APLICACIONES DE LA ELECTRICIDAD EN LA INDUSTRIA

1.- DESCRIPCION DE UNA INDUSTRIA
La industria es el conjunto de procesos y actividades que tienen como finalidad transformar las materias primas en productos elaborados, de forma masiva. Existen diferentes tipos de industrias, según sean los productos que fabrican. Por ejemplo, la industria alimenticia se dedica a la elaboración de productos destinados a la alimentación, como el queso, los embutidos, las conservas, las bebidas, etc. Para su desarrollo, la industria necesita materias primas y maquinarias y equipos para transformarlas. Desde el origen del hombre, este ha tenido la necesidad de transformar los elementos de la naturaleza para poder aprovecharse de ellos, en sentido estricto ya existía la industria, pero es hacia finales del siglo XVIII, y durante el siglo XIX cuando el proceso de transformación de los Recursos de la naturaleza sufre un cambio radical, que se conoce como revolución industrial. Este cambio se basa, básicamente, en la disminución del tiempo de trabajo necesario para transformar un recurso en un producto útil, gracias a la utilización de en modo de producción capitalista, que pretende la consecución de un beneficio aumentando los ingresos y disminuyendo los gastos. Con la revolución industrial el capitalismo adquiere una nueva dimensión, y la transformación de la naturaleza alcanza límites insospechados hasta entonces. Gracias a la revolución industrial las regiones se pueden especializar, sobre todo, debido a la creación de medios de transporte eficaces, en un mercado nacional y otro mercado internacional, lo más libre posible de trabas arancelarias y burocráticas. Algunas regiones se van a especializar en la producción industrial, conformando lo que conoceremos como regiones industriales. Una nueva estructura económica, y la destrucción de la sociedad tradicional, garantizaron la disponibilidad de suficiente fuerza de trabajo asalariada y voluntaria.

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Situación de las principales áreas industriales en el mundo. La industria fue el sector motor de la economía desde el siglo XIX y, hasta la Segunda Guerra Mundial, la industria era el sector económico que más aportaba al producto interior bruto (PIB), y el que más mano de obra ocupaba. Desde entonces, y con el aumento de la productividad por la mejora de las máquinas y el desarrollo de los servicios, ha pasado a un segundo término. Sin embargo, continúa siendo esencial, puesto que no puede haber servicios sin desarrollo industrial. El capital de inversión, en Europa, procede de la acumulación de riqueza en la agricultura. El capital agrícola se invertirá en la industria y en los medios de transporte necesarios para poner en el mercado los productos elaborados. En principio los productos industriales harán aumentar la productividad de la tierra, con lo que se podrá liberar fuerza de trabajo para la industria y se podrán obtener productos agrícolas excedentarios para alimentar a una creciente población urbana, que no vive del campo. La agricultura, pues, proporciona a la industria capitales, fuerza de trabajo y mercancías. Todo ello es una condición necesaria para el desarrollo de la revolución industrial. En los países del Tercer Mundo, y en algunos países de industrialización tardía, el capital lo proporciona la inversión extranjera, que monta las infraestructuras necesarias para extraer la riqueza y las plusvalías que genera la fuerza de trabajo; sin liberar de las tareas agrícolas a la mano de obra necesaria, sino sólo a la imprescindible. En un principio hubo de recurrirse a la esclavitud para garantizar la mano de obra. Pero el cambio de la estructura económica, y la destrucción de la sociedad tradicional, garantizó la disponibilidad de suficientes capitales

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La manufactura
La manufactura es la forma más elemental de la industria; la palabra significa "hacer a mano" pero en economía significa transformar la materia prima en un producto de utilidad concreta. Casi todo lo que usamos es un fruto de este proceso, y casi todo lo que se manufactura se elabora en grandes fábricas. Los artesanos también fabrican mercancías, bien solos o en pequeños grupos. Hay mercancías que necesitan fabricarse en varias etapas, por ejemplo los automóviles, que se construyen con piezas que se han hecho en otras, por lo general de otros países y de el mismo. O está constituida por empresas desde muy pequeñas (tortillerías, panaderías y molinos, entre otras) hasta grandes conglomerados (armadoras de automóviles, embotelladoras de refrescos, empacadoras de alimentos, laboratorios farmacéuticos y fábricas de juguetes).

Tipos de industrias
Industria pesada: utiliza fábricas enormes en las que se trabaja con grandes cantidades de materia prima y de energía. -Siderúrgicas: transforman el hierro en acero. -Metalúrgicas: trabajan con otros metales diferentes al hierro ya sea cobre, aluminio ,etc. -Cementeras: fabrican cemento y hormigón a partir de las llamadas rocas industriales. -Químicas de base: producen ácidos ,fertilizantes ,explosivos, pinturas y otras sustancias. -Petroquimicas: elabora plásticos y combustibles. Industria ligera: transforma materias primas en bruto o semielaboradas en productos que se destinan directamente al consumo de las personas y de las empresas de servicios. Alimentación: utiliza productos agrícolas, pesqueros y ganaderos para fabricar bebidas, conservas, etc. Textil: fabrica tejidos y confecciona ropa a partir de fibras vegetales ,como el lino y el algodón, y fibras animales como la lana y sintéticas como el nailon y el poliester.

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Industria de la Cervesa 4 Univ. Vargas Cabrera Shadya .

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Aunque la 16 Univ.GENERADOR DE CORRIENTE ELECTRICA Generador eléctrico Generador en la central eléctrica de Bridal veil Falls. Telluride.). Un generador eléctrico es todo dispositivo capaz de mantener una diferencia de potencial eléctrico entre dos de sus puntos. Esta transformación se consigue por la acción de un campo magnético sobre los conductores eléctricos dispuestos sobre una armadura (denominada también estátor)..2. Colorado. llamados polos. Los generadores eléctricos son máquinas destinadas a transformar la energía mecánica en eléctrica. Generador eléctrico de una fase que genera una corriente eléctrica alterna (cambia periódicamente de sentido). terminales o bornes. Se trataría del generador más antiguo que se mantiene en servicio (año 2007) en EEUU. el cual transforma la energía eléctrica en energía mecánica. haciendo girar un imán permanente cerca de una bobina. Vargas Cabrera Shadya . Si mecánicamente se produce un movimiento relativo entre los conductores y el campo. se generará una fuerza electromotriz (F.M. Están basados en la ley de Faraday. Un generador es una máquina eléctrica que realiza el proceso inverso que un motor eléctrico.E.

Vargas Cabrera Shadya . puede ser rectificada para obtener una corriente continua. Secundarios: Entregan una parte de la energía eléctrica que han recibido previamente. como alternadores. En el diagrama adjunto se observa la corriente inducida en un generador simple de una sola fase.dinamos. Por ejemplo. Generadores primarios Se indican de modo esquemático la energía de partida y el proceso físico de conversión. es decir. obtener finalmente la corriente deseada. Un ejemplo son las pilas o baterías recargables. Posteriormente.corriente generada es corriente alterna. 17 Univ. Se ha considerado en todos los casos conversiones directas de energía. por inducción magnética. etc. Desde este punto de vista más amplio. También sería su combustión con oxígeno para liberar energía térmica. La mayoría de los generadores de corriente alterna son de tres fases. transforman nuevamente la energía almacenada en energía eléctrica. Otros sistemas de generación de corrientes eléctricas No sólo es posible obtener una corriente eléctrica a partir de energía mecánica de rotación sino que es posible hacerlo con cualquier otro tipo de energía como punto de partida. que podría expansionar un gas obteniendo así energía mecánica que haría girar un alternador para. el hidrógeno posee energía química y puede ser convertida directamente en una corriente eléctrica en una pila de combustible. Se agruparán los dispositivos concretos conforme al proceso físico que les sirve de fundamento.los generadores se clasifican en dos tipos fundamentales: y y Primarios: Convierten en energía eléctrica la energía de otra naturaleza que reciben o de la que disponen inicialmente. en primer lugar reciben energía de una corriente eléctrica y la almacenan en forma de alguna clase de energía.

como en el panel fotovoltaico ** Triboelectricidad A partir de energía mecánica. ** Corriente continua: Dinamo ** Corriente alterna: Alternador Energía química.Energía de partida Proceso físico que convierte dicha energía en energía eléctrica Energía magneto-mecánica: Son los más frecuentes y fueron tratados como generadores eléctricos genéricos. Radiación electromagnética: Fotoelectricidad. sin intervención de campos magnéticos: celdas electroquímicas y sus derivados: Pila eléctrica. *** Cuerpos frotados sin intervención de campos *** Máquinas electrostáticas. Ver sus diferencias en generadores electroquímicos. baterías. sin intervención de campos magnéticos: Termoelectricidad (efecto Seebeck) Energía nuclear. sin intervención de campos magnéticos: Generador termoeléctrico de radioisótopos 18 Univ. Vargas Cabrera Shadya . pilas de combustible. como el generador de magnéticos Van de Graaff ** Piezoelectricidad Energía térmica.

En la mayoría de los casos. Generadores ideales Desde el punto de vista teórico (teoría de circuitos) se distinguen dos tipos de generadores ideales:1 y Generador de voltaje o tensión: un generador de voltaje ideal mantiene un voltaje fijo entre sus terminales con independencia de la resistencia de la carga. posteriormente en energía mecánica de una gas a gran presión que hace girar una turbina a gran velocidad. Por ejemplo. Vargas Cabrera Shadya . por inducción electromagnética obtener una corriente alterna en un alternador. el generador eléctrico más importante desde un punto de vista práctico como fuente de electricidad para casi todos los usos. el rendimiento de la transformación es tan bajo que es preferible hacerlo en varias etapas. que pueda estar conectada entre ellos. E = I×Rc 19 Univ. Figura 1: Generador de tensión ideal. Rc.Generador termoeléctrico de radioisótopos de la sonda espacial Cassini. convertir la energía nuclear en energía térmica. para finalmente.

1 Fuerza electromotriz de un generador Una característica de cada generador es su fuerza electromotriz (F. ( ) se mide en voltios y en el caso del circuito de la Figura 2. En la Figura 1 se ve el circuito más simple posible. La F. convencionalmente. Vargas Cabrera Shadya .M.). ya que en este caso. mientras que la diferencia de potencial entre los puntos a y b. simbolizada por la letra griega epsilon ( ).M. en serie con el generador. ya que siempre posee lo que.y Generador de corriente o intensidad: un generador de corriente ideal mantiene una corriente constante por el circuito externo con independencia de la resistencia de la carga que pueda estar conectada entre ellos. con lo que la ecuación anterior se transforma en: Así. Va-b. sería igual a la tensión E. un generador real puede considerarse en muchos casos como un generador ideal de tensión con una resistencia interna en serie. ( ) y la diferencia de potencial coinciden en valor en ausencia de carga. constituido por un generador de tensión constante E conectado a una carga Rc y en donde se cumpliría la ecuación: Figura 2: E = I×(Rc+Ri) El generador descrito no tiene existencia real en la práctica. al ser I = 0 no hay caída de tensión en Ri y por tanto Va-b = E.M. que aunque no es realmente una resistencia.E. es dependiente de la carga Rc. o bien como un generador ideal de intensidad en paralelo con una resistencia. 20 Univ. En la Figura 2 se puede ver el mismo circuito anterior. en la mayoría de los casos se comporta como tal.E. y definida como el trabajo que el generador realiza para pasar la unidad de carga positiva del polo negativo al positivo por el interior del generador. se ha dado en llamar resistencia interna. pero donde la resistencia interna del generador viene representada por una resistencia Ri. La F.E.

También se le llama por razones históricas intensidad de campo magnético. salvo en una constante de proporcionalidad que depende del sistema de unidades: 1 en el sistema de Gauss. tal como se expresa en la siguiente ecuación: Donde: y y y y H: intensidad del campo en amperio-vuelta/metro (Av/m) N: número de espiras de la bobina I: intensidad de la corriente en amperios (A) L: longitud de la bobina en metros (m) 21 Univ. Desde un punto de vista físico. No debe confudirse el campo H con el campo exterior aplicado a un material. el valor de H depende de las cargas libres en movimiento.1. y está relacionado con el movimiento de cargas libres y con los polos magnéticos.-EXITACION DE CAMPO La excitación magnética (también fuerza o campo magnetizante) es uno de los tres campos que describen el magnetismo desde el punto de vista macroscópico. sin presencia de materiales magnéticos. H y B son equivalentes en el vacío. Solo se diferencian en medios materiales con el fenómeno de la magnetización. por lo que el campo H se emplea sobre todo en electrotecnia. aunque para evitar confusiones con el auténtico campo magnético (la inducción magnética B) se le ha dado este nombre y otros como campo H. pues como se indica más adelante el campo H también tiene fuentes internas en forma de polos magnéticos.2. Vargas Cabrera Shadya . Fuentes de H 1) En una bobina. y que en este caso concreto es el producto del número de espiras por la intensidad que circula por la misma. en el SI.

En la materia. Cuando no hay corrientes libres. de la siguiente manera: donde 0 es la permeabilidad magnética del vacío. Es una variable de proporcionalidad que según el sistema físico que se 22 Univ. solo existe la parte de H originada en los polos y en ese caso se puede establecer una analogía con el campo eléctrico y definir un potencial escalar magnético. Vargas Cabrera Shadya . la relación se puede expresar en ocasiones como: donde es la permeabilidad magnética del material en el que aparece el campo magnético. Matemáticamente.2) Los materiales imanados tienen además otra fuente de H en los polos ficticios que crea el campo M en la superficie. donde M es nulo. A esta parte del campo H se la llama en ocasiones campo desmagnetizante y es importante en los circuitos magnéticos y los fenómenos de histéresis. y su relación en unidades del SI es: B y H se relacionan en el vacío. la primera y la tercera se expresan con una de las ecuaciones de Maxwell: La segunda se expresa con: Relación con otros campos El campo H es uno de los tres campos que permiten la descripción macroscópica del magnetismo. También se puede establecer una ley semejante a la ley de Coulomb pero con cargas magnéticas: 3) Finalmente. también puede crear el campo H un campo eléctrico variable. Los otros dos son B y M.

que puede ser unificada con la interacción nuclear débil según el modelo electrodébil. Electromagnetismo clásico En la descripción del electromagnetismo antes de su formulación relativista. 2.. eran responsables de la fuerza de Lorentz.INTERACCION ELECTROMAGNETICA La interacción electromagnética es la interacción que ocurre entre las partículas con carga eléctrica. La geometría del cuerpo también influye. La electrodinámica cuántica proporciona la descripción cuántica de esta interacción. juntos. la componente tangencial del campo H es la misma en ambos lados de la superficie. suele separarse en dos tipos de interacción. Maxwell probó que dichos campos podían ser derivados de un potencial escalar ( ) y un potencial vector (A) dados por las ecuaciones: 23 Univ. se emparejan estos dos campos. o incluso un tensor en el caso de los materiales anisotrópicos. Vargas Cabrera Shadya . pues la relación solo es lineal en barras infinitas. Condiciones de contorno Se puede demostrar que en la frontera entre dos medios con distintas permeabilidades. la interacción electrostática. si no hay corrientes verdaderas. el campo electromagnético se describía como una interacción en la que las partículas cargadas en función de su carga y estado de movimiento creaban un campo eléctrico (E) y un campo magnético (B) que. se trata de una ecuación constitutiva que describe el comportamiento de la materia y no una ley. Por tanto. Las partículas fundamentales interactúan electromagnéticamente mediante el intercambio de fotones entre partículas cargadas. que actúa solamente sobre cargas en movimiento respecto al observador. Desde un punto de vista macroscópico y fijado un observador. por lo que en fenómenos electromagnéticos donde las condiciones de contorno son importantes. y la interacción magnética.2. esferas y anillos de Rowland. que actúa sobre cuerpos cargados en reposo respecto al observador. Este comportamiento es similar al del campo eléctrico E.observe puede ser una constante. un campo escalar dependiente del tiempo o de la posición. por ejemplo 4 · 10^(-7) H/m en el vacío.

El cuadrivector potencial es una 1-forma cuya diferencial exterior es. relacionado con los potenciales del electromagnetismo clásico de la siguiente manera: 24 Univ. llamado tensor campo electromagnético: Este tensor campo electromagnético satisface las ecuaciones de Maxwell que en notación tensorial (y sistema cgs) se escriben habitualmente:1 Estas ecuaciones pueden escribirse de forma más compacta usando la derivada exterior y el operador dual de Hodge de forma muy elegante como: De hecho dada la forma de las ecuaciones anteriores. Vargas Cabrera Shadya . esta formulación no era explícitamente covariante como requiere la formulación que hace la teoría de la relatividad. el campo electromagnético.Sin embargo. Electromagnetismo relativista En la Teoría de la Relatividad Especial la interacción electromagnética se caracteriza por un (cuadri)tensor de segundo orden. Más concretamente el campo electromagnético es una 2-forma exacta definida sobre el espacio-tiempo. precisamente. En la formulación explícitamente covariante el campo electromagnético clásicamente se trata como un campo de YangMills sin masa y derivado de un cuadrivector de potencial. si el dominio sobre el que se extiende el campo electromagnético es simplemente conexo (estrellado) el campo electromagnético puede expresarse como la derivada exterior de un cuadrivector llamado potencial vector.

es el potencial vector clásico.Donde: . En relatividad general es tratamiento del campo electromagnético en un espaciotiempo curvo es similar al presentado aquí para el espacio de Minkowski. Vargas Cabrera Shadya . sólo que las derivadas parciales respecto a las coordenadas deben substituirse por derviadas coviarantes. 25 Univ. . Esta substitución facilita enormemente la resolución de dichas ecuaciones. es el potencial electroestático. la relación entre el cuadrivector potencial y el tensor de campo electromagnético resulta ser: El hecho de que la interacción electromagnética pueda representarse por un (cuadri)vector que define completamente el campo electromanético (siempre y cuando el dominio sea estrellado) es la razón por la que se afirma en el tratamiento moderno que la interacción electromagnética es un campo vectorial (y por lo que en el tratamiento cuántico se dice que está representado por bosones vectoriales).

TIPOS DE GENERADORES La tarea de los generadores. hay una subdivisión de índole primaria y secundaria. llamados fotones. Vargas Cabrera Shadya . La diferencia con el generador secundario. El generador primario es el que tiene a su cargo la transformación en energía eléctrica de otra energía. La diferencia de potencial a la que nos referimos anteriormente solo puede mantenerse constante cuando una fuerza electromotriz surge del movimiento entre ese campo magnético y esos conductores eléctricos. es que el generador primario transforma una energía que o bien tiene desde un comienzo o bien que recibe para su posterior transformación.. cuyas interacciones con las partículas cargadas son las causantes de todos los fenómenos del electromagnetismo. lo que hace es entregar la energía eléctrica que recibió anteriormente. que es de transformación de la energía. 26 Univ. en cambio. Cuando en esta teoría se introduce la interpretación de partículas. la materia es interpretada por estados fermiónicos.Electromagnetismo cuántico El tratamiento que la física cuántica hace del electromagnetismo se conoce con el nombre de electrodinámica cuántica o QED.3. 2. mientras que el propio campo electromagnético queda descrito por estados de bosones gauge "portadores de la interacción". El generador secundario. de cualquier índole. En esta teoría el campo está asociado a una partícula sin masa denominada fotón. mediante el formalismo del espacio de Fock. Dentro de la categoría mayor de generador eléctrico. no puede producirse si los conductores eléctricos no reciben el efecto que produce el campo magnético.

El proceso que emplea es el de inducción. Por ejemplo. Los siguientes se corresponden ya al suministro de la energía que ha sido generada. las cuales realizan tan solo los primeros pasos del proceso.Generadores eléctricos y la obtención de energía El proceso de generación de energía eléctrica es el de transformación a partir de generadores. Se trata de una máquina que es la que termina de realizar la transformación de la fuente o energía primaria en energía eléctrica. se la conoce con el nombre de fuente primaria. también llamado fuerza electromotriz. Dicha fuente es toda energía que sea considerada como no eléctrica. el elemento generador de energía. entre otras. en la misma se ejecuta el proceso de transformación de energía nuclear en energía eléctrica. A esta corriente se la conoce con el 27 Univ. En cuanto a esa fuente que se toma para la transformación. Pero a pesar de las diferencias en el rasgo distintivo de la fuente primaria. como dispositivo clave. En este grupo entran las siguientes energías: térmica. Este cambio en la energía se lleva a cabo en inmediaciones apropiadamente denominadas centrales eléctricas. En las centrales eólicas se utiliza la energía cinética que genera la corriente de aire. que produce el voltaje. todas estas centrales que poseen generadores de energía eléctrica tienen en su haber. en las centrales mareomotrices. la central termoeléctrica genera energía eléctrica a partir de energía expulsada en forma de calor por la combustión de gas o petróleo. luminosa y química. El mismo está formado. por un alternador. etc. Vargas Cabrera Shadya . todos los pormenores del transporte y la distribución. básicamente. Y para que haya una transformación. En el caso de la central generadora nuclear. Lo que se genera a través de la inducción es una corriente eléctrica cuya magnitud y dirección están en permanente variación cíclica. la energía que surge de las mareas. debe haber una fuente que se tome como base para realizar el cambio. mecánica. es decir. La naturaleza de la misma es la que va a condicionar el tipo de central de generadores de energía. por mencionar algunos ejemplos.

sometido. entonces.nombre de corriente alterna. de ahí que haya una turbina especial para cada central que posea generadores de energía eléctrica. es decir. comúnmente conocida como turbina. por medio de la siguiente fórmula: 28 Univ. de forma matemática. la relación existente entre la potencia real de trabajo y la potencia total consumida por la carga o el consumidor conectado a un circuito eléctrico de corriente alterna. que siempre estará atravesado de par en par por las fuerzas emanadas del campo magnético.DETERMINACION DEL FACTOR DE POTENCIA EN EL CONSUMO INDUSTRIAL Triángulo de potencias El llamado triángulo de potencias es la mejor forma de ver y comprender de forma gráfica qué es el factor de potencia o coseno de fi (Cos ) y su estrecha relación con los restantes tipos de potencia presentes en un circuito eléctrico de corriente alterna. 3. Esta relación se puede representar también. siempre debe contar con un elemento inductor generador del campo magnético y un elemento pasivo. Vargas Cabrera Shadya .. inducido. Como se podrá observar en el triángulo de la ilustración. Cabe mencionar que el alternador no podrá funcionar sin la acción de una máquina de fluido. que va a fluctuar en sus características según las características de la energía primaria que se va a transformar. el factor de potencia o coseno de fi (Cos ) representa el valor del ángulo que se forma al representar gráficamente la potencia activa (P) y la potencia aparente (S). El alternador.

Si el número que se obtiene como resultado de la operación matemática es un decimal menor que 1 (como por ejemplo 0. como ocurre con los motores.85 .8 y más. Es aconsejable que en una instalación eléctrica el factor de potencia sea alto y algunas empresas de servicio electroenergético exigen valoresde 0. expresada en voltio-amperios o kilovoltio-amperios (KVA). O sea que el factor de potencia debe tratarse que coincida con el coseno phi pero no es lo mismo.95 . un motor de corriente alterna con un factor de potencia o Cos = 0. pues así habría una mejor optimización y aprovechamiento del consumo de energía eléctrica. expresada en vatios o kilovatios (KW). etc. 3. porque como ya vimos anteriormente en ese caso no existe desfasaje entre la intensidad de la corriente y la tensión o voltaje. el factor de potencia siempre es 1 . el valor del factor de potencia se muestra con una fracción decimal menor que 1 (como por ejemplo 0.El resultado de esta operación será 1 o un número fraccionario menor que 1 en dependencia del factor de potencia que le corresponde a cada equipo o dispositivo en específico. En los circuitos de resistencia activa. O es simplemente el nombre dado a la relación de la potencia activa usada en un circuito. Vargas Cabrera Shadya . a la potencia aparente que se obtiene de las líneas de alimentación. Por tanto. dicho número representará el factor de potencia correspondiente al defasaje en grados existente entre la intensidad de la corriente eléctrica y la tensión o voltaje en el circuito de corriente alterna. etc. que es coincidente con el coseno del ángulo entre la tensión y la corriente cuando la forma de onda es sinusoidal pura.95). o sea.1 ¿Qué es Factor de Potencia? Denominamos factor de potencia al cociente entre la potencia activa y la potencia aparente. equivalente a los grados del ángulo que se forma entre las potencias (P) y (S). Ese número responde al valor de la función trigonométrica coseno .8). Lo ideal sería que el resultado fuera siempre igual a 1 . transformadores de voltaje y la mayoría de los dispositivos o aparatos que trabajan con algún tipo de enrollado o bobina. habría menos pérdida de energía no aprovechada y una mayor eficiencia de trabajo en los generadores que producen esa energía. Este carácter 29 Univ. lo que indica el retraso o desfasaje que produce la carga inductiva en la sinusoide correspondiente a la intensidad de la corriente con respecto a la sinusoide de la tensión o voltaje. por ejemplo. motores. Pero en los circuitos inductivos. Las cargas industriales en su naturaleza eléctrica son de carácterreactivo a causa de la presencia principalmente de equipos de refrigeración. será mucho más eficiente que otro que posea un Cos = 0.

ocasionando necesidades de inversión en capacidades mayores de los equipos y redes de transmisión y distribución.26 El dato del factor de potencia de cada motor es un valor fijo. Ya vimos anteriormente que la potencia de un motor eléctrico o de cualquier otro dispositivo que contenga bobinas o enrollados se puede calcular empleando la siguiente fórmula matemática: 30 Univ. que aparece generalmente indicado en una placa metálica pegada a su cuerpo o carcasa.50 0. Vargas Cabrera Shadya . las cuales en su conjunto determinan el comportamientooperacional de dichos equipos y motores.87 0.reactivo obliga que junto al consumode potencia activa (KW) se sume el de una potencia llamada reactiva (KVAR).71 0. Todas estas cargas industriales necesitan de corrientes reactivas para su operación. Esta potencia reactiva ha sido tradicionalmente suministrada por las empresas de electricidad.97 0. aunque puede ser suministrada por las propias industrias. Al ser suministradas por las empresas de electricidad deberá ser producida y transportada por las redes. intensidad de la corriente de trabajo en amper (A) y su consumo de energía eléctrica en watt (W) o kilowatt (kW). FACTOR DE POTENCIA Valor correspondiente a la función trigonométrica coseno de diferentes ángulos agudos Ángulo agudo Función coseno 15º 30º 45º 60º 75º 0. como su tensión o voltaje de trabajo en volt (V). donde se muestran también otros datos de interés.

como el valor de (P) viene dado en watt. por lo que para convertir en kilowatt (kW) el valor obtenido. su voltaje de trabajo y su factor de potencia. en el caso de un motor). y quisiéramos hallar cuántos ampere (A) de corriente fluyen por el circuito (digamos. despejando (I) en la fórmula anterior tendremos: 31 Univ.El resultado de esta operación matemática estará dada siempre en watt (W). Por otra parte. por ejemplo. sustituyendo (P) en la fórmula anterior podemos decir también que: . será necesario dividir primero la cifra resultante entre 1000. Vargas Cabrera Shadya . por tanto De donde: W = Potencia de consumo del dispositivo o equipo en watt V = Tensión o voltaje aplicado al circuito I = Valor del flujo de corriente que fluye por el circuito en amper (A) Cos = Factor de potencia que aparece señalado en la placa del dispositivo o equipo Si conocemos la potencia en watt de un dispositivo o equipo.

Por tanto. podemos utilizar la misma fórmula. Vargas Cabrera Shadya . mejorar el coseno de "fi" o factor de potencia en una instalación industrial. Esto produce un efecto de desfasaje entre ambas magnitudes eléctricas. pero ahora en sentido inverso al desfasaje que provocan las cargas inductivas. es decir. En caso que el valor de la potencia esté dada en kilowatt (kW). pero habrá que multiplicar la cifra correspondiente a los kilowatt por 1000 para convertirlos en watt: El resultado de esta otra operación matemática será. sin carga. al actuar sobre la sinusoide de la corriente. 32 Univ. De esa forma los capacitores. en ampere (A). Así se tratará de que las sinusoides se pongan en fase y que el valor del factor de potencia se aproxime lo más posible a 1 . igualmente.El resultado de esa operación lo obtendremos directamente en ampere (A). impidiendo que la corriente (I) se atrase mucho en relación con el voltaje (V). conectados directamente a la red principal. el valor de la corriente que fluye por el circuito. para mejorar también el factor de potencia. Habíamos visto también que una carga capacitiva (compuesta por condensadores o capacitores) conectada a un circuito eléctrico de corriente alterna provoca el adelantamiento de la sinusoide de intensidad de la corriente con relación a la sinusoide de la tensión o voltaje. En algunas empresas grandes se pueden encontrar también motores de corriente alterna del tipo "sincrónicos" funcionando al vacío. cuando en la red de suministro eléctrico de una industria existen muchos motores y transformadores funcionando. Banco de capacitores instalados en un circuito eléctrico de fuerza. con el fin de. produce el efecto contrario al de la inductancia. será necesario emplear bancos de capacitores dentro de la propia industria. y se quiere mejorar el factor de potencia.

tales como alumbrado incandescente. transformadores. Cargas puramente resistivas. la cual no produce un trabajo físico directo en los equipos. Aumentos en sus facturas por consumo de electricidad. Elevadas caídas de tensión y baja regulación de voltaje. Un mal estado físico de la red eléctrica y de los equipos de la industria. Vargas Cabrera Shadya . Un alto consumo de energía reactiva puede producirse como consecuencia principalmente de: y y y y Un gran número de motores. resistenciasde calentamiento. no causan este tipo de problema ya que no necesitan de la corriente reactiva. Una sub-utilización de la capacidad instalada en equipos electromecánicos. lo cual puede afectar la estabilidad de la red eléctrica. es necesaria para producir el flujo electromagnético que pone en funcionamiento elementos tales como: motores. Cuando la cantidad de estos equipos es apreciable los requerimientos de potencia reactiva también se hacen significativos. por una mala planificación y operación en el sistema eléctrico de la industria. reducción de su vida útil y reducción de la capacidad de conducción de los conductores La temperatura de los conductores aumenta y esto disminuye la vida de su aislamiento. ¿Por qué resulta dañino y caro mantener un bajo factor de Potencia? El hecho de que exista un bajo factor de potencia en su industria produce los siguientes inconvenientes: Al suscriptor: y y y y y Aumento de la intensidad de corriente Pérdidas en los conductores y fuertes caídas de tensión Incrementos de potencia de las plantas. A la empresa distribuidora de energía: y y y Mayor inversión en los equipos de generación. 33 Univ.3. transformadores. Mayores capacidades en líneas de transmisión y distribución así como en transformadores para el transporte y transformación de esta energía reactiva.1 ¿ Por qué existe un bajo factor de potencia? La potencia reactiva. ya que su capacidad en KVA debe ser mayor. lámparas fluorescentes. etc. para poder entregar esa energía reactiva adicional. Presencia de equipos de refrigeración y aireacondicionado. lo cual produce una disminución del exagerada del factor de potencia. equipos de refrigeración y otros similares.

(802 + 602) = 100 amp . por lo tanto el circuito de alimentación debe conducir: 100amp. Pero la corriente de magnetización que requiere el motor es de 60 amp. Pero esta potencia reactiva puede ser generada y entregada de forma económica.. Vargas Cabrera Shadya . por cada una de las industrias que lo requieran. facturado en Bs. por medio de la instalación de condensadores eléctricos estáticos. evitando a la empresa de distribución de energía eléctrica. A continuación se tratará de explicar de una manera sencilla y sin complicadas ecuaciones ni términos. el principio de cómo se mejora el factor de potencia: El consumo de KW y KVAR (KVA) en una industria se mantienen inalterables antes y después de la compensación reactiva (instalación de los condensadores). transportados y entregados por la empresa de distribución de energía eléctrica. La figura 4 muestra un motor de inducción sin corrección de factor de potencia. para su carga de trabajo. la diferencia estriba en que al principio los KVAR que esa planta estaba requiriendo. el generarla transportarla y distribuirla por sus redes. le produce consecuencias negativas . debían ser producidos. El motor consume sólo 80 amp. lo cual como se ha mencionado anteriormente.3.Una forma de que las empresas de electricidad a nivel nacional e internacional hagan reflexionar a las industrias sobre la conveniencia de generar o controlar su consumo de energía reactiva ha sido a través de un cargo por demanda. La corriente de adelanto almacenada por el capacitor entonces alimenta la corriente de retraso requerida por el motor de inducción.4 EJEMPLO DE APLICACIÓN Un capacitor instalado en el mismo circuito de un motor de induccióntiene como efecto un intercambio de corriente reactiva entre ellos. 3. Por la línea de alimentación fluye la corriente de trabajo junto con la corriente no útil o corriente de magnetización. es decir cobrándole por capacidad suministrada en KVA. a través de los bancos de capacitores y/o motores sincrónicos. Factor donde se incluye el consumo de los KVAR que se entregan a la industria. Después de instalar un capacitor en el motor para 34 Univ. o utilizando motores sincrónicos disponibles en la industria (algo menos económico si no se dispone de ellos).¿Cómo puedo mejorar el Factor de Potencia? Mejorar el factor de potencia resulta práctico y económico. 3./KVA.

en kVA Qc: Potencia del capacitor. c: Constante del contador (indicada en la placa de tipos del contador como velocidad de rotación por kWh). Esto permite conectar equipo eléctrico adicional en el mismo circuito y reduce los costos por consumo de energía como consecuencia de mantener un bajo factor de potencia. Vargas Cabrera Shadya . P: Potencia activa. Ejemplo de aplicación para determinar la potencia reactiva capacitiva necesaria para corregir el factor de potencia: Si se desea alcanzar un valordeterminado del factor de potencia cos fi2 en una instalación cuyo factor de potencia existente cos fi1 se desconoce. un amperímetro y un voltímetro. como se muestra en la figura 5. en kW S1: Potencia aparente. I= 170A. el circuito de alimentación sólo tiene que conducir y suministrar 80 amp.satisfacer las necesidades de magnetización del mismo. en V I: Intensidad de corriente. El circuito de alimentación conduce ahora únicamente corriente de trabajo. 35 Univ. cos fi1: Factor de potencia real cos fi2: Factor de potencia mejorado Valores medidos: U= 380V. en A n: Número de vueltas del disco contador por min. Restantes. Ya que el capacitor se encarga de entregar los 60 amp. para que e1 motor efectúe el mismo trabajo. se determina éste con ayuda de un contador de energía activa. en kVAr U: Tensión.

la potencia del capacitor necesaria es: Qc= P.48 Por consiguiente.68 y uno deseado de cos fi2= 0..1. la corriente que pasa por la resistencia y la corriente que pasa por la carga ¡Listo! 36 Univ. 60)/(30 U/kWh) = 76 kW Potencia aparente: S1= (U. c= 30 U/kWh. y después de la compensación Q2= P. se llega al mismo resultado de la siguiente forma: en ella se indican los valores de tan fi1 tan fi2 .p. En el presente ejemplo resulta.Valores indicados por el contador: n= 38r/min.08 y de cos fi2= 0.73)/1000 = 112 kVA Factor de potencia existente: cos fi1= P/S1= 76 kW/112 kVA = 0. Como medir potencia y factor de potencia con amperímetro Este métodoes muy práctico por que en ocasiones no tenemos un wattmetro a la mano o bien no lo podemos comparar por el costo tan elevado. Potencia activa: P= n.0. b) anota los valores RMS de la corriente que entrega la fuente. en éste caso el de 50 kVAr.6 kVAr Se elige el capacitor de magnitud inmediata superior. 0. se obtiene la potencia reactiva: antes de la compensación Q1= P. 170A .tan fi1.595 kVar/kW. según las funciones trigonométricas: de cos fi1= 0.6 kVAr Analizando la correspondiente tabla .68 se deduce tan fi1= 1.9. resultando. pues bien aquí tienes un método práctico que solo necesitas una resistencia (puede ser una como las que usan las parrillas). para un valor de cos fi1= 0.48) = 45.(tan fi1 .68 Ya que cos fi= P/S y tan fi= Q/P.60/c = (38 r/min .tan fi2) = 76 kW (1. un factor de F= 0.I. un amperímetro o un volmetro y aplicar unas formulas matemáticas (ley de los senos y cosenos) Procedimiento: a) conecta en paralelo la resistencia con la carga que quieres medir el f.9 se deduce tan fi2= 0. 1.F = 76 kW .08 . En tal caso.9. se precisa una potencia del capacitor de: Qc= P. El factor de potencia cos fi1 existente se ha de compensar hasta que alcance un valor de cos fi2= 0. y a cada ángulo fi corresponde un valor determinado de la tangente y del coseno. Vargas Cabrera Shadya .73)/1000 = (380V .tan fi2.595 (kVAr/kW) = 45.

q = 180 .p= Cos ( 180-b ) Watts=P=VI Cos (180 -b ) 37 Univ. Vargas Cabrera Shadya .c) ahora resuelve tu problema como un análisis vectorial y aplicando las leyes de Kirchoff suponiendo que el ángulo del voltaje es cero y calcula el ángulo.b ) Como medir potencia y f.P = COS (180 . f.p con un volmetro Este método es similar al visto anteriormente pero ahora con un vólmetro y un circuito en serie y suponiendo que la corriente tiene un ángulo de cero. IT.b ) Watts = P VI Cos ( 180 .b F. Como ya conoces las magnitudes IL. IR Calcula el ángulo b por lo tanto.

Vargas Cabrera Shadya . seccionadores.. La Red de Distribución de la Energía Eléctrica o Sistema de Distribución de Energía Eléctrica es la parte del sistema de suministro eléctrico cuya función es el suministro de energía desde la subestación de distribución hasta los usuarios finales (medidor del cliente).TIPOS DE CONEXIÓN EN REDES DE DISTRIBUCION Red de distribución de energía eléctrica Sistema de suministro eléctrico.) cuya función es reducir los niveles de alta tensión de las líneas de transmisión (o subtransmisión) hasta niveles de media tensión para su ramificación en múltiples salidas. y y Circuito Primario. 38 Univ. interruptores.4. etc. Circuito Secundario. Los elementos que conforman la red o sistema de distribución son los siguientes: Subestación de Distribución de casitas: conjunto de elementos (transformadores.

La líneas que forman la red de distribución se operan de forma radial. 39 Univ. Topologías típicas de redes de distribución La topologia de una red de distribucion se refiere al esquema o arreglo de la distribucion. Esto ocasiona que en el transcurso de localización se pueden producir varias interrupciones a un mismo usuario de la red. hasta llegar a las estaciones transformadoras de distribución. uniendo las estaciones transformadoras de distribución con los centros de transformación. Esta red cubre la superficie de los grandes centros de consumo (población. Las tensiones utilizadas están comprendidas entre 25 y 132 kV. La localización de averías se hace por el método de "prueba y error". etc. Intercaladas en estos anillos están las estaciones transformadoras de distribución. encargadas de reducir la tensión desde el nivel de reparto al de distribución en media tensión. que. partiendo de las subestaciones de transformación.). La segunda etapa la constituye la red de distribución propiamente dicha.La distribución de la energía eléctrica desde las subestaciones de transformación de la red de transporte se realiza en dos etapas. un dispositivo de protección situado al principio de cada red lo detecta y abre el interruptor que alimenta esta red. ya que las tensiones a la salida de estos centros es de baja tensión (125/220 ó 220/380 V1 ). se devuelve el suministro al resto de la red. gran industria. que son la última etapa del suministro en media tensión. En este sentido se enfoca a la forma como se distribuye la energia a partir de la fuente de suministro. sin que formen mallas. Vargas Cabrera Shadya . a medida que se acota la zona con avería. al contrario que las redes de transporte y de reparto. con tensiones de funcionamiento de 3 a 30 kV y con una característica muy radial. esto es la forma en que se distribuye la energia por medio de la disposicion de los segmentos de los circuitos de distribucion. normalmente mediante anillos que rodean los grandes centros de consumo. La primera está constituida por la red de reparto. dividiendo la red que tiene la avería en dos mitades y energizando una de ellas. Cuando existe una avería. reparte la energía.

procurando de esa manera despejar la zona en falla y volver el servicio sobre la línea completa Red en bucle abierto Esto significa que cualquier punto de consumo. dado que uno solo de estos dos caminos es efectivo.Red radial o redes en antena Se caracteriza por la alimentación por uno solo de sus extremos transmitiendo la energía en forma radial a los receptores y el emisor. quedaría siempre fuera de servicio la zona en falta más pequeña posible y el resto de la línea en servicio Desventajas si la estructura esta alejada del pararrayos la electricidad seria dirigida a las puntas de la tierra lo cual afectaría a las estructuras cercanas 40 Univ. la emergencia se realiza mediante esta posibilidad de bucle. Vargas Cabrera Shadya . Ventajas Todas las ventajas de la distribución en redes radiales y además la posibilidad de alimentar alternativamente de una fuente u otra. Desventajas Su falta de garantía de servicio. puede ser alimentado por dos posibles caminos eléctricos. en esta estructura. Ventajas Resaltan su simplicidad y la facilidad que presentan para ser equipadas de protecciones selectivas. con lo que ante situaciones de falta y utilizando los OCR y Reconectadores. Estas desventajas pueden ser compensadas en la actualidad con los dispositivos modernos de desconexión automática de la zona en falla llamados "Organos de Corte de Red" o la utilización de los dispositivos llamados "Reconectadores" que desconectan y cierran la zona en falla.

Red en anillo o en bucle cerrado se caracteriza por tener dos de sus extremos alimentados, quedando estos puntos intercalados en el anillo o bucle. Ventajas Como ventaja fundamental podemos citar su seguridad de servicio y facilidad de Criterios para diseño de redes de distribución Regulación La regulación se relaciona con la caída de tensión en los conductores de una red determinada, en generadores y transformadores eléctricos. No resulta conveniente que haya una caída de tensión excesiva en el conductor por que el usuario final o transformador de MT a BT tensión estaría alimentado por un valor reducido de tensión muy distinto al valor asignado. Existen básicamente dos definiciones de regulación, dependiendo del país donde se haga la instalación:
y

Normativa estadounidense: la regulación se define como sigue:

V2n es la tensión en bornes de la carga o transformador
y

Normativa europea (IEC): la regulación es definida como:

donde: V1n es la tensión aguas arriba de la carga o transformador, es decir en el alimentador La regulación dada por IEC es mayor que la normativa americana.

41 Univ. Vargas Cabrera Shadya

Criterio económico Corrientes de cortocircuito Las corrientes de cortocircuito para faltas fase a fase estarán limitadas únicamente por las impedancias de la fuente, de la línea, y de la propia falta, así aque en la medida que la fuente disponga de más potencia de cortocircuito circulará por la línea mayor corriente. Las corrientes de cortocircuito fase a tierra, están limitadas por todas las razones anteriores pero además por el sistema de puesta a tierra del neutro de la Red. Existen varias formas de hacerlo. Aislado. Que producen las mínimas corrientes y máximas sobretensiones, quizá recomendable para distribuciones no muy extensas y que la necesidad de continuar con la línea en falta en servicio sea imperiosa. La detección de la falta de una forma selectiva tiene cierta complicación. No obstante, se recomienda que se haga la transferencia a una línea sana en el menor tiempo posible. Puesto directamente a tierra. Que producen las máximas corrientes y mínimas sobretensiones, quizá recomendable para distribuciones extensas y que puedan ser seccionadas mediante dispositivos semiautomáticos o automáticos. La detección selectiva de la falta resulta fácil, con lo que unido al uso de dispositivos automáticos "Reconectadores", se dejaría fuera de servicio la zona en falta. Otras formas intermedias de tratamiento del neutro, "PaT resistivo", "PaT inductivo", "Corriente muy limitada a unos pocos amperios" "Corriente menos limitada a unos cientos de amperios", "Corriente muy limitada a unos pocos amperios y conectándola casi directamente a tierra durante pequeño espacio de tiempo", etc.,etc. todos ellos se pueden acercar más al sistema aislado o al sistema puesto a tierra y cada diseñador de la Red debe sopesar detenidamente las desventajas y ventajas de cada sistema en su caso particular. Hay que tener en cuenta que la correcta elección es muy importante ya que pasados unos años seá muy difícil reestructurar la Red para cambiar el sistema de puesta a tierra

4.1 CONEXCION ESTRELLA TRIANGULO
Con el propósito de poder simplificar el análisis de un circuito a veces es conveniente poder mostrar todo o una parte del mismo de una manera diferente, pero sin que el funcionamiento general de éste cambie. Algunos circuitos tienen un grupo de resistores que están ordenados formando como un triángulo (circuito en configuración triángulo) y otros como una estrella (circuito en configuración estrella). Ver los diagramas.

42 Univ. Vargas Cabrera Shadya

Hay una manera sencilla de convertir estos resistores de un formato al otro y viceversa. No es sólo asunto de cambiar la posición de las resistores si no de obtener los nuevos valores que estos tendrán. La fórmulas a utilizar son las siguientes: (ver los gráficos anteriores) Conversión de configuración delta a estrella R1 = (Ra x R2 = (Rb x - R3 = (Ra x Rb) / (Ra + Rb + Rc) Rc) Rc) / / (Ra (Ra + + Rb Rb + + Rc) Rc)

Para este caso el denominador es el mismo para todas las ecuaciones. Si Ra = Rb = Rc = RDelta, entonces R1 = R2 = R3 = RY y las ecuaciones anteriores se reducen a RY = RDelta / 3 Conversión de configuración estrella a delta - Ra = [ (R1 x R2) + (R1 x R3) - Rb = [ (R1 x R2) + (R1 x R3) - Rc = [ (R1 x R2) + (R1 x R3) + (R2 x R3) ] / R3 + + (R2 (R2 x x R3) R3) ] ] / / R2 R1

Para este caso el numerador es el mismo para todas las ecuaciones. Si R1 = R2 = R3 = RY, entonces Ra = Rb = Rc = RDelta y las ecuaciones anteriores se reducen a RDelta = 3xRY Ejemplo:

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Estos se suman y se obtiene un nuevo resistor R1.2 . U23 y U31. Vargas Cabrera Shadya . es decir. 44 Univ. dentro del recuadro una conexión tipo Delta. hay un desfase de 120°. Así tenemos. existe un desfase de 120° entre estas intensidades. Ahora se tiene al resistor R en serie con el resistor R1. I23 e I31 se encuentran en fase con sus respectivas tensiones. En un sistema trifásico con una conexión en triángulo tenemos que las intensidades que aparecen entre las impedancias o resistencias se encuentran en fase con las respectivas tensiones de esas resistencias. y para entendernos mejor.OTRO TIPO DE CONEXCIONES Conexión en triángulo equilibrado. que las intensidades de fase: I12. Pero asimismo.En el gráfico que se al lado izquierdo. Esta nueva conexión en Estrella puede quedarse así o convertirse otra vez a una conexión Delta Nota: Conexión Estrella Conexión Delta = Conexión Triángulo = Conexión "Y" 4. Lo mismo sucede con las tensiones. que son las generadas en cada línea:U12. Si se realiza la transformación de los resistores que están en configuración Delta a configuración Estrella se obtiene lo que está al lado derecho del gráfico (ver el recuadro). en serie con una resistor R..

a las cuales. tendremos la siguiente relación entre intensidades de línea y fase: El diagrama fasorial de las intensidades y su correspondencia lo podemos ver en el siguiente dibujo. Vargas Cabrera Shadya . si les aplicamos la ley de Kirchhoff. I2 e I3 .Además. tenemos otras tres intensidades de línea: I1. que seguro nos aclarará los conceptos: 45 Univ.

I2 e I3 y las intensidades:I12. Vargas Cabrera Shadya .Como podemos observar en el diagrama fasorial. obtenemos el siguiente desarrollo ecuacional: Lo cual. Esto lo vamos a aprovechar para emplear nuestros conocimientos de trigonometría y saber con exactitud la correspondecia existente entre las intensidades de fase y las intensidades de línea. I23 e I31 existe un desfase de 30°. I2 e I3 existe un desfase de 120°. Sin embargo. lo mismo que sucede con las tres intensidades que atraviesan a las resistencias. entre las intensidades:I1. Escogiendo la primera relación entre intensidades: y aplicando nuestros conocimientos en trigonometría. entre las intensidades:I1. si generalizamos obtendremos la siguiente ecuación: 46 Univ.

47 Univ. Vargas Cabrera Shadya .

En la actualidad los hornos de frecuencia de línea (50 ó 60 Hz. Vargas Cabrera Shadya . Otra de sus ventajas es la capacidad para generar una gran cantidad de calor de manera rápida. En las últimas décadas (aproximadamente desde finales del 70') se han incorporado equipos de estado sólido. una estación de enfriamiento y la pieza a ser tratada. dado que contenían una gran cantidad de elementos electromecánicos. Uno de los principales inconvenientes de estos hornos es la imposibilidad de refinamiento. y es un proceso de fundición y de tratamiento de metales más controlable que con la mayoría de los demás modos de calentamiento.. El rango de frecuencias de operación va desde la frecuencia de red (50 ó 60 Hz) hasta los 10 KHz. en función del metal que se quiere fundir. conformados en su 48 Univ.HORNO ELECTRICO PARA FUNDIR METALES Horno de inducción Es un horno eléctrico en el que el calor es generado por calentamiento por la inducción eléctrica de un medio conductivo (un metal) en un crisol alrededor del cual se encuentran enrolladas bobinas magnéticas. reduciendo la potencia que puede aplicarse al metal fundido. debido a que aquellos generaban mucho polvo entre otros contaminantes. cobre.normalmente un horno de frecuencia elevada (más de 3000 Hz) es más rápido. siendo utilizados generalmente en la fundición aceros. eficiente desde el punto de vista energético. Frecuencias menores generan más turbulencias en el metal. ya que los mismos poseían muy poca eficiencia energética y además cargaban con un alto coste de mantenimiento.1 Una ventaja del horno de inducción es que es limpio. Los principales componentes de un sistema de calentamiento por inducción son: la bobina de inducción. dado que la elevada frecuencia disminuye la turbulencia y evita la oxidación. la fuente de alimentación. la capacidad del horno y la velocidad de fundición deseada . El rango de capacidades de los hornos de inducción abarca desde menos de un kilogramo hasta cien toneladas y son utilizados para fundir hierro y acero. aluminio y metales preciosos.5.1 Las fundiciones más modernas utilizan este tipo de horno y cada vez más fundiciones están sustituyendo los altos hornos por los de inducción. El principio de calentamiento de un metal por medio de la inducción fue descubierto por Michael Faraday en 1831 mientras se encontraba experimentando en su laboratorio. según país) han quedado en desuso. la carga de materiales ha de estar libre de productos oxidantes y ser de una composición conocida y algunas aleaciones pueden perderse debido a la oxidación (y deben ser reañadidos). la etapa de acoplamiento de la carga.

Materia prima: Chatarra. Un horno para una tonelada precalentado puede fundir una carga fría en menos de una hora. fósforo y silicio. Si el acero va a contener un porcentaje apreciable de elementos de aleación fácilmente oxidable tales como el cromo. Se les puede alzar y bajar y cuando están en posición elevada permiten que se alce la tapa y se le mueva a un lado para cargar el horno. pero los hornos más comunes son para cargas de 20 a 50 toneladas. usando para ello una cubierta de fondo falso. silbido o chirrido (debido a la magnetostricción). Descripción de operaciones: El procedimiento seguido para la fabricación del acero. Después de haberse descargado un lote de fabricación se inspecciona el horno para localizar desperfectos y se repara cuando sea necesario. cuya frecuencia puede ser utilizada por los operarios con experiencia para saber si el horno funciona correctamente o a qué potencia lo está haciendo. OBTENCIÓN DE ACERO EN HORNO ELÉCTRICO Principio: Irradiación de calor hacia el baño desde un arco formado entre dos electrodos colocados en posición sobre la carga. depende del producto que se haga. con lo que el rendimiento y eficiencia de estos equipos ha aumentado considerablemente. El tamaño de los hornos varía entre 3 y 200 toneladas. no se necesita la segunda aplicación de escoria ya que no están presentes los elementos fácilmente oxidables que se encuentran en los aceros inoxidables para herramientas. tres electrodos se proyectan a través de la cubierta revestida con el material refractario. Se carga de chatarra seleccionada. Una escoria de naturaleza oxidante favorece a la oxidación y el efecto de los fundentes sobre el carbono. En el horno eléctrico. tungsteno y molibdeno se usan dos cubiertas de escoria durante una partida de trabajo.etapa de potencia con componentes tales como tiristores (diodos SCR) y transistores de potencia tipo IGBT. Vargas Cabrera Shadya . arrojándola a través de la tapa del horno. Esta capa protectora de escoria coadyuva a la eliminación del azufre y protege contra la oxidación de elementos de aleación. Un horno de inducción en funcionamiento normalmente emite un zumbido. En la fabricación de acero para colados ordinarios. En la práctica se considera que se necesitan 600 kW para fundir una tonelada de hierro en una hora. A continuación se retira la escoria oxidante y se sustituye por una escoria reductora en la que el CaO y el CaC2 son ingredientes importantes. Si se incluye material en la carga se agrega éste con la chatarra. La práctica seguida en la actualidad tiende hacia el uso de oxígeno para disminuir el 49 Univ.

magnesia y carburo de calcio. Vargas Cabrera Shadya . se obtiene una calidad de acero superior con el horno eléctrico. Los hornos eléctricos de inducción utilizan una corriente para fundir la carga. A medida que prosigue la fusión se queman los electrodos a través de la carga metálica y se forma en el hogar del horno un estanque de metal fundido. Se forma escoria producida por las impurezas oxidadas y por reacción con la cal o con el revestimiento del horno. Una vez que se ha completado la oxidación de descarga. La corriente de alta frecuencia es alrededor de 1000 Hz. La resistencia de esta corriente inducida en la carga se hace en 50 ó 90 min.6 Mg de acero. Puesto que la temperatura no necesita ser más alta que la requerida para fundir la carga. Éste suministra el mejor método para controlar la temperatura y las adiciones de aleación. hasta que se vacía el horno. es generalmente más alto que el de los demás métodos de fabricación de acero. en vez de valerse del empleo del mineral. Operan aproximadamente a 40 V y a una corriente eléctrica que puede exceder de 12000 A. El tiempo transcurrido desde la carga hasta la descarga depende del horno y de la naturaleza del producto y de la naturaleza del producto. . pero unas cuatro horas son el tiempo de operación típico. chatarras o virutas de operaciones de mecanizados. suministrada por un conjunto motor . Pueden agregarse algunos elementos de aleación no oxidables. la chatarra puede ser refundida sin que sea quemada la calidad del material. Tan pronto como se haya ajustado el análisis final de la escoria y el baño a los niveles apropiados se hacen las adiciones necesarias de elementos de aleación y se abre la salida del horno. Los hornos de inducción. El tiempo de vaciado a vaciado para 115 Mg requiere de 3 a 4 horas y 50000 kWh de potencia. Generalidades del horno eléctrico: Algunos hornos tienen como promedio 270 Mg por caldeo. aprovechables desde pocos kilogramos hasta 3. La energía es del tipo de inducción sin núcleo. Luego se hacen descender los electrodos.contenido de carbono.6 Mg son relativamente bajos en costo. esta escoria y se sustituye con una cubierta nueva de escoria cuyos ingredientes principales son cal. sílice. Cuando se inclina el horno para descargarlo permanece el acero fundido protegido por la capa de escoria. al cual se le induce una alta corriente secundaria. Desventaja del horno de arco eléctrico: La temperatura alta del arco puede llegar a refinar el metal. El crisol es cargado por una pieza sólida de metal. Conveniencia: Aunque el costo de la fabricación de acero en el horno de arco eléctrico. con crisoles. o en lugares en donde las necesidades 50 Univ.generador o un sistema de frecuencia con arco por vapor de mercurio. casi libres de ruido y por lo mismo producen poco calor. antes de la fusión. fundiéndola en grandes crisoles que contienen arriba de 3. se conecta la energía eléctrica y se forma un arco. dada por una corriente de alta frecuencia que suministra a la bobina primaria enfriada por agua que circunda al crisol. Además su costo puede justificarse para la fabricación de acero en localidades donde no se cuenta con altos hornos ni con hierros de primera fusión.

con la mínima inversión inicial. unen los últimos avances en microelectrónica y aislamiento. Además es muy usado ya que no contamina la atmósfera como muchos otros. Vargas Cabrera Shadya . funcionamiento constante y sin averías. el horno eléctrico produce un 40 % de la producción mundial del acero. Además de la garantía de una empresa con más de 50 años en el mercado. El aislamiento se 51 Univ. HORNOS PARA FUNDICIÓN DE ALUMINIO GENERALIDADES Los hornos eléctricos EMISON.intermitentes de acero en cantidades pequeñas. SERIE AL. avalada por más de 50 años de servicio. con avanzado diseño y protección con imprimación fosfocromatante y pintura epoxídica de agradables tonos. SATE. El horno está fabricado con los más modernos materiales. Como todos nuestros equipos están fabricados de acuerdo con la normativa CE. siempre fiel y al servicio de sus clientes. de gran robustez. a partir de chapas y perfiles de acero laminado en frío.000ºC. y realizar el mantenimiento preventivo y correctivo. Son fruto de un cuidado diseño y todo el know how de un equipo de profesionales especialistas en la construcción de hornos. a la contrastada calidad de todos nuestros productos. fácil manipulación y control del trabajo y la mejor relación de costo por unidad fabricada. de gran calidad y conceptos de alta tecnología y se entrega listo y preparado para empezar a funcionar inmediatamente y rentabilizar rápidamente la inversión. Como consecuencia ofrecen la más alta rentabilidad. DESCRIPCIÓN DEL HORNO El horno es de construcción metálica. consiguiendo excepcionales resultados. aplicados específicamente a hornos para fundición de aluminio. no justifiquen una instalación de hogar abierto. Actualmente. que puede encargarse de formar al personal encargado del funcionamiento del horno. Nuestros hornos ofrecen mínimo mantenimiento. con un tratamiento especial anticorrosivo. lo que le confiere una larga vida y un acabado estéticamente agradecido. electro soldado. La temperatura máxima de trabajo de estos hornos es de 1. EMISON dispone de una empresa propia servicio técnico.

580 9. si bien opcionalmente puede construirse con calefacción a gas o por resistencias eléctricas.120 A .16 A . En caso de rotura del crisol unos electrodos colocados en la solera del horno detectan el metal fundido y provocan el encendido de un piloto avisador.000 3.500 DIMENSIONES CAPACIDAD POTENCIA POTENCIA PRECIO PRECIO CRISOL Kg/h Kw Kcal/h CRISOL 18 x 16 5 3.290 237 331 439 504 536 604 641 714 735 893 52 Univ. CALENTAMIENTO Existen multitud de alternativas para el calentamiento de los crisoles que contienen los metales a fundir.360 147 28 x 21 32 x 23 36 x 28 40 x 30 43 x 33 45 x 36 49 x 40 54 x 44 60 x 46 70 x 52 15 20 30 42 55 65 95 125 150 200 10 14 20 30 30. Por las características de la serie de hornos que presentamos creemos que la mejor solución es el calentamiento mediante gasóleo.260 11.350 A .000 60. y los modelos TP el horno bascula mediante un dispositivo hidráulico.200 A .670 10. Vargas Cabrera Shadya .000 120. Debe tenerse en cuenta que para alcanzar una temperatura determinada en el líquido la temperatura en la cámara formada por las resistencias y el crisol debe ser del orden de unos 100 grados superior. Algunos modelos sólo pueden construirse de gas o eléctricos.60 A .000 90. CONTROL DE PROCESO El control de la temperatura está asegurado por un regulador electrónico con visualizador digital y termopar tipo K sumergido en el metal y un regulador con termopar en la cámara de calentamiento.80 A .800 5. En los modelos "B" el vaciado se realiza mediante cuchara.300 7.5 2. y para el vaciado el crisol (provisto de pico) debe extraerse mediante unas tenazas o útil apropiado. No es conveniente sobrepasar éste margen por acortarse la vida del crisol ni mantener muy estrecho el margen ya que el tiempo de fusión se alarga.000 40. Los modelos "A" son hornos de pozo.150 A .760 14.070 8.25 A .430 11.030 8.40 A .realiza mediante fibras cerámicas de baja masa térmica y gran poder calorífico.000 75.020 126 23 x 18 9 7 2. cuidadosamente dispuestas en estratos para reducir las perdidas de calor.300 A . CARACTERÍSTICAS tipo A MODELO A-8 A . neumático o mecánico.

164 B .080 Las dimensiones están expresadas en cm y corresponden a la altura x el diámetro exterior máximo. 6. mediante un proceso de 53 Univ.440 590 37 x 46 75 50. básicamente. formados por hierro y carbono. la resistencia y la elasticidad.000 90.720 13.000 180.400 B .600 DIMENSIONES CAPACIDAD POTENCIA PRECIO PRECIO CRISOL Kg/h Kcal/h CRISOL 40 x 40 50 30. Vargas Cabrera Shadya .500 B .174 B . Las características mecánicas de un material dependen tanto de su composición química como de la estructura cristalina que tenga.000 150. cazos y otros accesorios.. Los materiales a los que se aplica el tratamiento térmico son. Fabricamos también lingoteras.También se aplican tratamientos térmicos diversos a los sólidos cerámicos. Los tratamientos térmicos modifican esa estructura cristalina sin alterar la composición química. Capacidades y dimensiones sujetas a las variaciones propias del fabricante de los crisoles. especialmente la dureza. Podemos fabricar el equipo que necesiten.CARACTERÍSTICAS tipo B MODELO B .280 705 735 820 915 1. Sírvase consultar sus necesidades.000 9.640 17.166 B .120 14.400 640 40 x 52 47 x 57 45 x 70 52 x 72 59 x 73 100 150 180 240 300 60.000 11. el acero y la fundición.000 110. Se conoce como tratamiento térmico el proceso al que se someten los metales u otros tipos de materiales sólidos como polimeros con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas.280 12.300 B . una lingotera de 6 Kg para aluminio de 30 x 7 x 10 cm cuesta 90 euros.HORNOS PARA TRATAMIENTOS TERMICOS Tratamiento térmico.000 10. dando a los materiales unas características mecánicas concretas. Como ejemplo.

con una única composición química. Técnicamente el poliformismo es la capacidad de algunos materiales de presentar distintas estructuras cristalinas. Mejora de las propiedades a través del tratamiento térmico Las propiedades mecánicas de las aleaciones de un mismo metal. manganeso. Se mide en unidades BRINELL (HB) o unidades ROCKWEL C (HRC). tal como se ha dicho depende tanto de la 54 Univ. A estos elementos químicos que forman del acero se les llama componentes. Los tratamientos térmicos modifican la estructura cristalina que forman los aceros sin variar la composición química de los mismos. tungsteno. Entre estas características están: y y y y Resistencia al desgaste: Es la resistencia que ofrece un material a dejarse erosionar cuando está en contacto de fricción con otro material. molibdeno. azufre y fósforo. níquel. y en particular de los aceros. ofrecen características especificas para determinadas aplicaciones. Los elementos constituyentes. Maquinabilidad: Es la facilidad que posee un material de permitir el proceso de mecanizado por arranque de viruta. La diferencia entre los diversos aceros. cuchillas. mediante el test del mismo nombre. Esta propiedad de tener diferentes estructuras de grano con la misma composición química se llama polimorfismo y es la que justifica los tratamientos térmicos. Vargas Cabrera Shadya . el diamante y el grafito son polimorfismos del carbono. Los otros principales elementos de composición son el cromo. la austenita y la -ferrita son polimorfismos del hierro. Esta propiedad en un elemento químico puro se denomina alotropía. y a las distintas estructuras cristalinas o combinación de ellas constituyentes. Propiedades mecánicas del acero El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros elementos de aleación. como herramientas.calentamientos y enfriamientos sucesivos hasta conseguir la estructura cristalina deseada. según su porcentaje. Tenacidad: Es la capacidad que tiene un material de absorber energía sin producir fisuras (resistencia al impacto). cobre. vanadio. soportes. Dureza: Es la resistencia que ofrece un acero para dejarse penetrar. etcétera. cobalto. los cuales le confieren propiedades mecánicas especificas para su utilización en la industria metalmecánica. La -ferrita. reside en la composición química de la aleación que los forma y el tipo de tratamiento térmico a los que se les somete.

ausencia de tensiones internas y con una distribución uniforme del carbono. Normalizado: Tiene por objeto dejar un material en estado normal. con unas pautas o tiempos establecidos. mientras que disminuye la dureza. eliminando la acritud que produce el trabajo en frío y las tensiones internas. Los tratamientos térmicos han adquirido gran importancia en la industria en general. se calienta el acero a una temperatura ligeramente más elevada que la crítica superior Ac (entre 900-950 °C) y se enfría luego más o menos rápidamente (según características de la pieza) en un medio como agua. Vargas Cabrera Shadya . Revenido: Sólo se aplica a aceros previamente templados. y ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriamiento de las piezas. Recocido: Consiste básicamente en un calentamiento hasta temperatura de austenitización (800-925 °C) seguido de un enfriamiento lento. es decir. como del tipo de tratamiento térmico. Este tipo de procesos consisten en el calentamiento y enfriamiento de un metal en su estado sólido para cambiar sus propiedades físicas. El revenido consigue disminuir la dureza y resistencia de los aceros templados. dependiendo de los materiales diluidos. dejando al acero con la dureza o resistencia deseada. Para conocer a que temperatura debe elevarse el metal para que se reciba un tratamiento térmico es recomendable contar con los diagramas de cambio de fases como el de hierro hierro carbono. Los principales tratamientos térmicos son: y y y y Temple: Su finalidad es aumentar la dureza y la resistencia del acero. Con este tratamiento se logra aumentar la elasticidad. conservando parte de la dureza y aumentar la tenacidad.composición química de la aleación de los mismos. Para ello. el tamaño del grano. ya que con las constantes innovaciones se van requiriendo metales con mayores resistencias tanto al desgaste como a la tensión. aceite. Con el tratamiento térmico adecuado se pueden reducir los esfuerzos internos. También facilita el mecanizado de las piezas al homogeneizar la estructura. para disminuir ligeramente los efectos del temple. etcétera. incrementar la tenacidad o producir una superficie dura con un interior dúctil. Tratamientos térmicos del acero El tratamiento térmico en el material es uno de los pasos fundamentales para que pueda alcanzar las propiedades mecánicas para las cuales está creado. En este tipo de diagramas se especifican las temperaturas en las que suceden los cambios de fase (cambios de estructura cristalina). Se suele emplear como tratamiento previo al temple y al revenido. afinar el grano y ablandar el material. tanto en los aceros como en las aleaciones no férreas. Se distingue básicamente del temple en cuanto a temperatura máxima y velocidad de enfriamiento. 55 Univ. La clave de los tratamientos térmicos consiste en las reacciones que se producen en el material. se eliminan las tensiones creadas en el temple y se mejora la tenacidad.

también se producen cambios en la composición química de la capa superficial. El endurecimiento produce una estructura granular fina que aumenta la resistencia a la tracción (tensión) y disminuye la ductilidad. más nitrógeno. aumenta la dureza superficial. Se logra calentando el acero a temperaturas comprendidas entre 400 y 525 °C. Sulfinización (S+N+C): aumenta la resistencia al desgaste por acción del azufre. aceite. incorporando nitrógeno en la composición de la superficie de la pieza. aunque lo hace en mayor medida. además de los cambios en la estructura del acero. El acero al carbono para herramientas se puede endurecer al calentarse hasta su temperatura crítica. pero con hidrocarburos como metano. Cianuración (C+N): endurecimiento superficial de pequeñas piezas de acero. obteniéndose después. Vargas Cabrera Shadya . resistencia al desgaste y buena tenacidad en el núcleo. una gran dureza superficial. introduce carbono y nitrógeno en una capa superficial. El tratamiento logra aumentar el contenido de carbono de la zona periférica. Nitruración (N): al igual que la cementación. aumentar la resistencia al desgaste. Se utilizan baños con cianuro. etano o propano. En el proceso se requieren temperaturas de 650 a 850 °C y es necesario realizar un temple y un revenido posterior. añadiendo diferentes productos químicos hasta una profundidad determinada. dentro de una corriente de gas amoníaco. disminuir el rozamiento aumentando el poder lubrificante. Entre los objetivos más comunes de estos tratamientos están aumentar la dureza superficial de las piezas dejando el núcleo más blando y tenaz. aumentando la concentración de carbono en la superficie. por medio de temples y revenidos. Estos tratamientos requieren el uso de calentamiento y enfriamiento controlados en atmósferas especiales. y y y y y Cementación (C): aumenta la dureza superficial de una pieza de acero dulce. El azufre se incorporó al metal por calentamiento a baja temperatura (565 °C) en un baño de sales. aumentar la resistencia a fatiga o aumentar la resistencia a la corrosión. Carbonitruración (C+N): al igual que la cianuración. aire o en una cámara refrigerada.Tratamientos del acero Los tratamientos termoquímicos son tratamientos térmicos en los que. amoníaco (NH3) y monóxido de carbono (CO). carbonato y cianato sódico. Ejemplos de tratamientos Endurecimiento del acero El proceso de endurecimiento del acero consiste en el calentamiento del metal de manera uniforme a la temperatura correcta (ver figura de temperaturas para endurecido de metales) y luego enfriarlo con agua. la cual se 56 Univ. Se consigue teniendo en cuenta el medio o atmósfera que envuelve el metal durante el calentamiento y enfriamiento. Se aplican temperaturas entre 760 y 950 °C.

Vargas Cabrera Shadya . Tabla de temperaturas para revenido de acero endurecido Color Grados C Tipos de aceros Paja claro 220 Herramientas como brocas. Este proceso hace más tenaz y menos quebradizo el acero aunque pierde algo de dureza. lo cual se identifica cuando el metal adquiere el color rojo cereza brillante. Temple y revenido: Bonificado Después que se ha endurecido el acero es muy quebradizo o frágil lo que impide su manejo pues se rompe con el mínimo golpe debido a la tensión interior generada por el proceso de endurecimiento. machuelos Paja mediano 240 Punzones dados y fresas Paja oscuro 255 Cizallas y martillos Morado 270 Árboles y cinceles para madera Azul obscuro 300 Cuchillos y cinceles para acero Azul claro 320 Destornilladores y resortes 57 Univ.adquiere aproximadamente entre los 790 y 830 °C. se transforma en martensita. Para contrarrestar la fragilidad se recomienda el temple del acero (en algunos textos a este proceso se le llama revenido y al endurecido temple). Cuando se enfría la austenita de manera brusca con agua. para después enfriarla con rapidez en el mismo medio que se utilizó para endurecerla. material que es muy duro y frágil. El proceso consiste en limpiar la pieza con un abrasivo para luego calentarla hasta la temperatura adecuada (ver tabla). lo que produce una estructura de grano fino llamada austenita. aceite o aire. Cuando se calienta el acero la perlita se combina con la ferrita.

tiene como finalidad principal el ablandar el acero.Recocido El recocido es el tratamiento térmico que. Se aplica generalmente a los aceros con más del 0. ocasionando un aumento en la dureza no deseado. Finalmente son templadas para garantizar la dureza.89 % de C.El ablandamiento de aceros aleados para herramientas de más de 0. La temperatura de recocido está entre AC3 y AC1. Recocido de Regeneración También llamado normalizado. Temperaturas por encima de la crítica producen formación de austenita que durante el enfriamiento genera perlita. Los valores más altos de embutición por lo general están asociados con la microestructura globulizada que solo se obtiene en un rango entre los 650 y 700 grados centígrados. tiene como función regenerar la estructura del material producido por temple o forja. Ejemplo .8% de C. 58 Univ. Es usado para los aceros hipereutectoides. para conseguir la menor dureza posible que en cualquier otro tratamiento. (Enfriamiento en el horno). Recocido de Globulización Usado en aceros hipoeutectoides para ablandarlos después de un anterior trabajo en frío.6% de C. donde el grano queda alargado y sometido a tensiones. regenerar la estructura de aceros sobrecalentados o simplemente eliminar las tensiones internas que siguen a un trabajo en frío. Vargas Cabrera Shadya . mejorando la maquinabilidad de la pieza. Por lo general piezas como las placas para botas de protección deben estar globulizadas para así obtener los dobleces necesarios para su uso y evitar rompimiento o agrietamiento. Por lo general se desea obtener globulización en piezas como placas delgadas que deben tener alta embutición y baja dureza. es decir con un porcentaje mayor al 0. en general. dicho tratamiento devuelve la microestructura a su estado inicial. mientras que a los aceros con menor porcentaje de C sólo se les aplica para finar y ordenar su estructura Ejemplo: Después de un laminado en frío.

sin embargo se pueden tener espesores de hasta 0. Se usa para aceros de forja o de laminación. Vargas Cabrera Shadya .38 mm. Por lo general las que no excedan los 600 grados liberarán tensiones en el material y ocasionaran algún crecimiento de grano (si el material previamente no fue templado). En este caso no hay grano de perlita. Cuanto más tiempo se deje a la pieza en la caja con carbono de mayor profundidad será la capa dura. Como el carbono es el que genera la dureza en los aceros en el método de cementado se tiene la posibilidad de aumentar la cantidad de carbono en los aceros de bajo contenido de carbono antes de ser endurecido. para lo cual se usa una temperatura de recocido inferior a AC1. pero muy cercana.4 mm. Cementado Consiste en el endurecimiento de la superficie externa del acero al bajo carbono. 59 Univ. baño líquido y gas. Generalmente mostrando FerritaPerlita. etcétera. Por encima de los 600 y bajo los 723 se habla de recocido de globulización puesto que no sobrepasa la temperatura crítica. Este procedimiento es mucho más rápido y sencillo que los antes mencionados. Para evitar deformaciones y disminuir la tensión superficial se recomienda dejar enfriar la pieza en la caja para posteriormente sacarla y volverla a calentar entre 800 y 845 °C (rojo cereza) y proceder al enfriamiento por inmersión. al Cr-Ni. los carburos se esferoidizan y la matriz es totalmente ferrítica.Recocido de Subcrítico Para un acero al carbono hipoeutectoide: La microestructura obtenida en este tratamiento varía según la temperatura de recocido. su enfriamiento es lento. Comúnmente es usado para aceros aleados de gran resistencia. Cr-Mo. Mediante este procedimiento se destruyen las tensiones internas producidas por su moldeo y mecanización. Los tres métodos de cementación más comunes son: empacado para carburación. La capa endurecida más utilizada tiene un espesor de 0. Carburización por empaquetado Este procedimiento consiste en meter al material de acero con bajo contenido carbónico en una caja cerrada con material carbonáceo y calentarlo hasta 900 a 927 °C durante 4 a 6 horas. Una vez caliente la pieza a endurecer a la temperatura adecuada se enfría rápidamente en agua o salmuera. El carbono se agrega al calentar al acero a su temperatura crítica mientras se encuentra en contacto con un material carbonoso. quedando el núcleo blando y dúctil. En este tiempo el carbono que se encuentra en la caja penetra a la superficie de la pieza a endurecer.

Carburado. Existen muchos tipos de tratamientos térmicos. En todos estos procesos con ayuda de las sales del cianuro y del amoníaco se logran superficies duras como en los métodos anteriores. Son empleadas por talleres mecánicos.1 TIPOS DE HORNOS EQUIPOS PARA TRATAMIENTOS TÉRMICOS Estas series de hornos se utilizan principalmente para tratamientos térmicos de metales. Después se debe enfriar con rapidez al acero en agua o salmuera. soldadura. A esta temperatura el acero absorberá el carbono y el nitrógeno del cianuro. Vargas Cabrera Shadya . Fabricamos hornos para el tratamiento térmico de los metales en todas sus variantes. Entre otros.Carburización en baño líquido El acero a cementar se sumerge en un baño de cianuro de sodio líquido. También se puede utilizar cianuro de potasio pero sus vapores son muy peligrosos. Se mantiene la temperatura a 845 °C durante 15 minutos a 1 hora. 6. La pieza de acero con bajo contenido carbónico se coloca en un tambor al que se introduce gas para carburizar como derivados de los hidrocarburos o gas natural. disponemos de los siguientes equipos para tratamientos térmicos: 60 Univ. mantenimiento y en toda clase de industrias. pero por lo regular no exceden de 0. Con este procedimiento se logran piezas cuya capa dura tiene un espesor hasta de 0. Consulten a nuestro servicio técnico cada caso concreto. Luego se saca la pieza y se recalienta a 760 °C y se enfría con rapidez en agua o salmuera.7 mm.75 mm.6 mm. El procedimiento consiste en mantener al horno. Carburización con gas En este procedimiento se utilizan gases carburizantes para la cementación. Con este procedimiento se logran capas con espesores de 0. después de un tiempo predeterminado se corta el gas carburizante y se deja enfriar el horno. metales y aleaciones cuyo conocimiento es cosa de especialistas. fundición. cianurado y nitrurado Existen varios procedimientos de endurecimiento superficial con la utilización del nitrógeno y cianuro a los que por lo regular se les conoce como carbonitrurado o cianurado. el gas y la pieza entre 900 y 927 °C. según la profundidad que se requiera.

fabricados siempre bajo presupuesto. de los que disponemos de más de 120 modelos. para distintas aplicaciones. * Hornos continuos. * Equipos Depuradores de humos para depurar los producidos tanto dentro del horno como en el apagado. * Baños de apagado y sistemas de enfriamiento por aire. salvo venta. Disponemos también de un amplio stock de hornos de ocasión Siguiendo la línea trazada en todas las Empresas del GRUPO EMISON la investigación es una constante y sólo fabricamos equipos cuya tecnología dominemos y sea punta en el mercado. fabricamos hornos para las siguientes aplicaciones: 61 Univ. * Hornos y equipos para el pavonado y coloración térmica. En la fabricación a medida nuestro departamento técnico conoce las últimas tecnologías y está preparado para diseñar el equipo más apropiado a las necesidades de nuestros clientes. * Hornos de cámara para piezas mayores.* Hornos de mufla para el trabajo de piezas pequeñas. Vargas Cabrera Shadya . en existencia para entrega inmediata. * Generadores de atmósferas controladas para trabajar en el interior del horno en condiciones controladas. * Chorros de arena para la limpieza de las piezas tratadas. * Hornos de pote * Hornos de campana * Hornos de sinterizado * Hornos de solera móvil * Sistemas de control para nitruración y carbonitruración * Cuadros de control para hornos de tratamiento Queremos insistir en que además de estos hornos estándares. agua o aceite. Solicítelo * Hornos de sales y sales para diferentes tratamientos y capacidades. proyectados y construidos especialmente para casos concretos. disponemos de otros. De forma enunciativa y no excluyente.

trefilado. 62 Univ. etc. bajo pedido. VIDRIEROS o FORJADORES. hornos continuos para soldadura o recocido. y disponemos también de algunos accesorios que detallamos. ESMALTADORES. Entre otros: CERAMISTAS. Cada producto tiene un óptimo procedimiento de secado en función de su estado. Disponemos de hornos para microfusión. * ARTES DEL FUEGO Englobamos en las así llamadas aquellos hornos empleados en industrias. tratamiento térmico de metales. copelación.* HORNOS INDUSTRIALES Fabricamos hornos para la mayor parte de las aplicaciones industriales de estas máquinas. oficios o artesanías como parte principal de su actividad. * EQUIPOS DE SECADO Construimos secaderos solares o con energías convencionales. con más de 50 años de presencia continuada en el mercado y con las ventajas que la especialización y la experiencia proporcionan. fundición y un largo etcétera. proceso de fabricación. Fabricamos hornos para cualquier actividad y para temperaturas de hasta 1. *EQUIPOS PARA JOYERÍA Incluimos en este epígrafe los equipos utilizados en procesos de fabricación de joyería y bisutería. temperaturas y humedades de equilibrio admisibles. DECORADORES.300 ºC de forma estándar y bajo pedido equipos especiales y hasta los 2. Fabricamos también. Vargas Cabrera Shadya . humedad inicial y final. condiciones en que puede tratarse. ALFAREROS AZULEJEROS.100 ºC. Como complemento de nuestros hornos fabricamos equipos especiales para diferentes industrias.

*ESTUFAS.100 ºC. Son empleados por talleres mecánicos. Resistencias eléctricas. fundición. mantenimiento y en toda clase de industrias. así como de equipos de pirometría y sondas de temperatura con sus accesorios (registradores. con diferentes técnicas para la fusión de toda clase de metales. visualizadores ) * HORNOS DE ALTA TEMPERATURA Fabricamos hornos de muy alta temperatura para tratamientos especiales hasta 2. plásticos. * HORNOS PARA LIMPIEZA TÉRMICA Utilizados en las industrias de recuperación. *HORNOS PARA FUNDICIÓN Fabricamos hornos. Para secado de electrodos de soldadura. motores sirven para eliminar diversos productos sobre soportes metálicos * CUADROS Y ELEMENTOS DE CONTROL Disponemos de cuadros para control de todo tipo de hornos. 63 Univ. SECADO Y CALEFACCIÓN Estufas hasta 500º para distintas aplicaciones. pinturas.*TRATAMIENTOS TÉRMICOS DE METALES Estas series de hornos que se utilizan principalmente para tratamientos térmicos de metales. *INDUSTRIA DENTAL Y LABORATORIO Tanto en el laboratorio como en clínica nuestros equipos gozan de una gran consideración obtenida después de más de 50 años de servicio. soldadura. Hornos y equipos para caldeo en soldadura. Vargas Cabrera Shadya .

* INDUSTRIAS ALIMENTARIAS Hornos para ahumados. 7.. * EQUIPOS PARA INCINERACIÓN Disponemos de una serie de equipos estándar para la mayor parte de los procesos más habituales de incineración de residuos o aprovechamiento energético de los mismos. Vargas Cabrera Shadya . tratamientos de humos. hornos de leña y maquinaria diversa.. 64 Univ.PROCESO DE ELECTROLISIS Electrólisis Diagrama simplificado del proceso de electrólisis. Les invitamos a visitar nuestra división de MEDIO AMBIENTE donde encontrarán solución a problemas de eliminación de residuos.. de calentamiento por inducción etc. De forma especial fabricamos hornos para secado y tratamiento de frutos secos. de campana.*EQUIPOS ESPECIALES Además de los equipos de nuestra fabricación estándar fabricamos también hornos continuos. inertización de cenizas etc. así como equipos de depuración de humos e inertización de cenizas si es necesario.

Proceso y Se aplica una corriente eléctrica contínua mediante un par de electrodos conectados a una fuente de alimentación eléctrica y sumergidos en la disolución. Cada electrodo atrae a los iones de carga opuesta. electricidad y lisis. y La energía necesaria para separar a los iones e incrementar su concentración en los electrodos es aportada por la fuente de alimentación eléctrica. y el conectado al negativo como cátodo. y En definitiva lo que ocurre es una reacción de oxidación-reducción. Así. El electrodo conectado al polo positivo se conoce como ánodo. y Animación sobre la Electrolísis del Agua.La electrólisis o electrolisis es un proceso donde se separan los elementos del compuesto que forman. son atraídos y se desplazan hacia el anodo (electrodo positivo). En los electrodos se produce una transferencia de electrones entre éstos y los iones. o cationes. La palabra electrólisis viene de las raíces electro. produciéndose nuevas sustancias. donde la fuente de alimentación eléctrica se encarga de aportar la energía necesaria. separación. mientras que los iones positivos. Los iones negativos o aniones ceden electrones al cátodo (+) y los iones positivos o cationes toman electrones del ánodo (-). los iones negativos. Vargas Cabrera Shadya . son atraídos y se desplazan hacia el catodo (electrodo negativo). usando para ello la electricidad. o aniones. 65 Univ.

otro es el platino en forma de lana fina o polvo. la electrólisis no sólo separa el oxígeno y el hidrógeno.Debe utilizarse siempre corriente continua (energía de baterías o de adaptadores de corriente). El segundo caso debe hacerse con mucho cuidado. también usada para evitar la corrosión de metales. Lo contrario nunca debe hacerse.La electrólisis debe hacerse de tal manera que los dos gases desprendidos no entren en contacto. Vargas Cabrera Shadya . El más común es el calor. Producción de hidrógeno con múltiples usos en la industria: como combustible. produciendo una llama tenue. de manera que el hidrógeno se queme suavemente. no tendría conductividad.Una manera de producir agua otra vez. 66 Univ. NUNCA corriente alterna (energía del enchufe de la red). metales y algunos otros minerales (lo que hace que el agua conduzca la electricidad no es el puro H2O.Nunca deben unirse los electrodo. incorporando cantidades pequeñas de hidrógeno en presencia de oxígeno y el catalizador. es mediante la exposición a un catalizador. La galvanoplastia. Si el agua estuviera destilada y fuera 100% pura. litio. crea una película delgada de un metal menos corrosible sobre otro metal. etc. sodio. La electrólisis de una solución salina permite producir hipoclorito (cloro): este método se emplea para conseguir una cloración ecológica del agua de las piscinas. el hidróxido de sodio es separado en sodio puro. La anodización es usada para proteger los metales de la corrosión. . Por ejemplo. clorato de sodio y clorato de potasio.Electrólisis del agua Si el agua no es destilada. . Aplicaciones de la Electrólisis y y y y y y y Producción de aluminio. de lo contrario producirían una mezcla peligrosamente explosiva (ya que el oxígeno y el hidrógeno resultantes se encuentran en proporción estequiométrica). La electrometalurgia es un proceso para separar el metal puro de compuestos usando la electrólisis. oxígeno puro y agua. sino los demás componentes que estén presentes como sales. ya que la corriente eléctrica no va a conseguir el proceso y la batería se sobrecalentará y quemará.) Es importante hacer varias consideraciones: . . en soldaduras. potasio y magnesio Producción de hidróxido de sodio. sino que son los minerales. Ver más en hidrógeno diatómico.

Refinado Electrolítico. Soda Cáustica.Recubrimientos electrolíticos El principio básico de los procesos de recubrimientos electrolíticos consiste en la conversión del metal del ánodo en iones metálicos que se distribuyen en la solución. Esa película superficial arrastrada se elimina en un proceso de lavado posterior para que no interfiera en las siguientes operaciones o presente las condiciones de acabado exigidas. En función del tipo de estructura cristalina se derivan las diferentes propiedades del recubrimiento y así los campos de aplicación más adecuados. Tratamientos Anticorrosivos de Superficie. Al extraer las piezas del baño arrastran una cantidad del electrolito sobre la superficie de las piezas. 7. Horno Eléctrico. Existen en galvanotecnia procesos en los cuales el metal se deposita sin fuente externa de corriente eléctrica. En ambos procesos de recubrimientos la capa depositada forma cristales metálicos. Para ello se introducen las piezas en las cubas donde se encuentra el electrolito. Vargas Cabrera Shadya . Galvanotecnia. Contenido Apunte de Electroquímica: Producción y Refinado de Metales. se les aplica la corriente como cátodo.. Estos iones se depositan en el cátodo (pieza que será recubierta) formando una capa metálica en su superficie. Protección Catódica.1 . Entre los años 1833 y 1836 el físico y químico inglés Michael Faraday desarrolló las leyes de la electrólisis que llevan su nombre y acuñó los términos. 67 Univ. se recubren y se secan. El recubrimiento electrolítico de las piezas se produce casi exclusivamente por inmersión en un baño. Aplicaciones industriales de la electrólisis La descomposición electrolítica es la base de un gran número de procesos de extracción y fabricación muy importantes en la industria moderna.Historia Fue descubierto accidentalmente en 1800 por William Nicholson mientras estudiaba el funcionamiento de las baterías.

óxidos y restos de finos de mecanizado. los aceites. El desengrase puede efectuarse básicamente de dos formas: con disolventes orgánicos o en soluciones acuosas alcalinas con poder emulsificador. puesto que durante el mismo se deposita sobre la superficie de las piezas una parte de la grasa y del abrasivo utilizado. pulido y rectificado. El pretratamiento mecánico arranca de la superficie de la pieza una fina capa. Tras estas operaciones es necesario someter a las piezas a un proceso de lavado. en función de las exigencias de calidad y el campo de aplicación seleccionado pueden agruparse del siguiente modo: a) Pretratamientos mecánicos. que se disuelve del ánodo y deposita sobre la pieza con ayuda de corriente eléctrica. Principio de la deposición electrolítica. así como polvo metálico. aceites y sustancias similares como refrigerantes y lubricantes. que permiten eliminar asperezas o defectos de las superficies. b) Desengrase En la fabricación de piezas se emplean grasas. Como ejemplo se presenta el caso del cobre. Fuente: Ihobe Una línea de recubrimientos electrolíticos está compuesta por numerosas operaciones que. taladrinas. A menudo también se engrasan las piezas como protección anticorrosiva temporal.Esquema de la deposición electrolítica Figura 1. Incluye procesos como el cepillado. En menor medida se aplica la técnica del chorreado que permite eliminar junto con las asperezas y defectos de la superficie. Vargas Cabrera Shadya . 68 Univ.

El baño de decapado contendrá diversos tipos de metal en solución en función del tipo de material base y del grado de mantenimiento y desmetalizado de los contactos de bombos y bastidores. Esa pequeña capa de óxido hace que la superficie sea pasiva y por lo tanto mala conductora. El contacto entre atmósfera y piezas metálicas provoca la formación de capas de óxido. d) Neutralizado.c) Decapado. Los primeros tienen una composición similar a un electrolito y los segundos suelen contener complejantes fuertes que pueden generar problemas en los tratamientos de aguas residuales. La operación de desmetalizado va diriga a eliminar los recubrimientos de piezas rechazadas o de los contactos de los bastidores sin producir daños en el metal base. ácidos muy diluidos. también llamado neutralizado o decapado suave. Fuente: Ihobe 69 Univ. El objeto del decapado es su eliminación. e) Desmetalización. Los activados permiten asimismo eliminar velos y manchas generados por compuestos orgánicos y/o inorgánicos. Balance de materiales para la operación de recubrimiento electrolítico. El proceso de activado. Vargas Cabrera Shadya . se utiliza para eliminar esa pequeña capa de óxido que se ha formado sobre la superficie del metal una vez que la superficie ha sido tratada o lavada en sucesivas etapas. Las soluciones empleadas son. por lo general. Los materiales en el proceso electrolítico Figura nº 2.

El proceso de galvanizado por inmersión en cinc fundido se realiza mediante un ataque químico de una serie de capas de aleaciones cinc-hierro (Zn-Fe) de gran adherencia con la superficie. En caso de que las piezas a galvanizar sean piezas defectuosamente galvanizadas o piezas cuyo recubrimiento de cinc deba ser renovado. el cual puede ser al aire o sumergiéndolas en un baño estanco de agua. tiene lugar el enfriamiento de las piezas. El objetivo de esta etapa es el conseguir una mejor adherencia del recubrimiento de cinc. se procede a la eliminación del óxido y la cascarilla que pudieran estar adheridos a las piezas mediante baños de decapado. El proceso de recubrimiento galvánico sigue el siguiente proceso: a) Desengrase: es necesario un baño de desengrase ácido o alcalino. suele existir un lavado intermedio previo a la siguiente etapa. del metal base. se trata de baños de ácido clorhídrico. Cuando el desengrase es alcalino. se produce la evaporación del mordiente que arrastran las piezas. Por último. se introducen también en esta etapa del proceso.Baños galvánicos El galvanizado en caliente por inmersión consiste en un proceso de recubrimiento que se utiliza para proteger las superficies metálicas de la corrosión. Sin embargo. formándose nubes de polvo que deben eliminarse mediante un sistema adecuado de captación de humos. Vargas Cabrera Shadya . sirve de protección galvánica frente a la corrosión. aún y cuando la superficie cincada se pasive rápidamente. Es recomendable secar las piezas antes de ser galvanizadas. b) Mordentado. en tubos y en alambres. al sumergir las piezas en el baño de cinc fundido (Tª = 450ºC). Este tratamiento específico se realiza para la inmersión de piezas de acero o fundición en un baño de cinc fundido. El galvanizado en caliente se suele realizar en piezas. La capa de Zn-Fe. para eliminar y limpiar las piezas de aceites y grasas. Por lo general. el espesor de la capa de cinc va reduciéndose progresivamente en función de las condiciones externas. Seguidamente. 70 Univ. dura y relativamente quebradiza. Posteriormente. en laminados. La siguiente fase del proceso consiste en el tratamiento de las piezas con mordientes cuya composición fundamental son sales de cloruro de cinc y de amonio. c) Galvanizado.

rayón y película fotográfica) se produce por la electrólisis de una disolución de sal común en agua. El cloro obtenido se utiliza en la fabricación de pasta de madera y papel. criolita y se acercan los ánodos a las paredes de la cuba. Se encuentra normalmente en forma de silicato de aluminio puro o mezclado con otros metales como sodio. A continuación. calcio y magnesio.REFINACION DE METALES Producción y Refinado de Metales Soda Cáustica: La soda o sosa cáustica (un producto químico importante para la fabricación de papel. magnesio y sodio. pero nunca como metal libre. Aluminio: es el elemento metálico más abundante en la corteza terrestre. Para la electrólisis del óxido de aluminio unido a la criolita (Na3Al F6) se emplean cubas de hierro recubiertas por carbón de retorta. La reacción produce cloro y sodio. 1. hierro. potasio.. Primero se coloca en el interior de la cuba. ubicado en la parte inferior de la misma. En este horno. que se utiliza para la producción de aluminio. un óxido de aluminio hidratado impuro.® 4Al° Reacción global: 71 Univ.7. es la fuente comercial de aluminio y de sus compuestos. Horno Eléctrico: aplicación industrial importante de la electrólisis. se calienta una carga de sales metálicas hasta que se funde y se ioniza. se deposita el metal electrolíticamente. El cátodo se va consumiendo durante el proceso y aluminio fundido se deposita en el fondo de la cuba donde se retira por un orificio lateral. Anodo: 6O= + 3C ® 3CO2 + 12eCátodo: 4Al+++ + 12e. que hace de cátodo y ánodos de grafito.2. Se añade entonces el óxido de aluminio y comienza la electrólisis. Es un metal poco electronegativo y extremamente reactivo. La bauxita. El sodio reacciona a su vez con el agua de la pila electrolítica produciendo sosa cáustica. Vargas Cabrera Shadya . de esta forma se genera un arco eléctrico (1000 C°) que funde la criolita.

Este metal no se da en la naturaleza en estado puro.300 toneladas. posteriormente puede ser refinado hasta un 99. La pureza del producto se ha incrementado hasta un 99. Se encuentra en el mar y en los lagos salinos como cloruro de sodio. 3.5% de aluminio puro en un lingote comercialmente puro.2AL2O3 Û 4AL+++ + 6O= Este proceso sigue siendo el método principal para la producción comercial de aluminio. y con menor frecuencia como carbonato de sodio y sulfato de sodio. pero se encuentra ampliamente distribuido en todo el mundo en forma de menas. Sodio: Sólo se presenta en la naturaleza en estado combinado. aunque se estabilizó a partir de 1980. En 1900 esta producción era de 7.000 toneladas y en 1993 la producción estimada de aluminio primario era de unos 19 millones de toneladas.por cuya parte inferior entra un ánodo de grafito B. El sodio ocupa el séptimo lugar en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Ocupa el lugar 12 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Vargas Cabrera Shadya . La producción mundial de aluminio ha experimentado un rápido crecimiento. se producen las siguientes reacciones. El método Downs para el refinado del sodio consta de un aparato que esta constituido por una caldera de hierro A. 72 Univ. El sodio comercial se prepara descomponiendo electrolíticamente cloruro de sodio fundido. El cátodo C entra en la masa fundida de NaCl. aunque se están estudiando nuevos métodos.99 por ciento. en 1938 de 598. Manganeso: El manganeso puro se obtiene por la combustión del dióxido de manganeso (pirolusita) con polvo de aluminio y por la electrólisis del sulfato de manganeso. Al circular una corriente por el cloruro de sodio fundido. 2.

Los grados más puros de plomo se obtienen refinando electrolíticamente. La ventaja de extraer o refinar metales por procesos electrolíticos es que el metal depositado es de gran pureza. 1. 2. el estaño.® 2Na° Reacción global: 2ClNa Û2Na+ + 2ClEl sodio por su baja densidad. Vargas Cabrera Shadya . y luego se calcina para oxidar los sulfuros de hierro y de cobre. se reduce el mineral con carbono en un horno de reverbero.flota y se extrae por D mientras el cloro se desprende en E. El plomo en bruto suele purificarse removiendo plomo fundido en presencia de aire. Los óxidos de las impurezas metálicas suben a la superficie y se eliminan. que se recuperan y funden.primero se muele y se lava el mineral para quitarle las impurezas.2e.® Cl2° Cátodo: 2Na+ + 2e.Anodo: 2Cl. Refinado Electrolítico: estos métodos se utilizan para refinar el plomo. el oro y la plata. Estaño: El estaño ocupa el lugar 49 entre los elementos de la corteza terrestre. Después de un segundo lavado. El mineral principal del estaño es el SnO2 (casiterita). En la extracción de estaño. El metal obtenido 73 Univ.. el cobre. Plomo: Una fuente importante de obtención de plomo son los materiales de desecho industriales. el estaño fundido se recoge en la parte inferior y se moldea en bloques conocidos como estaño en lingotes.

plata. Para refinar el cobre bruto se emplea el método electrolítico.9 por ciento.. donde se reducen. 3. Cátodo: Cu++ + 2e.2e .aunque se han encontrado masas compactas de hasta 420 toneladas. El sulfato cúprico se disocia de la siguiente forma: CuSO4 Û Cu++ + SO4= El polo negativo o cátodo. apareciendo en pequeñas partículas en rocas. las formadas por sulfuros. bismuto y plomo. Este metal puede galvanizarse fácilmente como tal o como base para otros metales. Se coloca al cobre bruto como ánodo. en una cuba electrolítica que contiene una solución de CuSO4. no contienen más de un 12% de cobre.® SO4° Reacción global: SO4 + Cu ® CuSO4 74 Univ. obteniéndose barras con una pureza que supera el 99.se purifica por fusión. Las menas más importantes. La metalurgia del cobre varía según la composición de la mena. Luego se lo refina electrolíticamente. Al circular la corriente. liberándolo de su principal impureza: el hierro.mientras los iones sulfato se dirigen al ánodo y reaccionan con el cobre impuro. captando electrones y depositándose como cobre metálico. esta constituido por láminas de cobre puro.® Cu° Anodo: SO4= . y han de triturarse y concentrarse por flotación. los cationes cobre se dirigen al cátodo. alcanza así una pureza del 90%. Los concentrados se funden en un horno de reverbero que produce cobre metálico en bruto con una pureza aproximada del 98%. formando sulfato cúprico. Este cobre en bruto se purifica posteriormente por electrólisis. Cobre: El cobre puede encontrarse en estado puro. que vuelve a la solución. El cobre ocupa el lugar 25 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre. Vargas Cabrera Shadya . frecuentemente se encuentra agregado con otros metales como el oro. llegando en ocasiones tan sólo al 1%.

5. Vargas Cabrera Shadya . Plata: La plata ocupa el lugar 66 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.000013 cm y una cantidad de 29 g se puede estirar hasta lograr un cable de 100 km de largo. deben ser calcinadas antes de su extracción. se produjeron en todo el mundo cerca de 13. La plata está normalmente asociada con otros elementos (siendo el azufre el más predominante) en minerales y menas. puede golpearse con un martillo hasta conseguir un espesor de 0. El oro se extrae de la grava o de rocas trituradas disolviéndolo en disoluciones de mercurio (proceso de amalgama) o de cianuro (proceso de cianuro). cobre y cinc. se disuelve la plata en una disolución de una sal (normalmente cianuro de sodio) y después se precipita la plata poniendo la disolución en contacto con cinc o 75 Univ.la plata se extrae de las menas de plata calcinando la mena en un horno para convertir los sulfuros en sulfatos y luego precipitar químicamente la plata metálica. El oro se recupera de la solución electrolíticamente y se funde en lingotes. y al procesar el oro se recuperan considerables cantidades de plata. se elimina el mercurio por destilación y queda la plata metálica. Casi siempre se da combinado con cantidades variables de plata. Oro: El oro se encuentra en la naturaleza en las vetas de cuarzo y en los depósitos de aluviones secundarios como metal en estado libre o combinado. No existe apenas en estado puro. El cianuro de oro y potasio se utiliza para el dorado electrolítico.000 toneladas.000 partes de material desechable. Algunas menas. La plata también se encuentra como componente en las menas de plomo. En los métodos de lixiviación. En 1993. ocupando el lugar 75 en abundancia entre los elementos de la corteza terrestre.4. se añade mercurio líquido a la mena triturada. El oro puro es el más maleable y dúctil de todos los metales. En el proceso de amalgamación. Normalmente. Está distribuido por casi todas partes aunque en pequeñas cantidades. Para que una roca sea rentable debe contener un mínimo de una parte de oro por 300. sobre todo aquéllas en las que el oro está combinado químicamente con teluro. Hay varios procesos metalúrgicos para extraer la plata de las menas de otros metales. y la mitad de la producción mundial de plata se obtiene como subproducto al procesar dichas menas. La plata pura también se encuentra asociada con el oro puro en una aleación conocida como oro argentífero. y se forma una amalgama de plata. Después de extraer la amalgama de la mena.

En cualquier caso. Los metales que se utilizan normalmente en galvanotecnia son: cadmio. los accesorios cromados de automóvil y los recipientes de comida estañados son productos típicos de galvanotecnia. compuesto por el metal recubridor. si está compuesto por el mismo metal. En este proceso. cromo. se debe pulir bien la pieza y limpiar el objeto a fondo. se mantiene un equilibrio entre el metal que sale y el metal que entra en la disolución hasta que el objeto está galvanizado. el objeto que va a ser cubierto actúa como cátodo en una cuba electrolítica que contiene una solución (baño) de una sal del metal recubridor. ya sea sumergiéndolo en una solución ácida o cáustica (después se lava y se introduce en la solución). Los materiales no conductores pueden ser galvanizados si se cubren antes con un material conductor como el grafito. Para asegurar una cohesión estrecha entre el objeto a ser recubierto y el material recubridor. cinc. Otro conductor. grasa y suciedad. cobre. Para el proceso es necesaria una corriente continua de bajo voltaje. oro. Tratamientos Anticorrosivos de Superficie Son aquellos que impiden la corrosión cubriendo al metal que se desea proteger con una película adherente de un metal que no se corroa. Vargas Cabrera Shadya . los átomos del metal recubridor se depositan en el cátodo. o bien utilizándolo como ánodo en un baño limpiador durante un instante. como ocurre con el oro y el cromo. Cuando se pasa la corriente a través de la solución. Si no es así. Los objetos además se galvanizan para obtener una superficie dura o un acabado atractivo. níquel. Esos átomos son sustituidos en el baño por los del ánodo. y las matrices de los discos fonográficos se recubren de esta manera. La cera o los diseños de plástico para la electrotipia. La plata impura obtenida en los procesos metalúrgicos se refina por métodos electrolíticos. eliminando polvo. Galvanotecnia Proceso electrolítico por el cual se deposita una capa fina de metal sobre una base generalmente metálica. Las cuberterías plateadas. normalmente de 1 a 6 V. plata y estaño. se conecta al terminal positivo de la fuente de electricidad actuando como ánodo. como es el caso del cobre y la plata. se sustituyen añadiendo al baño periódicamente la sal correspondiente. hay que controlar cuidadosamente la densidad de la intensidad de corriente ( = i/s. inorgánicos u orgánicos. donde s es la 76 Univ. La película puede ser construida con materiales variados: metálicos. En este trabajo estudiaremos aquellos tratamientos que se realicen por medios electrolíticos. Para eliminar irregularidades en las depresiones de la placa y asegurar que la textura de su superficie es de buena calidad y propicia para el refinado.aluminio. y se conecta a un terminal negativo de una fuente de electricidad externa.

se adhieren bloques de magnesio.Mg.Zn o Fe . en los que forma capas químicamente resistentes.el cromo proporciona un acabado brillante y resistente a la corrosión. La electroquímica ha avanzado recientemente desarrollando nuevas técnicas para colocar capas de material sobre los electrodos. tienden a recubrir excesivamente las protuberancias y dejan las grietas del ánodo completamente desnudas. principalmente en el hierro o el acero.superficie del cátodo). Tras el descubrimiento de ciertos polímeros que conducen la electricidad. En el caso de tuberías. El cadmio puede depositarse electrolíticamente en los metales para recubrirlos. debido a su mayor potencial de oxidación. Con frecuencia se añaden al baño ciertos coloides o compuestos especiales para mejorar la uniformidad de la superficie de la placa. Estos bloques. 77 Univ. Vargas Cabrera Shadya . la concentración de la solución y la temperatura. Llegado ese caso los bloques de magnesio son reemplazados. aumentando así su eficacia y resistencia. es decir. Los electrones pasan del cinc al hierro de la tubería.se clavan barras de cinc o de magnesio en el suelo y se las pone en contacto con la tubería. formando pares Fe . el cual queda protegido. Protección Catódica La protección catódica de tuberías y cascos de buques se logra. protegiendo al hierro del casco. se corroen. Baño de Cadmio: Es el baño electrolítico en el cual el cadmio es el metal recubridor. Al depositarse electrolíticamente. Debido a ello se emplea a gran escala en el acabado de vehículos. El cromo tienen poco poder desprendedor. Baño de Cromo: Es el baño electrolítico en el cual el cromo es el metal recubridor. Dicha protección dura mientras no se consuma el magnesio. En los cascos de los buques. es posible fabricar electrodos de polímeros. actuando como ánodo.

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