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Capitulo6 PDF
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MATERIALES Y MÉTODOS
6.1.1. Placas
Este equipo cuenta un total de 36 placas de acero inoxidable del tipo AISE-316, éste es un
acero al cromo (18%) con conductividad térmica de 17 W/m2K (Holman,1972). El dibujo de
las placas es tipo chevron con ángulo β de 30º. El espesor de cada placa es de 0.00006 m. El
material de las juntas es goma de nitrilo. Las características de este material son su excelente
resistencia en el manejo de sistemas acuosos, grasas e hidrocarburos alifáticos, resiste
temperaturas de hasta 140ºC (Rajú y Chand, 1980). Los diferentes tipos de placas (7 en total)
permiten el direccionamiento adecuado de los flujos en cada una de las etapas. El área de la
placa es de 0.053298 m2 y el ancho de 0.18 m (ALFA-LAVAL, 1992).
6.1.2. Conexiones
El material de las conexiones es acero inoxidable 160 mm y acero inoxidable 110 mm.
6.1.3. Tubería
La tubería del equipo es también de acero inoxidable. Esta permite un manejo higiénico ya
que al estar ensamblada mediante abrazaderas, las secciones de tubería son fácilmente
6.1.4. Bombas
En el equipo, el flujo de producto está impulsado mediante una bomba de 1 caballo de
fuerza. Con esta bomba es posible alcanzar un flujo volumétrico de 0.04166 L/s hasta
0.13 L/s de producto (despreciando las pérdidas por fricción). Otra bomba se encuentra
bajo el tanque del agua de calentamiento misma que impulsa el agua del tanque hasta el
intercambiador de calor de coraza y tubos que opera con vapor. Ahí el agua se calienta y
regresa al intercambiador de placas, de donde sale con una velocidad de flujo de 0.183
L/s hasta 0.233 L/s; la potencia de esta bomba también es de 1 caballo de fuerza.
6.1.6. Termopares
Los termopares están ubicados a la entrada y salida en cada etapa de las
corrientes fría y caliente (figura1). Se colocaron 11 termopares en el equipo aunque en
este estudio 8 son suficientes para caracterizar la transferencia de calor de cada uno de
los flujos en cada etapa del equipo. Al tener dos termopares sobre la misma sección
(termopares 4-5 y termopares 7-9) es posible detectar variaciones en el registro de
temperaturas. Al observar variaciones los termopares se retiran para darles
mantenimiento, así se garantiza el correcto funcionamiento de los mismos.
Los termopares envían la señal que es registrada y transformada para poder ser
mostrada como una temperatura en escala Kelvin, Fahrenheit, Rankin o Celsius. El
aparato puede dar lectura de hasta 12 termopares.
1
11
CALENTADOR 5 4 REGENERADOR 7 9 ENFRIADOR
2 12
10
3
ALIMENTACIÓN
6.1.7. Válvulas
Las válvulas con las que cuenta el intercambiador son de tipo mariposa. La apertura de
las válvulas determina la velocidad de flujo que se maneja en el proceso. La disposición
de las válvulas abiertas y cerradas es lo que define cual de los tanques de alimentación
se está usando. El equipo cuenta también con una válvula de globo que al abrirse
permite la circulación entre los dos tanques para realizar la función de mezclado.
6.1.10. Calentamiento
La etapa de calentamiento consiste de 12 placas (10 placas térmicas) ajustadas con una
distancia de 0.0003 m entre sí, para que la longitud del paquete de placas cerrado debe
de ser de 0.036 m para evitar las fugas de los fluidos. El área total de transferencia de
calor en esta etapa resultante es de 0.32 m. La capacidad de esta etapa es de 0.5 L de
producto y 0.4 L de agua de calentamiento cuando el equipo está completamente
inundado. Las limitaciones del equipo están dadas por el fabricante y son temperatura
de 86 a 95ºC para el producto y 90 a 98 ºC para el agua de calentamiento. Presión de
0.097 kPa para el producto y 0.11 para el agua de calentamiento. Flujos de 105 kg/h
para el producto y 110 kg/hora. La dirección de cada flujo es en contracorriente y el
arreglo es en U para cada una de ellas. Solo es un paso por corriente y los canales son 6
para el producto y 5 para el agua de calentamiento.
6.1.11. Regenerador
En la etapa de recuperación se aprovecha el calor del producto que llega del tubo de
retención para aumentar la temperatura del producto que se está alimentando desde el
tanque donde está a temperatura ambiente o menor en caso de que el fluido haya sido
refrigerado previamente. Esta etapa está constituida por 17 placas (15 placas térmicas).
La fuerza aplicada para ajustar las placas debe de ser tal que la distancia entre placas sea
de 0.0003 m para que la longitud del paquete de placas cerrado será de 0.051 m. El área
de transferencia de calor en el regenerador es de 0.48 m2. Al inundarse por completo, se
tiene dentro de la estructura 0.6 L de producto frío y 0.6 L de producto caliente. Las
limitaciones dadas por el fabricante son: flujo de 105 kg/h como velocidad máxima de
las corrientes, temperatura de 23 a 86 ºC para el producto frío y entre 32 y 85 ºC para
el producto caliente. La presión será como máximo de 11.6 kPa para la corriente fría y
11.5 kPa para la corriente caliente. El arreglo del regenerador es el más complicado que
presenta este equipo. Cada corriente tiene 2 pasos y cada paso tiene 4 canales de tal
manera que cada corriente tiene 8 canales que fluyen en contracorriente.
6.1.12. Enfriador
El enfriador consta de solo 7 placas lo que da un área de transferencia de calor de
0.16 m2 . La longitud del paquete de placas cerrado para evitar cualquier fuga debe ser
de 0.021 m y la separación entre placas debe ser de 0.0003 m. La capacidad del
enfriador completamente inundando es de 0.2 L para el producto y 0.2 L para el agua de
enfriamiento. Las limitaciones dadas por el fabricante son: temperatura de 20 hasta 32
ºC para el producto y de 10 a 22 ºC para el agua de enfriamiento. Caudal de 105 kg/h
para el producto y 100 kg/h para el agua de enfriamiento. Presión de 0.49 kPa para el
Las ventajas más destacadas de esta unidad son que el intercambiador de calor
de placas puede desempeñar la función de mezclado, al poseer dos tanques de
almacenamiento se mejora el manejo de la materia prima y el producto. La característica
del tubo de retención de poder funcionar como intercambiador de doble tubo, amplía las
aplicaciones del equipo.
Cada placa debe lavarse detalladamente. Se lava con agua y jabón y con ayuda
de un cepillo. En caso de presentarse incrustaciones ligeras estas son removidas lavando
la superficie con ácido acético. En caso de incrustaciones severas provocadas por un
largo tratamiento térmico de aguas duras se utiliza ácido clorhídrico concentrado (37%
p/p) para remover la incrustación. Finalmente las placas se enjuagan con agua.
Una vez que las placas se han secado son colocadas nuevamente en los soportes
de las etapas. Se hace circular nuevamente agua caliente a todo el equipo para remover
6.3.1 Carga térmica (Q): La primera ecuación de este método de análisis es el cálculo
de la carga térmica. Se utiliza la ecuación:
Q = mÝ* Cp * ∆T
(Ecuación 1)
donde: Q es la carga térmica o flujo de calor (kJ/s)
mÝ es el flujo másico (kg/s)
Cp es el calor específico del fluido de interés (kJ/ kg K)
∆T es gradiente de temperatura de la corriente (T2-T1). T2 es la
temperatura de salida del fluido y T1 la temperatura de entrada del fluido.
6.3.2 Temperatura de salida del fluido caliente (Tc2): Realizar este cálculo es de
utilidad ya que permite verificar el buen funcionamiento de los termopares y
para el adecuado análisis del calor cedido y ganado por los flujos caliente y frío.
4wb
De =
2w + 2b
(Ecuación 3)
6.3.4 Cálculo del Número de Reynolds: Se calcula el número de Reynolds para cada
corriente. La ecuación apropiada para esta operación es la de flujo que se divide
en varias subcorrientes ya que esta es la disposición en el equipo. El número de
subcorrientes en las cuales es dividido el flujo es propio de cada etapa y ya se ha
especificado previamente (calentador: 5 para el medio de calentamiento y 6 para
el producto; recuperador; 8 para cada flujo; enfriador: 3 para cada flujo). Al
utilizar esta fórmula el valor del Reynolds que es la frontera entre el régimen
laminar y el régimen turbulento es 400.
G
Deq *
n
Re =
µ
(Ecuación 4)
(Tc1 − Tf 2 ) − (Tc 2 − Tf 1)
∆Tml =
T − T
c f2
ln 1
T − T
c2 f 1
(Ecuación 5)
6.3.6 Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor (U): Las siguientes
ecuaciones se desprenden de las ecuaciones básicas de balance de energía.
Partiendo de la ecuación:
Q = U * A * ∆Tml
y la ecuación: (Ecuación 6)
Q = mÝ* Cp * ∆T
Q
U=
A * ∆Tml
(Ecuación 7)
jh = Ch * Re y
Cp * µ
Pr =
k
(Ecuación 9)
donde: Pr es un parámetro adimensional
k es la conductividad térmica del fluido (W/m*K)
Nu = jh * Pr 0.33
(Ecuación 10)
Nu * k
h=
Deq
6.3.8 Cálculo del coeficiente global de transferencia de calor máximo (Ut): Este
valor se refiere a la transferencia de calor que teóricamente se alcanza en el
equipo cuando este se encuentra libre de incrustaciones. Es un cálculo teórico
que considera solamente la resistencia conductiva de las placas y las resistencias
convectivas de las dos corrientes.
1
Ut =
∆x 1 1
+ +
k hcal hfrio
(Ecuación 12)
U max − U
Rd =
U max * U
(Ecuación 13)
Tf − Tf
Eficiencia = 1 2
*100
T
c1 − T f2
(Ecuación 14)
La información que se debe proporcionar a la hoja de cálculo, para que esta realice las
operaciones, son los datos obtenidos en línea:
6.4.2.2 La velocidad de los flujos volumétricos. Se mide en línea utilizando una probeta
graduada y un cronómetro a la salida del agua de calentamiento en el calentador,
a la salida del agua de enfriamiento en el enfriador y a la salida hacia el tanque
de recuperación del flujo de producto. Esto es, a la salida de la etapa de
enfriamiento que es la última del proceso.
Por otro lado es necesario ingresar a la hoja de cálculo en los campos correspondientes
las propiedades del agua de calentamiento, enfriamiento y del producto.
En el caso del agua las propiedades que se ingresan son las correspondientes a la
temperatura promedio del flujo de agua en cada etapa. En el caso de la leche las
propiedades se consideran constantes.
Datos Unidad
Temperatura ºC
Flujo ml / s
Densidad kg / m3
Viscosidad kg / m s
Calor específico kJ / kg K
Datos Unidad
Área de la placa m2
Diámetro equivalente m
Ch - adimensional-
Y -adimensional-
6.4.4.1 Flujos: Las operaciones que aparecen en el primer plano de cada una de las
hojas son las referentes a la velocidad de flujo. El dato de entrada que se ha
proporcionado es el promedio del flujo volumétrico (1) determinado en línea por
triplicado en mililitros sobre segundo. El algoritmo de cálculo requiere de la
velocidad de flujo lineal y másica así que la primera operación que se realiza es
la de convertir las unidades de flujo volumétrico de mL/s a m3/s (2). Mediante
análisis dimensional se encontró que el factor de conversión es 1 x10-6. En la
siguiente celda se obtiene la velocidad lineal del flujo (3), se obtiene el cociente
del flujo volumétrico (m3/s) (dividendo) y el producto del área de la placa por el
número de canales (divisor). La velocidad lineal se utiliza para calcular el
número de Reynolds correspondiente. En la cuarta celda del cuadro (4) se
obtiene el flujo másico multiplicando la velocidad volumétrica (m3/s) por la
densidad (kg/m3) y en este caso también se multiplica por sesenta, para que las
unidades del flujo másico sean kilogramos sobre minuto (kg/min). Estas
operaciones se realizan para el flujo caliente y para el flujo frío en cada hoja,
correspondiente a cada etapa. El flujo másico se utiliza para realizar los balances
de energía
Reynolds Caliente
Reynolds frio
6.4.4.3 Balances de Energía: El cálculo de los balances de energía se hace en cada hoja
llamando a la temperatura de los termopares correspondientes (hoja1). Se utiliza
la ecuación 1 (sección 6.3.1). Las propiedades que se requieren para esta
operación son el flujo másico y el Cp del fluido. Las unidades que se manejan en
la primera y segunda columna de la tabla son kJ/ m2 K. La primera columna
corresponde al valor cedido por el flujo caliente, la segunda al calor ganado por
el flujo frío.
kJ
U [=]
min* m 2 * K
W
U [=]
m2 * K
jhcal
Prcal
kcal (W/mK) Dato de entrada
jhfrio
Prfrio
kfrio (W/mK) Dato de entrada
Nucal
Nufrio
hcal
hfrio
Ut (W/m2K)
6.4.4.9 Cálculo del factor de incrustación (Rd): Existe una ecuación para obtener el
valor del factor de incrustación (Rd), dicha ecuación requiere el valor del
coeficiente global de transferencia de calor del equipo libre de costra ó ¨limpio¨:
Umax. Este ultimo dato se obtiene calculando el promedio de U en la etapa
inicial del proceso. La ecuación utilizada es la número 13 (sección 6.3.9). El