TEMA 5 Componentes tales como el sulfuro de hidrógeno, dióxido de carbono,
Sistemas de Regulación y Control de Presión agua y otros componentes ácidos pueden causar corrosión en los
Sistemas de Compresión de Gas Natural:
La compresión es un proceso utilizado para incrementar la presión de
un gas o vapor, el cual se realiza a través de un compresor.
El proceso termodinámico para pasar del estado 1 al estado 2
establece la energía requerida para comprimir el gas.
PROCESOS DE COMPRESIÓN DE LOS GASES:
• Compresión Isotérmica
Consiste en aumentar la presión de un gas, pero sin provocar cambios
en su temperatura, es decir, ésta se mantiene constante a través del
proceso (temp. ctte). El logro de la compresión isotérmica requiere
infinitamente buena transferencia de calor para eliminar todo el calor
de la compresión
• Compresión Adiabática o Isoentrópico
Es aquél en el cual el sistema (generalmente, un fluido que realiza un
trabajo) no intercambia calor con su entorno, no se pierde ni tampoco
se gana energía calorífica.
Todo el calor generado en la compresión va a la fase gaseosa, lo que
maximiza el volumen y, por lo tanto, requiere el máximo trabajo para
la compresión.
• Compresión Politrópica
Es aquella intermedia entre la isotérmica y la adiabática, en la que
genera compresión con refrigeración, es la más viable mecánicamente.
Este modelo asume que hay incremento de temperatura, así como
perdida de energía (calor) en los componentes del compresor.
FUNDAMENTOS DE DISEÑO DE COMPRESORES
Propiedades del gas para el diseño:
 Composición del gas
Si es una mezcla se requiere conocer la fracción molar de cada
componente en la mezcla, los datos deben ser confiables para el
calculo de los calores específicos, peso molecular y factor de
compresibilidad a las condiciones de entrada y de descarga.
 Presión y temperatura critica de los componentes
Requeridos para el uso de correlaciones para el cálculo de otras
propiedades.
 Peso molecular
Afecta la conversión de la tasa de flujo másico o tasa de flujo
volumétrico y a la relación de presión con el cabezal de energía
requerida.
 Relación entre los calores específicos
Esta relación debe ser obtenida con los calores específicos calculados a
las condiciones de entrada o de descarga según sea el caso.
 Factor de compresibilidad (Z)
Se recomienda calcular un promedio entre las condiciones de entrada y
de descarga.
 Contenido de líquidos
El contenido de líquidos en la corriente de entrada al compresor
usualmente es dañino, y debe ser retirado antes de entrar al
compresor, colocando un depurador a la entrada de cada etapa del
compresor.
 Contenido de sólidos
Las partículas de sólidos de gran tamaño en la corriente del gas causan
daños en todos los compresores y las partículas pequeñas tales como
desechos de soldadura, productos de corrosión, arena, etc. Pueden
dañar las válvulas y desgastar las partes de los compresores
reciprocantes, no así en los compresores centrífugos y rotativos a
menos que las cantidades sean excesivas.
 Componentes corrosivos del gas
• Turbina
equipos.
 Componentes peligrosos en el gas
La presencia de aire en el gas constituye un peligro latente en los
cilindros de compresión ya que forma una combinación explosiva.
 Presión de entrada
Debe ser especificada para el valor más bajo para el cual el compresor
va a operar. Es la presión inmediatamente aguas arriba de la brida de
entrada al compresor.
 Presión de descarga
Es la requerida en la brida de descarga del compresor. Debe considerar
la presión deseada en la descarga más la caída de presión permitida
para el flujo a través de las tuberías, interenfriadores, depuradores,
etc.
 Temperatura de entrada
Afecta al flujo volumétrico y los requerimientos del cabezal para el
servicio de compresión, razón por la que debe conocerse y controlarse
durante la compresión, está influenciada por otros equipos como los
intercambiadores cuando estos están localizados a la entrada de cada
etapa de compresión.
 Temperatura de descarga
Está influenciada por la temperatura de entrada, por la relación de
presión de descarga y de entrada, el calor especifico del gas y por la
eficiencia del compresor. La temperatura de descarga afecta el diseño
mecánico, la tendencia a la formación de espuma en el gas, el número
de etapas, diseño de los interenfriadores, diseño mecánico de las
tuberías y los requerimientos de aislamiento.
SISTEMA DE COMPRESORES
La compresión de gas natural es utilizada generalmente para:
 Inyección en yacimientos petroleros a fin de mantener
presiones de fondo para incrementar el volumen de petróleo
a recuperar.
 Alimentación de gas comprimido a plantas de procesamiento
para recuperar hidrocarburos licuables presentes en el gas
natural rico o húmedo.
 Transmisión de volúmenes de gas a través de gasoductos
hasta centros de consumo urbano o industriales.
Comparativa entre Compresor Reciprocante y Centrífugo:
Las ventajas de un compresor centrifugo sobre un reciprocante son:
• Bajo costo inicial de instalación donde las condiciones de
presión y volumen son favorables.
• Menor gasto de mantenimiento
• Mayor continuidad de servicio y confiabilidad
• Menor atención operativa
• Mayor capacidad de volumen por unidad de área
• Adaptabilidad a alta-velocidad bajo-mantenimiento-
parámetros de costo
Las ventajas de un compresor reciprocante sobre un centrifugo son:
• Mayor flexibilidad en capacidad y rangos de presión
• Alta eficiencia del compresor y menor costo de potencia
• Capacidad de entregar altas presiones
• Capacidad de manejar pequeños volúmenes
• Menor sensibilidad a cambios en la composición del gas y
densidad
Equipo Motriz de Accionamiento (Compressor Drivers)
Los compresores están generalmente acoplados a otra máquina que
conduce el eje del compresor. Los tipos más comunes de máquinas
de conducción del compresor son:
 • de Gas (Turbina de combustión de Gas)
• Motor Eléctrico
• Turbina de Vapor
• Motor de Combustión Interna (Reciprocante)
Selección de Compresores y Equipo Motriz de Accionamiento:
La opción habitual es centrífugo vs reciprocante, la consideración
básica de unidad es la combinación turbina de gas-compresor
centrífugo ó una unidad completamente reciprocante. Es posible,
pero no recomendado, un compresor reciprocante-turbina de gas
con reductor de velocidad.
Las turbinas de gas son relativamente compactas, teniendo una
mayor potencia por relación de peso, y que son muy adecuadas para
las altas velocidades requeridas por el compresor centrífugo.
La selección y decisión debe estar basada en:
• Necesidades del proceso
• Costos del capital
• Costos operativos
Algunas de las mayores consideraciones envueltas en esta evaluación
son:
• Costos involucrados: Número de unidades de compresión, Número
de etapas, Tipo de compresor, Tasa de flujo, Cabezal o carga de
energía requerida, Potencia requerida, Equipos auxiliares, Tipos de
control requerido, Tipo de motor a usar.
• Peso: Los aparatos dinámicos o cinéticos son mucho mas ligeros
por potencia de salida, poseen menor vibración, menor peso
facilita problemas de transporte particularmente en áreas remotas,
minimiza costos en plataformas marinas. Los pesos mostrados
abajo, ilustran un rango general para varios paquetes completos de
compresor en el rango de 2200-900 kW:
• Turbina de aviación-compresor centrífugo 9 – 10
kg/kW
• Turbina de gas industrial-compresor centrífugo 13 –
30 kg/kW Compresor integral 38 – 52 kg/kW
• Costo inicial: Equipo centrífugo usualmente tendrá un costo de
capital sustancialmente menor que una unidad reciprocante
comparable.
• Eficiencia: La eficiencia conjunta de una unidad reciprocante es
mayor que para una unidad centrífuga, en algunos casos tanto
como 15 – 17% mayor.
• Consumo de combustible: Las unidades integrales de trabajo
pesado, ofrecen mayor eficiencia de combustible, se tiene la sgte
comparativa.
• Mantenimiento: En las máquinas reciprocantes los problemas de
mantenimiento tienden a ser mas de rutina, pero a menudo más
frecuente, esto es un factor de experiencia, ante todo.
que esté diseñado para parar la unidad antes que se exceda la
máxima velocidad segura.
• Requerimientos de Limitación de Presión en Estaciones de
Compresión.- Se deberán instalar alivios de presión, de suficiente
capacidad y sensibilidad, para asegurarse que la máxima presión
admisible de operación de la tubería y los equipos de la estación no
se excedan por más de un 10%. En la línea de descarga de cada
compresor de gas y en cada compresor de desplazamiento positivo
de la línea de transporte de gas, se deberá instalar una válvula de
alivio de presiones o un dispositivo limitador de presión, entre el
compresor de gas y la primera válvula de bloque de la descarga.
• Venteo.- Las líneas de venteo provistas para alejar el gas de
las válvulas de alivio de presiones, hacia la atmósfera, deberán
extenderse a una ubicación donde el gas pueda descargarse sin
provocar peligros indebidos.
• Control de Gas Combustible.- Se deberá proveer un
dispositivo automático diseñado para cerrar el flujo de gas
combustible cuando el motor se para, en cada motor de gas que
opere con inyección de gas a presión.
• Fallas de Enfriamiento y de Lubricación.- Todas las unidades
de compresión de gas, deberán tener dispositivos de paro o de
alarma para operar en la eventualidad de un enfriamiento o
lubricación inadecuada de las unidades.
• Ventilación del Edificio.- La ventilación deberá ser
abundante, para asegurarse que los empleados no se hallen en riesgo
bajo condiciones normales de operación por acumulaciones o
concentraciones peligrosas de vapores o gases inflamables.
• Detección de Gas y Sistemas de Alarma.- Cada edificio de
compresores, donde podrían acumularse concentraciones peligrosas
de gas, deberá tener un sistema de detección de gas fijo y un sistema
de alarma,

REQUERIMIENTOS DE UNA ESTACIÓN DE COMPRESIÓN DE GAS

NATURAL:
Según la norma ASME B31.8, cada estación de compresión deberá
contar con:
• Instalaciones de Tratamiento de Gas para Remoción de Líquidos.-
Cuando en la corriente de gas se tiene presencia de vapores condensables, en
cantidad suficiente como para licuarse bajo las condiciones esperadas de presión
y temperatura, el flujo de succión hacia cada etapa de compresión (o hacia cada
unidad en el caso de compresores centrífugos), deberá estar protegido contra la
introducción de cantidades peligrosas de líquidos atrapados, hacia el interior del
compresor.
• Instalaciones de Paro de Emergencia (Dispositivo de
Seguridad).- Cada estación de compresión de la línea de transmisión
o transporte, deberá estar provista con un sistema de paro de
emergencia por medio del cual se pueda bloquear el paso del gas
fuera de la estación y descomprimir la tubería de la estación de gas.
La operación del sistema de paro de emergencia deberá hacer que se
cierren todos los equipos compresores de gas y todos los equipos
cuyo combustible sea el gas.
• Paradas de Motor por Sobre-Velocidad.- Cada propulsor de
un compresor, exceptuando los motores eléctricos de inducción o
sincrónicos, deberá hallarse provisto con un dispositivo automático