Manual Diseño PDF

ENTORNO DE SOLID WORKS
Solid Works es un programa que permite realizar modelos de elementos

mecánicos o estructuras, ya sea tridimensionales o bidimensionales, de una
manera sencilla, siendo compatible con otros programas CAD, tales como
® ® ®
AutoCAD , Pro-Engineer , Mechanical , etc; además de trabajar en conjunto
® ®
con los programa Cosmos Design Star y ANSYS , para un posterior análisis de
las propiedades mecánicas de la pieza, ensamblaje o estructura.
Antes de comenzar a utilizar el programa se realizará una pequeña

introducción al entorno del Solid Works.
Figura 1.- Icono de Solid Works 2003.
Al ejecutar el programa aparecerá, una ventana que contiene los 3 siguientes

apartados:
• Part:: Permite elaborar piezas tridimensionales a partir de un croquis.

• Assembly: Esta opción permite realizar ensamblajes a partir de 2 o más
piezas realizadas en la opción “Part”.
• Drawing: Permite realizar planos (en 2D) tal como programas como
AutoCad.
Figura 2.- Menú de Nuevo Documento.

Al seleccionar alguna de las opciones anteriormente mencionadas, se
presentará el entorno de Solid Works:
Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 1

Academia de Diseño Mecánico / Ing. J. Antonio Rabelo P.
Zoom
Barra de
Croquizado
Árbol
Origen Herramientas
de Croquizado
Figura 3.- Entorno de Solid Works .
A continuación se explicará más a detalle el entorno básico de Solid Works.
Árbol: Este es el apartado en el cual se guardan y registran todos los cambios

que se realizan en la pieza, de manera que se pueda modificar si se requiere.
• Part1: Este es el nombre que “Solid Works” le da a

el documento por “default”, cabe aclarar que la
extensión de estos archivos es: .sldprt.
• Annotations: En este apartado se pueden realizar
anotaciones o especificaciones dentro del dibujo.
• Lighting: Sirve para establecer opciones de la
nitidez en la iluminación en la pieza.
• Planos 1, 2 y 3: Establecen referencias
geométricas para poder comenzar nuestro dibujo.
• Origin: Establece el origen del dibujo.
Figura 4 .- Árbol de Solid Works.
• Sketch 1: Indica las propiedades del croquis de la figura geométrica básica
con la cual se realizo el dibujo.

La Barra Sketch es elemental para la realización de
todas las piezas hechas en este programa, en la siguiente
tabla se enunciarán sus funciones:
Figura 5.- Barra Sketch
Comando Función
Cursor.- Sirve para desactivar cualquier comando que este en uso,
para así prepararse para utilizar otro.
Grid o Malla.- Esta utilidad sirve entre otras cosas para cambiar las
preferencias del entorno del Solid Works, (unidades, dimensiones,
flechas, colores, calidad de la imagen, así como las propiedades del
sistema).
Dimensionador: Permite establecer las “cotas” del dibujo.
Sketch o Croquizar.- Este comando es fundamental en el entorno

de Solid Works, ya que este activa o desactiva la barra de
herramientas, con la cual se empezarán a realizar las figuras.
Tabla 1.- Comandos Barra Sketch.

Barra de Herramientas
Al activar el comando “Sketch” se activará automáticamente la barra

de herramientas, la cual permitirá crear los trazos fundamentales
bidimensionales para después, darle a la pieza el aspecto tridimensional deseado.
A continuación se definirán las funciones de cada comando:
Comando Función
Point.- Permite marcar un punto dentro de una pieza.
Line .- Crea líneas rectas en cualquier ángulo.
Rectangle.- Crea figuras rectangulares a partir de dos puntos.
Polygon.- Crea polígonos partiendo del centro o apotema de los

mismos.
Center Line.- Es utilizado como una línea de construcción

geométrica para auxiliar a la creación entidades simétricas, espejos
y como base para hacer sólidos de revolución.
Círculo.- Crea círculos partiendo de su radio o diámetro.
Tangent Arc.- Crea circunferencias a partir de una línea o superficie

tangente.
Center Point Arc.- Crea arcos a partir del punto central de una
superficie.

Comando Función
3 Point Arc.- Crea un arco a través de 3 puntos (inicial, final y punto

medio).
Spline.- Crea curvilíneas a partir de dos o más puntos.
Trim.- Recorta una entidad de líneas.
Extend.- Crea extensiones de líneas a partir de su último punto.
Fillet.- Crea redondeos a un dos líneas (esquinas) a partir de un

radio.
Offset.- Crea copias de figuras alrededor de las mismas.
Linear Array.- Crea una matriz lineal a partir de la especificación de

un número de líneas y columnas.
Circular Array.- Crea una matriz circular a partir de la

especificación de el número de elementos deseados y el radio del
mismo.
Helix.- Crea hélices que permitirán hacer resortes e hilos para

tornillos.
Tabla 2.- Comandos Barra de Herramientas.

Features
Los comandos antes descritos nos ayudaran a crear los trazos en 2D de las
piezas que se realicen; a continuación, se describirán los comandos que ayudarán
a realizar las piezas tridimensionales:
Comando Función
Extrude Boss.- Permite dar una profundidad o altura a un croquis.
Extrude Cut .- Permite cortar una pieza una vez que se ha extruido.
Revolved Cut.- Permite hacer sólidos de revolución a partir un

“center line” y el perfil de una figura .
Sweep.- También conocido como barrido, crea la extrución de una

figura a partir de un recorrido o camino.
Fillet.- Crea redondeos a piezas tridimensionales.
Chamfer.- Crea chaflanes, a partir de dimensiones especificadas a

piezas tridimensionales.
Loft.- Crea piezas sólidas de profundidad irregulares utilizando

diferentes planos para lograrlo.
Tabla 3.- Comandos Barra Features.

Ensamblajes
Esta barra de comandos aparecerá exclusivamente cuando se está

realizando un ensamblaje, y sus comandos se explicarán a continuación:
Comando Función
Show Components.- Permite mostrar u ocultar elementos del
ensamblaje.
Edit Part.- Permite corregir o editar una pieza
Mate.- Crea relaciones geométricas para poder ensamblar las

piezas.
Smart Mates.- Crea algunas clases de ensamblajes

automáticamente.
Move Components.- Permite mover de lugar los componentes de

un ensamblaje.
Rotate Component Around Axis. - Rota un componente alrededor

de su propio eje.
Rotate Component Around Centerpoint. - Rota un componente

alrededor de un punto central.
Tabla 4.- Comandos Barra de Ensamblajes.
Ahora que conocemos los comandos básicos para crear un croquis y

después convertirlo en piezas tridimensionales, y además se conocen las
herramientas básicas utilizadas en los ensamblajes surge una pregunta de
primordial importancia.

¿Qué plano se debe escoger antes de empezar a croquizar
una pieza?
Cuando se realiza una pieza o un

Frente ensamblaje, los 3 planos que Solid Works
tiene por “default” están alineados con
vistas específicas. Por ejemplo, si escoge el
Plano 1 en el árbol la vista será “Normal”(a
90 grados) a la vista frontal.
Si se abre un nuevo documento y

empiezas a “Croquizar” sin seleccionar un
Frente
plano, Solid Works escogerá por default
este el plano que se utilizará, así como la
vista frontal.
Figura 6.- Plano Frontal
Frente
Si se desea que el
primer “Croquis” tenga
una vista superior,
deberemos utilizar el
Plano 2.
En el caso de que
nuestro primer croquis
tenga una vista derecha o Superior
izquierda, se debe usar el
Plano 3.
Figura 7.- Plano Frontal y Superior.

Barra de Vistas Estándar
Una barra de herramientas muy útil e importante es con la que se

selecciona las vistas con las que se aprecian las diferentes perspectivas de la
pieza, en la siguiente tabla se definirán cada una de ellas:
Comando Vista Real
Front
Back
Left
Right
Top
Bottom
Isometric

Normal
Tabla 5.- Comandos Barra de Vistas Estándar.
Cabe aclarar que la vista normal necesita que se seleccione

previamente la cara de la pieza que se desee enfocar.
Barra de Acercamientos (Zoom Bar)
Esta es otra de las barras que Solid Works permite utilizar para enfocar las
diferentes vistas de la pieza, además contar con otras características de acuerdo a
nuestras necesidades. A continuación se describirán dichas funciones:
Comando Función
Zoom to Fit.- Ajusta nuestra pieza al ancho de la pantalla.
Zoom to Area.- Acerca la imagen a un área especifica

seleccionando por medio de una ventana la zona que se a de
enfocar.
Zoom In/Out.- Acerca o aleja toda la pieza subiendo o bajando el
cursor del “mouse”.
Rotate.- Permite girar la pieza en torno a su propio eje.
Pan.- Permite mover piezas grandes para su mejor visualización.
View Orientation.- Despliega una ventana con las diferentes vistas.
Previous View.- Muestra la vista anteriormente seleccionada.
Tabla 6.- Comandos Barra de Acercamientos.

Barra de Sombreado
Este menú ofrece los siguientes comandos que ayudarán a obtener una
diferente perspectiva de la pieza.
Comando Vista Real
Shaded
Hidden Lines
Removed
Hidden In Gray
Wireframe
Tabla 7.- Comando Barra de Sombreado.

A continuación se definen cada una de estas opciones:
Shaded.- Muestra la pieza como un sólido.
Hidden Lines Removed.- Muestra la pieza solamente con los contornos

exteriores.
Hidden In Gray.- Muestra las líneas ocultas de la pieza en escala de grises.
Wireframe.- Muestra todas las líneas ocultas de la pieza.
Una vez que se conoce de una manera general todas estas herramientas,
resultará más fácil comenzar a realizar las prácticas de Laboratorio.

PRÁCTICA # 1
MODELAJE DE UNA PLACA
Figura 1.- Modelo Final de la Placa.
Objetivo: El alumno se familiarizará con el entorno del programa “Solid

Works” a partir de la realización de una pieza simple.
Dimensiones: el prisma mide 10 x 5 x 4 pulg. El orificio tiene un radio de

1.5 pulg., y un corte a través de toda la pieza. Fillet: 1 pulg. de radio en cada
esquina.
Secuencia:
Abrir “Solid Works”, activar el menú File, New, escoger la opción Part,
debido que se realizará una pieza sencilla y no un ensamblaje.
Al abrir la opción Part aparecerá el entorno del programa:
Figura 2.- Entorno de Solid Works.

Lo primero que se hará es escoger el plano en el que se trabajará,
este será por comodidad el Plano 1 ya que de esta forma veremos la pieza
desde una vista frontal. Después se activará el icono Sketch, para que así se
active la barra de herramientas.
1.- En primer lugar se activará el

icono Rectangle y abriremos un
rectángulo de medidas 10 x 5 a partir
del origen, en el primer cuadrante, como se
muestra a continuación:
2.- Además, una vez que se realice el

rectángulo será necesario especificar las
dimensiones de acuerdo a las requeridas,
desde el principio de la práctica. Figura 3.- Trazado inicial del rectángulo.
Esto se lograra dando un clic a la línea inferior, para especificar una

dimensión 10 pulg. en el recuadro de la izquierda, para después hacer lo mismo
en la línea izquierda especificando una dimensión 5 pulg., aclarando que la línea
seleccionada se pondrá de color verde.
Figura 4.- Dimensionando el rectángulo.
3.- Una vez especificadas las dimensiones, se procederá a darle

profundidad a la pieza, esto se logrará con el comando Extrude Boss, el
cual abrirá una la siguiente ventana:
En esta ventana se especificará

una profundidad (depth) igual a 4
pulgadas. y en el tipo de extrusión
especificar “blind” o ciego.
Figura 5.- Ventana de Extrusión.

4.- Una vez obtenido el prisma, se procederá a hacer el orificio, para esto se
seleccionará primeramente la cara en la cual se hará el círculo, activar el
icono Sketch, y a continuación se seleccionará el icono Circle trazándose
uno arbitrariamente en dicha cara, para después especificar un radio de 1.5
pulgadas. Así mismo se especificarán las coordenadas X: 5 y Y: 2.5 para lograr
que el círculo este centrado.
Figura 6.- Trazado del Orificio.
5.- Una vez que se hizo el círculo, se especificó su radio y se centro,

se procederá a realizar el orificio ayudándonos con el icono Extruded Cut,
el cual abrirá la siguiente ventana en la que se ha de especificar la profundidad del
mismo (depth) la cual es de 4 pulgadas, o en su defecto en la opción Type: (Tipo
de agujero), especificar Through All (A través de todo).
Figura 7.- Ventana de Corte.

6.- Por último, se harán los Fillet ó Redondeos a cada uno de los
bordes laterales de la pieza, al activar este icono aparecerán en la
ventana los siguientes requerimientos:
Se debe especificar un radio

de 1 pulgada, además de
seleccionar cada uno de los bordes
o esquinas que se deseen
redondear, los cuales se enlistarán
en la casilla “Edge Fillet items”.
Figura8.- Ventana de Redondeos.
7.- Para guardar los trabajos efectuados se procederá a ir al menú File,

seleccionar la opción Save As, guardando el archivo con el nombre placa,sldprt,
y especificando la ubicación en donde se desee guardar el archivo.

PRÁCTICA # 2
MODELAJE DE UNA OREJA
Figura 1.- Modelo Final de la Oreja.
Objetivo: El alumno realizará una pieza con un ligero mayor grado de

dificultad, mediante el uso de nuevos comandos.
Dimensiones: el rectángulo inferior mide 15 x 4 x 7 pulg., el arco tiene una

altura de 7 pulg, y un radio de 2.5 pulg., el orificio tiene un radio de 1.5 pulg. y un
corte a través de toda la pieza. Fillet: 1 pulg. de radio en las esquinas mostradas.
Secuencia:
dado que no se esta realizando un ensamblaje.
Lo primero que se hará es escoger el plano en el que se trabajará, este

será por comodidad el Plano 1 ya que se verá la pieza desde una vista
frontal, activar el icono Sketch, para que así se muestre la barra de
herramientas.

icono Rectangle y se trazará un
rectángulo de medidas 15 x 4 a partir del
origen, en el cuadrante positivo, como se
2.- Además, una vez que se realice el

rectángulo será necesario especificar las
dimensiones de acuerdo a las requeridas, desde
el principio de la práctica. Figura 2.- Trazado del rectángulo.
Esto se logrará dando un clic a la línea de inferior, para especificar la

dimensión 15 pulg., y después se hará lo mismo en la línea izquierda
especificando una dimensión 4 pulg., aclarando que la línea seleccionada se
pondrá de un color verde.
Figura 3.- Dimensionando el rectángulo.

profundidad a la pieza, esto se logrará con el comando Extruded Boss, el
En esta ventana se especificará

una profundidad (depth) igual a 7
pulgadas. y en el tipo de extrusión

4.- Una vez que se tenga este prisma se procederá a formar el arco de la
siguiente manera:
• Seleccionar la cara frontal dándole un clic, activar el icono Sketch, y

escoger el icono line, trazando una línea desde la parte inferior del
rectángulo hacia arriba, estableciendo una dimensión de 7 pulg., y
posesionándola en las coordenadas X: 5, Y: 0.
Figura 5.- Trazado inicial del Arco.
• A continuación se trazará el arco con el icono con Tangent Arc

seleccionando el extremo superior de la línea antes trazada y
arrastrándolo al otro extremo a un ángulo de 180 grados y estableciendo
una radio de 2.5 pulg.
Figura 6.- Trazado del Arco.

• Por último se volverá a
activar el icono line y se
cerrará el arco trazando
una línea en cada uno
de los extremos
inferiores.
Figura 7.- Cerrando el Arco.
5.- A continuación se procederá a extruir el arco con el icono

Extruded Boss, apareciendo la ventana antes mencionada, estableciendo
una dimensión de 7 pulgadas, además de activar la casilla Reverse Direction
para efectuar esta operación.
Figura 8.- Extrusión del Arco.

6.- Una vez que se ha realizado la extrusión, se procederá a realizar el
circulo que se convertirá en el orificio del arco; para esto se seleccionará la
cara frontal, y se activará el icono circle estableciendo un radio de 1.5
pulgadas y unas coordenadas en X:7.5 y en Y: 7.
Figura 9.- Trazado del Orificio.
7.- A continuación se realizará el corte del círculo con el icono

Extruded Cut, apareciendo la ventana antes mencionada y estableciendo
en el tipo de agujero la opción Through All.

8.- Por último, se harán los Fillet ó Redondeos a cada uno de los bordes
laterales de la pieza, al activar este icono aparecerán en la ventana los siguientes
requerimientos:
Se debe especificar un radio

de 1 pulgada, además de
seleccionar cada uno de los bordes
o esquinas que se requieran
redondear, los cuales se enlistarán
en la casilla “Edge Fillet items”.
Figura 10.- Ventana de Redondeos.
9.- Para guardar los trabajos efectuados se procederá a ir al menú File, y

seleccionar la opción Save As, guardando la pieza con el nombre oreja.sldprt,
especificando la ubicación en donde se desee guardar el archivo.

PRÁCTICA # 3
MODELAJE DE UN MOLDE
Figura 1.- Modelo final del Molde.
Objetivo: El alumno aprenderá a realizar moldes con la ayuda de

comandos ya conocidos.
Dimensiones: la placa base es un cuadrado de 80 x 80 x 20 pulg., el los

radios de los diferentes ejes son; r1: 30 pulg., r2: 20 pulg., y r3: 10 pulg., cada uno
con una extrusión de 25 pulgadas, y con un agujero central de radio 5 pulgadas y
un corte de 75 pulgadas.
Secuencia:
dado que no se esta realizando un ensamblaje.

frontal. Después se activará el icono Sketch, para que así se muestre la
barra de herramientas.

icono Rectangle y se hará un
cuadrado de medidas 80 x 80 a
partir del origen, en el cuadrante positivo,
como se muestra a continuación:
2.- Además, una vez que se realice

el cuadrado será necesario especificar las
dimensiones de acuerdo a las requeridas,
desde el principio de la práctica. Figura 2.- Trazado del Cuadrado.
Esto se logrará dando un clic a la línea inferior, para especificar la

dimensión 80 pulg., y después se hará lo mismo en la línea izquierda, aclarando
que la línea seleccionada se pondrá de un color verde.
Figura 3.- Dimensionando el Cuadrado.

profundidad a la pieza, esto se logrará con el comando Extruded Boss, el
En esta ventana se
especificará una profundidad
(Depth) igual a 20 pulgadas. y
en el tipo de extrusión
Figura 4.- Ventana de Extrusión

4.- Una vez que se ha extruido el cuadrado se procederá a realizar el primer
círculo la siguiente manera:
• Seleccionar la cara frontal dándole un clic, activaremos el icono Sketch, y

escoger el icono Circle, trazándolo en el centro del cuadrado con un
radio de 30 pulg., y centrándolo en las coordenadas X: 40, Y: 40.
Figura 5.- Trazado del Círculo.
• A continuación se realizará una extrusión de este círculo con la

ayuda del icono Extruded Boss, de una profundidad de 25
pulgadas; cabe resaltar que estos pasos se repiten para los tres primeros
diámetros, con las dimensiones especificadas en el principio de la práctica,
hasta que se obtenga el siguiente aspecto:
Figura 6.- Placa con sus tres extruciones.

• En este punto se realizará el círculo que servirá para realizar el
agujero de la pieza, este círculo es de un radio 5 pulg. y tendrá una
profundidad de 75 pulgadas, como es mostrado a continuación:
Figura 7.- Trazado y corte del Orificio.
5.- Realizar los Fillet ó Redondeos a cada uno de los bordes

exteriores de los ejes. Así como cada esquina lateral de la placa, al
activar este icono aparecerán en la ventana los siguientes requerimientos:
Especificar un radio de 5
pulgadas, además de seleccionar
cada uno de los bordes o esquinas
que se deseen redondear, los
cuales se enlistarán en la casilla
“Edge Fillet items”.
Figura 8.- Ventana de Redondeos.

6.- Por último, se rotará la pieza para ver su cara posterior y se activará el
icono Shell, el cual mostrará la siguiente ventana, en la que se ha de
especificar un espesor (thickness) igual a 1, seleccionando previamente
la cara que se cortará.
Figura 9.- Ventana de Vaciado.
Podremos apreciar algunas de las vistas alternas que Solid Works ofrece, al
activar cualquiera de las siguientes vistas:
Hidden Lines Removed Hidden in Gray

Figura 10.- Líneas Ocultas Removidas Figura 11.- Líneas Ocultas en Gris

Wireframe
Figura 12.- Líneas “Alambradas”.
7.- Para guardar los trabajos efectuados: ir al menú File, seleccionar la

opción Save As, guardar la pieza con el nombre molde.sldprt, especificando la
ubicación en donde se quiera guardar el archivo.

PRÁCTICA # 4
MODELAJE DE UN CANDADO
Figura 1.- Modelo final de un candado.
Objetivo: El alumno comprenderá el uso y empleo de trabajar en dos

planos diferentes.
Dimensiones: la placa base es un cuadrado de 80 x 80 x 20 pulg., el los

radios de los diferentes ejes son; r1: 30 pulg., r2: 20 pulg., y r3: 10 pulg., cada uno
con una extrusión de 25 pulgadas, y con un agujero central de radio 5 pulgadas y
un corte de 75 pulgadas.
Secuencia:
dado que no se esta realizando un ensamblaje

frontal. Activar el icono Sketch, para que así se active la barra de
herramientas.

1.- En primer lugar hay que activar el
icono Line trazando una línea de 7
pulg., medidas partiendo del origen,
en el primer cuadrante, enseguida se
trazará un arco con el icono Tangent
Arc a partir del último punto de la
línea antes definida y por último trazar una
línea que cierre el arco, una vez hecho
esto se desactivara el comando Sketch.
2.- Ya que se realizo el arco se

cambiará de plano, seleccionando el Plano
2, para así realizar un círculo que nos ayudará Figura 2.- Trazado del Arco
como guía para realizar la base del arco extruido. Se seleccionara nuevamente el
comando Sketch y se hará un círculo de un radio de 1 pulgada.
Figura 3.- Trazado de la base del Arco.
Una vez que se realizó esta operación se desactivará el icono Sketch.

3.- A continuación, se realizará una extrución del círculo por el contorno
del arco, a esta operación se le conoce como barrido y para realizarlo se
utilizará el comando Sweep, el cual abrirá una la siguiente ventana:
En esta ventana se
especificará el Sweep Section o
la figura que se extruirá, en este
caso el círculo, y el Sweep Path
o el contorno que seguirá la
extrusión, que es el arco.
Figura 4.- Ventana de Barrido.

Obteniendo así la siguiente figura:
Figura 5.- Arco.
4.- Se escogerá el Plano 2 y se activará el comando Sketch, se

escogerá el comando Rectangle y para una mayor comodidad se activará la
vista Top además de trazar un rectángulo de 3 x 9 pulgadas, como se

Figura 5.- Trazado de la base.
• Se definirán las dimensiones de 3 X 9 y se centrará el rectángulo con

respecto al origen con la ayuda del comando Dimension; una vez
seleccionado este comando, se seleccionara el origen, después el vértice
superior del rectángulo, y se arrastrará el “mouse” hacia la izquierda hasta
que aparezca la “cota” correspondiente, para así corregir la dimensión por
una de 1.5 pulgadas; de igual manera se hará para centrar el rectángulo
desde el vértice superior del rectángulo hasta el origen y arrastrando el
“mouse” hacia arriba, corrigiendo la dimensión de igual manera por una de
1.5 pulg.
Figura 6.- Centrado de la base.
• Despues de esto se realizaran unos redondeos a

cada uno de las esquinas del rectágulo
con el comando Fillet, al activar este
comando aparecerá una ventana en la
que se especificará un radio de 0.7 pulgadas,
para despues seleccionar cada una de las líneas
que se desean redondear.
Figura 7.- Ventana de Redondeo.

Figura 8.- Base dimensionada.
5.- Por último, se hará una extrusión al rectángulo que se acaba de

realizar utilizando el comando Extruded Boss especificando en la ventana
una profundidad de 9 pulgadas, además de seleccionar la opción Reverse
Direction para que la extrusión se realice hacia abajo.
Figura 9.- Ventana de Extrución.
6.- Para guardar los trabajos efectuados: ir al menú File, seleccionar la

opción Save As, guardar la pieza con el nombre candado.sldprt especificando la
ubicación en donde queremos guardar el archivo.

PRÁCTICA # 5
MODELAJE DE UN ENSAMBLE
Figura 1.- Modelo final del Ensamblaje.
Objetivo: El alumno aprenderá realizar ensamblajes en base a piezas

sencillas.
Dimensiones: la placa es un tetraedro de 10 x 5 x 7 pulg., con un radio de

1.5 pulgadas, mientras que el cilindro tiene un radio de 1.5 pulgadas y una
profundidad de 10 pulgadas.
En esta práctica se trabajará con la placa que se realizo en la práctica #1,

por lo tanto no se especificarán las medidas, ni el procedimiento para realizar
dicha pieza, de tal forma que solo se especificará la manera de realizar el cilindro
que servirá para hacer el ensamblaje.
Secuencia:
Para crear el cilindro se hará lo siguiente: Abrir “Solid Works”, activar el

menú File, New, escoger la opción Part.
Lo primero que se hará es escoger el plano en el se trabajará, este

será por comodidad el Plano 1 ya que veremos nuestra pieza desde una vista
frontal. Activar el icono Sketch, para que se active la barra de herramientas.

icono Circle, trazando uno con un radio
de 1.5 pulg., partiendo del origen, en el
primer cuadrante; enseguida se realizará
una extrusión con el icono Extruded
Boss estableciendo una profundidad de
10 pulgadas.
2.- Una vez terminado esto se

guardarán los cambios realizados, haciendo
la secuencia File, Save As, Figura 2.- Modelo del Cilindro.
y guardando la pieza con el nombre cilindro.sldprt especificando también la
ubicación en el disco que se requiere.
3.- Ya que se tienen los archivos guardados, se procederá a

realizar el ensamblaje, esto se lograra creando un archivo nuevo
siguiendo la siguiente secuencia: File, New, Assembly.
Para realizar el ensamblaje se insertará primeramente la placa para

después insertar el cilindro, recurriendo al Menú Insert tal y como sigue:
• Insert, Component, From file, escoger la ubicación del

archivo placa.sldprt, e insertarlo en el origen.
• Insert, Component, From file, escoger la ubicación del
archivo cilindro.sldprt, e insertarlo a un lado de la placa, tal
como se muestra en la siguiente figura:
Figura 3.- Placa y Cilindro insertados en un ensamblaje nuevo.

4.- Se procederá a realizar el ensamblaje con la herramienta Mate,
la cual nos permitirá escoger, mediante una ventana los diferentes tipos de
“Relaciones” que existen para realizar dichos ensamblajes, a continuación se
muestra como establecer estas relaciones:
• Seleccionar la cara exterior del cilindro y la cara interior del orificio.

• Seleccionar la opción Concentric.
Figura 4.- Relación Concéntrica.
Lo anterior permitirá que las dos piezas estén alineadas, tanto con respecto
del centro del orificio como del centro del cilindro.

5.- En seguida se realizará una relación que permitirá que la parte posterior
de la placa y la parte posterior del cilindro estén “al ras” o “a paño”, esto se
conseguirá de la siguiente forma:
• Primero, es necesario rotar las piezas hasta ver su parte posterior.

• Seleccionar el comando Mate.
• Seleccionar en la opción Items Selected: la parte posterior de la
placa, y la parte posterior del cilindro.
• Seleccionar la opción Coincident.
• Aplicar (Apply).
Figura 5 - Relación Coincidente.
Cabe mencionar que antes de aplicar o aceptar esta opción se puede

establecer la opción Preview o Vista Previa, para que en el caso de que no sean
satisfactorios los cambios realizados se puedan corregir en ese mismo momento.

La manera de comprobar que el ensamblaje es efectivo es tratando de
mover uno de sus componentes, con la ayuda del icono Move Component,
de tal forma que la pieza NO se mueva; esto se logrará al momento de establecer
dos relaciones diferentes establecidas por el comando Mate.
En la siguiente figura se muestra como las dos piezas están totalmente

ensambladas mediante la relación de las dos piezas.
Figura 6.- Pieza Ensamblada.
6.- Para guardar los trabajos efectuados se procederá a ir al menú File, y

seleccionar la opción Save As, guardándolo con el nombre ensamblaje.sldasm
especificando la ubicación en donde se quiera guardar el archivo.

ENTORNO DE COSMOS DESIGN STAR
Cosmos Design Star es un programa que permite realizar análisis

estructurales, térmicos, electromagnéticos, de flujo de fluidos y no lineares,
mediante el método de elementos finitos a piezas y ensamblajes de elementos
mecánicos; este programa trabaja en conjunto con el programa Solid Works dado
que en éste se realizan dichas piezas y ensamblajes.
¿Cómo trabaja Cosmos Design Star?
Una vez que se ha realizado una pieza o ensamblaje en Solid Works o su

sistema CAD favorito y haber guardado el archivo, se procederá a realizar lo
siguiente:
• Abrir Cosmos Design Star.

• Definir el tipo de análisis.
• Definir el Material.
• Definir las cargas.
• Definir las condiciones de frontera.
• Crear la malla.
• Correr el análisis.
• Visualizar los resultados
A continuación se hará un breve recorrido por el programa.
Figura 1.- Icono Cosmos Design Star .
Lo primero que se debe hacer para utilizar este programa es abrir la pieza o
ensamblaje que se realizo en Solid Works, los cuales tienen una extensión .sldprt
o .sldasm , cabe mencionar que Cosmos también se podrán abrir piezas
realizadas en programas tales como AutoCad, Pro-Engennier, Mechanical, etc.

Figura 2.- Ventana Abrir.
Al seleccionar alguna pieza o ensamblaje, se presentará el entorno de
Cosmos:
Figura 3.- Entorno Cosmos Design Star.

A continuación se explicará más a detalle el entorno básico de COSMOS.
Árbol: Este es el apartado en el cual se registrarán todas las propiedades,

restricciones y condiciones de frontera de la pieza que se analizará.
•
Tornillo: Este es un ejemplo del nombre que se
asigno en “Solid Works” al documento.
• Reference Geometry: En este apartado se
pueden realizar modificaciones en la selección
del origen, ejes, planos y funciones de curvas.
• Primer Estudio: Es el nombre que en este caso
se le asigno al estudio y de este se desprenden
las siguientes ramas:
• Componentes: Establece la o las partes a las
que se analizarán, así mismo, se definirá el tipo
Figura 4.- Árbol
de material en este apartado.
• Loads/BC: define las restricciones y cargas.
• Mesh: realiza la malla que permitirá hacer el estudio.
Lo primero que se tiene que hacer para realizar el análisis es establecer el

tipo de estudio, para esto será necesario darle clic con el botón derecho del
mouse a “tornillo” que es el nombre de la pieza de este ejemplo, darle clic a
Study, Add, habrá que establecer el nombre del estudio en la opción New Study,
además de establecer el tipo de análisis en Análisis Type.
Figura 5.- Ventana Añadir Estudio. Figura 6.- Ventana Tipo y Nombre
del Estudio.

Una vez establecidos el nombre y tipo del estudio, será necesario
establecer las condiciones de frontera, tipo de material y el grosor de la malla para
continuar con el análisis.
Primero se establecerá el tipo de material con el que se ha de trabajar, para

esto será necesario dar clic con el botón derecho del mouse a Part 1, y escoger
Edit/Define Material..., para después escoger de la librería de materiales uno de
ellos:
Figura 7.- Librería de Materiales.
En la parte izquierda de esta ventana, se escogerá el material, mientras que

en la parte izquierda se pueden modificar las siguientes propiedades del material:
Modulo de Elasticidad, Razón de Poisson, Modulo de Corte, Densidad,

Fuerza de Tensión, Fuerza de Compresión, Esfuerzo de cedencia, Coeficiente de
Expansión Térmico, Conductividad Térmica y Calor Específico.

El siguiente paso será establecer las condiciones de frontera de la pieza,
como se muestra a continuación:
• Da clic con el botón derecho del mouse a LoadsB/C escoger la opción

Restrain, y seleccionar el tipo de Restricción (Fija, Simétrica, Cara No
Deslizante, No Rotación o No Traslación) y la cara que se desea restringir.
Figura 8.- Ventana Restricciones.
La cara seleccionada aparecerá con unos asteriscos verdes indicando que

la cara ha sido restringida.
• Enseguida se seleccionará las cargas de la siguiente manera: Dar clic con

el botón derecho a LoadB/C, escoger la opción Load, seleccionar el Tipo
de carga (Load Type): Force, Torque, Moment, Uniform Pressure, las
unidades (Units): SI, English, Metric, CGS, el Valor de la Carga (Value) y
seleccionar la cara en la que se aplicará la misma.

Figura 9.- Ventana de Cargas.
La cara seleccionada mostrará unas flechas rojas en dirección del sentido

en que se este incidiendo la carga.
Una vez hecho esto, se realizará la malla, la cual es la base del análisis y
del método del elemento finito. Esto se logrará, dando clic con el botón derecho a
Mesh, y después se seleccionará la opción Create, la cuál mostrará la siguiente
ventana:
Figura 10.- Ventana de Mallado.

En esta ventana se elegirá que tan Gruesa (Coarse) o Fina (Fine) será la
malla, dado que si se elige un mallado fino, se hará el análisis a un mayor número
de Nodos (intersecciones de las líneas verticales y horizontales de la malla), por
lo tanto se obtendrán resultados más precisos; por el contrario, si se elige un
mallado grueso, se obtendrán resultados menos precisos.
De tal forma, será conveniente seleccionar un mallado fino cuando sea

necesario obtener resultados MUY precisos, con el único inconveniente de tener
que esperar un largo tiempo a que la computadora realice los cálculos necesarios
para crearla.
Por último se dará clic con el botón derecho al Nombre del estudio y se
seleccionará la opción Correr (Run), se esperará un momento a que la
computadora procese los datos, para después proceder a observar los resultados,
dando doble clic en cada uno de los “Plot”, de las siguientes carpetas:
• Stress Plot: Gráfica de Esfuerzos

• Displacement Plot: Gráfica de Desplazamiento.
• Strain Plot: Gráfica de Deformaciones.
• Deformation Plot: Gráfica de Deformaciones Unitarias.
• Design Check: Chequeo de Diseño.
Nota: Los anteriores resultados enmarcados en los “plots”, aplican solamente para
un tipo de estudio “Estático”, dado que cada tipo de estudio enmarca sus propios
“plots”.

La carpeta Design Check establece mediante 3 pasos en una ventana el
Factor de Seguridad de la pieza o estructura analizada, el funcionamiento de esta
ventana se explicara a continuación:
• Dar clic con el botón derecho a Design Check y escoger la opción

Create.
• Escoger uno de las cuatro teorías de falla, según sea el tipo de material
(dúctil o frágil) y en base a lo visto en la clase. Seleccionar Next.
Figura 11.- Ventana Chequeo del Diseño Paso 1 de 3.
• Seleccionar si se trabajara en base al Punto de cedencia (Yield Strength)

dado al momento de escoger el material, o establecer el Esfuerzo último
(Ultimate strenght).

Escoger entre 3 opciones siguientes lo que se requiere graficar:
• La Distribución del Factor de Seguridad (Factor of Safety

Distribution).
• La Distribución No-dimensional de Esfuerzos (Non-dimensional
stress distribution).
• Área debajo del Factor de Seguridad (Areas below Factor of
Safety).
Cabe aclarar que una vez que se haya realizado estos pasos se mostrará
de color Azúl las zonas seguras de la pieza o estructura, mientas que se
mostrarán de color rojo las zonas inseguras o donde la pieza cederá.

MÉTODO DE ELEMENTOS FINITOS
SAEED MOAVENI
El Método de Elementos Finitos es un procedimiento numérico que puede

aplicarse para obtener soluciones a una gran variedad de problemas ingenieriles.
Con la ayuda de este método se pueden resolver problemas de análisis
estáticos, trasferencia de calor, flujo de fluidos, y electromagnéticos.
Es necesario especificar primeramente las condiciones iniciales,

condiciones de frontera, además de establecer una malla, la cual es la base del
método ya que el análisis se realizará a cada uno de los nodos o intersecciones
que se realicen en la pieza. Con cada uno de estos nodos en conjunto con las
condiciones de frontera antes establecidas, se realizan un complejo sistema de
ecuaciones que resolverán el análisis que se resolverá.
Los Pasos Básicos involucrados en cualquier análisis realizado por medio

del Método de Elementos Finitos son:
Fase de Preprocesamiento
• Crear y discretizar el dominio de soluciones en elementos finitos: esto es,

subdividir el problema en nodos y elementos.
• Asumir una función que represente el comportamiento de un elemento; que
es, una función aproximadamente continua asumida que representará la
solución del elemento.
• Desarrollar ecuaciones para el elemento.
• Juntar los elementos para presentar el problema entero. Construir la matriz
global de rigidez.
Fase de Solución
• Resolver un conjunto de ecuaciones simultaneas lineales o no lineales

para obtener los resultados nodales, tales como valores de desplazamiento
en diferentes nodos.
Fase de Postprocesamiento
• Obtención de otra información importante. En este punto, se presentarán

los valores de los esfuerzos principales, flujo de calor, etc.

Teorías de Falla
Se entiende como falla de un material: la ruptura en dos partes o más de

una pieza, o en otras palabras es la cedencia de la misma, por efecto del
sometimiento a diversas cargas, ya sean estáticas o dinámicas, estados de
esfuerzos biaxiales o triaxiales, etc., que resultan en la distorsión permanente y el
estropeo de la geometría de la pieza.
Un elemento de máquina fallará en los lugares donde se concentran los

esfuerzos por discontinuidades geométricas microestructurales.
Un buen diseño conduce al ingeniero Mecánico a reducir la concentración
de esfuerzos lo más posible.
Con el objeto de reducir y predecir las fallas en los componentes mecánicos

existen cuatro criterios que predicen fallas en los componentes mecánicos:
• Teoría del Esfuerzo Normal Máximo (Criterio de Ramkine).

• Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo (Criterio de Tresca).
• Teoría de la Distorsión de la Energía (Criterio de von Misses-Hencky).
• Teoría Mohr-Coulomb.
Existen principalmente dos tipos de materiales, que nos ayudarán a escoger

el criterio o teoría con la cual se pronosticará la falla del material, los cuales son
los materiales dúctiles y los materiales frágiles.
Los materiales dúctiles incluyen la mayoría de los metales y polímeros.

Típicamente, los materiales dúctiles tienen la misma fuerza a tensión que a
compresión, para practicidad se considera que los materiales dúctiles fallan con
respecto al punto de cedencia.
Mientras que se dice que los materiales frágiles no ceden, sino se que
fracturan, una consideración importante que se debe hacer con estos materiales
es que su resistencia a la compresión es mucho mayor que su resistencia a la
tensión; el criterio típico a utilizarse en la predicción de fallas de estos materiales
es la Teoría del Esfuerzo Normal Máximo.
A continuación se enunciarán las Teorías más importantes, las cuales nos

servirán como base para comprobar los análisis que se realizarán con ayuda de
Cosmos Design Star.

Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo
También conocido como el criterio Tresca de cedencia. Establece que una

pieza sujeta a cualquier combinación de cargas fallará (por cedencia o fractura)
siempre y cuando el esfuerzo cortante máximo exceda el valor crítico (punto de
cedencia del material analizado).
Este valor crítico puede determinarse a partir de pruebas de tensión
uniaxiales.
Evidencias experimentales demuestran que esta teoría es buena

prediciendo la cedencia en materiales dúctiles, y es extremadamente popular en el
diseño.
La nomenclatura σ1≥ σ2≥σ3 es utilizada para nombrar los esfuerzos

principales, la teoría del esfuerzo cortante máximo dice que la cedencia ocurrirá
cuando:
σ cedencia
τ máx ≥
2
el Esfuerzo Cortante Máximo será cualquiera que sea:
σ1 − σ 2 σ 2 −σ3 σ1 − σ 3
τ 1/ 2 = ;τ 2 / 3 = ;τ 1/ 3 =
2 2 2
el Factor de Seguridad será dado por:
σ cedencia
N=
2τ máx
Nota: cabe aclarar que el Esfuerzo de Cedencia también es representado

como Sy.

Para un estado de esfuerzos tridimensional la Teoría de Esfuerzo Cortante
Máximo describe las combinaciones de esfuerzos que causan la cedencia. La
curva definida por el criterio de cedencia es conocido como “Zona de cedencia”.
Cualquier estado de esfuerzos en el interior de esta zona resultará en una

deformación estática del material; mientras que para los puntos que se encuentren
fuera de esta zona, cualquiera que sea su estado de esfuerzos, causará la
cedencia o ruptura de la pieza.
Por lo tanto, cualquier cálculo que prediga un estado de esfuerzos fuera de

la Zona de cedencia pronosticará una falla. Es útil presentar el criterio de cedencia
en circunstancias de un plano de esfuerzos, para los cuales habrá 2 esfuerzos
principales en un plano al igual que un tercer esfuerzo principal igual a cero,
perpendicular al plano.
Los esfuerzos principales usados en la figura enunciados como σ1 y σ2,

indican que el ordenamiento normal de los esfuerzos (σ1≥ σ2≥σ3). Aclarando que el
esfuerzo principal “normal “ o perpendicular a la página es de cero.
En el primer cuadrante, donde σ1 y σ2 serán siempre positivos, lo cual

significa que σ3 = 0 y la cedencia ocurrirá cuando σ1 o σ2 alcance el punto de
cedencia axial “Sy”.
+σ 2
A G
B
−σ 1
D
+σ 1
Diagonal Cortante
H C
−σ 2
Figura 13 .- Diagrama del Esfuerzo Cortante.

Teoría de la Energía de Distorsión
También conocida como criterio de von Mises, postula que la falla es

causada por la energía elástica asociada con la deformación cortante que causa
un cambio de forma en la pieza. Esta teoría es válida para materiales dúctiles y
predice la cedencia bajo cargas combinadas con mayor eficiencia que cualquier
otra teoría reconocida.
Esta teoría predice que la pieza fallará cuando:
σ vonMisses ≥ σ cedencia
el Esfuerzo de von Misses es dado por:
(σ 1 − σ 2 ) 2 + (σ 2 − σ 3 ) 2 + (σ 1 − σ 3 ) 2
σ vonMisses =
2
el Factor de Seguridad será:
σ cedencia
N=
σ vonMisses

La siguiente figura presenta una comparación gráfica de las Zonas seguras
de la Teoría de la Distorsión de la Energía comparada con la Teoría del Esfuerzo
Cortante Máximo.
σ2
Teoría de la
Distorsión de la Energía
Teoría del Esfuerzo
Cortante Máximo
σ1
σ3
Figura 14 .- Diagrama de Comparación entre el Esfuerzo de von Misses contra el
Esfuerzo Cortante.
El Criterio de von Misses o Teoría de la Distorsión de la Energía para una

condición de esfuerzo cortante puro predice la falla al 0.577 por ciento del punto
de cedencia del material.
Dado que la Teoría del Esfuerzo Cortante Máximo establece que la falla
ocurrirá al 0.5 por ciento del punto de cedencia del material, se dice que esta
teoría es “más conservadora” con respecto de la de la Distorsión de la Energía,
siendo precisamente esto lo que se muestra en la gráfica superior, esto es el
espacio libre entre el círculo y el cubo, siendo este espacio la diferencia de 0.577 y
0.5

Teoría del Esfuerzo Normal Máximo
También conocido como Criterio de Coulomb, se utiliza cuando la pieza a

analizar esta sometida solamente a cargas uniaxiales (tensión o compresión), y
establece que una pieza sujeta a cualquier combinación de cargas fallará cuando
el esfuerzo principal exceda el esfuerzo de cedencia.
La pieza fallará cuando:
σ principal ≥ σ cedencia
El Factor de Seguridad es dado por:
σ cedencia
N=
σ principal
La siguiente figura representa la gráfica para el Criterio del Esfuerzo Normal
Máximo, para un estado biaxial de esfuerzos, de tal forma que cualquier
combinación esfuerzos que este fuera del área o Zona Segura fallará.
+σ2
Sut
+σ1
Suc Sut
0
Suc
Figura 15 .- Diagrama del Esfuerzo Normal

Máximo.
Donde:
Sut = Esfuerzo Último a tensión

Suc= Esfuerzo Último a compresión

PRÁCTICA # 6
Simulación de un Ensayo de Compresión
Figura 1.- Simulación del Ensayo de Compresión.
Objetivo: El alumno aprenderá a utilizar el software de simulación

“Cosmos Design Star” de esfuerzos por medio del método del elemento finito,
mediante la simulación de un ensayo de compresión.
Dimensiones: la probeta tiene un radio de 1 pulgada y una profundidad de

2 pulgadas.
Para realizar este ensayo se realizará una probeta con la ayuda del
programa “Solid Works”, se guardará en el disco duro, para realizar después el
ensayo en Cosmos.

Secuencia:
Para crear la probeta se hará lo siguiente: Abrir “Solid Works”, File, New,
escoger la opción Part, dado que no se esta realizando un ensamblaje.
Lo primero que se hará es escoger el plano en el que trabajaremos, este

frontal. Activar el icono Sketch, para que así se active la barra de
herramientas.
1.- Activar el icono Circle con un radio

de 1 pulg., partiendo del origen, en el
primer cuadrante; enseguida se
realizará una extrusión con el icono
Extruded Boss estableciendo una
profundidad de 2 pulgadas.
2.- Una vez terminado esto será

necesario guardar la pieza, haciendo la
secuencia File, Save As, con el nombre
probeta.sldprt y especificar la ubicación que
se requiere en el disco.
Figura 2.- Modelo de la Probeta.
3.- Abrir el programa

“Cosmos Design Star”, “Abrir”
el archivo probeta.sldprt,
escogiendo antes en la opción
Tipo de archivos: All Files.

Figura 4.- Probeta.
4.- Dar clic con el botón derecho del mouse al nombre del archivo probeta,
en el árbol del área de trabajo de “Cosmos Design Star”, escoger Study, Add,
ingresar el nombre al estudio: “Primero” en la opción Study Name, y escoger
Static en la opción Analysis Type.
Figura 5.- Ventana Añadir Estudio Figura 6.- Añadir Tipo de Estudio y Nombre.

De esta manera, aparecerá en el árbol las siguientes opciones:
Figura 7.- Árbol de Cosmos.
5.- Dar clic con el botón derecho a la opción Components, y enseguida

Apply Material to All, y escoger el Acero AISI 1020 de la siguiente librería de
materiales:
Figura 8.- Librería de Materiales.
en la cual se pueden cambiar propiedades de los materiales, tales como: su

módulo de elasticidad, la razón de Poisson, la densidad, el punto de cedencia, etc.

6.- Lo siguiente es establecer las restricciones que comprenden el estudio,
para ello se deberá dar clic con el botón derecho a la opción Load B/C y escoger
la opción Restraint para seleccionar la cara “fija” o inmóvil de la probeta, escoger
Symmetric dentro la opción Restraint Type, y seleccionar la cara superior de la
probeta, en la siguiente ventana:
Figura 9.- Ventana de Restricciones

.
Cosmos mostrara unos asteriscos verdes que enmarcarán la restricción de
la cara seleccionada.

7.- A continuación se definirá el valor de la carga a la que se someterá la
probeta, esto se logrará dando clic con el botón derecho a la opción Load B/C y
escogiendo la opción Load, para después escoger la opción Force, dentro de la
casilla: Tipo de Carga (Load Type) seleccionando en la ventana la cara contraria
a la ya restringida (cara inferior), además de seleccionar el tipo de unidades:
inglés, y un valor de 100,000 lbf.
Figura 10.- Ventana Cargas.
8.- Una vez que se establecieron las restricciones y cargas se deberá

realizar el mallado de la pieza, el cual es la base del método de elementos finitos,
esto se logrará dando clic con el botón derecho a la opción Mesh, y seleccionando
la opción Create, la cual abrirá la ventana mostrada a continuación:
Será necesario definir que tan Gruesa

(Coarse) o Fina (Fine) deseamos la malla, moviendo
la barra hacia la izquierda o derecha según sea
requerido. En este caso se establecerá la malla a un
cuarto de la longitud total de la barra para así
conseguir un mallado de término grueso medio.
Figura 11.- Ventana de Malleo.

A continuación se muestra la pieza mallada:
Figura 12.- Pieza Mallada.
7.- En seguida se dará clic con el botón derecho

en el nombre del estudio (Primero) y se escogerá la
opción Run, ocurriendo así el procesamiento de todos
los datos para el análisis de todos los datos.
Figura 13.- Condiciones de Frontera.
8.- Observar todas las gráficas que Cosmos ofrece como

resultado de su análisis, esto se logrará dando doble clic al Plot
correspondiente de cada una de las carpetas que se presentan.
Figura 14.- Carpetas de Resultados.
A continuación se presentarán cada uno de los resultados del estudio, de

forma gráfica con una breve explicación acerca de las mismas:

Figura 15.- Gráfica de Esfuerzos.
Como se muestra en la parte superior derecha de la figura, esta carpeta de
resultados muestra el valor del Esfuerzo Máximo según la escala de von Misses
dicho valor es de 31,850 psi.
Figura 16.- Gráfica de Desplazamiento.

En esta carpeta se muestra el desplazamiento que experimenta la probeta
por efecto del sometimiento a la carga.

Figura 17.- Gráfica de Deformación.
En esta carpeta se muestra la deformación que experimenta la probeta por
efecto del sometimiento a la carga.
Figura 18.- Figura Deformada.
En esta carpeta se muestra la deformación unitaria que experimenta

la probeta por efecto del sometimiento a la carga.

Design Check
Esta carpeta contiene la información necesaria para conocer el Factor de
Seguridad de la pieza, para activarla será necesario dar clic con el botón derecho
a Design Check y seguir los pasos que se enuncian a continuación:
Figura 19.- Chequeo de Diseño Paso 1 de 3.
En el paso 1 de 3 será necesario especificar una de las teorías de falla, en

este caso se escogerá el Criterio del Esfuerzo Normal Máximo.
En el paso 2 de 3 se especificará que se realizará la obtención del factor de

Seguridad de acuerdo al Punto de Cedencia (Yield Strength).

Cosmos especifica en el paso 3 de 3 el Factor de Seguridad de la pieza,

que en este caso es igual a 1.601, además se escogerá la opción Areas below
factor safety =1, esto quiere decir que todo lo que tenga un Factor de seguridad
menor a 1 se mostrará de color rojo en la siguiente gráfica:
Figura 22.- Gráfica Factor de Seguridad.

Dado que para está pieza el Factor de Seguridad es igual a 1.915 se
muestra la probeta de un color azul en su totalidad.
Resumiendo: la carga de 100,000 lbf a la que es sometida la probeta de
dimensiones antes especificadas y de un material Acero AISI 1020, NO presentará
fractura alguna por efecto de la compresión a la que se le incide.
9.- Para guardar el análisis efectuado procederemos a ir al menú File, y

seleccionar la opción Save As, con el nombre compresión especificando la
ubicación en donde queremos guardar el archivo.
Reporte: El alumno realizará el análisis en Cosmos de esta misma pieza y

con las mismas condiciones para encontrar el Factor de Seguridad según el
criterio de von Misses, además de efectuar la comprobación de dichos cálculos
manualmente.

Comprobación Manual
A continuación se comprobará de forma manual el análisis realizado en la

probeta:
Se pronostica que la falla ocurra cuando:
σ 1 ≥ σ cedencia
P
σ1 =
A
El factor de seguridad se obtendrá cuando:
σ cedencia
N=
σ1
Entonces:
P 100,000lbf
σ= = = 31,830.98862 psi.
A π (1")2
σ cedencia 51,000 psi

N= = = 1.602
σ1 31,830.98862 psi

PRÁCTICA # 7
Simulación de un Ensayo de Tensión
Figura 1.- Simulación del Ensayo de Tensión.

mediante la simulación de un ensayo de tensión.
Para realizar este ensayo se realizará una probeta con la ayuda del
ensayo en Cosmos.

Secuencia:
escoger la opción Part, dado que no estamos realizando un ensamblaje
Lo primero que se debe hacer es escoger el plano en el que se trabajará,

este será por comodidad el Plano 1, ya que veremos la pieza desde una
vista frontal. Después, activar el icono Sketch, para que así se active la barra
de herramientas.

icono Line y se trazará la figura mostrada
a la derecha, partiendo del origen, en el primer
cuadrante; con las dimensiones que se muestran
a continuación, además de hacer unos
redondeos de radio de 0.7 pulgadas con el
icono Fillet.
Figura 2.- Trazado del Perfil de laProbeta.
2.- Enseguida se trazará una línea auxiliar de

extremo a extremo de la figura antes realizada con el
icono Centerline.
Figura 3.- Dimensionando el Perfil.
3.-Para terminar esta pieza se hará una

extrusión con el icono Revolved Boss el cual realizará
la misma a 360 grados a partir de la línea base. Obteniendo
por resultado la siguiente pieza:
Figura 4.- Modelo de Probeta de Tensión.

4.- Una vez terminado esto guardaremos los cambios realizados, haciendo
la secuencia File, Save As, con el nombre probtension.sldprt y especificando la
ubicación que se requiera.

el archivo probtension.sldprt,
Figura 6.- Probeta de Tensión.

6.- Dar clic con el botón derecho del mouse al nombre del archivo
“probtension”, en el árbol del área de trabajo de “Cosmos Design Star”, escoger
Study, Add, ingresar el nombre al estudio: “segundo” en la opción Study Name, y
escoger Static en la opción Analysis Type.
Figura 7.- Ventana Añadir Estudio Figura 8.- Añadir Tipo de Estudio y Nombre

Apply Material to All, y escoger el Cobre “Cooper” de la siguiente librería de
materiales:
Figura 10.- Librería de Materiales


la opción Restraint para seleccionar la cara “fija” o inmóvil de la probeta, que en
este caso será la cara inferior, en la siguiente ventana:


probeta, esto se logrará dando clic con el botón derecho a la opción Load B/C y
escogiendo la opción Load, para después escoger la opción Force, dentro de la
casilla: Tipo de Carga (Load Type) y a su vez seleccionando en la ventana la cara
contraria a la ya restringida (cara superior), además de seleccionar el tipo de
unidades: inglés, y un valor de -100,000 lbf.
Nota: El valor de la carga con el signo negativo indica una dirección

contraria


(Coarse) o Fina (Fine) deseamos la malla,
moviendo la barra hacia la izquierda o derecha
según sea requerido. En este caso se establecerá
la malla a un cuarto de la longitud de la barra para
así conseguir un mallado de término grueso
medio.

en el nombre del estudio (Segundo) y se escogerá la
opción Run, ocurriendo así el procesamiento de todos los
datos para el análisis de todos los datos.
Figura 15.- Condiciones de Frontera

RESULTADOS

dicho valor es de 138,300 psi.

En esta carpeta se muestra el desplazamiento que experimenta la probeta
por efecto del sometimiento a la carga, que para este caso es igual a 0.05798
pulgadas (deformación máxima).

En esta carpeta se muestra la deformación que experimenta la probeta por

Figura 20.- Gráfica de Pieza Deformada.
En esta carpeta se muestra la forma final de la probeta por efecto del

sometimiento a la carga.
Design Check
Figura 21- Chequeo de Diseño Paso 1 de 3.





Figura 24.- Gráfica del Factor de Seguridad

Resumiendo: la carga de 100,000 lbf a la que es sometida la probeta de

dimensiones antes especificadas y hecha de Cobre, NO presentará fractura
alguna por efecto de la tensión a la que se le incide.
13.- Para guardar el análisis efectuado se procederá a ir al menú File, y

seleccionar la opción Save As, guardando el mismo con el nombre tensión
especificando la ubicación en donde desee guardar el archivo.

Comprobación Manual
A continuación se comprobará de forma manual el análisis realizado en la

probeta:
Cuando se utiliza el criterio del Esfuerzo Normal Máximo, se pronostica que

la falla ocurra cuando:
σ 1 ≥ σ cedencia
P
σ1 =
A
El factor de seguridad se obtendrá de la siguiente manera:
σ cedencia
N=
σ1
Dado que esta pieza tiene cambios de sección de área, se debe considerar
un Factor de Concentración de Esfuerzos (Kt), el cual es dado por:
−2.43 −0.48
⎛D⎞ ⎛r⎞ 3.43 − 3.41( D / d ) 2 − 0.0232( D / d ) 4
K t = 0.493 + 0.48⎜ ⎟ +⎜ ⎟
⎝d⎠ ⎝d ⎠ 1 − 8.85( D / d ) 2 − 0.078( D / d ) 4
Donde:
D = Diámetro Mayor
d = Diámetro menor
r = Radio del cambio de sección de área
Entonces:
σ 1 = K tσ nom
4P
σ nom = 2
πd
Sustituyendo:
−2.43 −0.48
⎛4⎞ ⎛ 0 .7 ⎞ 3.43 − 3.41( 4 / 1) 2 − 0.0232( 4 / 1) 4
K t = 0.493 + 0.48⎜ ⎟ +⎜ ⎟
⎝1⎠ ⎝ 1 ⎠ 1 − 8.85(4 / 1) 2 − 0.078( 4 / 1) 4
K t = 1.217
4 P 4(100,000lbf )
σ nom = = = 127,323.6567 psi
πd 2
π (1 pu lg) 2
σ 1 = Ktσ nom = 1.217(127,323.6567) = 154,952.091psi
σ cedencia 37,520 psi

N= = = 0.2946
σ1 154,954.091 psi

PRÁCTICA # 8
Simulación de Esfuerzos a un Resorte
Figura 1.- Simulación de Esfuerzos en un Resorte.

mediante la simulación de esfuerzos aplicados en un resorte.
Para realizar este ensayo se realizará el resorte con la ayuda del programa
“Solid Works”, se guardará en el disco duro, para realizar después el ensayo en
Cosmos.

Secuencia:
escogeremos la opción Part, dado que no estamos realizando un ensamblaje
Lo primero que se debe hacer es escoger el plano en el que se trabajará,

este será por comodidad el Plano 2 ya que lo primero que se hará es el circulo
base que servirá para hacer el diámetro del resorte. Después se activará el
icono Sketch, para que así se active la barra de herramientas.
1.- En primer lugar

activaremos el icono Circle,
trazando uno de radio igual a 40 mm,
partiendo del origen, en el primer
cuadrante.
Figura 2.- Trazado del Círculo.
2.- Enseguida se activará el

contorno de la espiral con el icono Helix
el cual abrirá una ventana en la que se
escogerá la opción height & revolution en la
cual se especificará una altura de 300 mm y
un número de 7 revoluciones, obteniendo así
la siguiente figura:
Figura 3.- Ventana del Comando Helix.
Figura 4.- Hélice.

3.- Apagar el icono Sketch y seleccionar el Plano 1, escoger el icono
Circle, hacer un zoom en la punta inferior de la hélice antes realizada y
trazar desde en círculo a partir del último punto de la misma de un radio de
5 mm, desactivar el comando Sketch.
Figura 5.- Trazado del Círculo en el plano frontal.
4.- Activar el comando Sweep, el cual pedirá en la siguiente

ventana que se especifique una sección”Sweep Section” (Círculo) y un
contorno “Sweep Path” (hélice). De tal forma que se obtenga está figura:
Figura 6.- Ventana de Barrido.
Figura 7.- Modelo final del Resorte.

4.- Una vez realizado esto se guardarán los cambios realizados, haciendo la
secuencia File, Save As, guardándolo con el nombre resorte.sldprt y
especificando la ubicación que se requiere.

“Cosmos Design Star”,
“Abrir” el archivo
resorte.sldprt, escogiendo
antes en la opción Tipo de
archivos: All Files.
Figura 9.- Resorte.

6.- Dar clic con el botón derecho del mouse al nombre del archivo “resorte”,
en el árbol del área de trabajo de “Cosmos Design Star”, escoger Study, Add,
ingresar el nombre al estudio: “tercero” en la opción Study Name, y escoger
Static en la opción Analysis Type.
Figura 10.- Ventana Añadir Estudio Figura 11.- Añadir Tipo de Estudio
y Nombre

Apply Material to All, y escoger el Hierro Dúctil Ductile Iron de la siguiente
librería de materiales:


la opción Restraint para seleccionar la cara “fija” o inmóvil del resorte, de la
siguiente ventana:


resorte, esto se logrará dando clic con el botón derecho a la opción Load B/C,
escogiendo la opción Load, para después escoger la opción Force, seleccionando
en la ventana la cara superior del resorte, además de seleccionar el tipo de
unidades: inglés, y un valor de 100,000 psi.


medio.

en el nombre del estudio (Tercero) y se escogerá la opción
Run, ocurriendo así el procesamiento de todos los datos
para el análisis de todos los datos.

.

RESULTADOS

dicho valor es de 2,993,000 psi.

En esta carpeta se muestra el desplazamiento que experimenta el resorte

por efecto del sometimiento a la carga.
En esta carpeta se muestra la deformación que experimenta el resorte por


Figura 22.- Gráfica de la Pieza Deformada (Vista lateral).
En esta carpeta se muestra la forma de la pieza deformada en una vista

lateral que experimenta el resorte por efecto de su sometimiento a la carga.
Design Check (Vista Lateral)






Figura 26.- Gráfica del factor de Seguridad.

Resumiendo: la carga de 100,000 lbf a la que se somete el resorte de

dimensiones antes especificadas y hecha de Hierro Dúctil, NO presentará fractura
alguna por efecto de la carga a la que se le incide.

seleccionar la opción Save As, guardando el análisis con el nombre resorte

PRÁCTICA # 9
Simulación de Torque en un Tornillo
Figura 1.- Simulación de Torque .

mediante la simulación de un ensayo de torque aplicado a un tornillo.
Para realizar este ensayo se realizará una tornillo con la ayuda del
ensayo en Cosmos.

Secuencia:
Para crear el tornillo se hará lo siguiente: Abrir “Solid Works”, File, New,
escoger la opción Part, dado que no se esta realizando un ensamblaje.
Lo primero que se debe hacer es escoger el plano en el que se

trabajará, este será por comodidad el Plano 1 ya que veremos nuestra pieza
desde una vista frontal. Después se activará el icono Sketch, para que así se
muestre la barra de herramientas.
1.- En primer lugar se

activará el icono Polygon
y se trazará la un polígono
partiendo del origen,
seleccionando un número de 6
caras y estableciendo un radio
de 1.5 pulgadas.
Figura 2.- Trazado de la Cabeza del tornillo
2.- A continuación se deberá

extruir el hexágono con ayuda del
comando Extruded Boss,
especificando en la ventana
una profundidad (depth) igual a 0.3
pulgadas.

3.- Una vez que se ha extruido el hexágono, se seleccionará su cara más
próxima, se dará clic al icono Vista Normal (para verlo de frente), activar el
icono Sketch, escoger el icono Circle, para trazar uno a partir del origen de
radio igual a 0.35 pulgadas. Ya que se realizó esta operación se hará la extrusión
del círculo con ayuda del comando Extruded Boss especificando en la
ventana una profundidad (Depth) igual a 1.2 pulgadas. De esta manera se
obtendrá la siguiente pieza:
Figura 4.- Modelo final del Tornillo.
4.- Una vez hecho esto se guardarán los cambios realizados, haciendo la
secuencia File, Save As, guardando la pieza con el nombre tornillo.sldprt y
especificando la ubicación en el disco que se quiere.

el archivo tornillo.sldprt,

Figura 6.- Tornillo.
6.- Dar clic con el botón derecho del mouse al nombre del archivo tornillo,
en el árbol del área de trabajo de “Cosmos Design Star”, escoger Study , Add,
ingresar el nombre al estudio: “Cuarto” en la opción Study Name, y escoger Static
en la opción Analysis Type.


Apply Material to All, y escoger el Acero AISI 1020 de la siguiente librería de
materiales:


la opción Restraint para seleccionar la cara “fija” o inmóvil de la tornillo; para
lograrlo, se deberá escoger la cara inferior del mismo, como se muestra a
continuación:


9.- Se definirá el valor de la carga a la que se someterá el tornillo por
efecto del torque, esto se logrará dando clic con el botón derecho a la opción Load
B/C y escogiendo la opción Load, para después seleccionar la opción Torque,
dentro de Load type (tipo de carga), seleccionando en la ventana la cara superior
del tornillo; además de el tipo de unidades: English, un valor de 10,000 kgf.in., y el
eje 1 (Axis 1) como entidad de referencia (Reference Entity).


medio.


en el nombre del estudio (Cuarto) y se escogerá la opción
Run, ocurriendo así el procesamiento de todos los datos
para el análisis de todos los datos.


RESULTADOS

dicho valor es de 2,949,000 psi.
En esta carpeta se muestra el desplazamiento que experimenta el tornillo

por efecto del sometimiento al torque, el valor del desplazamiento máximo es de
0.04248 in.

En esta carpeta se muestra la deformación que experimenta el tornillo por

efecto del sometimiento al torque.
Figura 20.- Gráfica de Pieza Deformada.
En esta carpeta se muestra la deformación geométrica que experimenta el

tornillo por efecto del sometimiento al torque.

Design Check




Figura 24.- Gráfica de Factor de Seguridad.


Resumiendo: el torque de 10,000 lb·in a la que es sometida el tornillo de
dimensiones antes especificadas y hecho de ACERO AISI 1020, NO presentará
fractura alguna por efecto de la carga a la que se le incide.

seleccionar la opción Save As, guardando el análisis con el nombre tornillo

PRÁCTICA # 10
Simulación de los Modos de Vibración en una Viga
Figura 1.- Simulación de Análisis de Vibraciones.

“Cosmos Design Star” para hacer un análisis de frecuencia, con la razón de
obtener los primeros 5 modos de vibración de una viga.
Para realizar este ensayo se realizará una viga con la ayuda del programa
“Solid Works”, se guardará en el disco duro, para realizar después el ensayo en
Cosmos.

Secuencia:
Para crear la viga se hará lo siguiente: Abrir “Solid Works”, File, New,
escogeremos la opción Part, dado que no se esta realizando un ensamblaje.
Lo primero que se debe hacer es escoger el plano en el que se

trabajará, este será por comodidad el Plano 1 ya que se verá la pieza desde
una vista frontal. Después activaremos el icono Sketch, para que así se active la
barra de herramientas.
1.- En primer lugar

se activará el icono Line y
se trazará la siguiente figura,
así como sus redondeos
correspondientes realizándolos
con el comando fillet.
Figura 2.- Trazado del perfil de la viga.
2.- A continuación se dará

profundidad al perfil de la viga
con ayuda del comando
Extruded Boss, especificando
en la ventana una profundidad
(depth) igual a 370cm.

3.- Una vez realizado esto se guardarán los cambios realizados, haciendo la
secuencia File, Save As, con el nombre viga.sldprt y especificar la ubicación en
el disco que se requiere.

el archivo viga.sldprt,
Figura 5.- Viga.

5.- Dar clic con el botón derecho del mouse al nombre del archivo viga, en
el árbol del área de trabajo de “Cosmos Design Star”, escoger Study, Add,
ingresar el nombre al estudio: “quinto” en la opción Study Name, y escoger
Frequency en la opción Analysis Type.

Apply Material to All, y escoger el Acero AISI 1020 Steel AISI 1020 de la
siguiente librería de materiales:


la opción Restraint para seleccionar las caras “fijas” o inmóviles de la viga; para
lograrlo, se deberán escoger cada uno de los perfiles de la misma en la siguiente
ventana:

la cara seleccionada. Cabe aclarar que en esta ocasión NO será necesario
especificar una carga en la opción Load B/C.


según sea requerido. En este caso se
establecerá la malla a un cuarto de la longitud
de la barra para así conseguir un mallado de
término grueso medio.

en el nombre del estudio (Quinto) y se escogerá la
opción Run, ocurriendo así el procesamiento de todos
los datos para el análisis de todos los datos.
10.- Para observar cada uno de los modos de vibración

de la viga será necesario dar clic con el botón derecho del
mouse al Plot: 2 y seleccionar en la ventana el modo deseado.
A continuación se muestran cada uno de los cinco primeros modos de

vibración de la viga, cabe resaltar que en la parte superior izquierda del la imagen
se ofrece el valor de la frecuencia en Hertz de cada uno de ellos.
Figura 15.- Primer Modo de Vibración.

Figura 16.- Segundo Modo de Vibración.
Figura 17.- Tercer Modo de Vibración.

Figura 18.- Cuarto Modo de Vibración.
Figura 19.- Quinto Modo de Vibración.

seleccionar la opción Save As, guardando con el nombre viga el archivo

BIBLIOGRAFÍA
1.- Mott Robert L., Diseño de Elementos de Máquinas, Segunda Edición, Prentice
Hall, 1995.
2.- Shigley Joseph, Mischke Charles, Diseño en Ingeniería Mecánica, Sexta

Edición, Mc Graw Hill, 2001.
3. - Hamrock Bernard, Fundamentals of Machine Elements, Mc Graw Hill

International, 1999.
4. - Moaveni, Saeed, Finte Elements, Mc Graw Hill.
5. - COSMOS DESIGN STAR® 3.0, Structural Research & Analysis Corporation,

1999 - 2001.
6. - SOLID WORKS® 2000, Solid Works Corporation, 1998 – 2000.


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ENTORNO DE SOLID WORKS

Solid Works es un programa que permite realizar modelos de elementos

Antes de comenzar a utilizar el programa se realizará una pequeña

Figura 1.- Icono de Solid Works 2003.

Al ejecutar el programa aparecerá, una ventana que contiene los 3 siguientes

• Part:: Permite elaborar piezas tridimensionales a partir de un croquis.

Figura 2.- Menú de Nuevo Documento.

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 1

Figura 3.- Entorno de Solid Works .

A continuación se explicará más a detalle el entorno básico de Solid Works.

Árbol: Este es el apartado en el cual se guardan y registran todos los cambios

• Part1: Este es el nombre que “Solid Works” le da a

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 2

Figura 5.- Barra Sketch

Dimensionador: Permite establecer las “cotas” del dibujo.

Sketch o Croquizar.- Este comando es fundamental en el entorno

Tabla 1.- Comandos Barra Sketch.

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 3

Al activar el comando “Sketch” se activará automáticamente la barra

A continuación se definirán las funciones de cada comando:

Point.- Permite marcar un punto dentro de una pieza.

Line .- Crea líneas rectas en cualquier ángulo.

Rectangle.- Crea figuras rectangulares a partir de dos puntos.

Polygon.- Crea polígonos partiendo del centro o apotema de los

Center Line.- Es utilizado como una línea de construcción

Círculo.- Crea círculos partiendo de su radio o diámetro.

Tangent Arc.- Crea circunferencias a partir de una línea o superficie

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 4

3 Point Arc.- Crea un arco a través de 3 puntos (inicial, final y punto

Spline.- Crea curvilíneas a partir de dos o más puntos.

Trim.- Recorta una entidad de líneas.

Extend.- Crea extensiones de líneas a partir de su último punto.

Fillet.- Crea redondeos a un dos líneas (esquinas) a partir de un

Offset.- Crea copias de figuras alrededor de las mismas.

Linear Array.- Crea una matriz lineal a partir de la especificación de

Circular Array.- Crea una matriz circular a partir de la

Helix.- Crea hélices que permitirán hacer resortes e hilos para

Tabla 2.- Comandos Barra de Herramientas.

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 5

Extrude Boss.- Permite dar una profundidad o altura a un croquis.

Revolved Cut.- Permite hacer sólidos de revolución a partir un

Sweep.- También conocido como barrido, crea la extrución de una

Fillet.- Crea redondeos a piezas tridimensionales.

Chamfer.- Crea chaflanes, a partir de dimensiones especificadas a

Loft.- Crea piezas sólidas de profundidad irregulares utilizando

Tabla 3.- Comandos Barra Features.

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 6

Esta barra de comandos aparecerá exclusivamente cuando se está

Edit Part.- Permite corregir o editar una pieza

Mate.- Crea relaciones geométricas para poder ensamblar las

Smart Mates.- Crea algunas clases de ensamblajes

Move Components.- Permite mover de lugar los componentes de

Rotate Component Around Axis. - Rota un componente alrededor

Rotate Component Around Centerpoint. - Rota un componente

Tabla 4.- Comandos Barra de Ensamblajes.

Ahora que conocemos los comandos básicos para crear un croquis y

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 7

Cuando se realiza una pieza o un

Si se abre un nuevo documento y

Figura 6.- Plano Frontal

Figura 7.- Plano Frontal y Superior.

Manual del Laboratorio de Diseño de Elementos de Máquinas 8

Una barra de herramientas muy útil e importante es con la que se