Ejemplo Ultra 3000 PDF

INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL
ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

Unidad Profesional “Adolfo López Mateos”
ESTACIÓN DE TRABAJO ULTRA3000
T E S Í S
QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE
INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN
PRESENTA
LUIS GODOY RODRÍGUEZ
MÉXICO, D.F. OCTUBRE DE 2009

AGRADECIMIENTOS
Durante estos escasos cinco años de lucha constante, de gratas vivencias, de momentos de
éxitos y también de angustias y desesperanza para poder cumplir mis objetivos y así poder
alcanzar uno de mis mas grandes anhelos, culminar mi carrera, los deseos de superarme y
de lograr mi meta eran tan grandes que logre vencer todos los obstáculos y es por ello que
debo dedicar este triunfo a quienes en todo momento me llenaron de amor y apoyo, y por
sobre todo me brindaron su amistad:
Para mis padres por su comprensión y ayuda en momentos malos y menos malos. Me han
enseñado a encarar las adversidades sin perder nunca la dignidad ni desfallecer en el
intento. Me han dado todo lo que soy como persona, mis valores, mis principios, mi
perseverancia y mi empeño, y todo ello con una gran dosis de amor y sin pedir nunca nada
a cambio.
Mama no me equivoco si digo que eres la mejor mama del mundo, gracias por todo tu
esfuerzo, tu apoyo y por la confianza que depositaste en mi. Gracias por qué siempre, has
estado a mi lado por tu paciencia, por enseñarme el camino de la vida, por tus cuidados,
gracias por tus consejos, por el amor que has dado y el apoyo incondicional en mi vida Te
quiero mucho.
Papa este es un logro que quiero compartir contigo, este es el resultado de lo que me has
enseñado en la vida ya que siempre has sido una persona honesta, entregada a tu trabajo,
y un gran líder, pero más que todo eso una gran persona que siempre ha logrado salir
adelante y ser triunfador, gracias por ser mi papa, por creer en mí. Quiero que sepas que Te
quiero mucho.
A mis hermanos Ramón, Omar y Rosalía que con su amor me han enseñado a salir
adelante, Gracias por su paciencia, por preocuparse por su hermano, por compartir sus
vidas conmigo, pero sobre todo gracias por estar en este momento tan importante.
Tengo que agradecer especialmente a mi novia Alejandra por su amor que me ha

obsequiado, su comprensión y paciencia que me dedico durante el tiempo que dedique a la
realización de este trabajo, por eso y muchas cosas más, solo puedo agradecerte por todo y
decirte que te amo.
A todos mis amigos, sin excluir a ninguno, mil gracias por todos los momentos que hemos
pasado juntos y por que han estado conmigo siempre en las buenas y en las malas.
A mi asesor el M. en C. Juan José Muñoz Cesar, gracias por darme la oportunidad y por el
tiempo que me han dedicado para realizar este trabajo su esfuerzo y dedicación. Sus
conocimientos, sus orientaciones, su manera de trabajar, su persistencia, su paciencia y su
motivación han sido fundamentales para mi formación.
Gracias a todos aquellos que no están aquí, pero que me ayudaron a que este gran esfuerzo
se volviera realidad
OBJETIVO
Objetivo
Diseñar y construir una estación de trabajo con un servodrive ULTRA3000 de la marca Allen-
Bradley, con el fin de que el alumno de la carrera en Ingeniería en Control y Automatización
conozca el manejo del equipo que se aplica alrededor del ULTRA3000, como servomotores,
encoders, etc., los cuales se orientarán de una manera industrial a que este conozca los
fundamentos del control de movimiento, y de esta manera que el alumno en base a esta
estación de trabajo proponga soluciones a problemas industriales que existen en la actualidad.
Así mismo, la estación de trabajo que se diseña en este trabajo deberá cumplir las funciones
antes planteadas, además de que servirá para equipar los laboratorios Pesados I de ICA, donde
los alumnos podrán realizar prácticas futuras.
i
OBJETIVOS PARTICULARES
Objetivos Particulares
La presente tesis plantea cumplir los siguientes objetivos:
1. Mostar el equipo industrial existente, realizar un análisis a grandes rasgos de algunas

marcas existentes en el mercado, comparar la oferta de productos que estas proponen
que van enfocados al control de movimiento y destacar algunos criterios que se deben
de tomar en cuenta para la selección del equipo.
2. Mostrar el software utilizado para la selección del equipo (Motion Analyser) por medio
del análisis de movimiento (perfil de movimiento) y la selección de los componentes
asociados a estos (Motion Selector).
3. Presentar las características físicas, eléctricas y ambientales del equipo que componen
la estación de trabajo, respetando las limitaciones del equipo dadas por el fabricante
para el diseño y construcción de la estación de trabajo, incluyendo los diagramas de
conexión del equipo.
4. Explicar la operación de la estación de trabajo por medio del software Ultraware,
mostrar la configuración de equipo, comunicación entre los dispositivos y la PC,
modos de operación del ULTRA3000, etc.
5. Proponer la solución a distintas aplicaciones típicas industriales por medio del equipo
que dispone la estación de trabajo.
ii
CONTENIDO
Contenido
Objetivo .......................................................................................................................................i
Objetivos Particulares .............................................................................................................. ii
Contenido ................................................................................................................................. iii
Índice de tablas ...................................................................................................................... viii
Índice de Figuras ......................................................................................................................ix
Justificación............................................................................................................................ xiii
Planteamiento del Problema ..................................................................................................xiv
Introducción ............................................................................................................................. xv
Estado del Arte .......................................................................................................................xvi
Capítulo I Marco Teórico ......................................................................................................... 1
1.1 Servomecanismo .............................................................................................................. 2
1.2 Servomotor ....................................................................................................................... 3

1.2.1 Servomotores Brushless ............................................................................................. 4
1.2.1.1 Funcionamiento ................................................................................................... 4
1.3 Encoders ........................................................................................................................... 7
1.3.1 Tipos de Encoders ...................................................................................................... 7
1.3.1.1 Incrementales ....................................................................................................... 7
1.3.1.1.1 Salidas de los Encoders Incrementales ......................................................... 9
1.4 Fundamentos de Control de Movimiento .................................................................... 10
1.4.1 Componentes de un sistema Control de movimiento ............................................... 10
1.4.1.1 Controlador de Movimiento .............................................................................. 10
1.4.1.1.1 Control de Velocidad .................................................................................. 11
1.4.1.1.2 Control de Posición .................................................................................... 11
1.4.1.1.3 Perfil de Movimiento .................................................................................. 13
1.4.1.1.3.1 Perfil Trapezoidal ................................................................................ 13
1.4.1.1.3.2 Perfil Curva-S ...................................................................................... 14
iii
CONTENIDO
1.4.1.1.4 Calculo de trayectorias ............................................................................... 15

1.4.1.2 Amplificador ...................................................................................................... 16
1.4.1.3 Actuador ............................................................................................................ 17
1.4.1.4 Dispositivo de realimentación ........................................................................... 17
Capítulo II Selección del Equipo ............................................................................................ 18
2.1 Marcas Líderes .............................................................................................................. 19

2.1.1 Allen-Bradley ........................................................................................................... 19
2.1.2 Rockwell Software ................................................................................................... 19
2.1.3 Siemens..................................................................................................................... 20
2.1.4 Mitsubishi ................................................................................................................. 20
2.2 Servodrives Mitsubishi .................................................................................................. 21
2.2.1 MR-J3 Series ............................................................................................................ 21
2.2.1.1 Funciones destacadas:........................................................................................ 22
2.2.2 MR-J2 Series ............................................................................................................ 23
2.2.2.1 MR-J2S-A.......................................................................................................... 23
2.2.2.2 MR-J2S-B .......................................................................................................... 24
2.2.2.3 MR-J2S-CL ....................................................................................................... 24
2.2.2.3.1 Funciones destacadas: ................................................................................ 24
2.2.2.3.2 Características ............................................................................................. 24
2.2.3 Servomotores ............................................................................................................ 26
2.2.3.1 Características .................................................................................................... 27
2.2.4 SSCNET ................................................................................................................... 28
2.2.4.1 Características:................................................................................................... 29
2.3 Allen-Bradley ................................................................................................................. 29
2.3.1 ULTRA1500 ............................................................................................................. 29
2.3.1.1 Beneficios: ......................................................................................................... 29
2.3.1.2 Rango de Potencia (240v AC) ........................................................................... 30
2.3.2 ULTRA3000 ............................................................................................................. 31
2.3.2.1 Beneficios .......................................................................................................... 32
2.3.2.3 Rango de Potencia ............................................................................................. 33
2.3.3 Ultra 5000 ................................................................................................................. 33
2.3.3.2 Rango de Potencia ............................................................................................. 34
2.3.4 Kinetix 2000 ............................................................................................................. 35
2.3.4.1 Beneficios .......................................................................................................... 35
2.3.5 Kinetix 6000 ............................................................................................................. 36
2.3.5.1 Beneficios .......................................................................................................... 37
iv
CONTENIDO

2.3.5.3Rango de Potencia .............................................................................................. 38
2.4 Servomotores .................................................................................................................. 38
2.4.1 Serie MP ................................................................................................................... 38
2.4.2 Serie H ...................................................................................................................... 39
2.4.3 Serie F ....................................................................................................................... 39
2.4.4 Serie Y ...................................................................................................................... 40
2.4.5 Serie N ...................................................................................................................... 41
2.5 Selección del Equipo ...................................................................................................... 41
2.5.1 Motion Analyser ....................................................................................................... 42
2.5.2 Motion Selector ........................................................................................................ 49
Capítulo III Descripción del Equipo ...................................................................................... 53
3.1 Servodrive ULTRA3000 ............................................................................................... 54

3.1.1 Numero de Catalogo ................................................................................................. 54
3.1.2 Características ........................................................................................................... 54
3.1.3 Especificaciones de Potencia .................................................................................... 56
3.1.4 Especificaciones físicas y ambientales ..................................................................... 57
3.1.5 Especificaciones de las entradas y salidas ................................................................ 58
3.1.6 Especificaciones de Comunicaciones ....................................................................... 58
3.1.7 Especificaciones de retroalimentación auxiliar ........................................................ 59
3.1.8 Dimensiones físicas .................................................................................................. 60
3.1.9 Conectores del Panel Frontal .................................................................................... 61
3.1.9.1 Detalle de los Conectores .................................................................................. 62
3.2 Servomotor Y-2006-2-H00AA ...................................................................................... 64
3.2.1 Numero de Catalogo ................................................................................................. 64
3.2.2 Datos del Motor ........................................................................................................ 65
3.2.3 Dimensiones del motor ............................................................................................. 66
3.2.4 Detalle de los conectores .......................................................................................... 67
3.2.5 Especificaciones del encoder del servomotor ........................................................... 69
3.3 Encoder Auxiliar 845H-SJDZ12CTY2 ........................................................................ 70
3.3.1 Numero de catalogo. ................................................................................................. 70
3.3.2 Especificaciones. ...................................................................................................... 71
3.3.3 Conector ................................................................................................................... 72
3.3.4 Dimensiones físicas .................................................................................................. 72
3.4 Ultraware versión 1.64 ................................................................................................. 73
v
CONTENIDO
3.4.1 Requerimientos del Sistema ..................................................................................... 74

3.5 Diseño de la Estación de trabajo .................................................................................. 74
3.5.1 Diagramas de conexión ............................................................................................ 74
3.5.1.1 Alimentación de Servodrive .............................................................................. 74
3.5.1.2 Conexión Servodrive-Servomotor ..................................................................... 75
3.5.1.3 Conexión del Encoder Auxiliar ......................................................................... 75
3.5.1.4 Diagrama de Entradas y Salidas ....................................................................... 76
3.5.1.5 Diagrama general de conexión .......................................................................... 78
3.5.2 Diseño del Maletín ................................................................................................... 78
3.5.2.1 Requerimientos de ventilación. ......................................................................... 79
3.5.3 Estación de Trabajo .................................................................................................. 80
Capítulo IV Operación de la Estación de Trabajo ............................................................... 83
4.1 Conexión con la PC ....................................................................................................... 84
4.2 Configuración inicial ..................................................................................................... 87

4.2.1 Selección del Motor .................................................................................................. 87
4.2.2 Asignar Entradas Digitales ....................................................................................... 87
4.2.3 Sintonizar el motor ................................................................................................... 88
4.2.4 Configuración del Encoder Auxiliar......................................................................... 89
4.2.4.1 Diagnósticos del encoder ................................................................................... 90
4.2.5 Prueba del Motor ...................................................................................................... 91
4.3 Entradas y Salidas ......................................................................................................... 92
4.3.1 Entradas digitales...................................................................................................... 92
4.3.2 Entrada Analógica .................................................................................................... 95
4.3.3 Salidas Digitales ....................................................................................................... 95
4.3.4 Salida Analógica ....................................................................................................... 97
4.5 Modos de Operación ...................................................................................................... 97
4.5.1 Modo Analog ............................................................................................................ 98
4.5.1.1 Analog Velocity Mode ...................................................................................... 98
4.5.1.2 Analog Position Mode ..................................................................................... 100
4.5.1.3 Analog Current Mode ...................................................................................... 101
4.5.2 Modo Preset ............................................................................................................ 101
4.5.2.1 Preset Velocities .............................................................................................. 102
4.5.2.2 Preset Current .................................................................................................. 103
4.5.2.3 Preset Position ................................................................................................. 104
4.5.3 Modo Follower ....................................................................................................... 106
4.5.3.1 Follower: Auxiliary Encoder ........................................................................... 107
vi
CONTENIDO
4.5.3.2 Follower: Step Up/Step Down......................................................................... 108

4.5.4 Modo Indexing ....................................................................................................... 109
4.5.4.1 Absolute ........................................................................................................... 113
4.5.4.2 Incremental ...................................................................................................... 114
4.5.4.3 Registration ...................................................................................................... 114
4.5.5 Mode Homing ......................................................................................................... 114
Capítulo V Aplicaciones Típicas .......................................................................................... 117
5.1 Corte a Longitud .......................................................................................................... 118
5.2 Clasificador (desviador de carril) .............................................................................. 120
5.3 Devanador de carrete .................................................................................................. 124
5.4 Línea de Llenado de Botellas ...................................................................................... 126
CONCLUSIONES ................................................................................................................. 128
BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 129
vii
ÍNDICE DE TABLAS
Índice de tablas
Tabla 1-1 Dispositivos de Retroalimentación ........................................................................... 17
Tabla 2-1 Características del MR-J2 ......................................................................................... 24
Tabla 2-2 Características de Servomotores Mitsubishi ............................................................. 27
Tabla 3-1 Especificaciones de Potencia del ULTRA3000 ........................................................ 57
Tabla 3-2 Especificaciones físicas y ambientales del ULTRA3000 ......................................... 57
Tabla 3-3 Especificaciones de las entradas y salidas del ULTRA3000 .................................... 58
Tabla 3-4 Especificaciones de comunicaciones del ULTRA3000 ............................................ 59
Tabla 3-5 Especificaciones de retroalimentación auxiliar del ULTRA3000 ............................ 59
Tabla 3-6 Conector CN3............................................................................................................ 62
Tabla 3-9 Datos de servomotor Y-2006-2-H00AA ................................................................... 65
Tabla 3-10 Detalle del conector del Encoder ............................................................................ 67
Tabla 3-11 Detalle del conector de potencia ............................................................................. 68
Tabla 3-12 Especificaciones del Encoder del motor ................................................................. 69
Tabla 3-13 Especificaciones del Encoder Auxiliar ................................................................... 71
Tabla 3-14 Configuración del conector del encoder auxiliar .................................................... 72
Tabla 4-1 Parámetros del Modo Indexing ............................................................................... 111
Tabla 4-2 Status del Modo Indexing ....................................................................................... 112
Tabla 4-3 Parámetros de Homing ............................................................................................ 115
viii
ÍNDICE DE FIGURAS
Índice de Figuras
Figura 1 Arquitectura típica KINETIX xviii
Figura 2 Arquitectura típica de KINETIX con SERCOS xix
Figura 1-1 Diagrama de un Servomecanismo 3
Figura 1-2 Esquema básico de un motor Brushless 5
Figura 1-3 Formas de onda de conmutación Sinusoidal 6
Figura 1-4 Encoder Incremental 8
Figura 1-5 Representación de un disco de un Encoder Incremental 9
Figura 1-6 Salidas generadas al girar un Encoder Incremental 10
Figura 1-7 Estructura Básica de un Sistema de Control de Movimiento 11
Figura 1-8 Control típico de Velocidad PID Comercial 12
Figura 1-9 Control típico de Posición PID Comercial 12
Figura 1-10 Perfil de movimiento trapezoidal 13
Figura 1-11 Perfil de movimiento Curva-S 14
Figura 1-12 Trayectoria generada 15
Figura 1-13 AC Servo Amplificador 16
Figura 2-1 Servodrive MR-J3 Series 22
Figura 2-2 Servodrives MR-J2 Series 23
Figura 2-3 Servomotores Mitsubishi 26
Figura 2-4 Ultra1500 31
Figura 2-5 ULTRA3000 31
Figura 2-6 Ultra5000 33
ix
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 2-7 Kinetix 2000 35
Figura 2-8 Kinetix 6000 36
Figura 2-9 Servomotor MP 38
Figura 2-10 Servomotor Serie H 39
Figura 2-11 Servomotor Serie F 40
Figura 2-12 Servomotor Serie Y 40
Figura 2-13 Servomotor Serie N 41
Figura 2-14 Axis Setup en Motion Analyzer 43
Figura 2-15 Perfil de Movimiento en Motion Analyzer 44
Figura 2-16 Pestaña de Selección en Motion Analyzer 45
Figura 2-17 Soluciones de Motion Analyzer 46
Figura 2-18 Solución escogida en Motion Analyzer 47
Figura 2-19 Componentes del reporte de Motion Analyzer 48
Figura 2-20 Motion Selector 50
Figura 2-21 Listado de Accesorios de Motion Selector 51
Figura 3-1 Descripción del No. de Catalogo de ULTRA300 56
Figura 3-2 Dimensiones físicas 60
Figura 3-3 Panel Frontal 61
Figura 3-4 Descripción del catalogo del servomotor Y 65
Figura 3-5 Dimensiones del motor 66
Figura 3-6 Conector del encoder 68
Figura 3-7 Conector de potencia 69
x
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 3-8 Numero de catalogo del Encoder Auxiliar 70
Figura 3-9 Dimensiones físicas del encoder auxiliar 73
Figura 3-10 Diagrama de conexión de la alimentación del ULTRA3000 75
Figura 3-11 Diagrama de conexión del ULTRA3000 con el servomotor Y 76
Figura 3-12 Diagrama de Conexión del encoder auxiliar y el ULTRA3000 77
Figura 3-13 Diagrama de Entradas y Salidas 77
Figura 3-14 Diagrama general de conexión 78
Figura 3-15 Requerimientos de ventilación del ULTRA3000 79
Figura 3-16 Diseño de la estación de trabajo 80
Figura 3-17 Diseño del panel derecho de la estación de trabajo 81
Figura 3-18 Estación de trabajo física 82
Figura 4-1 Espacio de trabajo del ULTRAWARE 84
Figura 4-2 Display 7 Segmentos del ULTRA3000 85
Figura 4-3 Driver's en línea 86
Figura 4-4 Configuración del puerto serial 86
Figura 4-5 Selección del Motor 87
Figura 4-6 Entradas Digitales 88
Figura 4-7 Sintonización del Motor 89
Figura 4-8 Configuración del Encoder 90
Figura 4-9 Resultados del Diagnostico de Comunicación del Encoder 91
Figura 4-10 Prueba del motor 92
Figura 4-11 Entras Digitales 93
xi
ÍNDICE DE FIGURAS
Figura 4-12 Código binario de Entradas Digitales 94
Figura 4-13 Salidas Digitales 96
Figura 4-14 Seleccionar modo de operación 98
Figura 4-15 Analog Mode 99
Figura 4-16 Selección de Preset 102
Figura 4-17 Preset Mode 103
Figura 4-18 Preset Position 105
Figura 4-19 Follower Mode 108
Figura 4-20 Modo Indexing 110
Figura 4-21 Secuencia de movimiento 113
Figura 4-22 Modo Homing 116
Figura 5-1 Corte a Longitud 118
Figura 5-2 Secuencias de movimiento para corte a longitud 119
Figura 5-3 Configuración de la salida de corte a longitud 120
Figura 5-4 Clasificador, tipo desviador de carril 121
Figura 5-5 Configuración de las entradas digitales para el Selector 122
Figura 5-6 Index de posiciones para el selector 123
Figura 5-7 Devanador de Carrete 124
Figura 5-8 relación de paso 125
Figura 5-9 Asignación de entradas digitales Devanador de Carrete 126
Figura 5-10 Línea de Llenado de Botellas 127
xii
JUSTIFICACIÓN
Justificación
Hoy en día, se utiliza mucho el Control de Movimiento para dar solución a muchas
aplicaciones industriales; un ejemplo muy claro se da en la industria del embotellado de
líquidos, donde se tiene que controlar el llenado en movimiento, además empresas con
diferentes tipos de procesos como el etiquetado, el corte, estampado, etc., donde de igual
forma se tiene que hacer en movimiento por lo que el proceso ahora es continuo y no
intermitente, con el fin de evitar tiempos muertos y lograr una mayor producción. Es por esta
razón que para suplir la falta de prácticas en los laboratorios Pesados 1 de ICA con respecto a
Control de Movimiento, se diseño un maletín, el cual incluye todo lo necesario para poder
desarrollar prácticas con el servodrive ULTRA3000, ya que cuenta con un servomotor, un
encoder auxiliar, botoneras, para que se pueda trabajar únicamente con el maletín, además de
puertos de entradas y salidas, para que se puedan conectar a señales externas y controlar
procesos externos, además de que se puede integrar a diversos sistemas, ya sea con un PLC
(por sus siglas en ingles Program Logic Controller), una HMI (por sus siglas en ingles Human
Machine Interface), o un ControlLogix (PAC, por sus siglas en ingles Program Automation
Controller ) que es un controlador de movimiento de Allen-Bradley, para poder sincronizar
varios ejes de movimiento.
xiii
PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA
Planteamiento del Problema
En la carrera de Ingeniería en Control y Automatización no se cuenta con la suficiente

información documentada referente al control de movimiento, además de que la información
confiable en internet y en libros está disponible en inglés y gran parte de esta proviene de
catálogos de fabricantes, lo cual hace que no sirva de marco teórico.
Otro problema que existe, es que el equipo con el que dispone los Laboratorios Pesados I de la
carrera de Ingeniería en Control y Automatización no trabaja de manera adecuada ya que
incluso algunos cuentan con problemas internos de costosa reparación alargando el tiempo de
pruebas para localizar el equipo funcional.
xiv
INTRODUCCIÓN
Introducción
El presente trabajo abarca que es el control de movimiento abordando conceptos, fundamentos

de lo que es un servomecanismo, además de que se menciona la teoría de operación de los
dispositivos presentes en la estación de trabajo, es decir, los servomotores Brushless AC,
encoders incrementales, asimismo de fundamentos del control de movimiento abarcando sus
componentes básicos que son: un controlador de movimiento, un amplificador, un actuador
(servomotor), y una retroalimentación hacia el controlador de movimiento.
Se presenta equipo de algunos fabricantes industriales resaltando algunas características que

sirven para la selección de éste, donde se muestran las herramientas que ayudaron para su
selección, se destacan las dos utilizadas, las cuales son: Montion Analyzer y Montion
Selector.
Se describen las características tanto eléctricas, ambientales y físicas del equipo presente en la
estación de trabajo que sirve para lograr que opere de forma correcta, y dadas sus
dimensiones físicas hacer posible la instalación del equipo dentro del maletín.
Se muestra la conexión del equipo hacia la PC vía cable serial con el cual se puede configurar
utilizando el software Ultraware, se establece la configuración inicial del equipo para
posteriormente poder asignar las funciones que van a tener las entradas y salidas, y con ello
operar el servodrive en sus distintos modos de operación que son: modo Analog, Preset,
Follower, Indexing y Homing.
Por último se explican algunas aplicaciones típicas del control de movimiento las cuales
proponen la configuración del ULTRA3000, esto incluye la asignación de las entradas y
salidas y la selección del modo de operación para los distintos ejemplos descritos.
xv
ESTADO DEL ARTE
En el área de los servodrives para las máquinas-herramientas los ciclos de la innovación son
muy cortos. Los fabricantes de servodrives introducen los resultados de las investigaciones de
universidades en sus productos lo más pronto posible. Además hacen sus propios esfuerzos
para comprender nuevos desarrollos en productos de servodrives. Varios fabricantes de
servodrives presentaron lo que se pueden llamar una nueva generación de servodrives. Las
características principales de estos drives son:
Estado del Arte
Un control digital de posición, Velocidad y Corriente. Desde 1987 , cuando el primer

servodrive industrial con control completamente digital fue presentado [1] , la
ejecución de estos drives ha mejorado cada día más y en la actualidad es mejor que el
comportamiento de los drives de control analógico [2]. Por lo tanto los servodrives de
control análogo fueron remplazados completamente por los servodrives de control
digital.
Un sistema de alta resolución del encoder para detectar simultáneamente la posición y
velocidad proporciona una resolución de varios miles de posiciones por revolución.
Interfaces Digitales como SERCOS [3], CAN, proporciona el acceso completo a todos
los datos dentro del servodrive.
Tiene la posibilidad de usar un algoritmo moderno y sofisticado.
Las razones para usar un drive con control completamente digital en las aplicaciones de la
industria [4], a pesar de que son significativamente más caros que los drives con control
analógico, son sus grandes ventajas.
La nueva generación de drives proporciona un modulo de estructura mecánica para poder usar
una fuente de poder idéntica para controlar motores síncronos y asíncronos. El diseño del
procesador solo varía con respecto a los distintos tipos de interfaces digitales.
xvi
ESTADO DEL ARTE
Desde que se diseño el primer servodrive completamente digital en 1987, se han mejorado
mucho estos equipos, hasta hacerlos cada vez más complejos, que puedan manejar
arquitecturas muy completas para poder manipular y sincronizar varios ejes.
Hoy en día hay muchas empresas que manejan una solución a sistemas de control de
movimiento, como Allen-Bradley, Siemens, Mitsubishi, Sneider Electric, etc. Sin embargo no
todas ofrecen la tecnología más avanzada en este rubro, podemos decir que tanto Allen-
Bradley, Siemens y Mitsubishi son las que mayor desarrollo tienen en la industria. [19]
Según Mitsubishi [5] el campo de la automatización es de cambio constante. Para asegurar que
sus productos satisfagan de manera efectiva las necesidades actuales de los clientes,
Mitsubishi ha desarrollado productos innovadores de tecnología eléctrica y electrónica de
punta.
Mitsubishi Electric dispone de una completa oferta de sistemas Servo/Motion y ofrece con ello
soluciones para aplicaciones que van desde sistemas sencillos de punto a punto de un solo eje,
hasta sistemas sincronizados con 96 ejes. [6]
Estas soluciones incluyen 2 series de controladores de movimiento, que son, Q/QH Series
Motion Controller, QD75 Positioning Modules. Las siguientes series para Servodrives, MR-J3
Series, MR-J2-Super Series, MR-E-Super Series, MR-J2-JR Series, MR-C Series y 4 series de
servomotores ,K, M, R y S Series.
Allen-Bradley ofrece soluciones para aplicaciones de Control de Movimiento como el sistema

KINETIXTM, el sistema de control de movimiento auténticamente integrado, abierto y
accesible. Con el que se obtiene: [7]
Más rapidez en el desarrollo de un proyecto

Reducción de costos de instalación
Menor tiempo de puesta en marcha
xvii
ESTADO DEL ARTE
Mayor producción y menos paros

Toda la información disponible, trazabilidad del proceso
A nivel funcional los servodrives están conectados al Controlador de movimiento

(ControLogix, CompacLogix), como si se tratase de un módulo de E/S, toda la información de
los mismos es accesible de forma implícita, como se muestra en la figura 1.
Figura 1 Arquitectura típica KINETIX
Puesto que en algunas ocasiones no es físicamente posible la ubicación de los servodrives en

el backplane, estos se conectan mediante un anillo de fibra óptica para tener comunicación en
xviii
ESTADO DEL ARTE
tiempo real y sin problemas de posibles interferencias electromagnéticas, de manera que a

nivel funcional están conectados al backplane, la arquitectura típica se muestra en la figura 2.
Este sistema nos aporta múltiples ventajas:
Un único controlador multidisciplina.

Elimina las conexiones entre servodrives y control.
Flexibilidad total, servodrives distribuidos.
Mantenimiento rápido y fácil.
Figura 2 Arquitectura típica de KINETIX con SERCOS
xix
CAPÍTULO I Marco Teórico
Capítulo I
Marco Teórico
Página 1
1.1 Servomecanismo
Cada vez que se hable de un “Servo” siempre estará presente el término de Feedkack o
Retroalimentación [8].
La realimentación es la recuperación de la información sobre el proceso que se controlado.

Existen dos tipos de la realimentación - negativa y positiva.
Retroalimentación negativa, requerida para hacer que un servo trabaje correctamente [8],
substrae de las órdenes dadas al servo de modo que una diferencia o error entre la salida y
entrada se pueda detectar. Esta diferencia inicia una acción que causará que el error pueda
acercarse a cero, es decir que la señal de retroalimentación esta en oposición con respecto a la
señal de entrada.
La retroalimentación es positiva si un aumento en la señal de salida da como resultado una

señal de retroalimentación que al ser mezclada con la señal de entrada causa un aumento
todavía mayor de la magnitud de la señal de salida. Esto también se conoce como
retroalimentación regenerativa.
Un servo o servomecanismo es un sistema que trabaja en el principio de retroalimentación

negativa [8] para inducir una acción que causa que la salida se esclavice a la entrada.
Cada servo tiene dos elementos básicos. Éstos son un punto suma y un amplificador. El punto
suma es simplemente un dispositivo que suma la retroalimentación negativa con la orden
para generar una diferencia de error [8].
El segundo elemento es el amplificador. Este es simplemente un dispositivo de poder que

toma un pequeño error y lo multiplique por un factor de amplificación. El factor amplificación
es lo que normalmente es mencionado como la ganancia del sistema [8].
Por lo tanto según Bulliet [9] los servomecanismos son sistemas de control de lazo cerrado o
retroalimentados, (como ya se dijo la retroalimentación es negativa), es decir que tiene una
entrada, una salida y una retroalimentación como se muestra en la figura 1-1.
Página 2
Figura 1-1 Diagrama de un Servomecanismo
1.2 Servomotor
Un Servomotor, aplicando la definición de servomecanismo, es un motor que tiene un
dispositivo (Sensor) que de una señal de retroalimentación.
Los servomotores son disponibles en AC o DC. Los primeros servomotores eran generalmente
DC porque el único tipo del control para las corrientes grandes que había fueron los
transistores SCR durante muchos años. Cuando los transistores llegaron a ser capaz de
controlar corrientes más grandes y conmutaciones de corrientes grandes a frecuencias más
altas, el servomotor de AC se desarrollo más [10].
Algunos cambios que deben ser hechos a cada motor que es diseñado como un servomotor
incluyen la habilidad para operar a un rango de velocidades sin sobrecalentamiento, la
habilidad para operar en velocidad cero y retener el torque suficiente para tener una carga en
posición y la habilidad para operar a muy de baja velocidad por largos periodos de tiempo sin
sobrecalentarse.
Uno de los tipos más útiles de motores en los servo sistemas es el motor de tipo de imán
permanente (PM). El voltaje para el devanado del campo del motor de tipo de imán
permanente puede ser voltaje de DC de AC.
Página 3
1.2.1 Servomotores Brushless

Estudiaremos este tipo de motores porque el que vamos a utilizar en la estación de trabajo es
un Brushless AC Servomotor.
El servomotor Brushless es diseñado para operar sin escobillas. Esto significa que la
conmutación que las escobillas proporcionaban ahora debe ser suministrada electrónicamente.
Estos motores son populares y ampliamente usados en la industria, especialmente en las

aplicaciones como automotriz, Aeroespacial, Medicina, Automatización, etc. [11]
La propiedad característica de este tipo de motor es que en lugar de cepillos para la

conmutación, ahora la conmutación se logra a través de un sistema electrónico. Los motores
Brushless tienen varias ventajas, y algunas de ellas son: [11]
Respuesta dinámica alta

Alta eficiencia
Larga vida de operación
Operación silenciosa
Alta velocidad
Alto torque contra el tamaño del motor
1.2.1.1 Funcionamiento
Los motores brushless no tienen devanados en el rotor. El porqué de esto es que aquí la parte
giratoria es el imán permanente y los devanados están situados en los polos de estator.
El esquema básico de un motor Brushless se muestra en la siguiente figura, se puede observar

que 3 bobinas están montadas a 120 grados cada una. Cuando la corriente es aplicada para una
bobina el imán mas cercado será atraído. Si la corriente es aplicada a la bobina de fase U, el
rotor girará según las manecillas del reloj hasta que el imán se alinee con esta bobina. Por lo
tanto al ser subministrada corriente a las fases provoca que la flecha del motor gire según la
secuencia del subministro de la corriente.
Página 4
Figura 1-2 Esquema básico de un motor Brushless
Al usar la conmutación sinusoidal para manejar un motor brushless AC trifásico, los diferentes
niveles actuales son aplicados a cada una de las tres bobinas. Los niveles actuales son el
cambio de fase para 120 grados (como son las bobinas del motor). La figura 1-3 muestra las
salidas de un controlador de movimiento de conmutación sinusoidal para un ciclo de
conmutación, como se observa cada fase está desfasada 120 grados con respecto a la otra, en
este caso por cada ciclo de conmutación que es que se muestra en la figura 1-3, el rotor solo
gira 120 grados, por lo tanto al motor brushless de la figura 1-2 le tomaría tres ciclos de
conmutación para completar una rotación de la flecha del motor. [12]
Página 5
Figura 1-3 Formas de onda de conmutación Sinusoidal
Se puede observar que en la figura 1.3 no existe ninguna referencia para el nivel de voltaje de
fases U, V, y W. La velocidad de un motor Brushless AC es controlada por la amplitud (nivel
de Voltaje pico a pico) de la salida sinusoidal. [11]
Los Drives digitales acoplaron la electrónica digital para la conmutación sinusoidal con
circuitos amplificadores de alta potencia (pulse-width modulator) PWM.
Página 6
1.3 Encoders
Un encoder óptico es un sensor de posición angular que permite detectar el movimiento de
rotación de un eje. Se trata de un transductor que convierte una magnitud de un mecanismo,
tanto posición lineal como angular a una señal digital.
El encoder estará operando en relación al eje del elemento cuya posición se desea
determinar. Su fundamento viene dado por la obtención de la medida en base a la luz que
traspasa una serie de discos superpuestos que codificarán la salida digital. [13]
1.3.1 Tipos de Encoders

Existen 2 tipos de encoders, estos son el Absoluto que ofrece una salida en cualquier momento
y el incremental, el cual da información del estado del eje cuando se encuentre en movimiento.
Por lo tanto se dividen fundamentalmente en estos dos grupos.
En la estación de trabajo, tanto el encoder del servomotor como el auxiliar son de tipo
Incremental, por lo tanto únicamente se enfoca a este tipo de encoders.
1.3.1.1 Incrementales
Los codificadores incrementales constan de un disco transparente al cual se sobrepone la

plantilla de marcas opacas colocadas radialmente y equidistantes entre sí. El sistema
fotoacoplador se encuentra en la parte posterior, como se muestra en la figura 1-4. El eje del
que se desea obtener la medida se acopla al centro del disco. De esta manera, a medida que el
eje comience a girar se irán produciendo pulsos eléctricos en el receptor cada vez que la luz
atraviese una marca de los discos. Si se lleva la cuenta de estos pulsos a través de la
adquisición de la seña en el fotoreceptor se consigue una medida real de la posición del eje.
A demás para determinar el sentido de giro del eje, en el disco también dispone de otra franca
marcada desplazada respecto a la anterior, de manera que cuando se produzcan los pulsos se
tenga un desfase de 90º respecto al anterior, con esta disposición se puede obtener el sentido
del giro del eje y así determinar si se incrementa o se decrementa la medida.
Página 7
Figura 1-4 Encoder Incremental
A demás de las franjas antes mencionadas, el disco cuneta con otra franja que indica cuando se
ha dado una vuelta completa y que, por tanto, se ha de empezar la cuenta de nuevo. Esta marca
también sirve para comenzar a contar de nuevo donde se quedo la cuenta tras una caída de la
tensión.
En la figura 1-5 se muestra el diseño de un disco de un encoder incremental, donde se pueden

apreciar las franjas antes mencionadas, que son la franja A, la franja B que está desfasada 90
grados y la franja Z.
La resolución de este tipo de sensores depende directamente del número de marcas que se
pueden poner físicamente en el disco. La resolución de los encoders se maneja como Pulsos
Por Revolución (PPR), que son el numero de pulsos eléctricos que el encoder da por cada
revolución que gira el eje, los valores típicos de resolución son: 10, 60, 100, 200, 300, 360,
500, 600, 1000, 2000, 3600, 5000, etc. pulsos.
Página 8
Figura 1-5 Representación de un disco de un Encoder Incremental
1.3.1.1.1 Salidas de los Encoders Incrementales
A Unidireccionales: dan una salida y no se puede determinar el sentido de giro. Solo

sirve para obtener valores absolutos. Por ejemplo, para obtener velocidades absolutas o
distancias sin importar el sentido de giro.
A y B Bidireccionales: Ofrece dos salidas A y B. El sentido de giro se puede
distinguir por la diferencia de fase citada anteriormente, Por ejemplo, se puede
determinar una posición o velocidad de un eje que gira en ambas direcciones.
A, B y Z Bidireccional con paso por cero: Ofrece la capacidad del Bidireccional, a
demás de que incluye una salida adicional (Z), para identificar cuando se ha realizado
una revolución completa.
También se pueden tener disponibles las salidas negadas, en la figura 1-6 se observan las
salidas de un encoder incremental antes mencionadas, generadas por la rotación del eje del
encoder. [13]
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Figura 1-6 Salidas generadas al girar un Encoder Incremental
1.4 Fundamentos de Control de Movimiento

El propósito de un sistema de control de movimiento es controlar alguna o la combinación de
las siguientes variables:
Posición
Velocidad
Aceleración
Torque
1.4.1 Componentes de un sistema Control de movimiento

Los componentes básicos de un sistema de Control de Movimiento como se muestran en la
figura 1-7 son: un Controlador de movimiento, un Amplificador, un Actuador y una
Retroalimentación hacia el controlador de movimiento. [14]
1.4.1.1 Controlador de Movimiento
Un controlador de movimiento actúa como el cerebro del sistema de control de movimiento y

calcula el comando para cada nueva trayectoria. Porque esta tarea es vital, este controlador
tiene un procesador digital de señales (DSP). El controlador de movimiento usa las
trayectorias calculadas para determinar el comando apropiado de torque para enviar al
amplificador y este hacia el motor causado el movimiento.
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Figura 1-7 Estructura Básica de un Sistema de Control de Movimiento
El controlador de movimiento usa generalmente lazos de control PID, porque esto requiere un
alto nivel determinismo y es vital para una operación consistente.
1.4.1.1.1 Control de Velocidad
Un control típico de velocidad PID comercial se muestra en la figura 1-8, donde se observa el
diagrama a bloques, es tan “simple” como un controlador “PID”, donde la entrada de
referencia es un valor de velocidad “Velocity Request” que se calcula cada n milésimas de
segundo, recibe el valor real de velocidad a través del encoder “Velocity Feddback” y
tomando en cuenta la acción del PID, así como de los otros lazos de Feed Forward a su salida
genera el valor de referencia para el servoaccionamiento.
1.4.1.1.2 Control de Posición
Un control típico de Posición PID comercial se muestra en la figura 1-9, donde se observa el
diagrama a bloques, es tan “simple” como un controlador “PID”, donde la entrada de
referencia es un valor de Posición “Position Request” que se calcula cada n milésimas de
segundo, recibe el valor real de Posición a través del encoder “Position Feddback” y tomando
en cuenta la acción del PID, así como de los otros lazos de Feed Forward a su salida genera el
valor de referencia para el servoaccionamiento.
Página 11
Figura 1-8 Control típico de Velocidad PID Comercial
Figura 1-9 Control típico de Posición PID Comercial
Página 12
1.4.1.1.3 Perfil de Movimiento
El movimiento de los objetos móviles se puede especificar por varios parámetros, que define
en conjunto el perfil de movimiento. Estos parámetros son:
Velocidad (Speed): El índice del cambio de la posición

Aceleración (Acceleration): El índice del cambio de la velocidad durante un aumento
de la velocidad.
Desaceleración (Deceleration): El índice del cambio de la velocidad durante una
disminución de la velocidad.
Tirón (Jerk): El índice del cambio de aceleración o desaceleración
Existen muchos perfiles de movimiento, como: lineal, rampa, trapezoidal, Sinusoidal, Cubica,
Curva-S, etc., sin embargo los más utilizados por los controladores de movimiento son el
trapezoidal y la curva S [15].
1.4.1.1.3.1 Perfil Trapezoidal
Un perfil trapezoidal es típicamente compuesto de tres secciones, una fase de aceleración, una
fase de velocidad constante y una fase de desaceleración.
Figura 1-10 Perfil de movimiento trapezoidal
Página 13
Como se muestra en la figura 1-10, en la primera parte la velocidad aumenta definida por el
índice de aceleración hasta alcanzar la velocidad objetivo, la velocidad entonces permanecerá
constante hasta el punto de reducción de la velocidad, donde la velocidad disminuirá entonces
definida por el índice de desaceleración hasta parar. [16]
1.4.1.1.3.2 Perfil Curva-S
Un perfil de curva-s puede ser considerado como un agregado del perfil trapezoidal. Este
típicamente está compuesto de siete secciones, cuatro fases de jerk (tirón), una fase de
aceleración, una fase de velocidad constante y una fase de desaceleración.
En la figura 1-11 se observan las 7 fases, las áreas sombreadas representan un Jerk, es decir
que ante un cambio de fase del perfil trapezoidal este cambio es suavizado con una curva, las
fases que no están sombreadas trabajan idénticamente al perfil trapezoidal, es decir las fase de
aceleración hasta la velocidad objetivo, la fase de velocidad constante y la fase de
desaceleración hasta cero. [16]
Figura 1-11 Perfil de movimiento Curva-S
Página 14
1.4.1.1.4 Calculo de trayectorias
La trayectoria de movimiento describe el comando o señal de salida del controlador de

movimiento hacia el Driver / Amplificador, resultando en una acción de motor/movimiento
que sigue el perfil de movimiento. El controlador típico de movimiento calcula la trayectoria
de movimiento basándose en el perfil de movimiento. El controlador de movimiento usa los
valores de posición objetivo deseada, velocidad objetivo máxima, la aceleración y
desaceleración para determinar los tiempos dedicados hacia los segmentos primarios de
movimiento (que incluyen aceleración, velocidad constante y desaceleración).
Por ejemplo si se tienen los siguientes valores de movimiento:
Velocidad = 8 RPM
Aceleración = 16 RPM/s2
Desaceleración = 16 RPM/s2
Distancia = 12 Rev.
La trayectoria que genera un controlador de movimiento se muestra en la siguiente figura.
Figura 1-12 Trayectoria generada
Página 15
1.4.1.2 Amplificador
El amplificador del motor o drive es la parte del sistema que toma los comandos del
controlador de movimiento en la forma de señales analógicas de voltaje con baja corriente y
las convierten en señales con corrientes altas para controlar el motor.
En este caso, las señales con corrientes altas para controlar el Servomotor Brushless AC, son
las señales de conmutación de las fases U, V y W, y como se menciono con amplitud de estas
varía la velocidad del rotor.
Algunos de los fabricantes industriales, integran el Amplificador y controlador de movimiento

en un mismo dispositivo, como es el caso del ULTRA3000.
El amplificador para motores trifásicos AC incluyen un circuito de modulación de ancho de

pulso (PWM) para voltaje, corriente, y control de frecuencia. La figura 1-13 muestra un
ejemplo de este tipo del amplificador proporcionado por Parker Compumotor Division, este es
exclusivo para uso de un servomotor brushless AC con perfil trapezoidal. [10]
Figura 1-13 AC Servo Amplificador
Página 16
1.4.1.3 Actuador
Generalmente son motores rotativos o lineales, los motores convierten la energía eléctrica en
energía mecánica, existen varios tipos de motores, como motores a pasos, motores brushser,
brushless, etc. Para este trabajo el que se utilizo fue un servomotor brushless AC el cual ya se
describió anteriormente.
1.4.1.4 Dispositivo de realimentación
El dispositivo de retroalimentación, es el sensor que esta acoplado al actuador, y dependiendo

de las variables de movimiento que se deseen controlar se utiliza el dispositivo más adecuado,
en la tabla 1-1 se muestran algunos dispositivos usados para medir las variables fundamentales
del control de movimiento. [17] [18]
Tabla 1-1 Dispositivos de Retroalimentación
Retroalimentación Dispositivo
Corriente Sensor de Efecto Hall
Aceleración Encoder, Resolver o sensor especifico de aceleración
Velocidad Encoder, Resolver o tacómetro
Posición Encoder, Resolver, Potenciómetro o dispositivo de posicionamiento
Para este trabajo se utilizo un encoder incremental, el cual ya se describió su funcionamiento
anteriormente.
Página 17
CAPÍTULO II Selección del Equipo
Capítulo II
Selección del Equipo
Página 18
2.1 Marcas Líderes

En sistemas de control, la marca Allen Bradley de los Estados Unidos es uno de los líderes de
mercado [19], junto con marcas como Siemens, Mitsubishi, Schneider Electric que también
son líderes ya que cuentan con buena reputación y son muy conocidos en los mercados locales
e internacionales.
2.1.1 Allen-Bradley
Rockwell Automation ofrece soluciones del Programa Complete Automation con marcas
reconocidas que cuentan con el aval de la fidelidad de sus clientes año tras año. Sus líneas de
productos globales suman un total de 500,000 productos que cubren las principales
tecnologías que se necesitan para introducir soluciones de automatización prácticamente en
cualquier tipo de industria. [20]
La marca Allen-Bradley tiene un gran renombre porque ofrece una fiabilidad superior para
control industrial y productos de automatización, entre los que se incluyen: sistemas de E/S y
controladores, dispositivos de interface de operador, computadoras industriales, relés, bloques
de terminales, botones pulsadores, sensores, arrancadores, contactores, variadores, sistemas de
control de movimiento, productos de comunicación en red y dispositivos de monitorización de
calidad de la alimentación eléctrica. [20]
2.1.2 Rockwell Software

Gracias a los innovadores productos de Rockwell Software, Rockwell Automation aumenta la
conectividad y productividad de los sistemas empresariales desde la planta hasta la
administración gerencial. Los paquetes de comunicación y programación de Rockwell
Software utilizan las últimas plataformas abiertas de software comercial de compañías líderes
como Microsoft®. Sus programas de software hacen posible una integración total de la
información, la visualización, el diseño y el control. [20]
Página 19
2.1.3 Siemens
Siemens Industria División Automatización (Núremberg), división del Sector Industrial de
Siemens, es líder mundial en los campos de la automatización de sistemas, interruptores de
bajo voltaje y software industrial. Su catálogo abarca desde productos para la industria de la
fabricación y los procesos hasta la totalidad de soluciones para industrias y sistemas que
rodean la automatización completa de instalaciones de producción automovilística y plantas
químicas. Como líder en distribución de software, Industry Automation optimiza la totalidad
de la cadena de valor añadido de fabricantes, desde el diseño del producto y el desarrollo hasta
la producción, las ventas y un amplio abanico de servicios de mantenimiento.[21]
2.1.4 Mitsubishi
Según Mitsubishi [22] el campo de la automatización es de cambio constante. Para asegurar
que sus productos satisfagan de manera efectiva las necesidades actuales de los clientes,
Mitsubishi ha desarrollado productos innovadores de tecnología eléctrica y electrónica de
punta.
En sus centros de manufactura se desarrollan productos con la más alta calidad, estos equipos
son considerados como los más innovadores de la industria. Por ejemplo, uno de cada 3 PLC's
instalados en el mundo es Mitsubishi, incluso algunas compañías fabricantes de equipo
emplean tecnología de control de potencia de Mitsubishi, como es el caso en los variadores de
velocidad (inversores).
Como ya se menciono hoy en día hay muchas empresas que manejan una solución a sistemas
de control de movimiento, como Allen-Bradley, Siemens, Mitsubishi, Sneider Electric, etc.
Sin embargo no todas ofrecen la tecnología más avanzada en este rubro, podemos decir que
tanto Allen-Bradley, Siemens y Mitsubishi son las que mayor desarrollo tienen en la industria.
[19], [20], [21], [22]
Página 20
2.2 Servodrives Mitsubishi

Mitsubishi Electric dispone de una completa oferta de sistemas Servo/Motion y ofrece con ello
soluciones para aplicaciones que van desde sistemas sencillos de punto a punto de un solo eje,
hasta sistemas sincronizados con 96 ejes. [22]
Mitsubishi ofrece los siguientes servodrives:
2.2.1 MR-J3 Series
La nueva generación Servo MR-J3 ofrece la más moderna técnica en combinación con un
manejo sencillo en una forma constructiva muy compacta. Funciones de nuevo desarrollo,
tales como la avanzada supresión de vibraciones o el aún más mejorado autotuning a tiempo
real, procuran la máxima precisión, breves tiempos de posicionamiento y una sencilla puesta
en servicio. En comparación con la serie MR-J2-Super, los amplificadores son un 40 % más
pequeños, en la figura 2-1 se muestra este servodrive.
La serie MR-J3 está disponible en dos versiones: Los dispositivos del tipo MR-J3-A son
apropiados para sistemas de operación con un control convencional y han sido diseñados para
la regulación de revoluciones, de momento de giro y de regulación de posición. La serie MR-
J3-B ha sido desarrollada especialmente para secuencias de movimientos complejas de varios
ejes y ha sido optimizada para su empleo en grupos de automatización.
La conexión a los sistemas Motion-Control y controles de posicionamiento de Mitsubishi

Electric se lleva a cabo mediante plug and play a través de la rápida SSCNET III óptica con un
tiempo de ciclo de sólo 0,44 milisegundos. La serie MR-J3 está disponible con un rango de
potencia desde 50 V. hasta 7 KV. Y se amplía paulatinamente con dispositivos de potencia
mayor. [23]
Página 21
Figura 2-1 Servodrive MR-J3 Series
2.2.1.1 Funciones destacadas:
Tiempos de posicionamiento mínimos gracias a rápidos reguladores; frecuencia media

900 Hz
Máxima estabilidad de revoluciones mediante alta resolución de encoder
(18 bit 262144 P/rev)
Óptima adaptación a la máquina gracias a un procedimiento avanzado de supresión de
vibraciones
Rapidísima puesta en servicio gracias a autotuning
Óptima relación calidad/precio
Transductor de valor absoluto como estándar
Mínima necesidad de cableado mediante tecnología plug & play e identificación
automática de motor
Estándares mundiales
Página 22
2.2.2 MR-J2 Series
Mitsubishi ofrece servoamplificadores en muchos modelos diferentes. La pluralidad de las

posibles aplicaciones abre un gran campo de nuevas posibilidades de aplicación. Siempre hay
un servoamplificador disponible, ya sea que la excitación se realice por medio de pulsos
digitales tradicionales, mediante señales analógicas o mediante SSCNET.
Todos los modelos de la Súper Serie MR-J2 dominan el autotuning a tiempo real, que
supervisa permanentemente los factores de amplificación y los adapta a las condiciones
actuales. Para que quede garantizada una adaptación automática y continua de los parámetros
de regulación para toda la gama de aplicaciones, también para aplicaciones con cargas
suspendidas o altas pérdidas por fricción, en la figura 2-2 se muestra este servodrive. [24]
Figura 2-2 Servodrives MR-J2 Series
2.2.2.1 MR-J2S-A
Los servoamplificadores MR-J2S-A disponen de entradas analógicas y digitales y son

particularmente apropiados para el empleo en todas las aplicaciones de un eje para la
regulación de las revoluciones, de la posición y del par de giro.
Página 23
2.2.2.2 MR-J2S-B
Los servoamplificadores MR-J2S-B han sido diseñados de forma óptima para soluciones de
control y de sincronización de varios ejes en combinación con los controles modulares de
Mitsubishi Electric. La interconexión de Motion Controller y el servoamplificador se lleva a
cabo mediante la SSCNET.
2.2.2.3 MR-J2S-CL
Los MR-J2S-CL son accionamientos programables que ofrecen una solución servo económica
y compacta con un control integrado de posicionamiento.
2.2.2.3.1 Funciones destacadas:
Autotuning a tiempo real

Diseño compacto
Comunicación a través de RS232/RS485
Reconocimiento automático del motor
Diversos tipos de regulación (MR-J2S-A)
Función integrada de posicionamiento (MR-J2S-CL)
Hay disponibles 4 tipos de motor diferentes
2.2.2.3.2 Características
La siguiente tabla muestra algunas características más importantes de los 3 tipos de estos
servodrives.
Tabla 2-1 Características del MR-J2
Tipo MR-J2S-A MR-J2S-B MR-J2S-CL

Potencia [W] 50-22000
Página 24
Momento de giro
0,16 - 33,4
nominal [Nm]
Momento de giro
0,48 - 100
máx. [Nm]
Momento de inercia
0,019 - 160
[kg cm²]
2 entradas analógicas Red SSC "plug and 16 programas con
de valor nominal play" hasta 120 pasos
1 entrada de tren de Excitación del freno Entrada analógica

pasos directamente por parte para override
del amplificador
7 revoluciones fijas Salidas de encoder Entrada analógica

simuladas para la para limitación de
conexión de par de giro
accionamientos
subsiguientes
convencionales
Procesamiento de tres Sencillo intercambio Salidas de encoder
Características tipos de señales de de amplificadores simuladas para la
especiales trenes de pulsos: mediante la conexión de
señales de encoder, administración de accionamientos
pulso y dirección, parámetros en el subsiguientes
tren de pulsos para control convencionales
giro a la derecha y a jerárquicamente
la izquierda superior
Reconocimiento Conexión para
automático de generador de pulsos
posición por parte del manual
sistema absoluto
después de la
conexión como
estándar (batería
tampón opcional)
Parada de interruptor
Página 25
2.2.3 Servomotores
Los servomotores de Mitsubishi Electric son los más compactos del mercado gracias al
empleo de modernas técnicas de bobinado que permiten reducir el volumen y al empleo de las
más modernas tecnologías, en la figura 2-3 se muestran algunos servomotores de Mitsubishi.
[25]
Los servomotores de Mitsubishi satisfacen las exigencias más severas y ofrecen un amplio
espectro de funciones. Con diversas velocidades y momentos de inercia, los motores resultan
apropiados para todas las aplicaciones. Los nuevos motores de la serie Servo-Super completan
la paleta de productos de Mitsubishi Electric con gamas de potencia entre 50 W y 55 Kw y con
motores especiales.
Figura 2-3 Servomotores Mitsubishi
Los motores están equipados de modo estándar con un encoder de valor absoluto (131072
pulsos/rev.). Mediante el montaje de una batería es posible activar un sistema de valor
absoluto en el servoamplificador. Después, la batería de backup y un condensador tampón
Página 26
permiten el acceso permanente a la posición actual del servomotor, también en caso de una
interrupción de las conexiones del sistema. [25]
2.2.3.1 Características
La siguiente tabla muestra algunas de las características más importantes de las familias de los
servomotores Mitsubishi.
Tabla 2-2 Características de Servomotores Mitsubishi
Tipo Características Ejemplos de aplicación

Cintas de transporte
Tipo de motor K
Máquinas de la industria alimentaria
(0,16 ~ 2,4 Nm)
Momento de inercia Máquina impresoras
reducido para aplicaciones
con una rigidez reducida del
ramal de accionamiento.
K Pequeñas estaciones de carga y de descarga
Robots pequeños y aparatos de montaje
Pequeñas mesas X-Y

Pequeños avances de rollos
Máquinas de inserción de componentes sobre circuitos

impresos, dispositivos de montaje, autómatas de soldadura
Tipo de motor M
M Taladradoras de platinas
(0,16 ~ 2,4 Nm)
Página 27
Máquinas de control de platinas

Momento de inercia mínimo
para tareas de
posicionamiento con
tiempos de ciclo
particularmente breves.
Máquinas etiquetadoras
Máquinas tricotadoras y bordadoras
Robots ultra compactos
Cintas de transporte
Tipo de motor S
Máquinas especiales
(2,4 ~ 33,4 Nm)
Robots
Momento de inercia medio

para aplicaciones con un
amplio espectro de
S revoluciones.
Dispositivos de carga y de descarga
Bobinadoras y controladores de tiro
Cambiadores de herramientas
Mesas X-Y
Dispositivos de comprobación
Avances de rollos
Tipo de motor R
Estaciones de carga y de descarga
(3,18 ~ 15,8 Nm)
Máquinas para sistemas de transporte con los tiempos de
R Modelo compacto con

momento de inercia muy
ciclo más breves
reducido. Muy apropiado

para tiempos breves de
ciclo.
2.2.4 SSCNET
La SSCNET (Servo System Controller Network por sus siglas en ingles) es una red sincrónica
de alta velocidad para Servo y Motion. La SSCNET ofrece el cableado más sencillo, y la
Página 28
conexión es extremadamente fiable. Los bornes de salida de encoder exteriores permiten la

máxima flexibilidad para una sencilla integración del sistema. [25]
La comunicación a través del bus SSCNET permite durante el funcionamiento un acceso

permanente a todos los parámetros y datos de funcionamiento por parte del control.
2.2.4.1 Características:
A medida para Motion Control
Tecnología "plug and play"
La totalidad del sistema puede configurarse y ponerse en funcionamiento con facilidad.
Los datos del servoamplificador y del servomotor son transmitidos automáticamente al
control.
Los ajustes del servoamplificador pueden modificarse directamente por el control.
2.3 Allen-Bradley
Allen-Bradley ofrece una gran variedad de productos para soluciones de control de
movimiento. En lo que se refiere a Servodrives, ofrece las familias Ultra y Kinetix, a
continuación se describes algunas características de estos servodrives.
2.3.1 ULTRA1500
El Allen-Bradley Ultra™ 1500 proporciona características de fácil uso y una excelente
ejecución para el manejo efectivo de una gran gama de aplicaciones de control de movimiento
de eje sencillos, la figura 2-4 muestra este tipo de servodrive.
2.3.1.1 Beneficios:
Fácil uso
 Fácil configuración con Ultraware.
 El software de Ultraware proporciona un poderoso comisionando y
herramientas de diagnóstico
Página 29
 Auto Identificación del tipo motor para una operación plug and play
 Auto tuning durante la configuración
 Memoria Flash programable para actualizaciones fáciles del firmware
Compacto
 Tamaño pequeño proporcionando mayor flexibilidad para el diseño de
máquina.
 Los tamaños que proceden los motores con un rango de 46 mm a 115 mm
Rentable
 Los diagnósticos avanzados ahorran tiempo y dinero en arranque y localización
de problemas
 Debido al tamaño compacto, el Ultra1500 da a los diseñadores de máquinas
mayor flexibilidad
 Tiempo de cableado eléctrico y costes son reducidos con un dispositivo de
realimentación simplificado
 Mayor precisión de máquina y rendimiento con las características del sistema
que incluye:
 Un ancho de banda excelente de velocidad de 550 Hz
 La realimentación absoluta de alta resolución
 No requiere hardware adicional
 Respaldado por Rockwell Automation's global support
Características del Drive
 Algoritmo de supresión de vibración mecánica
 Capacidad de frenado dinámico reduciendo el tiempo para parar
 Algoritmo para Tunning adaptable
2.3.1.2 Rango de Potencia (240v AC)
 Potencia de salida continua [400w - 4.0kW]

 Corriente de salida continua [1.4 - 16.4 Amps]
Página 30
 Corriente pico de salida (0-peak) [3.4 - 43.4 Amps]
Figura 2-4 Ultra1500
2.3.2 ULTRA3000
La familia Ultra™ 3000 proporciona una solución global por su conjunto completo de
productos enfilando a aplicaciones de indexación de autónomas simples para multi-ejes de
movimiento integrado. Rango de 110V a 460V de potencia de entrada, estos servodrives
digitales de alto desempeño, encuentran las necesidades de voltaje globales y proporcionan
flexibilidad para ejecutarse en una variedad de las arquitecturas de control de máquinas.
Además, el drive Ultra3000 se puede integrar con la plataforma de ControlLogix por la vía de
la interfaz SERCOS o DeviceNet para el movimiento integrado, en la figura 2-5 se muestra el
ULTRA3000.
Figura 2-5 ULTRA3000
Página 31
La familia Ultra3000 tiene corriente disponible des 7.5A a 159A de corriente pico en la
plataforma de 230V y de 14A a 94ª de corriente pico en la plataforma de 460V.
Adicionalmente, todos los tamaños de poder son disponibles con indexado, interfaz SERCOS
y opciones de red de DeviceNet.
2.3.2.1 Beneficios
El Ultra3000 proporciona una integración simple en una arquitectura de control de

maquinas. Acepta valores analógicos de 0 10V, paso/dirección y seguidor maestro,
manda comandos conjuntamente con interfaz SERCOS o conectividad de DeviceNet a
través de la familia entera Ultra3000.
El enlace de SERCOS proporciona la integración transparente en la plataforma de
ControlLogix para multi-ejes. RSLogix 5000 es el único programa requerido por
ambos, secuencial y control de movimiento.
Las combinaciones perfeccionadas de motor/driver son disponibles por cada
aplicación. El Ultra3000 puede funcionar con una variedad de brushless servo motors,
incluyendo de Allen-Bradley, la series Y-, LD-, N-, H-, F-, y W- y 1326AB
servomotores lineales.
El Ultra3000 soporta encoders de alta resolución.
El software Ultraware es un poderoso comisionando y herramienta de diagnóstico
diseñada para aumentar la productividad y perfeccionar la ejecución de un sistema
rápido y fácil.
El Ultra3000 puede reducir costos de componentes. Al usar el Ultra3000i's se puede
hacer un indexado de puntos eliminando la necesidad de un controlador de movimiento
o tarjeta de PLC para punto a punto.
Opciones de 100 a 480V AC, para una y tres fases

SERCOS u opciones de conectividad de DeviceNet
Página 32
Capacidad de corriente pico de 7.5A a 150ª

Actualización del firmware
Display de siete segmentos para códigos de estatus y error
Ocho entradas de uso general selectas
Cuatro salidas de uso general y salida de relay
El puerto de serial para comunicaciones RS-232/485
2.3.2.3 Rango de Potencia
230v AC 460v AC
Potencia de salida continua [0.5 Kw – 15 Kw] [3 Kw – 22 Kw]
Corriente de salida continua [2.5 - 65 Amps] [7 - 47 Amps]
Corriente pico de salida (0-peak) [7.5 - 150 Amps] [14 - 94 Amps]
2.3.3 Ultra 5000

El Ultra5000™ posicionamiento inteligente es una de las últimas adiciones a la serie popular
ULTRA de los servodrives digitales, en la figura 2-6 se muestra el ULTRA5000.
Figura 2-6 Ultra5000
Página 33
El Ultra5000 es alto desempeño, compacto, combina ejecución y flexibilidad para satisfacer

las más avanzadas aplicaciones de movimiento. El Ultra5000 se sitúa en una posición
estratégicamente conveniente para aplicaciones de ejes sencillos por su DSP de procesamiento
de alta velocidad, el lenguaje de programación C de ANSI estándar. El Ultra5000 proporciona
un alto desempeño y un costo efectivo para el control de movimiento inteligente de un solo
eje.
El controlador completamente programable para proporcionar funciones avanzadas de

control de movimiento a cualquier aplicación de eje sencillo.
Los programas de control de movimiento se crean en formato c de ANSI para una
rápida codificación y ejecución, y programas compactos.
Capacidades de matemáticas avanzadas para los más exigentes cálculos de aplicación.
Tiene arquitecturas de poder de fidelidad
El usuario diseña el programa en el formato c de ANSI, e incluye la flexibilidad de
conjuntos, estructuras y bibliotecas.
Flexible, propósito general digital, salidas y entradas analógicas para satisfacer las
aplicaciones de control de movimiento de coste-sensitivo con un paquete integrado
sencillo.
Capacidades de realimentación avanzadas incluyendo encoders absolutos y de alta
resolución
Conexión directa hacia una interfaz de operación PanelView para una solución de
automatización completa.
2.3.3.2 Rango de Potencia
230v AC 460v AC
Potencia de salida continua [0.5 Kw – 15 Kw] [3 Kw – 22 Kw]
Corriente de salida continua [2.5 - 65 Amps] [7 - 47 Amps]
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Corriente pico de salida (0-peak) [7.5 - 150 Amps] [14 - 94 Amps]
2.3.4 Kinetix 2000

Este servodrive multi-ejes proporciona la simplicidad, permite ahorrar tiempo y dinero de
cableado eléctrico inicial y programación de operación y diagnósticos. Con una corriente de
salida continua (rms) de 1.0 a 9.5 As, el Kinetix 2000 ofrece un diseño compacto,
conjuntamente con las series de TL y MP, el Kinetix 2000 es ideal para las aplicaciones
pequeñas y enfocadas a mejorar la productividad, calidad y tiempo de producción, en la
siguiente figura se muestra el Kinetix 2000.
Figura 2-7 Kinetix 2000
2.3.4.1 Beneficios
Las conexiones de tendido eléctrico toman menos tiempo con:
SERCOS interface™. un sencillo enlace digital de fibra óptica elimina hasta 18

alambres discretos por el eje.
Un sencillo riel de poder reemplaza el tendido eléctrico de poder.
Diseño de sistema compacto
El tamaño más pequeño de los drives de módulos, conjuntamente con muchas

características de economía de espacio.
Página 35
Ejecución excepcional
Las capacidades de control avanzadas proporcionan mayor precisión y rendimiento.
Ahorros de costo
El diseño del módulo reduce los costos de cableado eléctrico reduciendo el número
total de conexiones
El tamaño compacto se traduce en mayor flexibilidad para el diseño de la maquina y
más producción en la misma cantidad de espacio de piso
Los servomotores de Kinetix usan la tecnología Smart Motor para proporcionar la
identificación automática al conectarlos reduciendo el tiempo de comisión.
2.3.5 Kinetix 6000

El Kinetix™ 6000 servodrive multi-ejes combina avanzada capacidad de control con las
características de diseño innovadoras para mejorar significativamente la ejecución del sistema
mientras se ahorra tiempo y dinero, en la siguiente figura se muestra el Kinetix 6000.
Figura 2-8 Kinetix 6000
Página 36
Diseñado para hacer tendido eléctrico, programación, operación y diagnósticos más rápido y
fácil, el Kinetix 6000 puede disminuir OEM diseñado y tiempo de instalación mientras se
añade flexibilidad para las aplicaciones de movimiento. Además, el Kinetix 6000 tiene un
tamaño compacto para permitir la colocación eficaz en la maquinaria. El tamaño de módulo
más pequeño es hasta un 50% más pequeño que otros drives de la competencia. El Kinetix
6000 encuentra las necesidades de control de movimiento a nivel mundial manejando todos
los voltajes globales.
2.3.5.1 Beneficios
El tamaño compacto se traduce en mayor flexibilidad para el diseño de la maquina y

más producción en la misma cantidad de espacio de piso
Las capacidades de control avanzadas proporcionan mayor precisión y rendimiento
Una interfaz SERCOS™ proporciona la integración en la plataforma de ControlLogix
para multi-ejes. RSLogix 5000 es el único programa requerido para el control del
controlador de movimiento (ControLogix) y el servodrive (Kinetix 6000).
SERCOS interface™. un sencillo enlace digital de fibra óptica elimina hasta 18
alambres discretos por el eje.
Todos los conectores son desmontables
Kinetix 6000 es diseñado para de trabajo con una amplia gama de motores con varias
opciones de realimentación para proporcionar la combinación ideal de ejecución y
eficacia de coste para su aplicación.
Tres LED y un display de 7-segmente proporciona información del eje y aviso de errores
El carril de poder es disponible en varios tamaños para acomodar 1, 2, 3, 4, 5, 6, 7 u 8

ejes.
Seis entradas: 2 entradas de registro, 1 entrada de home, 2 entradas de generales, 1 para
habilitar el eje.
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2.3.5.3Rango de Potencia
230v AC 460v AC
Potencia de salida continua [1.2 Kw – 1 Kw] [1.8 Kw – 22 Kw]
Corriente de salida continua [5.2 - 48.9 Amps] [4 – 48.9 Amps]
Corriente pico de salida (0-peak) [10.5 – 73.4 Amps] [5.9 – 73.4 Amps]
2.4 Servomotores
2.4.1 Serie MP
La serie MP ofrece un nuevo diseño que reduce el tamaño del motor y proporciona un par
significativamente más alto. Un diseño de estator de núcleo segmentado, administración
térmica mejorada así como múltiples configuraciones electrónicas disponibles crean un motor
que ofrece óptimas funciones de rendimiento. Los conectores de motor fácilmente reversibles
y diversas opciones de retroalimentación, incluso la resolución absoluta y alta, mejoran la
versatilidad y capacidades del motor de serie MP, en la siguiente figura se muestra esta serie.
Figura 2-9 Servomotor MP
Disponibles en tres tamaños de estructura y en crecimiento, los motores de la serie MP ofrecen

capacidad de par continuo de 0.79 a 10.20 Nm (7 a 90 lb-pulg.) y velocidades de hasta 5,000
rpm. Las opciones de retroalimentación del motor de serie MP incluyen un encoder de 2,000
Página 38
líneas de alto rendimiento que produce 8,000 conteos por revolución para lograr una
retroalimentación de posición precisa
2.4.2 Serie H
Los motores de serie H proporcionan baja inercia y alta aceleración. Los motores de serie H
están disponibles en cinco tamaños de estructura y ofrecen un rango de par continuo desde 5
hasta 450 lb-pulg. (0.5 hasta 50 Nm) y velocidades de hasta 6,000 rpm. Los motores de serie
H cuentan con un encoder incremental óptico de 2,000 líneas con la opción de 5,000 líneas
para ofrecer un rendimiento extraordinario de baja velocidad con la familia Ultra, en la
siguiente figura se muestra esta serie.
Figura 2-10 Servomotor Serie H
2.4.3 Serie F
Los motores de serie F, los cuales son mecánicamente intercambiables con la serie H, es decir
que mecánicamente son idénticos, usan un imán de ferrito que proporciona una inercia casi
cuatro veces mayor que la familia de serie H para inercias de cargas mayores. Disponibles en
dos tamaños de estructura, los motores de la serie F ofrecen capacidad de par continuo de 3.5 a
28 Nm (31 a 245 lb-pulg.) y velocidades de hasta 4,000 rpm. Los motores de serie F cuentan
con un encoder incremental óptico de 2000 líneas con la opción de 5,000 líneas para ofrecer el
rendimiento extraordinario de baja velocidad con la familia Ultra, en la siguiente figura se
muestra esta serie.
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Figura 2-11 Servomotor Serie F
2.4.4 Serie Y
Los motores de serie Y disponibles con bobinados de 115 V ó 230 V usan un imán de
neodimio de alta energía, el cual proporciona inercias bajas para aceleración rápida. Los
motores de serie Y están disponibles en tres populares tamaños métricos de estructura y
ofrecen un rango de paro continuo desde 1.5 hasta 22 lb-pulg. (17 hasta 2.5 Nm) y velocidades
de hasta 4,500 rpm. Las relaciones excelentes de par/tamaño hacen la serie Y sea una
combinación potente con los variadores de la familia Ultra, en la siguiente figura se muestra
esta serie.
Figura 2-12 Servomotor Serie Y
Página 40
2.4.5 Serie N
Los motores de serie N usan una estructura de rotor de imán de anillo de alta energía para
ofrecer una relación extraordinaria de par/tamaño. Los motores de la serie N están disponibles
en cuatro tamaños comunes de estructura de estilo NEMA y, cuando se combinan con un
variador de la familia Ultra, ofrecen una alternativa de alto rendimiento a los sistemas de
motor paso a paso. Cuentan con un rango de par continuo desde 1.6 hasta 47 lb-pulg. (0.18
hasta 5.3 Nm) y velocidades de hasta 7,000 rpm, en la siguiente figura se muestra esta serie.
Figura 2-13 Servomotor Serie N
2.5 Selección del Equipo

Para la creación de la estación de trabajo se necesita primero seleccionar el Servodrive, ya que
a partir de este elemento se van a seleccionar los demás elementos, las necesidades que se
necesitan en el Servodrive son las siguientes:
Controlar un Servomotor
Controlar el servomotor independientemente, es decir que no se necesite nada más para
poder controlar el servomotor
Incorporarlo a un sistema y con ello se puedan controlar varios ejes, es decir la
sincronización entre varios ejes de movimiento
Página 41
Entrada para un Encoders auxiliar, para funciones de seguimiento, engranaje

electrónico, etc.
Entradas Digitales y Analógicas
Salidas Digitales y Analógicas
Programar secuencias de movimiento
Basándose en estas características y de acuerdo a los servodrives descritos anteriormente, un

ULTRA3000 de Allen-Bradley o un MR-J2S-B de Mitsubishi cumplen con las necesidades
descritas previamente y son compatibles con una amplia variedad de servomotores también
descritos anteriormente, ya que un sistema Kinetix de Allen-Bradley o MR-J3 de Mitsubishi
son drives diseñados para multi-ejes, es decir para controlar y sincronizar varios ejes de
movimiento y resultaría una opción más cara y compleja, además un ULTRA1500 de Allen-
Bradley solo es para un solo eje.
Basándose en que Allen-Bradley es una marca líder en soluciones de control de movimiento, y

que tiene tecnología de punta en este rubro, se selecciono el ULTRA3000 como el servodrive
para construir la estación de trabajo.
Una vez seleccionada la familia del servodrive, que es la ULTRA3000, para seleccionar
exactamente cual se necesita, además del servomotor, y de los accesorios para la conexión de
los mismos, se utilizo una serie de herramientas de Rockwell Software para seleccionar
correctamente los dispositivos, estas herramientas son, Motion Analyzer y Motion Selector, a
continuación se describe la forma en la que se seleccionaron los dispositivos para la estación
de trabajo.
2.5.1 Motion Analyser

Se utilizo un software de Rockwell software, que es el Motion Analyzer versión 4.22. Este
software es un complemento de la solución integrada que maneja Rockwell Automation, para
sistemas de control de movimiento, el cual nos ayuda a seleccionar el equipo que se necesita
para dar solución a la aplicación en la que se esté trabajando basándose en los requerimientos
Página 42
propios de cada aplicación, es decir características físicas, eléctricas, ambientales, etc., en la

que se vaya a utilizar el equipo.
Una vez que se empieza a trabajar con el Motion Analyzer, en primera se pide la familia de
servodrives que se va a utilizar y cuantos ejes se van a controlar, en este caso, es decir para la
estación de trabajo, la familia ULTRA3000 y se va a controlar un solo eje.
Después hay que configurar los siguientes parámetros como se muestra en la figura 2-14, el
tipo de carga es rotacional, la selección de voltaje el AC a una fase, 115V, con +-10% de
tolerancia, el parámetro del motor es suficiente una temperatura ambiente máxima de 40°
parea la ciudad de México, y no se necesita freno, ya que en la estación de trabajo, el motor no
se va a conectar a ninguna carga considerable.
Figura 2-14 Axis Setup en Motion Analyzer
Página 43
Para el Perfil de movimiento, se selecciono un distancia de 2000 rev, en un tiempo de 60 s.,

con un tiempo de aceleración y desaceleración 20 s, ya que no se necesita algo especial en este
sentido, es decir que no se necesita un motor muy rápido, ya que este perfil que se está
proponiendo es “normal”, además se estableció que al ser en un tiempo de 60 s., y con un
tiempo de 20 s. de aceleración y 20 s. de desaceleración, la trayectoria resultante sea un
trapezoide de 3 secciones de 20 s., es decir 20 s. de aceleración, 20 s. de velocidad constante y
20 s. de desaceleración, lo que resulta una trayectoria de movimiento como se muestra en la
figura 2-15, donde alcanza una velocidad máxima de 3000 RPM.
Figura 2-15 Perfil de Movimiento en Motion Analyzer
Como no se tiene ningún mecanismo acoplado a la flecha del motor, ni tampoco un modulo de
transmisión para esta, por lo tanto no hay que modificar nada ene estas pestañas, por lo tanto
Página 44
se pasa a la pestaña de selección, ahí se selecciona con que series de motores se quiere la
búsqueda, en este caso se puso Serie Y, ya que son motores de poco torque y no se necesita
mucho para la estación de trabajo, además de son una combinación potente con los Servodrive
de la familia ULTRA como se menciono anteriormente, además no necesita caga de engranes,
una vez que se tienen estos parámetro configurados, existe la posibilidad de que la selección
sea manual o automática, en este caso se escogió el modo de selección en automático, como se
muestra en la figura 2-16.
Figura 2-16 Pestaña de Selección en Motion Analyzer
A continuación, se da clic en el botón Search (Buscar), para generar los resultados de acuerdo
a los datos que se proporcionaron en los pasos anteriores y se generan los resultados como se
muestran en la figura 2-17, de esta lista de soluciones que el software da como resultado, las
Página 45
que están en color verde, son las que cumplen con todas las características que se
proporcionaron, las amarillas, son las que están muy cerca del límite de operación, y las rojas
son las que están fuera del rango de operación, de esta lista se selecciono la solución
compuesta por un servomotor Y-2006-2 y el servodrive ULTRA3000 2098-DSD-010, ya que
cumple con todas las características establecidas en los pasos anteriores.
Figura 2-17 Soluciones de Motion Analyzer
En la figura 2-18 se muestra a detalle algunas de las capacidades de los equipos, con respecto
a su límite de operación en cuanto a temperatura del devanado, velocidad pico, torque pico,
con respecto al motor, y corriente pico, corriente promedio, y utilización del bus al respecto
del servodrive, además en las pestañas del lado derecho se pueden observar mas parámetros de
operación de la aplicación y del equipo, tanto del servodrive como del motor, por lo tanto se
Página 46
puede observar que todos los valores no sobrepasan los valores máximos para su uso en la
aplicación escogida, o sea en la estación de trabajo.
Una vez obtenida la solución, este software da la opción de exportar los resultados a Word,
Excel o PDF, y genera un reporte de todos los parámetros seleccionados en los pasos
anteriores así como de la solución obtenida, es decir el equipo seleccionado para la aplicación,
en este caso la estación de trabajo.
Figura 2-18 Solución escogida en Motion Analyzer
En la figura 2-19 se muestran la ultima pagina del reporte generado por el software Motion
Analyzer, donde se maneja el sumario de equipo, es decir se muestra el equipo que se va a
utilizar.
Página 47
Figura 2-19 Componentes del reporte de Motion Analyzer
Página 48
2.5.2 Motion Selector

Una vez seleccionado el servomotor y el servodrive, se utiliza el software Motion Selector,
también parte de la solución integrada de control de movimiento que maneja Rockwell
Automation, el cual ayuda a seleccionar todos los componentes necesarios para la conexión
entre estos mismos, y estén listos para poderse operar, es decir cables, software, etc.
Al iniciar el programa de Motion Selector, hay que enlazar el archivo que se creó en el Motion
Analyzer a este programa, con lo cual se carga la configuración del servodrive y servomotor
seleccionado.
En software está dividido por 4 secciones, estos son “Axis module & cable, Axis Accessories,
Software & Accessories y Summary” como se muestra en la figura 2-20, en cada uno como su
nombre lo indica se van a seleccionar diferentes elementos que sean necesarios para la
aplicación.
Al estar seleccionado un ULTRA3000, se muestran los accesorios para este tipo de

servodrives, y se van seleccionando los accesorios en cada una de las pestañas que se
muestran en la figura 2-20 que se necesitan para la integración de la estación de trabajo, como
cables, software, etc.
Como se muestra en la figura 2-20, la selección de los elementos se hace por pasos, algo que
facilita su uso, en la selección del motor, a demás de el motor que se obtuvo que es Y-2006-2,
también se seleccionan los parámetros del encoder, que es de 2000 pulsos/rev., sin freno, y
con opciones de fabricación estándar, para que se genere el numero de catalogo completo del
servomotor, como se muestra en la lista de equipo y accesorios de la figura 2-21.
También, en la selección de Driver, como se obtuvo un ULTRA3000 2098-DSD-010, hay que

agregar la opción de interfaz SERCOS, para poderlo incorporar a un sistema ControlLogix vía
SERCOS, como ya se había mencionado es para la sincronización de varios ejes de
movimiento, con lo que se genera al igual que el motor, el numero de catalogo completo del
servodrive, como se muestra en la lista de equipo y accesorios de la figura 2-21.
Página 49
Al terminar la selección del equipo y accesorios, al igual que el Motion Analyzer, también se
puede generar un reporte del equipo y accesorios seleccionados, en formato de Word, Excel o
PDF.
Figura 2-20 Motion Selector
La lista de equipo y accesorios que se seleccionaron en los pasos anteriores se muestran en la

figura 2-21, donde se muestra el número de elementos seleccionados, la cantidad de estos, su
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descripción, el numero de catalogo de cada elemento que es muy importante, ya que con este
numero de catalogo se hacen los pedidos de los equipos y accesorios.
Figura 2-21 Listado de Accesorios de Motion Selector
Como se puede observar en la figura 2-21, hay 9 elementos que son:
Ultraware drive commissioning software: Es el software con el que se va a programar

el ULTRA3000.
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Interface Cable, CN1 connector to flying leads for 1756-M02AE module or 1784-
PM02AE PCI card, 44-pin, single-axis cable, 1m: Es el cable para el conector CN1 de
44 pines para el ULTRA3000.
Serial cable to computer, 9-pin, 1m: Es el cable para la comunicación serial de la PC
hacia el ULTRA3000.
Axis Module, 1 Kw Ultra3000 Digital Servo Drive with SERCOS: Es el ULTRA3000
con SERCOS.
Motor, 0.69 N-m (6.13 lb-in.), 5000 rpm motor : Es el Servomotor serie Y.
CABLE, NON-FLEX, MOTOR POWER, Y, 16 GAUGE, 1M: Es el cable para la
alimentación del servomotor.
CABLE, NON-FLEX, MOTOR FEEDBACK, BY, 1M: Es el cable de
retroalimentación del motor.
AC Line Filter, 10 Amps, Single Phase: Es un filtro para la alimentación del
ULTRA3000
Fuse (Available from Bussmann): Fusible para la protección del ULTRA3000.
Página 52
CAPÍTULO III Descripción de Equipo
Capítulo III
Descripción del Equipo
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El equipo utilizado en la estación de trabajo es el siguiente:
Servodrive ULTRA3000 2098-DSD-010-SE

Servomotor Y-2006-2-H00
Encoder Auxiliar 845H Allen-Bradley
Interruptores
Push botton
Pack de cables
Lámparas
Clemas
A continuación se describen las características de los equipos presentes en la estación de

trabajo, ya que se necesita conocer tanto las características generales como las
especificaciones eléctricas, físicas, ambientales, etc., de los equipos presentes en la estación de
trabajo, para conocer sus limitaciones de operación y tomarse en cuenta para la integración de
los equipos en la estación de trabajo.
3.1 Servodrive ULTRA3000
3.1.1 Numero de Catalogo

Para empezar se tiene un servodrive ULTRA3000 2098-DSD-010-SE, este numero de
catalogo se puede detallar en la figura 3-1, donde se muestra que este servodrive tiene
conectividad SERCOS interface, tiene una potencia continua de salida de 1kW, y tiene una
alimentación estándar de 115-230V AC.
3.1.2 Características
Control de eje
o Drive de un eje con 1 entada para encoder auxiliar
o Posicionado configurable punto a punto
o Posicionado coordinado
o Engranes electrónicos (Relación)
Página 54
o Posición cerrada de leva

o Tiempo cerrado de leva
o Auto-Sintonización
Lenguaje de Programación
o RSLogix 5000 software
 Programación Lógica en Escalera
 Programación de funciones de boque
 Mapas de función secuencial
 Programación en texto estructurado
o Ultraware Software
SERCOS interface
o 1756-MxxSE ControlLoix Module (conexión con cable de fibra óptica)
o 1784-PM16SE SoftLogix PCI Card (conexión con cable de fibra óptica)
Compatibilidad de Motores
o MP-Series, TL-Series NEMA, 1326AB (M2L/S2L), F-, N-, y Y-Series
servomotores
Dispositivos de Feedback
o Intelligent Absolute Encoders
o Intelligent High-Resolution Encoders
o Intelligent Incremental Encoders
o Incremental Encoder con salidas TTL, con o sin señales de efecto Hall
o Sine/Cosine encoders, con o sin señales de efecto Hall
Diversos
o Capacidad de reconocimiento automático de motores con dispositivos de
realimentación inteligentes
o Localizador de problemas vía de diplay de 7-segmentos LED ( por códigos de
error)
o Memory flash programable para fáciles actualizaciones del firmware
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Figura 3-1 Descripción del No. de Catalogo de ULTRA300
3.1.3 Especificaciones de Potencia

La tabla de abajo muestra las especificaciones y necesidades de potencia generales para el
ULTRA3000, en estas se muestran las variables de operación y limitantes eléctricas del equipo
para su correcta operación.
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Tabla 3-1 Especificaciones de Potencia del ULTRA3000
Especificación Descripción 2098-DSD-010

Tensión de entrada AC 100-240V una fase
Frecuencia de entrada 47-63 Hz
Corriente de entrada
Nominal 9ª
Corriente continua de salida 5A (0-pico)
Corriente intermitente de salida 15A (0-pico)
Capacitancia del Bus 1880 μF
Resistencia interna Shunt N/A
Shunt on N/A
Shunt off N/A
Sobretensión de Bus 400V DC
Capacidad de absorción de energía 125 Joules
Potencia continua de salida 1.0 Kw
3.1.4 Especificaciones físicas y ambientales

En la siguiente tabla se muestran las especificaciones tanto físicas como ambientales del
ULTRA3000, estas muestran sus limitantes físicas y ambientales para su correcto manejo y
operación relativos al ambiente físico en donde va a estar colocado el equipo dentro de la
aplicación en la que va a estar trabajando, en este caso no hay ningún problema para que este
en la estación de trabajo.
Tabla 3-2 Especificaciones físicas y ambientales del ULTRA3000
Especificación Descripción
Peso 2.1 kg 4.6 lbs
Temperatura Almacenamiento: -40° C a 70° C (-40°F a 158° F)
ambiente Operación: 0° C a 55° C (32° F a 131° F)
Corriente de
entrada 9A
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Humedad
relativa 5-95 % no condensada
1500 m (4921.5 ft) - Despreciar 3% por 300 m (984.3 ft) por encima de 1500
Altitud
m (4,921.5 ft)
Vibración 5-2000 Hz @ 2.5g pico, 0.0006 mm máximo desplazamiento
Choque 15g, 11 ms de seno medio
3.1.5 Especificaciones de las entradas y salidas

En la tabla 3-3 se muestran las especificaciones de las entradas y salidas tanto digitales como
analógicas del ULTRA3000, ya que este equipo dispone de entradas y salidas para conectarse
a diferentes dispositivos (sensores, actuadores, relevadores, etc.) , para que de acuerdo a la
configuración de cada una de las entradas se pueda desarrollar alguna aplicación.
Tabla 3-3 Especificaciones de las entradas y salidas del ULTRA3000
Entadas digitales 8 entradas, con alimentación de 12-24V
Salidas digitales 4 Salidas
Un relay normalmente abierto, 30V DC tensión máxima, 1 A
Salida Relay
máximo de corriente
Respuesta de I/O 100 μs
Entradas Analógicas
COMMAND 14-bit A/D, +-10V
ILIMIT 10-bit A/D, 0 a 10V
Salida Analógica ±10V, 8 bits, 2 mA
3.1.6 Especificaciones de Comunicaciones
En la tabla 3-4 se presentan las especificaciones de comunicación vía SERCOS y vía serial,
estas son necesarias para poder establecer los parámetros de comunicación entre dispositivos y
con esto poder llevar a cabo la transmisión de datos hacia el ULTRA3000 y desde el
ULTRA3000 con los diferentes dispositivos con los que se conecte, por ejemplo, una PC, un
controlador de movimiento (ControlLogix, CompactLogix), una HMI (Interfaz Hombre
Maquina) (Panelview), etc.
Página 58
Tabla 3-4 Especificaciones de comunicaciones del ULTRA3000
SERCOS
Velocidad de baudios 4 y 8 Mbit
Direcciones de nodos 1-99
Serial
Puertos 1 RS-232/RS-422/RS-485
Velocidad de baudios 1200, 2400, 4800, 9600, 19200 y 38400 baudios
3.1.7 Especificaciones de retroalimentación auxiliar

La tabla 3-5 contiene las especificaciones de retroalimentación auxiliar, es decir las
especificaciones respecto a un encoder auxiliar, ya que dependiendo de estas especificaciones
se selecciona el tipo de encoder auxiliar necesario para la aplicación en la que se esté
trabajando, en este caso es un encoder 845H de Allen-Bradley (845H-SJDZ12CTY2) que se
va a conectar a este equipo.
Tabla 3-5 Especificaciones de retroalimentación auxiliar del ULTRA3000
Modos de entrada A quad B, Step/Direction, CW/CCW
Frecuencia máxima de entrada 2.5 MHz
Tipos de entrada Differential, single-ended, open collector
Aunque los cables de realimentación de los servomotores son disponibles en longitudes
estándares hasta 90 m (295.3 ft), la combinación del servodrive y servomotor puede limitar la
longitud máxima del cable de retroalimentación, en este caso al utilizar un ULTRA3000
(2098-DSD-010-SE) y un servomotor serie Y (Y-2006-2-H00) la longitud máxima permitida
según el fabricante es de 30m (98.4ft), por lo tanto no hay ningún problema para la
construcción de la estación de trabajo.
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3.1.8 Dimensiones físicas
La figura 3-2 contiene las dimensiones físicas del ULTRA3000, estas son necesarias para la
instalación física del servodrive en la estación de trabajo, ya que se requiere fijar el
ULTRA3000 en el maletín a través de los orificios que trae para su fijación como se muestra
en la figura 3-2, los orificios están a una distancia 3.81 cm. en la parte superior y 4.39 cm. en
la parte inferior.
Figura 3-2 Dimensiones físicas
Página 60
3.1.9 Conectores del Panel Frontal

El ULTRA3000 en su panel frontal están todos los conectores (CN1, CN2, CN3, DC Bus, AC
input, Motor y SERCOS), los de comunicación Serial y SERCOS, los de control, entradas y
salidas analógicas y digitales, también los conectores para el encoder del servomotor y del
encoder auxiliar, y los de potencia de entrada hacia el servodrive y de salida hacia el
servomotor como se muestran en la figura 3-3.
Figura 3-3 Panel Frontal
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3.1.9.1 Detalle de los Conectores
En la tabla 3-6 se tiene el detalle del conector CN3 del puerto serial.
Tabla 3-6 Conector CN3
CN3 Conector Descripción Señal

1 RS-422/RS-485 Input+ RCV+
2 RS-232 Input RCV
3 RS-232 Output XMT
4 RS-422/RS-485 Output+ XMT+
5 Common COM
6 Reserved –
7 RS-422/RS-485 Input- RCV-
8 RS-422/RS-485 Output- XMT-
9 Reserved –
En la tabla 3-7 se tienen los detalles del conector CN2 (15-pines) de la retroalimentación del
servomotor (encoder del servomotor) hacia el servodrive.
CN2 Conector Descripción Señal

1 Channel A+/Sine Differential Input+ AM+
2 Channel A-/Sine Differential Input- AM-
3 Channel B+/Cosine Differential Input+ BM+
4 Channel B-/Cosine Differential Input- BM-
5 Channel I+/Index Pulse+ IM+
6 Common ECOM
7 Reserved –
8 Commutation Channel S3 S3
9 Positive Overtravel Limit LIMIT+
10 Channel I-/Index Pulse- IM-
11 Thermostat TS
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14 Encoder Power (+5V) EPWR_5V
15 Negative Overtravel Limit LIMIT-
En la tabla 3-8 se muestran los detalles del conector de entradas y salidas del servodrive, el
conector CN1 (44-pines).
CN1 Descripción Señal

1 Auxiliary Encoder Power Out (+5V) EPWR_5V
2 Common AUX_COM
3 Auxiliary Logic Power In (+5V) 5V_AUX_PWR
4 Auxiliary Encoder Ch A+ AX+
5 Auxiliary Encoder Ch A- AX-
6 Auxiliary Encoder Ch B+ BX+
7 Auxiliary Encoder Ch B- BX-
8 Auxiliary Encoder Ch I+ IX+
9 Auxiliary Encoder Ch I- IX-
10 Unbuffered Motor Encoder Ch A+ AM+
11 Unbuffered Motor Encoder Ch A- AM-
12 Unbuffered Motor Encoder Ch B+ BM+
13 Unbuffered Motor Encoder Ch B- BM-
14 Unbuffered Motor Encoder Ch I+ IM+
15 Unbuffered Motor Encoder Ch I- IM-
16 Buffered Motor Encoder Ch A+ AMOUT+
17 Buffered Motor Encoder Ch A- AMOUT-
18 Buffered Motor Encoder Ch B+ BMOUT+
19 Buffered Motor Encoder Ch B- BMOUT-
20 Buffered Motor Encoder Ch I+ IMOUT+
21 Buffered Motor Encoder Ch I- IMOUT-
22 Common ACOM
23 Aout AOUT
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24 Analog Current Limit Input ILIMIT

25 Command+ CMND+
26 Command- CMND-
27 I/O Common IOCOM
28 I/O Common IOCOM
29 I/O Power IOPWR
30 I/O Power IOPWR
31 INPUT1 IN1
32 INPUT2 IN2
33 INPUT3 IN3
34 INPUT4 IN4
35 INPUT5 IN5
36 INPUT6 IN6
37 INPUT7 IN7
38 INPUT8 IN8
39 OUTPUT1 OUT1
40 OUTPUT1 OUT2
41 OUTPUT1 OUT3
42 OUTPUT1 OUT4
43 Relay Output+ RELAY+
44 Relay Output- RELAY-
3.2 Servomotor Y-2006-2-H00AA

El motor que se escogió es un servomotor brushless AC, a continuación se describen las
características del mismo.
3.2.1 Numero de Catalogo

Para empezar se tiene un numero de catalogo, como se muestra en la figura 3-4, el Y es por la
familia del motor, el 2006 el tamaño, el 2 es la tensión nominal a 230 VAC., el H es la
resolución del encoder a 2000 pulsos por revolución, 00 es porque no tiene freno y su diseño
es estándar.
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Figura 3-4 Descripción del catalogo del servomotor Y
3.2.2 Datos del Motor

La tabla 3-9 muestra algunos datos del servomotor.
Tabla 3-0-9 Datos de servomotor Y-2006-2-H00AA
Especificación Unidad Descripción

Momento de inercia del rotor 2 0.000015
kg-m
Freno del motor momento de inercia kg-m2 0.00002
Peso del motor kg/lb 1.3/2.9
Peso del motor con freno kg/lb 1.8/4.0
Amortiguamiento Nm/krpm 0.009
Fricción del torque Nm 0.022
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Máxima velocidad de operación rpm 4500

Polos 8
Torque constante onda senoidal KT Nm/A 0.22
Torque constante onda cuadrática KT Nm/A 0.24
Tensión constante KE V/krpm 27
Resistencia aérea fase a fase a 25°C Ohms ±10% 3.2
Inductancia aérea fase a fase mH 12
Resistencia termal oC/Watt 1.3
3.2.3 Dimensiones del motor
Figura 3-5 Dimensiones del motor
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La figura 3-5 muestra las dimensiones físicas del servomotor, estas son necesarias para la
colocación e instalación física del servomotor en la estación de trabajo, ya que a partir de las
dimensiones físicas se diseña la colocación del mismo en la estación de trabajo, a demás de
que para su fijación, también se necesita las distancias de los orificios que se requieren para
fijarlo en el maletín que están colocados a 5 cm. uno del otro en forma cuadrangular como se
observa en la figura 3-5.
3.2.4 Detalle de los conectores

Tabla 3-10 Detalle del conector del Encoder
Pin Señal Calor del cable

1a8 - -
9 A+ Morado
10 A- Verde
11 B+ Azul
12 B- Café
13 I+ Blanco
14 I- Amarillo
15 HALL A+ Verde/Negro
16 HALL A- Morado/Negro
17 HALL B+ Azul/Negro
18 HALL B- Café/Negro
19 HALL C+ Rojo/Negro
20 HALL C- Amarillo/Negro
21 - -
22 5 VDC Rojo
23 COM Negro(1)
24 SHIEL Negro(2)
25 -
26 -
27 -
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28 -
(1) COM(+5VCD) no es conectado a l tierra del motor
(2)SHIELD es conectado a la tierra del motor
En la tabla 3-10 se muestran los detalles de los pines del conector del encoder, a demás de los
colores de los cables de cada señal y en la figura 3-7 se muestra el conector, sus medidas y
distribución de los pines.
Figura 3-6 Conector del encoder
En la tabla 3-11 se muestran los detalles de los pines del conector de potencia, a demás de los
colores de los cables de cada señal y en la figura 3-7 se muestra el conector, sus medidas y
distribución de los pines.
Tabla 3-11 Detalle del conector de potencia
Pin Señal Calor del cable

1 Fase R U ROJO
2 Fase S V NEGRO
3 Fase T W BLANCO
4 - -
5 GROUND VERDE/AMARILLO
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6 - -
7 BRAKE + (option) AMARILLO
8 - -
9 BRAKE - (option) AMARILLO
Figura 3-7 Conector de potencia
3.2.5 Especificaciones del encoder del servomotor
En la tabla 3-12 se describen las características y especificaciones eléctricas del encoder del
servomotor.
Tabla 3-12 Especificaciones del Encoder del motor
Parámetro Valor
Tensión 4.75 a 5.25 VCD
Fuente
Corriente 450mA DC
Tipo AM 26LS31
Line Driver: Salida: 1 Lógico Sourcing 2.5 VDC @ 20 mA
Salida: 0 Lógico Sinking 0.5 VDC @ 20mA
Data A+, A-, B+, B-: 2000 pulse/rev
Line counts: Index I+, I-: 1 pulse/rev
Hall A+, A-, B+, B-, C+, C-: 2 pulse/rev
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3.3 Encoder Auxiliar 845H-SJDZ12CTY2
3.3.1 Numero de catalogo.
Figura 3-8 Numero de catalogo del Encoder Auxiliar
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Como se observa en la figura 3-8, el encoder auxiliar tiene las siguientes especificaciones de
acuerdo a su número de catalogo.
845H-SJ Es la familia
D Tiene brida cuadrada
Z La flecha tiene un diámetro de 3/8 de pulgada
1 Fuente de tensión de 5v.
2 Fuente de corriente PNP
CT Resolución de 3600 pulsos/rev.
Y default
2 Conector Radial.
3.3.2 Especificaciones.
En la tabla 3-13 se muestran las especificaciones eléctricas, mecánicas y ambientales del
encoder auxiliar, estas muestran la información necesarias para su uso y funcionamiento
correcto.
Tabla 3-13 Especificaciones del Encoder Auxiliar
Eléctricas
Formato del código Incremental, 2 canales con index Zero
Cuadratura 90°+-22°, Canal A direcciona B CCW
Simetría 50% +-10%
Canal index Zero 1/2 ciclo, gated to canal B
Requerimientos de tensión 5v DC +-5% @ 150mA máxima
Respuesta de frecuencia 210 KHz
Velocidad de operación 6000 RPM
Resolución 3600 PPR
Capacidad de salida del drive PNP fuente de corriente = 20mA
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Mecánicas
Torque de inicio corriendo 2.5 Ncm
Momento de inercia 15gcm2
Carga de la flecha 178N
Tamaño de la flecha 3/8 in
Ambientales
vivienda NEMA tipo 4, 13, IP66 (IEC 529)
Temperatura 0°C a 60°C-Operación, -25°C a 90°C-Almacenamiento
Humedad 98% no condensada
Choque 50g. (11ms duración)
Vibración 20g (58 a 2000 Hz), 1.5mm de desplazamiento
3.3.3 Conector
La siguiente tabla muestra la configuración del conector de siete pines del encoder auxiliar, el
saber la configuración de los pines siempre es importante, ya que al tener una falla con el
cable de conexión, se puede arreglar al saber hacia dónde van conectados los pines del
conector.
Tabla 3-14 Configuración del conector del encoder auxiliar
PIN FUNCION
A Canal A Salida
B Canal B Salida
C Canal Z Salida
D DC + Entrada
E -
F DC Retorno
G Tierra física
3.3.4 Dimensiones físicas

La siguiente figura muestra las dimensiones físicas del encoder auxiliar, ya que al hacer la
instalación física en la estación de trabajo se requiere esta información para su colocación.
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Figura 3-9 Dimensiones físicas del encoder auxiliar
3.4 Ultraware versión 1.64

Ultraware es una aplicación de Windows™ 95/98/2000/NT de Rockwell Automation que
proporciona una configuración y programación completa para los servodrive Ultra3000 y
Ultra5000.
Estructura intuitiva de árbol orientada a objetos, con el cual se configuran los parámetros del
ULTRA3000 y de los dispositivos conectados como el servomotor, el encoder del motor,
encoder auxiliar, a demás de configurar la función de las entradas y salidas tanto digitales
como analógicas.
A demás de configurar el modo de operación, ya que el servodrive cuenta con diferentes

modos de operación y los parámetros del modo de operación para que sea aplicado en alguna
aplicación.
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3.4.1 Requerimientos del Sistema

Para la instalación del Ultraware se requiere que el sistema tenga los siguientes requerimientos
mínimos.
Ultraware es diseñado para correr sobre Windows® 98 ó 2000, Windows XP® o Windows
NT® 4.0, Service Pack 6. Para asegurar que Ultraware trabaje correctamente se recomienda
como mínimo, el hardware y software siguiente:
PC compatible con IBM con microprocesador Pentium® o superior

Sistema operativo Windows98, 2000 o Windows NT 4.0 Service Pack 6 o superior
Internet Explorer versión 5.01 o superior
24MB RAM o superior
50MB espacio en disco duro
Un CD-ROM drive
Un puerto de serial (com1, com2, com3 o com4) para comunicarse con el drive
3.5 Diseño de la Estación de trabajo

A continuación se van a describir los aspecto respectivos al diseño y construcción de la
estación de trabajo, esto incluyen los diagramas de conexión entre los diferentes dispositivos
ya mencionados, el diseño del maletín desarrollado para la estación de trabajo y la colocación
del equipo en este, respetando las limitaciones provistas por el fabricante.
3.5.1 Diagramas de conexión

Los diagramas de conexión que se muestran a continuación son representativos de la conexión
realizada en la estación de trabajo con respecto al equipo utilizado, es decir el ULTRA3000, el
servomotor, el encoder auxiliar y las entradas y salidas.
3.5.1.1 Alimentación de Servodrive
En la figura 3-10 se muestra el diagrama de la conexión realizada para la alimentación del

ULTRA3000.
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Figura 3-10 Diagrama de conexión de la alimentación del ULTRA3000
3.5.1.2 Conexión Servodrive-Servomotor
En la figura 3-11 se muestra el diagrama de la conexión entre el ULTRA3000 y el servomotor

Y-2006-2-H00AA, tanto de potencia como de retroalimentación.
3.5.1.3 Conexión del Encoder Auxiliar
En la figura 3-12 se muestra el diagrama de la conexión de los pines entre el encoder auxiliar y
el conector CN1 del ULTRA3000.
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Figura 3-11 Diagrama de conexión del ULTRA3000 con el servomotor Y
3.5.1.4 Diagrama de Entradas y Salidas
En la figura 3-13 se muestra la conexión de las entradas y salidas, como se observa hay una
fuente de alimentación para los puertos entre los pines 27 y 29, y están los interruptores para
activar las entradas digitales.
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Figura 3-12 Diagrama de Conexión del encoder auxiliar y el ULTRA3000
Figura 3-13 Diagrama de Entradas y Salidas
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3.5.1.5 Diagrama general de conexión
La siguiente figura muestra el diagrama general de conexión del equipo utilizado, es decir
entre el servodrive, el servomotor y el encoder auxiliar, omitiendo las conexiones de
alimentación y las entradas y salidas ya descritas previamente.
Figura 3-14 Diagrama general de conexión
3.5.2 Diseño del Maletín

Como ya se han mencionado las características de operación del los equipos presentes en la
estación de trabajo, se diseña un maletín con el cual se pueda cumplir con todas las
especificaciones requeridas por los equipos.
Para la instalación física del ULTRA3000 dentro del maletín necesitamos tener en cuenta los
siguientes aspectos:
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3.5.2.1 Requerimientos de ventilación.
No se debe poner el driver de forma horizontal, este debe ir colocado de forma vertical con
una ventilación mínima de 12.7mm a los lados y de 50.8mm al los extremos superior e
inferior, como se puede mostrar en la figura 3-15.
Figura 3-15 Requerimientos de ventilación del ULTRA3000
Basándose en esta necesidad se diseño un maletín como se muestra en la siguiente figura 3-16,
como se puede observar el espacio donde se montara el ULTRA3000 es suficiente para su
ventilación, ya que este tiene unas dimensiones de 121.54mm por 165.1mm, y el habitáculo
donde será instalado es de 225mm por 360mm, por lo tanto tiene espacio de más para su
ventilación.
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Figura 3-16 Diseño de la estación de trabajo
3.5.3 Estación de Trabajo
En el panel frontal de la izquierda es donde serán montados todos los elementos que incluirá la
estación de trabajo como se observa en la figura 3-17, donde se observa la colocación de las
entradas digitales con interruptores en los 8 orificios de la parte inferior y en la parte superior
el interruptor de alimentación y una lámpara testigo.
En la figura 3-18 se muestra físicamente la estación de trabajo como parte del prototipo
terminado, donde se observa cómo están colocado cada elemento como se obtuvo durante la
fase de diseño.
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Figura 3-17 Diseño del panel derecho de la estación de trabajo
Página 81
Figura 3-18 Estación de trabajo física
Página 82
CAPÍTULO IV Operación de la Estación de Trabajo
Capítulo IV
Operación de la Estación de
Trabajo
Página 83
4.1 Conexión con la PC

Como ya se menciono, la estación de trabajo con el ULTRA3000 se va a manejar con el
software ultraware versión 1.64, la siguiente figura muestra el área de trabajo de este
programa.
Figura 4-1 Espacio de trabajo del ULTRAWARE

Para hacer la conexión de la PC con la estación de trabajo, se deben seguir los siguientes
pasos:
Página 84
Hacer las conexiones físicas del Servomotor hacia la ULTRA3000, es decir las
conexiones de de alimentación de AC del motor y las del conector CN2 de
retroalimentación del mismo.
Conectar el cable Serial del conector CN3 del ULTRA3000 hacia el puerto serial de la
PC.
Alimentar la estación de trabajo, con el interruptor general de la misma, con ello se
alimenta el ULTRA3000.
Al aplicar la alimentación de entrada, hay que observar, el display de la parte frontal
del ULTRA3000, que se muestra en la figura 4-2.
Figura 4-2 Display 7 Segmentos del ULTRA3000

Si el indicador lógico de potencia no enciende quiere decir que el ULTRA no está
alimentado, y hay que revisar las conexiones de entrada de alimentación, si enciende se
observa el display de 7 segmentos:
 Si muestra intermitentemente un E seguida de 2 números, quiere decir que el
drive tiene un error y hay que revisar el tipo de error en la tabla de errores que
se anexa a este documento.
 Si se muestra que los segmentos forman un círculo completo y van
parpadeando quiere decir que el ULTRA3000 está listo.
Iniciar el Ultraware, al iniciar se creara un nuevo proyecto y se nombra,
inmediatamente después este escaneara el puerto serial y se muestran en la ventana de
Página 85
espacio de trabajo los drives que estén comunicados con la PC como se muestra en la
siguiente figura.
Figura 4-3 Driver's en línea

Si es detectado como se muestra en la figura 4-3, el software y hardware están
comunicados y el sistema está listo, de los contrario existe algún problema de
comunicación, se tiene que revisar el cable serial o en el menú principal del ultraware,
en el menú de “Tools” se puede configurar el puerto serial por donde se intenta
comunicar, como se muestra en la figura 4-4.
Figura 4-4 Configuración del puerto serial
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4.2 Configuración inicial
4.2.1 Selección del Motor

Una vez que ya se estableció la comunicación de la estación de trabajo con la PC se precede a
la selección del motor, dado sus características vistas anteriormente el servomotor no tiene
auto identificación por lo tanto hay que seleccionarlo manualmente.
Para seleccionar el motor, doble clic en el icono ULTRA3000 de la pestaña de drives en línea,
se abrirá la ventana de propiedades del drive, deshabilitamos la auto identificación del motor,
ya que este no la tiene, dado que si no lo hacemos nos va a marcar una advertencia respectiva
a esta acción, y seleccionados el motor Y-2006-2-H como se muestra en la siguiente figura 4-
5.
Figura 4-5 Selección del Motor
4.2.2 Asignar Entradas Digitales

Se asigna valores a las entradas 1 y 2, dado que se necesita habilitar el drive para continuar
configurando, más adelante se explicara a detalle la configuración de estas.
Para configurar las entradas se tienen los pasos siguientes:
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Doble clic en la rama de entradas digitales.

En la ventana de entradas digitales, configurar la entrada 1 como “Drive Enable” y la
entrada 2 como “Fault Reset” como se muestra en la figura 4-6, las otras entradas se
van configurando como se necesite dada un aplicación, de momento no se necesitan
configurar por lo tanto se dejan sin asignar, más adelante se detallara el manejo de las
entradas y salidas.
Figura 4-6 Entradas Digitales
4.2.3 Sintonizar el motor

Para sintonizar el motor se tiene que seguir los siguientes pasos:
Doble clic en la rama de “Tuning”

Doble clic en “Autotuning”
Habilitar el Drive, es decir activar la entrada 1, que se configuro previamente como
“Drive Enable”
Clic en “Start Autotune”, el motor reacciona y el autotuning termina cuando la lámpara
de autotuning se pone amarilla como se muestra en figura 4-7, como se puede observar
que el servomotor se contrala mediante un controlador PID, y se pueden ver las
ganancias P, I, D de este mismo.
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Figura 4-7 Sintonización del Motor
4.2.4 Configuración del Encoder Auxiliar

Para configurar el encoder auxiliar, se tiene que seguir los siguientes pasos:
En la ventana de espacio de trabajo, doble clic en la rama “Encoders”, se mostraran los

parámetros de los encoders.
Como se puede mostrar en la figura 4-8, en la ventana de encoder auxiliar, se pueden
modificar varios parámetros, la relación del encoder se va a dejar 1:1, y dadas las
características descritas previamente del encoder auxiliar, el tipo es rotacional, y la
resolución es de 3600 Pulsos/Rev.
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Figura 4-8 Configuración del Encoder
4.2.4.1 Diagnósticos del encoder
En la misma ventana de “Encoders”, hay una opción llamada “Comunication Diagnistic”, en

ella se hace una prueba de comunicación del ULTRA3000 hacia el encoder del motor, en la
figura 4-9 se pueden mostrar los resultados obtenidos de esta prueba, donde se muestran si
alguna conexión requiere de algún cambio, y también muestra la resolución estimada del
encoder y la medida de este.
También se pueden hacer otros tipos de diagnósticos en esta ventana de “Encoders”, que
también se incluyen para el encoders auxiliar, estos diagnósticos abarcan:
Motor Feedback Diagnistics

Motor Marker Diagnostics
Auxiliary Feedback Diagnostics
Auxiliary Marker Diagnostics
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Figura 4-9 Resultados del Diagnostico de Comunicación del Encoder
4.2.5 Prueba del Motor

Una vez que ya se han configurado los parámetros anteriores, se está listo para probar el
motor, esto se hace con una función llamada “Velocity Control Panel”, esta prueba solo es
poner a girar el motor a una cierta velocidad establecida en el parámetro Velocity Comand,
para realizar esta prueba hay que seguir los siguientes pasos:
Doble clic en el icono de ULTRA3000

Clic en “Velocity Control Panel”
Habilitar el Drive, con la entrada digital 1
En la caja de “Velocity Command”, introducimos un valor bajo de velocidad.
Damos clic en “Drive Enable”
Y el motor empieza a girar hasta alcanzar la velocidad establecida, como se muestra en
la figura 4-10, donde se puede observar en el status de Velocity-Motor Feedback la
velocidad a la que está girando el motor.
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Figura 4-10 Prueba del motor
4.3 Entradas y Salidas

Como ya se menciono anteriormente el ULTRA3000 cuenta con entradas y salidas de
diferentes tipos, es decir analógicas y digitales, estas se utilizan dependiendo de la aplicación,
como ya se describió cuenta con 8 entradas digitales, 1 entrada analógica, 4 salidas digitales, 1
salida analógica y 1 salida para Relay.
4.3.1 Entradas digitales

Estas están ubicadas en los pides 31 a 38 del conector CN1 respectivamente, el usuario puede
asignar una función como desee dependiendo de la aplicación en la que este utilizado el drive,
para definir las entradas digitales se tiene que acezar al menú de “Digital Inputs” que se
encuentra en la ventana de espacio de trabajo dando doble clic, una vez en la ventana de
Digital Inputs, se puede asignar la funcionalidad a las entradas y también monitorear el estado
de las entradas, si se muestra la lámpara amarilla quiere decir que la entrada esta activada,
como se muestra en la figura 4-11, hay que aclarar que a una entrada se le pueden asignar
varias funciones, siempre y cuando estas no interfieran unas de otras.
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Figura 4-11 Entras Digitales
Las funciones que se les pueden asignar son:
Define Home: Al activar esta función indica que el drive marque la posición actual en
la que se encuentra el motor y la defina como posición de Home.
Define Position: Al activar esta función marca la posición actual para la función preset
que se esté manejando.
Disable Serial Communications: Esta función deshabilita la comunicación serial del
ULTRA3000.
Drive Enable: Hablita la electrónica de potencia para controlar el motor, es decir se
habilita el drive.
Fault Reset: Restablece cualquier error que se halla provocado en el drive.
Follower Enable: Habilita la función de seguidor.
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Follower Enable: Habilita los comandos de Follower.

Home Sensor: Establece que a esta entrada está conectado el sensor de Home, y
cuando está este activa indica que el motor está en posición de home.
Integrator Inhibit: inhibe el integrador de lazo de velocidad
Negative Overtravel: Al activar esta función el drive comenzara a desacelerar el motor
para llevarlo a una parada controlada definida por el Negative Decel Distance.
Operation Mode Override: Al habilitarse esta función ordena al drive a operar bajo el
modo de operación que está definida en Oper Mode Override.
Pause Homing: Pone en pausa la función de Homing, desacelerando hasta parar el
motor.
Puase Index: Pone en pausa la función Indexing, desacelerando hasta parar el motor.
Position Strobe: Un estado inhabilitado de esta función provoca que se congelen los
valores de la salida del encoder del motor.
Positive Overtravel: Al activar esta función el drive comenzara a desacelerar el motor
para llevarlo a una parada controlada definida por el Positive Decel Distance.
Preset Select 0 to 5: Usar la combinación para asignarse a Preset Current, Preset
Velocity, Preset Position, Preset Follower Gearing Ratio o Index. Esto se hace a través
de una selección de un valor binario con respecto a las entradas que estén configuradas
con los valores de Preset Select, como se muestra en la siguiente figura.
Figura 4-12 Código binario de Entradas Digitales
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Hay que aclarar que el drive utiliza solo 3 Preset Select para los funciones de Preset y
Follower es decir solo existen del 0 al 7.
Registration Sensor: Ajusta un registro de un movimiento de indexado en proceso.
Remove Command Offset: Esta función al ser activada elimina el offset declarado en
el modo de operación Analog, de la entrada COMMAND.
Reset Drive: Restablece el Drive.
Reverse Enable: Provoca el funcionamiento inverso del motor
Start Homing: Provoca que se inicie la rutina de Homing.
Start Indexing: Provoca que se inicie un movimiento indexado.
Stop Homing: Detiene la secuencia de Homing.
Stop Indexing: Detiene el movimiento Indexado.
4.3.2 Entrada Analógica

Esta entrada es utilizada para controlar el modo de operación Analog, recibe valores
analógicos de tensión de 0 a 10 V. DC. , está ubicada en los pines 25 (Command +) y 26
(Command -) del conector CN1.
4.3.3 Salidas Digitales

El Drive cuenta con 4 salidas digitales y una de Relay ubicadas en los pines 39 a 44 del
conector CN1, estas salidas se pueden configurar de acuerdo a como el usuario las necesite
dependiendo de la aplicación en la que se esté trabajando, estas salidas se activan dependiendo
de la función que el usuario seleccione en la ventana de “Digital Output” como se muestra en
la figura 4-13, algunas funciones que se les pueden asignar a las salidas digitales son:
At Home: se activa esta salida cuando el comando de la posición actual es igual a la

posición de Home
At Index 0 Position: Se activa esta salida cuando el comando de la posición actual es
igual al definido por el Index 0.
At Index 1 Position: Se activa esta salida cuando el comando de la posición actual es
igual al definido por el Index 1.
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Axis Home: Un estado activo indica que la rutina de Homing ha sido terminada.
Brake: Usada para el control de freno del motor.
DC Bus Charger: Indica que el DC Bus esta energizado
Drive Enabled: un estado activo indica que el drive está habilitado.
End of Sequence: Un estado activo indica que una secuencia de Index ha sido
concluida.
Fault Disable: Indica que el Drive ha tenido un error o que el Drive ha sido
deshabilitado.
In Dwell: Indica que durante una secuencia de Index el motor esta en reposo.
In Motion: Indica que durante un secuencia de Index el motor esta en movimiento.
In-Position: Indica que el motor está en la Posición indicada.
Ready: Indica que el Drive está listo y no tiene ningún error.
Registered: Esta salida se activa cuando el Registration Sensor ha sido detectado.
Up to Speed: Indica que la velocidad del motor es superior a la indicada en las
propiedades de Up to Speed del drive.
Zero Speed: Indica que la velocidad del motor es inferior a la indicada en las
propiedades Zero Speed del drive.
Figura 4-13 Salidas Digitales
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4.3.4 Salida Analógica

Cuenta con una salida analógica ubicada entre los pines 22 y 23 del conector CN1, a esta se le
puede asignar varias señales, como:
Current Average: Es el valor promedio de la corriente.

Current Command: Es la corriente mandada al motor.
Current Feedback: Es el valor real de la corriente mandada al motor.
Position Command: El valor de la posición.
Position Error: Es la diferencia de la posición de comando y la posición real del motor.
Position Feedback: La salida del lazo de control de la posición.
Velocity Command: El comando de la velocidad del motor.
Velocity Error: Es la diferencia de la velocidad de comando la velocidad real del
motor.
Velocity Feedback: La salida del lazo de control de la velocidad.
4.5 Modos de Operación

EL ULTRA3000 puede trabajar en distintos modos de operación, es decir la forma en la que
puede trabajar el drive, estos tipos son 5 que son, Modo Analog, Preset, Follower, Indexing y
Homing, cada uno de estos modos tiene sus propias características que va adelante se van a
describir, y cada uno de ellos se utiliza para funciones diferentes dependiendo la aplicación en
la que se esté utilizando.
Para seleccionar el modo en que va a operar el ULTRA3000 se tienen que seguir los siguientes
pasos:
Doble clic en el icono de ULTRA3000

Expandir la pestaña de “Oparation Modes” y seleccionar el modo de operación como
se muestra en la figura 4-14, con esta selección se indica el modo de operación con la
que va a trabajar el ULTRA3000.
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Figura 4-14 Seleccionar modo de operación
4.5.1 Modo Analog

Dentro de este modo de operación hay 3 modos que son, de velocidad, posición y corriente,
este modo implica que dependiendo de una de una señal de entrada analógica de 0 a 10 V. de
DC., en los pines 25 (CMND+) y 26 (CMND-) del conector CN1 se pueda obtener una
velocidad del motor en el caso de “Analog Velocity Mode”, una posición del motor en el caso
de “Analog Position Mode” o la corriente del motor en el caso de “Analog Current Mode”
dependiendo de una escala que se ajusta en sus propiedades.
4.5.1.1 Analog Velocity Mode
Para operar con este modo, hay que seleccionarlo como se describió previamente en la pestaña
de “Operation Mode”, una vez seleccionado el modo de operación, hay que expandir la rama
de “Mode Configuration” ubicada en la ventana de espacio de trabajo y se le da doble clic en
Analog.
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En la ventana de parámetros del modo de operación Analog, que se muestra en la figura 4-15,
se puede observar en el área de “Velocity Command Input”, donde se configuran los
parámetros para este modo de operación.
El parámetro más importante es el de “Velocity Scale”, donde se va a asignar un valor para

establecer una escala de RPM por cada V. de DC. Que se introduzcan en las pines 25 y 26 del
conector CN1, esta escala va a depender de la aplicación en la que se esté usando, en este
momento se asigna una escala de 500 RPM/V. como se muestra en la figura 4-15, esto quiere
decir que por cada volt el motor va a girar a 500 RPM, los demás parámetros son por si
queremos iniciar con un offset, o habilitar un límite para la aceleración y desaceleración.
Para probar este modo de operación, solo se habilita el drive con la entrada digital 1 para
habilitar el drive y aplicamos tensión en los pines 25 y 26 del conector CN1, y dependiendo
este valor la velocidad del motor ira modificándose.
Figura 4-15 Analog Mode
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4.5.1.2 Analog Position Mode
Este modo de operación tiene la misma lógica de operación que el de “Analog Velocity
Mode”, solo que en este en lugar de controlar la velocidad del motor, ahora se va a controlar la
posición de este mismo.
Primero se tiene que seleccionar este modo de operación como se describió previamente en la
pestaña de “Operation Mode”, una vez seleccionado hay que expandir la rama de “Mode
Configuration” ubicada en la ventana de espacio de trabajo y se le da doble clic en Analog
para abrir la ventana de propiedades.
En la figura 4-15 se muestran los parámetros de este modo de operación, en la sección de

“Position Command Input”, donde se muestra el parámetro de “Position Scale”, que es donde
vamos a asignar la escala de pulsos por cada V de DC., este valor va a depender de la
aplicación en la que se esté utilizando el ULTRA3000.
Hay que aclarar que cada motor tiene diferentes características, como ya se menciono en el
capitulo anterior el encoder del motor que se utilizo en esta estación de trabajo tiene una
resolución de 2000 pulsos/rev., pero en la configuración que se estableció anteriormente al
encoder del motor, tiene un factor de multiplicación de 4, es decir que una revolución del
motor serán 8000 pulsos del encoder.
Por ejemplo si se pone como en este caso una escala de 1000 Pulsos/V., el motor va a dar una
revolución hasta que se alimente a los pines 25 y 26 de conector CN1 con 8 V. DC., por lo
mencionado anteriormente.
El parámetro de “Position Offset”, es por si se quiere iniciar con un valor inicial, en este caso
sería un una posición inicial.
Para probar este modo de operación, solo se habilita el drive con la entrada digital 1 para
habilitar el drive y aplicamos tensión en los pines 25 y 26 del conector CN1, y dependiendo
este valor la posición del motor ira modificándose.
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4.5.1.3 Analog Current Mode
Este modo de operación sigue la lógica de los anteriores, este difiere en que ahora lo que se va
a controlar es la corriente subministrada al motor, y con ello lo que se controla es el par del
motor, también en la figura 4-15 se puede observar la escala que en este caso es de
Amps/Volt, es decir que el valor de la escala va a ser el valor en A. que el drive va a mandar al
motor por cada V. DC. que se alimente al drive por la entrada analógica.
El parámetro de “Position Offset”, es por si se quiere iniciar con un valor inicial, en este caso
sería un una corriente inicial.
Para probar este modo de operación, se selecciona este modo de operación como ya se
menciono, se habilita el drive con la entrada digital 1 y aplicamos tensión a la entrada
analógica y dependiendo de este valor, el par del motor ira modificándose proporcional a la
escala establecida.
4.5.2 Modo Preset

Dentro de este modo de operación también hay 3 modos de operación, que al igual que el
modo Analog, son de Velocidad, Corriente y Posición, como su nombre lo indica de “Preset”,
este es un modo preestablecido por el usuario, como ya me menciono en este modo el drive
cuenta con 8 Preset de velocidad, 8 de corriente y 8 de velocidad.
Para seleccionar el numero de Preset que se quiere que trabaje el drive, se tienen que declarar
3 entradas digitales como se describió anteriormente, una como Preset Select 0, otra como
Preset Select 1 y la otra como Preset Select 2, ya que con la combinación de estas se indicara
el numero de preset que se quiere.
En la figura 4-16 se muestra como se selecciona por medio de las entradas, esto es por medio
del código BCD, es decir que el numero decimal del valor en binario de la entradas va a ser el
numero de preset que se haya seleccionado, cabe aclarar que la entrada Preset 0 es el valor
más bajo del numero binario, es decir el de la derecha.
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Figura 4-16 Selección de Preset
4.5.2.1 Preset Velocities
Como su nombre indica, este modo de operación se trata que el motor gire a diferentes
velocidades preestablecidas previamente por el usuario.
Preset.
En la figura 4-17 se muestran los parámetros de este modo de operación, en Preset Velocities,
donde se pueden observar diferentes velocidades para cada uno de los presets, que son las
velocidades preestablecidas por el usuario, por ejemplo se selecciona el preset 1, el motor
girara a 10 RPM. por tiempo ilimitado hasta que se seleccione otro preset o bien que se
deshabilite el drive, también se puede seleccionar un límite de aceleración y desaceleración en
la pestaña de Preset Velocities Imput Limits.
Para probar este modo de operación, hay que activar la entrada 1 para habilitar el drive y
dependiendo de la combinación que se tenga con las entradas asignadas como preset 0,1 y 2,
como ya se menciono anteriormente, para seguir con el ejemplo anterior si se quiere utilizar el
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preset 1, hay que tener activa solo la entrada de Preset 0 y el motor comenzara a girar a 10
RPM. por tiempo ilimitado.
Figura 4-17 Preset Mode
4.5.2.2 Preset Current
Al igual que el modo anterior, este sigue la misma lógica de operación a diferencia que lo se
prestable ahora son corrientes, por lo tanto lo que se trata es que el motor trabaje con
diferentes corrientes subministras para así tener diferentes torques.
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Preset.
En la figura 4-17 se muestran los parámetros de este modo de operación, en Preset Currents,
donde se pueden observar diferentes corrientes para cada uno de los presets, que son las
corrientes preestablecidas por el usuario, por ejemplo se selecciona el preset 3, el drive
subministrara 0.9 Amps al motor. por tiempo ilimitado hasta que se seleccione otro preset o
bien que se deshabilite el drive.
como ya se menciono anteriormente, para seguir con el ejemplo anterior si se quiere utilizar el
preset 3, hay que tener activa solo las entradas Preset 0 y Preset 1 para formar un 3 binario y el
drive subministrara 0.9 Amps al motor por tiempo ilimitado.
4.5.2.3 Preset Position
Este modo de operación tiene la misma lógica de operación, ya que de lo que se trata es que el
motor se posicione en una posición preestablecida por el usuario al ser seleccionada un preset
por medio de las entradas dedicadas a este modo de operación como ya se menciono
anteriormente.
Preset.
En la figura 4-18 se muestran los parámetros de este modo de operación, en Preset Position #
Setup, donde se pueden observar los parámetros que se pueden modificar para configurar cada
uno de los Preset Position, el parámetro de Position, es el numero de pulsos que el motor va a
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girar, velocity es la velocidad con la que el motor va a girar hasta llegar a la posición
indicada, y los parámetros de Aceleration y Deceleration son la aceleración inicial y la
desaceleración final.
Figura 4-18 Preset Position
como ya se menciono anteriormente, por ejemplo si se quiere utilizar el preset position 2, hay
que tener activa solo la entrada Preset 1 para formar un 2 binario y el motor girara 32000
pulsos que son 3 revoluciones en este motor con una aceleración inicial de 13 Revs/s2 hasta
alcanzar una velocidad de 500 RPM y luego desacelerando a razón de 13 Revs/s 2 hasta
completar las 3 revoluciones.
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4.5.3 Modo Follower

Este modo de operación como su traducción lo dice es Seguidor, esto lo hace en base al
encoder auxiliar, es decir que el motor va a seguir al encoder auxiliar, dentro de este modo de
operación existen tres variantes, que son “Follower: Auxiliary Encoder, Follower:
Step/Direction y Follower: Step Up/Step Down.
Dentro de este modo de operación también se cuenta con 8 preset, los que ahora se va a
preestablecer son la relación maestro/seguidor, es decir la relación entre el encoder que es el
maestro y el motor que es la relación.
La forma en la que se selecciona el preset que se va a utilizar es idéntica a la que se ha

manejado, es decir con la combinación de las entradas configuradas como Preset 0,1 y 2, en la
figura 4-12 se muestra la selección de los preset.
Un uso muy importante que se le puede dar a este modo de operación es el de engrane
electrónico, primero hay que definir lo que es un engrane.
“Engrane, rueda o cilindro dentado empleado para transmitir un movimiento giratorio o

alternativo desde una parte de una máquina a otra. Un conjunto de dos o más engranajes que
transmite el movimiento de un eje a otro se denomina tren de engranajes. Los engranajes se
utilizan sobre todo para transmitir movimiento giratorio, pero usando engranajes apropiados y
piezas dentadas planas pueden transformar movimiento alternativo en giratorio y
viceversa.”[26].
Una de las funciones más importantes de los engranes es que a través de una relación entre dos
o más engranes se obtenga la reducción o aumento de velocidad en el eje no motriz.
Con este modo de operación se puede eliminar la caja de engranes de una maquina ya que
obteniendo la relación entre la entrada y la salida de la caja de engranes, simplemente el
encoder auxiliar se acopla a la entrada y dada la relación en un preset el motor funcionara
como si se estuviera conectado a la caja de engranes.
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Para seleccionar el numero de Preset que se quiere que trabaje el drive, se tienen que declarar
3 entradas digitales, una como Preset Select 0, otra como Preset Select 1 y la otra como Preset
Select 2 como se describió previamente, ya que con la combinación de estas se indicara el
numero de preset que se quiere.
En la figura 4-2 se muestra como se selecciona por medio de las entradas, esto es por medio
del código BCD, es decir que el numero decimal del valor en binario de la entradas va a ser el
numero de preset que se haya seleccionado, cabe aclarar que la entrada Preset 0 es el valor
más bajo del numero binario, es decir el de la derecha.
4.5.3.1 Follower: Auxiliary Encoder
En este modo de operación el motor siempre va a seguir al encoder auxiliar dada la relación
que se tenga en el preset seleccionado una vez operando.
Follower.
En la figura 4-19 se muestran los parámetros que se pueden configurar, que en este caso son
las relaciones entre el encoder auxiliar que es el maestro y el motor que es el seguidor en cada
uno de los preset.
Hay que aclarar que dentro de las relaciones que se observan en la figura 4-19 no se pueden
tener valores fraccionales, por lo tanto en este caso si se quiere tener una relación de 1:1 se
debe poner 36:20 o múltiplos o submúltiplos de esta relación porque como ya se menciono el
encoder auxiliar tiene una resolución de 3600 pulsos por Rev. Y el encoder del motor es de
2000 pulsos por Rev., por lo tanto si se tiene una relación de 36:20 como en el preset 0, en
realidad se puede decir que se tiene una relación de 1:1, es decir que por cada revolución del
encoder auxiliar el motor también dará una revolución.
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Figura 4-19 Follower Mode
se activara un preset, por ejemplo si se quiere trabajar con el Preset 1, solo se tiene que tener
activa la entrada Preset 0, y dada esta relación por cada revolución que de el encoder auxiliar
el motor dará media revolución por lo descrito anteriormente.
4.5.3.2 Follower: Step Up/Step Down
Este modo de operación trabaja de la misma manera que el de Follower: Auxiliary Encoder, a
diferencia que el motor solo gira cuando el encoder gira en la dirección en la misma dirección
establecida en el motor en el parámetro de “Motor Forward Dir” en las propiedades de
ULTRA3000 en la ventana de espacio de trabajo, es decir que si el parámetro “Motor Forward
Dir” está configurado como “Normal” el motor solo seguirá al encoder auxiliar cuando este
gire en dirección normal, de lo contrario si el encoder gira en sentido contrario el motor no
girara y permanecerá inmóvil.
Follower.
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En la figura 4-19 se muestran los parámetros que se pueden configurar, que en este caso son
las relaciones entre el encoder auxiliar que es el maestro y el motor que es el seguidor en cada
uno de los preset.
se activara un preset, por ejemplo si se quiere trabajar con el Preset 1, solo se tiene que tener
activa la entrada Preset 0, y dada esta relación por cada revolución que de el encoder auxiliar
el motor dará media revolución por lo descrito anteriormente, solo cuando el encoder auxiliar
gire en la dirección correcta, en la dirección contraria el motor no girara por lo ya mencionado.
4.5.4 Modo Indexing
Este modo de operación se basa en secuencias de movimiento , en el cual existen en 64

índices de movimiento en los que se configuran los parámetros con los que se pueden lograr
los movimientos que el usuaria haya predeterminado, existen varias formas en que se pueden
realizar las secuencias de movimiento, a demás se puede seleccionar cada índice de
movimiento de la misma forma que con el modo Preset, es decir por medio de la combinación
de las entradas de Preset, pero en este modo si se ocupas las 5 entradas de Preset (0 a 5) ya que
son un total de 64 índices.
Indexing.
En la siguiente figura se muestra la ventana de parámetros y la ventana de Status del modo

Indexing, también existen varios modos de operación dentro de este modo, pero en este se
seleccionan dentro de los parámetros de operación de este modo.
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Figura 4-20 Modo Indexing
La siguiente tabla muestra los parámetros que se pueden manipular en este modo de
operación, también se puede apreciar dentro del parámetro Mode, que existen 4 modos de
operación dentro de cada Index, que se pueden seleccionar de acuerdo a como se necesite en la
aplicación que se esté utilizando.
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Tabla 4-1 Parámetros del Modo Indexing
Parámetro Descripción
Cuando este campo está en On, el drive comienza ejecutando el index
Auto Start Indexing
seleccionado cuando el drive se habilita
Abort Index Es el valor de la desaceleración cuando se activa la entrada de Stop
Deceleration Index
Configuración del Index 0 a 63
Absolute: Los movimientos se realizan hacia una posición especificada
con respecto a Home
Incremental: Los movimientos se realizan hacia una distancia
especificada con respecto a una posición actual
Mode
Jog: Los movimientos se realizan cuando existe un nivel alto de
entrada.
Registration: Los movimientos se realizan hacia la distancia definida
por el sensor Registration en una entrada.
Son los pulsos que va a girar el motor, para modos Incremental y
Distance
Registration la distancia tiene un rango de +-2147483647 pulsos.
Para movimientos Absolutos, es la posición objetivo, el rango es de +-
Position
2147483647 pulsos.
Para movimientos de Jog, es la máxima distancia que el motor puede
Maxium Distance
girar.
Es el tiempo que el motor queda detenido al comienzo del index, puede
Dwell
ser de 0 a 65535 milisegundos.
Registration Para movimientos de Registration, es la distancia relativa que el motor
Distance gira una vez detectada la entrada del sensor Registration.
Velocity Es la velocidad a la que va a girar el motor cuando se ejecuta el index.
Es la aceleración con la que va a comenzar el index, hasta alcanzar la
Acceleration
velocidad indicada
Es la desaceleración con la que el motor va a parar para llegar a su
Deceleration
posición indicada.
Es el # de Index que se a ejecutar cuando Action When Complete no
Next Index
esté en Stop.
Indica que va a realizar el Drive una vez completada la acción del
Index.
Action When
Complete Start next inmediately: Ejecuta inmediatamente después el Next Index.
Start next on Imput: Ejecuta el Next Index solo cuando la entrada de
Start Index esta activa.
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Start next whitout Stopping: Ejecuta el Next Index sin tomar en cuenta
el Dwell
En la siguiente tabla se observan los valores de Status dentro de este modo de operación, que
se muestran en la figura 4-10.
Tabla 4-2 Status del Modo Indexing
Status Descripción
Batch Count El número de las iteraciones restante en la ejecución del índice
In Motion Indica si el motor este en movimiento
In Dwell Indica que el motor esta dentro de la rutina Dwell, es decir en espera
At Home Indica que el motor esta en Home
Secuence Complete Indica que la secuencia del Index ha sido completada
In Position Indica que el motor está en la posición de comando
Position Command Indica la posición a la que debe llegar el motor
En este modo de operación, como se menciono se pueden genera secuencias de movimientos,

esto se hace a través de unir Index, es decir que en la configuración de cada Index se
selecciona cual Index se quiere que siga una vez terminado el movimiento del Index actual y
la forma de activarlo con el parámetro Action When Complete.
Por lo tanto se pueden crear varias secuencias utilizando los 64 Index disponibles para la
creación de estas mismas.
Por ejemplo en la figura 4-21 se muestra una secuencia de movimiento entre los 2 Index, el
primero, es decir el Index 0, el motor va a girar una vuelta, y está configurado para que al
terminar el movimiento se accione inmediatamente el Index 1, en este el motor va a girar una
vuelta en sentido contrario, y este está configurado para que al terminar el movimiento se
accione el Index 0, por lo tanto el Drive va a estar en esa secuencia hasta que se accione otra
operación.
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Como se muestra en la tabla 4-1, cada Index se puede operar de modo diferente, estos modos
son: Absolute, Incremental, Jog y Registration, cada uno tiene su modo de operación y sirven
para diferentes propósitos.
Figura 4-21 Secuencia de movimiento
4.5.4.1 Absolute
Cuando se selecciona este modo de operación dentro de un Index, quiere decir que la posición
a la que se va a mandar al motor, va a ser una posición absoluta, es decir que la posición que
va a tomar la va a ser con referencia a la posición de home, por ejemplo, si se tiene que el
motor está en una posición 10000, y se manda al motor a una posición 1000, el motor va girar
en sentido contrario 9000 pulsos, para ubicarse en la posición 1000 con respecto a Home.
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4.5.4.2 Incremental
Cuando se selecciona este modo de operación dentro de un Index, en lugar de seleccionar una
posición, se va a seleccionar una distancia con respecto a la posición actual, por ejemplo si la
posición actual es 1000, y se selecciona una distancia de 10000, el motor girara hasta la
posición 11000.
4.5.4.3 Registration
Este modo de operación, mientras la entrada del sensor Registration no esté activa funciona de
de la misma manera que el incremental, pero cuando se activa esta entrada, el driver ajusta
para que ahora el valor de la distancia sea el que este predeterminado por Registration
Distance.
Para probar este modo de operación, hay que activar la entrada 1 para habilitar el drive y como
se menciono, existen tres formas activar este modo, una de ellas es que se seleccione en la
ventana de parámetros que se mostro en la figura 4-20, Auto Start Index como On, entonces
inmediatamente después de habilitar el drive empezara a funcionar en modo Indexing, con los
parámetros establecidos.
Otra es que una vez habilitado el Drive, se tenga una entrada configurada como Start Indexing,
y al activar esta entrada el drive trabajara en modo Indexing, con los parámetros establecidos.
Y la ultima es como se hace con el modo Preset, una vez habilitado el Drive, dependiendo de
la combinación que se tenga con las entradas asignadas como Preset 0, 1, 2, 3, 4 y 5 se
activara el numero de Index de su equivalente en decimal, por ejemplo si se quiere trabajar
con el Index 1, solo se tiene que tener activa la entrada Preset 0.
4.5.5 Mode Homing

Este modo de operación es para indicar la forma en la que el motor se va a posicionar en
HOME, se puede seleccionar el tipo de HOME dentro de los parámetros de este modo de
operación, los tipos de HOME son:
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HOME Sensor: Este tipo de home va a ser por medio de una entrada digital asignada
como HOME Sensor, por lo tanto después de que el sensor es activado el motor se
detiene, o inclusive retorna dado caso de que se haya pasado, y la nueva posición va a
ser entonces el nuevo HOME.
Home to Current Value: Es tipo de home el motor va a retornar a Home hasta que la
corriente de retroalimentación alcance el valor del parámetro de corriente, es decir que
en este tipo de Home va a ser por medio de la corriente.
Home to Marker: Cuando el motor está en una posición, y se activa una entrada digital
asignada como Define Home, entonces esa posición se guarda como nuevo home, por
lo tanto con este tipo de home el motor va a llegar al Home en la posición que se
guardo previamente.
En la figura 4-22 se muestra la ventada de parámetros del modo de operación Homing, como
se puede observar, el tipo de Home se selecciona dentro de la ventana de parámetros, en el
parámetro Home Type.
En la siguiente tabla se describen los parámetros de este modo de operación.
Tabla 4-3 Parámetros de Homing
Parámetro Descripción
Home Type Se selecciona el tipo de Home que se describieron previamente
Auto Start Homing Se selecciona se una vez habilitado el drive comienza automáticamente
on Enable esta rutina
Homing Velocity Es la velocidad con la que va a realizar la rutina de Homing
Homing Es la aceleración y desaceleración con la que se va a realizar la rutina
Accel/Decel de homing
Offset Move
Distance Es que el motor se mueva los pulsos preestablecidos una vez en Home
Es la desaceleración que el motor va a tener una vez activa una entrada
Stop Home Decel
asignado como Stop Homing
Home Position Es el valor en pulsos que va a tener la posición de Homne
Home Current
Value Es el valor de la corriente para el tipo de Home to Current Value
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Figura 4-22 Modo Homing
Para probar este modo de operación, hay que activar la entrada 1 para habilitar el drive y como
se menciono, existen dos formas activar este modo, una de ellas es que se seleccione en la
ventana de parámetros que se mostro en la figura 4-22, Auto Start Homing on Enable como
Active, entonces inmediatamente después de habilitar el drive empezara a funcionar en modo
Homing, con los parámetros preestablecidos.
Y la otra es que una vez habilitado el Drive, se tenga una entrada configurada como Start
Homing, y al activar esta entrada el drive trabajara en modo Homing, con los parámetros
establecidos.
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CAPÍTULO V Aplicaciones Típicas
Capítulo V
Aplicaciones Típicas
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Las siguientes aplicaciones, son aplicaciones típicas de control de movimiento que Rockwell
Automation proporciona en la página de internet http://www.ab.com/motion/applications, en
las cuales solo se proporciona la descripción de la aplicación, así como del esquema de la
misma, hay que aclarar que no todas las aplicación que se van a tratar a continuación
Rockwell Automation las maneja con Servodrives ULTRA3000, pero se tomaron en cuenta ya
que con este equipo de la estación de trabajo se les puede dar solución.
5.1 Corte a Longitud

Las operaciones corte a longitud son comunes en muchas industrias diferentes para una
variedad de manufactura de procesos. Ejemplos de aplicaciones de corte a longitud incluyen
cortes de partes discretas, perforación, manufactura de bolsas de plástico, corte de hojas de
metal, etc., es decir cualquier operación en la que se necesite cortar a longitud con precisión.
Figura 5-1 Corte a Longitud
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Como se muestra en la figura 5-1, en esta aplicación la longitud del material que se va a cortar
se controla con el servomotor Y-Series por medio del conjunto de rodillos, que está controlado
por el servo drive ULTRA3000, entonces se necesita que el servomotor avance una cierta
distancia, al detenerse en la posición indicada, se envié una señal hacia el actuador de corte, en
este caso puede ser una guillotina, y después del corte, el servomotor avance nuevamente y así
sucesivamente.
Para este ejemplo se considera que la distancia que el motor debe girar es de 20 vueltas, y el
tiempo en el que la guillotina corta es de 500 ms.
Por lo tanto el ULTRA3000 hay que seleccionarlo para que trabaje en modo indexing, y crear
una secuencia de movimiento infinita, como se muestra en la figura 5-2, en donde el motor
gira 20 Rev. y se detendrá durante 500 ms. en el Index 0, y posteriormente iniciara el Index 1,
en el que hará lo mismo que el anterior y posteriormente regresara al Index 1 sucesivamente.
Figura 5-2 Secuencias de movimiento para corte a longitud
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Para que la guillotina se accione cuando el servomotor se detiene, hay que configurar una
salida digital como “In Dwell”, para que cada vez que la secuencia de movimiento de la figura
5-3 este en “Dwell” se active la guillotina por medio de la salida digital 1.
Figura 5-3 Configuración de la salida de corte a longitud
También se observa un sensor en la figura 5-1, es un sensor de presencia de material que se va

a cortar, este se va a utilizar para habilitar el ULTRA3000, ya que en caso de que no haya
material, el servodrive se deshabilitara con lo cual dejara de funcionar, con lo que servirá de
protección a la maquina y de seguridad al personal.
5.2 Clasificador (desviador de carril)

Esta aplicación, es un ejemplo de clasificador tipo desviador de carril, como se observa en la
figura 5-4, las cajas provienen de una banda transportadora, donde están colocados varios
sensores para la clasificación de estos mismos, en este caso la clasificación de los objetos es
por medio de su altura, por lo tanto los sensores están ubicados en línea vertical según la
aplicación las requiera.
Dependiendo de lo que se detecte, el servomotor se posicionara hacia alguna banda para que el
objeto una vez clasificado por su tamaño se desplace por la banda que le corresponde.
Esta aplicación, puede diferenciar entre 3 tipos de tamaños de cajas, el sistema cuenta con 4
sensores (A, B, C, D), el sensor D, aplica para todas las cajas y sirva para la detección de
cualquier caja, y los otros sensores son para diferenciar los tamaños de las cajas, ya que
dependiendo la altura de estas, los sensores de irán activando.
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Figura 5-4 Clasificador, tipo desviador de carril
Para esta aplicación, el ULTRA3000 operara en modo indexing, pero este se accionara por
medio de las combinaciones de las entradas Preset Select (0 a la 3), por lo tanto se tienen que
establecer las entradas digitales como se muestra en la figura 5-5, la entrada Preset Select 0
será el sensor B, Preset Select 1 el sensor C y Preset Select 2, el sensor D, y el Sensor A será
el que active el Servodrive, es decir la entrada digital 1, drive Enable, por lo tanto, cuando una
caja entre a los limites de los sensores, sin importar el tamaño, el servodrive se activara.
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Figura 5-5 Configuración de las entradas digitales para el Selector
Para ubicar los Index que se van a utilizar, se tiene que analizar que combinaciones son la
posibles en la aplicación por medio de las entradas digitales, asignadas como Preset Select, es
decir, se pueden tener las siguientes combinaciones: C, CB, CBA o Preset Select 0, Preset
Select 0 y 1, y Preset Select 0,1 y 2, y en binario son:
001 Index 1
011 Index 3
111 Index 7
Por lo tanto en estos 3 Index se configuran las posiciones, en la siguiente figura se muestran
los 3 Index con posiciones propuestas, como se observa el modo de operación es Absoluto,
que es para determinar posiciones con respecto a Home, sin importar la posición actual, como
se menciono anteriormente, los demás parámetros también son propuestos, como aceleración,
desaceleración y velocidad.
Página 122
Figura 5-6 Index de posiciones para el selector
Por lo tanto, cuando un objeto sea detectado, en primera, el drive se activa, y dependiendo de
la combinación de los sensores de altura, se accionara el Index proporcional, con lo que el
drive de colocara en la posición correspondiente.
Página 123
5.3 Devanador de carrete

Esta aplicación la velocidad del carrete es independiente del sistema de control, es decir que la
velocidad puede variar por diversos factores, por lo que se tiene que sincronizar con el paso
para enrollar el hilo o alambre.
Figura 5-7 Devanador de Carrete
Se define como un paso a la distancia que se tiene que mover para que un hilo o alambre este
junto a otro después de una vuelta en el carrete, por lo tanto como ya se menciono el paso debe
estar sincronizado con el movimiento del carrete, esto se hará por medio del encoder auxiliar,
que dependiendo del paso que se tenga del material a enrollar, será la relación que se tenga
Página 124
entre el encoder auxiliar y el servomotor que va a estar controlando el paso, como se observa
en la figura 5-7.
También existen 2 sensores de límite para indicar al servomotor que tiene que cambiar el
sentido de giro.
Para esta aplicación el ULTRA3000 tendrá que operar en modo Follower: Auxiliary Encoder,
y la relación entre el encoder auxiliar y el servomotor va a variar dependiendo del paso del
material a enrollar, por ejemplo se tiene que en el carrete van a existir 100 pasos de un
material, como ya se menciono, en la relación no pueden existir fracciones, por lo tanto si el
encoder auxiliar es de 3600 ppr y el del servomotor es de 2000 ppr, se tiene una relación de
3600:2, por lo que la relación es como se muestra en la figura 5-8.
Figura 5-8 relación de paso
Cabe aclarar que se pueden tener varias relaciones predeterminadas y por medio de las
entradas digitales Preset Select seleccionar la que se necesite para el material en que se esté
trabajando.
Para determinar el cambio de sentido de giro en el servomotor se van a utilizar 2 sensores de

límite, que van a están conectados a las entradas digitales asignadas como se muestran en la
figura 5-9, cuando el servomotor llegue al fin de carrera, se activara el sensor de limite, con lo
que cambiara de sentido de giro, y al igual al llegar al otro fin de carrera, se activara el sensor
de limite, con lo que cambiara de sentido de giro y así continuara cíclicamente.
Página 125
Figura 5-9 Asignación de entradas digitales Devanador de Carrete
5.4 Línea de Llenado de Botellas

Una línea de llenado de botellas es una aplicación típica de control de movimiento. Esta
aplicación es común a varias industrias tal como relleno, cortando, punchando, sellando,
formando, rotulando, e imprimiendo. Estas aplicaciones requieren que trabajo se ejecute en un
material mientras que el material está en movimiento.
El control debe acelerarse de una posición inicial para casar la velocidad del material móvil
manteniendo la sincronización y velocidad de ambos mientras que el trabajo se ejecuta.
Después de que la operación completa, la herramienta se desacelera y retorna al principio o
posición de Home.
El movimiento de la herramienta tiene que desarrollarse dentro de un límite de distancia

preestablecido por la propia maquina, por lo tanto se tiene que tomar en cuenta esta distancia
para que a la herramienta tenga tiempo para el seguimiento, la acción y retorne a la posición
inicial, como se observa en la siguiente figura.
Página 126
Figura 5-10 Línea de Llenado de Botellas
Página 127
CONCLUSIONES
CONCLUSIONES
Este trabajo ha cumplido con el propósito de dar a conocer los fundamentos del control de
movimiento, así como los distintos equipos del que se disponen en el mercado, los cuales
cumplen con la función de satisfacer las necesidades que existen en la industria.
El maletín que se construyo, el cual cumple con el objetivo de orientar al estudiante sobre el
control de movimiento, es una herramienta que muestra de manera simple como trabajar con
equipos como el servodrive que en nuestro caso es el ULTRA 3000, el servomotor y los
encoders, los cuales son fundamentales en la industria para proporcionar al usuario un entorno
de trabajo más rápido y eficiente, y con el que el estudiante se enfrentara cuando haya
egresado.
Se establecieron los conocimientos orientados al control de movimiento, englobando los

equipos que se sirven para este fin, los cuales ayudan a entender cuál es el objetivo del control
de movimiento. Una vez que se conoció cual era el propósito de estos equipos se hizo un
análisis a grandes rasgos de los mismos recurriendo a distintas marcas para, de esta forma
establecer criterios de selección, de donde se selecciono el ULTRA3000, una vez seleccionada
la familia se utilizo las herramientas Montion Analyzer y el Montion Selector, está claro que
estas herramientas no son las únicas, ya que cada fabricante contiene las propias.
Las consideraciones que se tomaron en cuenta para la construcción de la estación de trabajo,

fueron las características ambientales, físicas y eléctricas, las cuales se adquirieron a partir de
la información proporcionada por el fabricante y tomando en cuenta las dimensiones del
equipo, lo cual ayudo para establecer el tamaño del maletín y la distribución del equipo dentro
del mismo.
Una vez que se logró esto se dio a conocer la comunicación entre los dispositivos, así como
los modos de operación del ULTRA 3000 y del servomotor.
Todo esto se realizo con el objetivo para adquirir el conocimiento sobre la implementación de
este equipo, además de dejar un proyecto que ayude a las próximas generaciones a aprender
lo que es referente al control de movimiento.
Página 128
BIBLIOGRAFÍA
BIBLIOGRAFÍA
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Machine Tool Aplication”, 2da. European Conference on Power Electronics and
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[2] G. Kobs, R. Kennel, P. Zimmermann, “Fully Digital Cotrolled Induction Motors for
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[26] "Engranaje," Enciclopedia Microsoft® Encarta® Online 2008

http://es.encarta.msn.com © 1997-2008 Microsoft Corporation. Reservados todos los
derechos.
Página 130

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INSTITUTO POLITÉCNICO NACIONAL

ESCUELA SUPERIOR DE INGENIERÍA MECÁNICA Y ELÉCTRICA

ESTACIÓN DE TRABAJO ULTRA3000

QUE PARA OBTENER EL TÍTULO DE

INGENIERO EN CONTROL Y AUTOMATIZACIÓN

LUIS GODOY RODRÍGUEZ

MÉXICO, D.F. OCTUBRE DE 2009

Tengo que agradecer especialmente a mi novia Alejandra por su amor que me ha

La presente tesis plantea cumplir los siguientes objetivos:

1. Mostar el equipo industrial existente, realizar un análisis a grandes rasgos de algunas

Objetivos Particulares .............................................................................................................. ii

Contenido ................................................................................................................................. iii

Índice de tablas ...................................................................................................................... viii

Índice de Figuras ......................................................................................................................ix

Planteamiento del Problema ..................................................................................................xiv

Estado del Arte .......................................................................................................................xvi

Capítulo I Marco Teórico ......................................................................................................... 1

1.1 Servomecanismo .............................................................................................................. 2

1.2 Servomotor ....................................................................................................................... 3

1.4.1.1.4 Calculo de trayectorias ............................................................................... 15

2.1 Marcas Líderes .............................................................................................................. 19

2.3.5.2 Características .................................................................................................... 37

3.1 Servodrive ULTRA3000 ............................................................................................... 54

3.4.1 Requerimientos del Sistema ..................................................................................... 74

4.1 Conexión con la PC ....................................................................................................... 84

4.2 Configuración inicial ..................................................................................................... 87

4.5.3.2 Follower: Step Up/Step Down......................................................................... 108

5.1 Corte a Longitud .......................................................................................................... 118

5.2 Clasificador (desviador de carril) .............................................................................. 120

5.3 Devanador de carrete .................................................................................................. 124

5.4 Línea de Llenado de Botellas ...................................................................................... 126

CONCLUSIONES ................................................................................................................. 128

BIBLIOGRAFÍA ................................................................................................................... 129

Tabla 1-1 Dispositivos de Retroalimentación ........................................................................... 17

Tabla 2-1 Características del MR-J2 ......................................................................................... 24

Tabla 2-2 Características de Servomotores Mitsubishi ............................................................. 27

Tabla 3-1 Especificaciones de Potencia del ULTRA3000 ........................................................ 57

Tabla 3-2 Especificaciones físicas y ambientales del ULTRA3000 ......................................... 57

Tabla 3-3 Especificaciones de las entradas y salidas del ULTRA3000 .................................... 58

Tabla 3-4 Especificaciones de comunicaciones del ULTRA3000 ............................................ 59

Tabla 3-5 Especificaciones de retroalimentación auxiliar del ULTRA3000 ............................ 59

Tabla 3-6 Conector CN3............................................................................................................ 62

Tabla 3-7 Conector CN2............................................................................................................ 62

Tabla 3-8 Conector CN1............................................................................................................ 63

Tabla 3-9 Datos de servomotor Y-2006-2-H00AA ................................................................... 65

Tabla 3-10 Detalle del conector del Encoder ............................................................................ 67

Tabla 3-11 Detalle del conector de potencia ............................................................................. 68

Tabla 3-12 Especificaciones del Encoder del motor ................................................................. 69

Tabla 3-13 Especificaciones del Encoder Auxiliar ................................................................... 71

Tabla 3-14 Configuración del conector del encoder auxiliar .................................................... 72

Tabla 4-1 Parámetros del Modo Indexing ............................................................................... 111

Tabla 4-2 Status del Modo Indexing ....................................................................................... 112

Tabla 4-3 Parámetros de Homing ............................................................................................ 115

Figura 1 Arquitectura típica KINETIX xviii

Figura 2 Arquitectura típica de KINETIX con SERCOS xix

Figura 1-1 Diagrama de un Servomecanismo 3

Figura 1-2 Esquema básico de un motor Brushless 5

Figura 1-3 Formas de onda de conmutación Sinusoidal 6

Figura 1-4 Encoder Incremental 8

Figura 1-5 Representación de un disco de un Encoder Incremental 9

Figura 1-6 Salidas generadas al girar un Encoder Incremental 10

Figura 1-7 Estructura Básica de un Sistema de Control de Movimiento 11

Figura 1-8 Control típico de Velocidad PID Comercial 12