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UNIVERSIDAD DE GUAYAQUIL

FACULTAD DE ARQUITECTURA Y URBANISMO

MATERIA:
EDIFICACIONES 5
DOCENTE:
ARQ. SAGUBAY BERNAL LUIS ANTONIO MSc.

TRABAJO 3 2P
INVESTIGACIÓN GRUPAL
TEMA:
CARACTERÍSTICAS DE HORMIGONES PRETENSADOS Y CONTENSADOS/
ANÁLISIS DE PRUEBAS ULTRASONIDO Y PACHÓMETRO
GRUPO:
B
INTEGRANTES:
Nombre: Correo electrónico Número de celular:
Machasilla Tuza
cristhian.machasil@ug.edu.ec 0968306669
Cristhian Medardo
Maldonado Sotomayor
fabrizio.maldonados@ug.edu.ec 099 585 0197
Fabrizio Andrés
Muñoz Luna Duverney duverly.munoslu@ug.edu.ec 0983167002
Salvatierra Cedeño
xiomara.salvatie@ug.edu.ec 0961143018
XiomaraStefania

PERIODO: 2019-2020 CI

ÍNDICE

1
INTRODUCCIÓN.................................................................................................................1

OBJETIVO GENERAL...........................................................................................................1

OBJETIVO ESPECIFICO........................................................................................................1

HORMIGÓN PRETENSADO.................................................................................................1

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS – PRUEBAS DE ULTRASONIDO............................................1

ENSAYO DE PRUEBA ULTRA SONIDO EN LABORATORIO....................................................5

PACHOMETRO....................................................................................................................7

PRUEBA DE ULTRASONIDO EN OBRA................................................................................8

REACTIVOS.......................................................................................................................12

BIBLIOGRAFÍA..................................................................................................................13

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HORMIGÓN PRETENSADO
HIPÓTESIS. -

Al utilizar procedimientos con prefabricados en las obras se lograrán economizar, y al


mismo tiempo reducir los plazos de ejecución, así como se mejora la calidad requerida.

INTRODUCCIÓN. –

En 1928 se estableció la teoría del hormigón pretensado y en la década de 1940 se


desarrolla el hormigón pretensado impulsado por la necesidad de reconstruir el
continente y por la escasez de acero en Europa, una vez finalizada la segunda guerra
mundial. En 1949 se empieza a trabajar en Estados Unidos con el pretensado lineal al
construir el puente Filadelfia Walnut Lane Bridge, en 1951 se construye un puente
pretensado en México y en 1952 se crea la F.I.P. (Federación Internacional del
Pretensado), para difundir la técnica del pretensado.

El hormigón posee una buena resistencia a la compresión y resulta un material versátil


para su uso en estructuras. Su principal inconveniente, no obstante, es su desigual
resistencia: esta es muy pequeña a tracción. Este motivo obliga a suplir esta carencia
mediante armaduras que tomen las tensiones de tracción resultando de esta manera el
conocido material hormigón armado. La idea del pretensado es la de introducir un
estado de tensión, previo a la carga de la estructura, de manera tal que anule, o
disminuya, las tensiones de tracción en el hormigón.

El pretensado se refiere cargar intencionalmente esfuerzos de compresión en una


estructura de manera permanente y previos a su puesta en servicio, con el objetivo de
mejorar las prestaciones de la estructura. Los principios y metodologías del pretensado
se han aplicado a varios tipos de materiales estructurales, sin embargo, la aplicación
más común ha sido en el diseño del hormigón armado gracias a sus características
fundamentales en compresión y tensión. Esta técnica se emplea para superar la
debilidad natural del hormigón frente a esfuerzos de tracción, y fue patentada por
Eugene Freyssinet en 1920. El concepto del hormigón pretensado consiste en aplicar a
vigas luciente precompresión axial para que se eliminaran todos los esfuerzos de tensión
que actuarán en el hormigón. Con la práctica y el avance en conocimiento, se ha visto

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que esta idea es innecesariamente restrictiva, pues pueden permitirse esfuerzos de
tensión en el concreto y un cierto ancho de grietas.

Desde este punto de vista el concreto está sujeto a dos sistemas de fuerzas: presfuerzo
interno y carga externa, con los esfuerzos de tensión debido a la carga externa
contrarrestados por los esfuerzos de compresión debido al presfuerzo.

Similarmente, el agrietamiento del concreto debido a la carga es contrarrestado por la


precompresión producida por los tendones. Mientras que no haya grietas, los esfuerzos,
deformaciones y deflexiones del concreto debido a los dos sistemas de fuerzas pueden
ser considerados por separado y superpuestos si es necesario.

Este tipo de hormigón trabaja de excelente manera sobre las siguientes fuerzas

Tracción: esfuerzo interno a que está sometido un cuerpo por la aplicación de dos
fuerzas que actúan en sentido opuesto, y tienden a estirarlo.

Compresión: es el estado de tensión en el cual las partículas se “aprietan” entre sí, es


decir, se aplican dos fuerzas en el mismo sentido.

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DEFINICIÓN DE CONCRETO PRETENSADO
En el Concreto armado convencional se proporciona resistencia a la tracción a los
elementos estructurales colocando acero de refuerzo (pasivo) en las zonas de los
elementos estructurales donde pueden aparecer tracciones. Esta forma de proporcionar
resistencia a la tracción puede garantizar una resistencia poco adecuada al elemento y
presenta el inconveniente de no impedir el agrietamiento del hormigón para ciertos
niveles de carga.

El Concreto pretensado consiste en eliminar los esfuerzos de tracción del hormigón


mediante la introducción de tensiones artificiales de compresión antes de la aplicación
de las cargas exteriores y que, superpuestas con éstas, las tensiones totales permanentes,
y para todas las hipótesis consideradas queden comprendidas entre los límites que el
material puede soportar indefinidamente.

El Concreto se vierte alrededor de tendones tensados. Este método produce un buen


vínculo entre el tendón y el Concreto, el cual protege al tendón de la oxidación, y
permite la transferencia directa de tensión. El concreto fraguado se adhiere a las barras,
y cuando la tensión se libera, es transferida hacia el concreto en forma de compresión
por medio de la fricción. Sin embargo, se requieren fuertes puntos de anclaje exteriores
entre los que el tendón se estira y los tendones están generalmente en una línea recta.
Por lo tanto, la mayoría de elementos pretensados de esta forma son prefabricados en
taller y deben ser transportados al lugar de construcción, lo que limita su tamaño.
Elementos pretensados pueden ser elementos balcón, dinteles, losas de piso, vigas de
fundación o pilotes.

Al salir una viga pretensada, del taller toda la sección trabajada a compresión y la
repartición de esfuerzos es un diagrama triangular (fig. 1a), teniendo un valor cero en el
vértice superior y al fatiga máxima admisible para el hormigón en la parte inferior. Este
diagrama se logra mediante un detallado estudio de la repartición de los alambres y
empieza a tener efecto en el momento de transmitir al concreto el esfuerzo total de
pretensado (operación de destensado).

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Figura 1

Al entrar en servicio en la obra, en la viga tiene lugar unos esfuerzos de compresión y


tracción (diagrama b de fig. 1) que sumados con el esfuerzo de pretensado de la viga,
resulta un diagrama cuya sección está sometida íntegramente a compresión (diagrama c
de fig. 1), obteniéndose, de esta manera un elemento trabajando a flexión en el que se
han eliminado totalmente los esfuerzos de tracción.

Algunas veces se aprovecha la resistencia a tracción del hormigón aceptando fatigas


admisibles del orden de 6 kg/cm2. No obstante, es costumbre no tenerlo en cuenta para
mayor seguridad ya que dentro de los ensayos a tracción del hormigón existe una
notoria dispersión en los resultados (fig. 2)

Figura 2 y 3

Asimismo, puede obtenerse un diagrama total en el que la parte inferior trabaja a


compresión sin llegar a alcanzar el valor cero (fig. 3), correspondiendo al momento útil
de la viga. De esta manera se alcanza un mayor coeficiente de seguridad a la fisura.

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Figura 4

Cuando se va cargando sucesivamente la viga se rebasa la resistencia a tracción del


concreto rápidamente la figuración, ya que los alambres ofrecen poca resistencia por
estar tensados hasta cerca de su límite elástico. De ahí, pues, que el intervalo existente
entre el momento útil de la viga y su momento de fisuración es muy reducido.

La figura 4 muestra esquemáticamente el proceso de pretensado así como las


consecuencias que de él se derivan al aplicarlo a una viga. La fase 1 indica la longitud
de un alambre sin tensar. Al aplicar un esfuerzo de tensión, dicho alambre sufre un
alargamiento (fase 2). Una vez en tensión se le coloca concreto a la pieza quedando los
alambres embebidos en la masa (fase 3). Cuando el concreto está suficientemente
endurecido se procede al destensado, transmitiéndose el esfuerzo al hormigón por
adherencia en la fabricación de vigas de dimensiones modestas, y por anclaje terminal,
en los casos de vigas grandes. Con el desentensado la pieza experimenta un
acortamiento, complementado por una deformación plástica bajo el esfuerzo transmitido
(fluencia) y de un relajamiento del acero con el transcurso del tiempo (fase 4). Todos
estos fenómenos traen como consecuencia una pérdida de tensión en el acero que hay
que reducir en lo posible. Una precaución importante es de dejar bien anclados los
alambres en las placas de los macizos de amarre ya que un pequeño deslizamiento de la
armadura se traduciría en una pérdida de tensión de capital importante.

Las viguetas recibidas en obra, presentan, normalmente, una contraflecha debido a que
la parte inferior de la vigueta sufre un acortamiento mientras que en la parte superior no
ha habido deformación alguna puesto que el hormigón no está comprimido. Esta
contraflecha es favorable, ya que al colocar la vigueta en obra para efectuar el forjado,
ésta desaparece debido al peso que sobre ella gravita. En sus condiciones normales de

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apoyo, las viguetas no deben presentar una contraflecha superior al quinientosavo de su
longitud.

CARACTERÍSTICAS DEL PRETENSADO. -

El hormigón pretensado requiere utilizar material de alta calidad, tanto para el hormigón
como para el acero. El valor de la carga de pretensado no permanece constante a lo
largo del tiempo. Debido a los efectos de deformaciones diferidas (relajación del acero,
fluencia lenta del hormigón) su valor va disminuyendo en el tiempo hacia un valor
asintótico. Debido a esto hay que tener en cuenta los distintos valores de la fuerza P en
el cálculo de las tensiones. Las condiciones de resistencia de la estructura deben
verificarse a lo largo de la historia de la misma. Hay estados tensionales diferentes
durante las etapas de la construcción; la puesta en tensión de los cables o barras de
pretensado; los estados de carga permanentes; los estados de cargas permanentes más
variables; etc. Y a ello se debe agregar lo dicho acerca de la variación de fuerza de
pretensado en el tiempo. Todo esto hace que deban verificarse no uno, sino varios
estados de tensiones en la estructura.

HORMIGÓN DE ALTA RESISTENCIA

El concreto utilizado en los elementos postensados debe cumplir con la resistencia


requerida para que en las diferentes etapas de carga no se sobrepasen los esfuerzos
admisibles, tanto de tensión como de compresión. Una ventaja del postensado sobre el
pretensado es que el concreto puede ganar resistencia fuera del molde, por lo que no es
necesario obtener altas resistencias iniciales para optimizar la producción. El concreto

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que se usa para presforzarse por tener mayor calidad y resistencia con respecto al
utilizado en construcciones ordinarias

La calidad del concreto no debe ser menor de fc= 280 Kg./cm2 , en el hormigón la
mayor resistencia a la compresión contribuye a menores perdidas por deformación del
mismo.

Las deformaciones que sufre un concreto que es precomprimido son las siguientes:

 Deformación instantánea o elástica.


 La debida a la retracción del concreto.
 La que se produce a través del tiempo por estar sometida la estructura a una
compresión permanente.

El uso de concreto de alta resistencia permite la reducción de las dimensiones de la


sección de los miembros a un mínimo, lográndose ahorros significativos en carga
muerta siendo posible que grandes luces resulten técnica y económicamente posibles.

Se debe mencionar que en el concreto presforzadose requiere de altas resistencias


debido principalmente a que:

 Primero, para minimizar el costo. Los anclajes comerciales para el acero de


pretensado son siempre diseñados con base de concreto de alta resistencia. De
aquí que el concreto de menor resistencia requiere anclajes especiales o puede
fallar mediante la aplicación del pretensado. Tales fallas pueden tomar lugar en
los apoyos o en la adherencia entre el acero y el concreto, o en la tensión cerca
de los anclajes.
 Segundo, el concreto de alta resistencia a la compresión ofrece una mayor
resistencia a tensión y cortante, así como a la adherencia y al empuje, y es
deseable para las estructuras de hormigón pretensado ordinario.
 Tercero, el concreto de alta resistencia está menos expuesto a las grietas por
contracción que aparecen frecuentemente en el concreto de baja resistencia antes
de la aplicación del presfuerzo.

ACERO DE ALTA RESISTENCIA

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Los cables de postensión consisten usualmente de conjuntos de torones de acero de alta
resistencia. Esta es una característica importante pues el uso de aceros de resistencias de
fluencia menores lleva a altos porcentajes de pérdida de fuerza.

Posteriormente se les libera de esfuerzos residuales mediante un tratamiento continuo de


calentamiento hasta obtener las propiedades mecánicas prescritas. Los alambres se
fabrican en diámetros de 3, 4, 5, 6, 7, 9.4 y 10 mm y las resistencias varían desde 16000
hasta 19000 kg/cm2.

Los alambres de 5, 6 y 7 mm pueden tener acabado liso, dentado y tridentado.

En lo que se refiere al acero que se emplea en el hormigón pretensado, existen


diferentes tipos de tendones, alambres redondos estirados en frío, cables trenzados y
varillas de acero de aleación. La alta resistencia del acero se debe a las fuertes fuerzas
de pretensado. A continuación, se presenta una tabla de las propiedades de cables más
usados en elementos pretensados (H. Nilson 1990):

VENTAJAS QUE OFRECE EL USO DEL HORMIGÓN PRETENSADO. –

 Permite aprovechar materiales de alta resistencia, lo que conduce a estructuras


más esbeltas y livianas

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 Presenta deformaciones reducidas. Esto posibilita que bajo cargas de servicio el
hormigón permanezca en estado I (no fisurado)
 Reduce las fisuras y aumenta la durabilidad de la estructura
 Presenta una alta resistencia a la fatiga.
 Soporta mejores excesos de carga sin sufrir daños permanentes. Las fisuras se
cierran bajo la fuerza P una vez que desaparece la sobrecarga que las produjo.

DESVENTAJAS DEL CONCRETO PRETENSADO.

 Requiere una inversión inicial.


 El diseño de los elementos estructurales es más complejo y especializado.
 Es necesario contar con operarios especializados, tanto para la construcción de
los elementos postesados como el montaje de los elementos pretesados.
 Si no se emplea adecuadamente y en los elementos que corresponde, se pueden
incrementar los costos de la obra
 Problemas con el transporte de los elementos presforzados puede encarecer el
montaje.
 Es necesario un diseño especializado de conexiones, uniones y apoyos.
 Se debe planear y ejecutar cuidadosamente el proceso constructivo, sobre todo
en las etapas de montaje y colados en obra.

TIPOS DE PRETENSADO. –

Se utiliza una terminología para referirse a los distintos tipos de pretensado. Pretensado
con adherencia posterior:

A veces se lo denomina postensado, si bien continúa siendo un pre-tensado en el sentido


que las tensiones que se agregan a la estructura se hacen previamente a que ella sea
solicitada por los estados de carga debido a la utilización de la misma.

En este caso se dejan vainas incluidas en la pieza de hormigón, por donde se insertan los
cables para pretensado. Luego se pone en tensión a los cables mediante gatos.

Alcanzada la tensión se anclan los cables a la estructura a través de dispositivos


específicos (anclajes). Finalmente se rellena el espacio entre la vaina y el cable
inyectando un mortero.

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PRETENSADO EN BANCO O PRETENSADO CON ADHERENCIA
INMEDIATA. –

Este es el pretensado de piezas prefabricadas. Se realiza en plantas donde se coloca el


cable en el molde de la pieza; se pone en tensión; luego se hormigona y cuando el
hormigón está seco y ha endurecido se corta los extremos del cable que trata de
contraerse poniendo así en tensión al hormigón.

En general los cables son rectos, pero puede -mediante un desvío- darsele forma
poligonal.

Tipos de tensiones debidas al pretensado. –

La acción del cable de pretensado sobre la estructura de hormigón se manifiesta en un


conjunto de fuerzas:

 fuerzas concentradas en los anclajes


 fuerzas de desvío debido a la curvatura.

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Estas fuerzas se producen cuando el cable no es recto y son fuerzas distribuidas
dirigidas hacia el centro de curvatura. En el caso límite de un quiebre en la línea del
trazado del cable, se manifiesta una fuerza concentrada. -fuerzas de fricción, que se
producen entre el cable y la vaina.

Estructuras con elementos pretensados

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IMPORTANCIA DEL USO DE CONCRETO PRETENSADO. -

El concreto pretensado ha demostrado ser técnicamente ventajoso y económicamente


competitivo tanto para puentes de claros medios donde se emplean elementos
pretensados estándar producidos en serie, como para puentes de grandes claros como los
empujados y los atirantados. En la actualidad, prácticamente todos los puentes se
construyen con esta técnica y es una de las áreas más exitosas del concreto pretensado.

La rapidez de construcción, la eficiencia de los elementos y el menor peralte obtenido


con respecto a otras soluciones son algunas de las ventajas que justifican esta alta
competitividad. Soluciones típicas Entre los sistemas que se utilizan para puentes de
concreto pretensado tenemos:

 Losas extruidas o alveolares pretensadas con losa colada en sitio.


 Vigas T, I o cajón con losa colada en sitio.
 Vigas pos tensadas con losa, ambas coladas en sitio.
 Vigas de sección cajón, de una sola pieza o en dovelas, pretensadas o
postensadas.

Las losas extruidas o alveolares pueden ser utilizadas en claros cortos, menores que 8m,
aunque tienen una gran desventaja; al no tener acero de refuerzo, pueden presentar una
falla frágil por cortante ante cargas extraordinarias. Por ello, deben considerarse factores
de carga mucho mayores para evitar que una vez que se rebase el cortante resistente del
concreto ocurra la falla del puente. Al igual que para las losas extruidas prefabricadas,
sobre las superestructuras formadas por vigas pretensadas T, I de AASHTO o cajón, se
cuela en sitio la losa. Para claros cortos, menores que 25m, la sección T es muy efectiva,
y para claros mayores, las secciones I o cajón con aletas son más eficientes. La trabe
cajón con aletas debe su gran eficiencia a tres factores principales: Mayor rigidez
tensional que evita, en la mayoría de los casos, el uso de diafragmas intermedios. Ancho
inferior para albergar más torones y así proporcionar mayor excentricidad al presfuerzo
aumentando los esfuerzos y el momento resistente de la sección. La presencia de las
aletas elimina el uso de la cimbra para colar la losa y permite el empleo de un menor
peralte de la misma (15cm) comparado con el requerido para una viga I (18 cm). Los
puentes con sistemas postensados son cada vez menos empleados, sobre todo en
ciudades, por el tiempo que debe permanecer la cimbra obstaculizando el tráfico
vehicular. Sin embargo, es un sistema eficiente en zonas de difícil acceso para
elementos largos o en sitios lejanos a las plantas de fabricación donde se encarece el

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transporte y el montaje. Cuando el elemento postensado se fabrica en el sitio, la losa se
cuela al mismo tiempo que la trabe; cuando se fabrica a pie de obra, la losa se colara en
una segunda etapa sobre el elemento ya montado. Por último, secciones prefabricadas
tipo cajón de grandes dimensiones de una sola pieza o en dovelas, son muy eficientes
debido a su bajo peso y a su rigidez. Estas secciones se usan en puentes atirantados y
empujados. El metro elevado de la ciudad de México (Línea B) está estructurado con
elementos prefabricados y presforzados de 20m de longitud por 8m de ancho. Fueron
fabricados a pie de obra y cuentan con presfuerzo longitudinal y transversal, este último
para resistir la flexión en las aletas.

PROCESO DE PRETENSADO. -

Los elementos de hormigón pretensado son productos habituales de las plantas de


prefabricados. Para poder realizar el tesado de las armaduras activas, se utilizan
bancadas de tesado. Estos elementos permiten anclar los cables en los extremos de la
pista, donde se encuentra una solera de hormigón que servirá de base al molde. Estas
bancadas suelen ser largas, de 100 a 150 m, pues a mayor distancia entre los elementos
de anclaje, mayor economía, siempre y cuando no se contrarreste el momento flector a
que se le somete.

Las bancadas son estructuras metálicas realizadas con chapas de resistencia suficiente
para soportar la tracción de las armaduras. Además, presentan unas cimentaciones muy
grandes capaces de estabilizar las fuerzas de pretensado que se apliquen. En otras
ocasiones, el propio molde presenta los elementos de anclaje en sus extremos, sirviendo
la bancada como fondo de molde. En este caso el molde es autorresistente y se puede
mover a otro lugar de la planta.

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Extremo de la bancada de tesado.

Se pueden fabricar distintos tipos de piezas en una misma bancada, siempre que no se
sobrepase el límite de la fuerza de pretensado capaz de soportar la bancada. La cantidad
de cables colocados definirá la magnitud de la fuerza de pretensado aplicada.

Para comprobar que la relación fuerza de pretensado/altura de actuación de los cables se


mantiene dentro de los márgenes de seguridad exigibles, las bancadas disponen de una
placa visible con un gráfico donde se establecer los valores máximos. A mayor altura de
la resultante de la acción de los cables, menor será la fuerza total admisible.

Extendedora del cable de pretensado en la bancada.

Los moldes se comercializan y las bancadas se dimensionan para una fuerza máxima
nominal determinada. Esto se corresponde con la fuerza y excentricidad de cables
correspondientes al canto máximo que se pueda fabricar. Si la excentricidad es menor,
se podría aplicar una fuerza de pretensado superior a la nominal.

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USOS DEL CONCRETO PRETENSADO. -

Una ventaja del hormigón pretensado es el menor coste de construcción gracias al


empleo de elementos más ligeros, como losas delgadas - especialmente importante en
los edificios altos en los que el ahorro de peso del piso puede traducirse en plantas
adicionales para el mismo y menos coste. El aumento de las longitudes aumenta el
espacio utilizable en los edificios; disminuyendo el número de juntas, lo que conduce a
la disminución de los costes de mantenimiento durante la vida de diseño de un edificio,
ya que dichas juntas son el principal escenario de debilidad en los edificios de
hormigón.

El hormigón pretensado es el material predominante en puentes de vigas, en puentes


construidos "in situ" de largos tramos entre pilas, o construidos por métodos especiales
como voladizos, empuje, etc. También es muy empleado en pisos de rascacielos, en
cámaras de reactores nucleares, así como en los pilares y núcleos resistentes de edificios
preparados para resistir un alto grado de terremoto y protección contra explosiones.

Entre muchas de sus ventajas estas son:

• Brinda un mejor comportamiento bajo cargas de servicio.

• Los elementos pretensados logran ser eficientes y esbeltos utilizando


menos material que otros procesos constructivos.

• Su producción en serie, al ser industrializados, brinda mayor ajuste en


tiempo.

• Cuando se usa adecuadamente y en los elementos que corresponde,


se consigue disminuir los costos de la obra.

El concreto pretensado se emplea para superar la debilidad natural a los esfuerzos de


tracción.

Busca el aumento a tracción introduciendo un esfuerzo de compresión interno que


contrarreste el esfuerzo de tracción que producen las cargas de servicio.

APLICACIONES DEL HORMIGÓN PRETENSADO. -

Ductos. - Los ductos en los cuales se enhebran los cables pueden ser de diversos materiales. La
Asociación Americana de Carreteras del Estado y Funcionarios de Transporte (AASHTO por
sus siglas en inglés) tienen requerimientos básicos para ductos de algunos materiales, como los
metálicos y los plásticos. En Productos de Concreto S.A. se utilizan ductos de fleje metálico en
diversos diámetros según así lo requiera el cable a enhebrar.

Lechada de inyección. - Esta se utiliza para completar los ductos una vez que ha concluido la
operación de tensado. La lechada debe ser lo suficientemente fluida como para garantizar el
correcto llenado de toda la longitud del ducto. Normalmente la lechada se compone de cemento

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más agua y se suele incluir un plastificante retardante, sin embargo si el ducto es muy grande
puede emplearse un material de relleno como arena fina.

Anclajes. - Los anclajes tienen la función de transmitir la fuerza de tensado de los cables a la
superficie de concreto endurecido. Estos pueden ser de dos tipos, anclajes muertos o fijos y
anclajes vivos o activos. Los anclajes muertos son aquellos que quedan embebidos en la pieza
de concreto y no permiten la operación de tensado a través de ellos. Trabajan por adherencia y
tiene la ventaja que suelen ser más económicos. Los anclajes vivos si permiten la labor de
tensado y normalmente consisten en una placa o bloque de acero que reacciona contra el
concreto.

Puentes. -Debido a la utilización de claros cada vez más largos así como cargas de servicio
superiores, el concreto pretensado es usado en puentes. Se somete el elemento resistente a una
fuerte tracción, que le otorga rigidez y mejora su comportamiento frente a
oscilaciones y vibraciones.

Cuando es necesaria mayor rigidez aún, como en el caso de los puentes carreteros, se recurre a
trasladar compresión desde el elemento traicionado al concreto pretensado

Losas en Edificios. -Generalmente son prefabricados cuyo tiempo de ejecución es menor que
los convencionales. Se conforman mediante prelosas o placas alveolares.

Tiene capacidad de soportar su propio peso y las sobrecargas de uso.

Forma parte de la estructura horizontal de las diferentes plantas de un edificio, siendo capaz de
solidarizar horizontalmente los diversos elementos estructurales, permitiendo no solo transmitir
cargas verticales sino también horizontales.

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forman parte de la
losas en anatomia basica del
edificios edificio

Tanques de Agua. - En tanques de agua se busca que los muros o paredes que soportan las
acciones de los empujes de agua y de tierra; así como las fuerzas provocadas por el sismo y el
viento.

• En los depósitos de mampostería no existen estos refuerzos y, por lo tanto, la


presión del agua agrietaría las juntas de mortero de la mampostería, que son
incapaces de soportar esfuerzos de tensión. Por esta razón, los tanques de geometría
cilíndrica, por lo general, son de pretensado

Plataformas marinas. - Estas estructuras son


muy usadas en la industria del petróleo,
capaces de soportar la maquinaria y equipo
para perforar y extraer combustibles fósiles.

Construccion de un tanque con


concreto pretensado

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Estudios han comprobado que el concreto pretensado es muy competitivo en turbinas de viento
marítimas.

Son altamente durables, soportan ambientes extremos incluyendo ártico.

Las estructuras de concreto en plataformas han sido especialmente atractivas para las
compañías petroleras debido a que el concreto es resistente a la corrosión de la sal, y mantiene
los gastos de mantenimiento bajos

Plataforma
petrolera

Cascarones de Concreto. - Los casetones


de concreto son estructuras resistentes por
forma, lo suficientemente finas como para no desarrollar momentos apreciables, pero con el
suficiente espesor para soportar cargas axiales y cortantes

Este tipo de estructuras son capaces de soportar grandes claros con una mínima cantidad de
material. Manteniendo la economía de la construcción. Estas formas tienen una forma ligera y
estética.

Estructuras que sobresalen de Sydney Opera House,


lo convencional Australia

Reactores Nucleares. - El sistema de contenimiento de una planta nuclear juega un papel


importante en la seguridad de la planta.

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• Por ello la estructura sirve como barrera final ante cualquier fuga de material
radioactivo al ambiente.

• Ante el crecimiento del tamaño de estas plantas ha resultado en la necesidad de obtener


mayor resistencia del concreto pretensado a las altas presiones con número mínimo de
tendones y capaces de
soportar vibraciones sísmicas
propias de regiones con alta
sismicidad. Lo que incluye
California y países con gran
capacidad de generación
nuclear como Japón.

Planta nuclear San


Onofre, California

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HORMIGÓN POSTENSADO
El concreto postensado es un método de presfuerzo en el cual, utilizando cables de
acero que se colocan entre un ducto para evitar su adherencia con el concreto, este se
somete a fuerzas opuestas a las producidas por las cargas de trabajo, logrando aumentar
así su capacidad de carga. Este es un estado especial de esfuerzos y deformaciones. La
aplicación de estas fuerzas, es realizada después del fraguado del concreto cuando
el concreto ha alcanzado un porcentaje de resistencia especificado por el calculista. Este
tipo de concretoes utilizado tanto en elementos prefabricados como en elementos
fundidos en sitio.

Algunas características relevantes que ofrece el concreto postensado son:


1. La eficiencia y durabilidad del sistema. Las estructuras postensados fundidas en
sitio proveen a menudo ahorros iniciales, comparados con otros sistemas constructivos.
Además requieren menor mantenimiento y presentan una alta durabilidad
y resistencia en edificaciones. A lo largo del tiempo, el concreto postensado ha
demostrado buen desempeño en regiones de alta sismicidad y áreas con altos niveles de
corrosión como lo son los ambientes costeros o donde se esparce sal para disolver la
nieve. El adecuado diseño, el detallado y la cuidadosa construcción de una estructura
postensada minimizan la aparición de fisuras. Por ejemplo, tener una baja
relación agua/material cementante, incluir aire al concreto y unos buenos materiales de
sello, darán como resultado sistemas de piso que exigen mínimo mantenimiento.

2. El control de fisuras y estanqueidad en los sistemas postensados fundidos en


sitio con losas colocadas a compresión biaxial, ayudan a controlar y a contrarrestar
la contracción y las fisuras por flexión. Así, se evita que el agua y agentes
contaminantes ingresen por las fisuras y afecten la matriz del concreto.

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3. Los elementos postensados permiten salvar grandes luces, logrando vanos más
largos, y permitiendo construir espacios con menos columnas.

4. Posee una alta reducción en deflexiones y control de vibraciones. Debido a la


precompresión a la que es sometida el concretodurante el proceso de postensado, se
incrementa la rigidez del elemento. Así, toda la sección de concreto trabaja de manera
efectiva. Gracias a la configuración de este sistema, los tendones
de postensado transmiten una porción importante de carga muerta directamente a las
columnas, lo cual reduce la carga.

5. Flexibilidad La construcción en sitio de elementos postensados facilita el diseño


de losas de formas irregulares.

6. Cuando en este sistema se realizan conexiones monolíticas entre losas, vigas y


columnas, se puede eliminar el mantenimiento intensivo a las juntas entre elementos.

7. Este sistema utiliza eficientemente los materiales. Es muy versátil y ofrece al


diseñador un amplio rango de soluciones estructurales para satisfacer las necesidades
específicas de un proyecto. Además de esto, mejora la agilidad y el método de
construcción del mismo.

8. Presenta un importante ahorro de materiales, pues debido a que las losas tienen
menor espesor, en edificios, por ejemplo, disminuye la altura final del mismo y -por lo
tanto- reduce la cantidad de material de acabados y el uso de equipos mecánicos para
enfriar, calentar o ventilar la edificación. Esto además genera beneficio ambiental.

9. Reducción en el uso de combustible para vehículos transportadores de


materiales, pues realizan menos viajes.

10. Al tener espacios con menor cantidad de columnas, se podrá tener mejor
iluminación, empleando la energía con mayor eficiencia.

11. La aplicación de estas tecnologías en puentes atirantados o vaciados por tramos


han revolucionado el tendido de puentes de grandes luces y ha permitido construir
viaductos en lugares donde era casi imposible. Le dan más estética a las estructuras; ya
que los cables están a la vista y, si estos son diseñados con acierto y con buen gusto,
resaltando el diseño de la estructura.

ENSAYOS NO DESTRUCTIVOS – PRUEBAS DE


ULTRASONIDO
Los ensayos no destructivos son una herramienta útil para determinar la calidad del hormigón
endurecido, pero en ningún caso reemplazan a los destructivos.
En el caso de estructuras de dudosa calidad, ya sea afectadas por esfuerzos o ataques de
elementos agresivos al hormigón, se suele aplicar esta técnica con el fin de efectuar un
diagnóstico preliminar del elemento en estudio.

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Efectuado éste, se podrán investigar las zonas con mayor daño con técnicas destructivas, y
emitir una opinión más fundada sobre la estructura. En general se puede señalar, que los
ensayos no destructivos son la etapa previa de los ensayos.
Entre las pruebas no destructivas se encuentra el uso del equipo ultrasónico. Con esta prueba
es posible determinar el grado de homogeneidad, entre otras características. Esto se logra a
través de mediciones de la velocidad ultrasónica sobre el material que se va a probar.

ALCANCES
Los materiales que se ensayan con este método son heterogéneos, como la madera y el
hormigón; se excluyen los metales, ya que provocan una serie de irregularidades que afectan
los resultados obtenidos.
Así el equipo hace posible conocer el hormigón en las siguientes cualidades: homogeneidad, la
presencia de fisuras, los huecos, los cambios en hormigón debidos a diferentes causas como
ataques del fuego y bioquímicos, así como también la calidad del hormigón.

GENERALIDADES
Equipo
Existen varios tipos de equipos, pero en lo esencial poseen transductores capaces de marcar el
tiempo de propagación de una onda a través del hormigón.

El Equipo para Pruebas Ultrasónicas viene con:

 Dos transductores de 54 KHz (Emisor y Receptor) con un cable de 3 m


 Barra para Calibración
 Agente de Acoplamiento (250 mm)
 Estuche de Transporte

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CALIBRACIÓN Y MANTENCIÓN
Proceso de calibración del Equipo.

El equipo cuenta con una barra de calibración, la que tiene grabado en su costado el tiempo de
propagación del pulso por dicha barra. Para calibrarse se colocarán los transductores
debidamente engrasados en los extremos de la barra calibradora y por medio del botón de
ajuste, que se encuentra al frente del aparato, se iguala la lectura de la barra calibradora. Esta
operación se efectuará al iniciar las mediciones y estando en operación durante períodos de
una hora.

UTILIZACIÓN
Como Usar el Equipo

Cuidadosamente se elige la muestra o el elemento que se va a ensayar y se toman tres lecturas


como mínimo, anotando el tiempo de propagación de la onda en el hormigón y la distancia
entre transductores o terminales; estas distancias no deben exceder de 400 mm y se
recomienda que sean lo más constantes posibles para asegurarse de que las lecturas obtenidas
sean uniformes.
Una vez que la onda se transmite a través del hormigón, es captada por el transductor
receptor, el cual convierte la energía mecánica de la onda en pulso electrónico. Después de
recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de la onda en el hormigón que, junto con la
distancia entre transductores, nos ayudará a saber la velocidad de pulso. Esta velocidad se
compara con diferentes criterios existentes y es así como se conocerá el estado del hormigón
ensayado.
Se debe asegurar que los transductores tengan un buen acoplamiento sobre la superficie del
hormigón. Esto se logra colocando entre la superficie de hormigón y los transductores vaselina.
En superficies muy rugosas se deberá efectuar un tratamiento previo. Al colocar los
transductores sobre la superficie del hormigón se debe:

 Procurar no moverlos, ya que se puede generar ruido y consecuentemente lecturas


erróneas.
 Mantener firmes los transductores hasta que la lectura sea definida.

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Criterios para la Selección de Puntos de Ensayo.

Antes de aplicar la prueba, es necesario efectuar un reconocimiento visual de los puntos que se
van a ensayar, con el fin de determinar la rugosidad de la superficie, la presencia de huecos y
fisuras que afectarán nuestra prueba.
Es necesario quitar el acabado de la superficie (yeso, cemento, pintura, etc) con el fin de evitar
resultados erróneos por la posible separación entre el acabado y el elemento que se va
ensayar.
Cuando la superficie es rugosa, es necesario pulirla con una piedra de pulir, con el fin de evitar
que los transductores obtengan una señal defectuosa.
En la figura se muestran las opciones para instalar los transductores en la superficie de prueba
de la probeta. La transmisión puede ser directa, semidirecta o indirecta.
Mientras sea posible deberá utilizarse la transmisión directa, ya que proporciona la máxima
sensibilidad y provee una longitud de trayectoria bien definida.

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Registro de Datos.

Para llevar el registro de datos se necesita una libreta de registro, una planta tipo o croquis de
los puntos que se van a muestrear y datos del edificio. En la libreta se registra la distancia, el
tiempo de propagación y tipo de lectura para cada elemento ensayado, ubicación exacta del
elemento ensayado.

INTERPRETACIÓN DE DATOS
Gráficas y tablas de correlación de datos obtenidos.

El primer resultado que se debe obtener de los datos recopilados es la velocidad de pulso en el
elemento que se va a ensayar, la cual se obtiene mediante la siguiente expresión.
La velocidad se determina para las tres lecturas realizadas a cada elemento y, posteriormente,
se obtiene un promedio. Esta velocidad de pulso es la más conveniente. Con este dato,
podemos determinar la calidad del elemento probado, consultando algunos de los criterios de
clasificación de calidad que se muestran en las tablas siguientes.

VENTAJAS Y DESVENTAJAS DEL EQUIPO

El equipo proporciona grandes ventajas, entre ellas podemos mencionar su poco peso, fácil uso
y manejo, pero sobre todo la confiabilidad en sus resultados, ya que una forma rápida y sencilla
permite conocer el estado que guarda el hormigón del elemento ensayado.

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Presenta como desventaja, que los cables transmisores en varias ocasiones presentan falsos
contactos debido al exceso de movimiento, con lo cual se dificulta efectuar las lecturas.

Ensayo de prueba ultra sonido en laboratorio

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Pachometro

 El Pachometro es utilizado para:


o Localizar varilla de refuerzo.
o Determinar orientación de varilla.
o Determinar diámetro de varilla.
o Determinar espesor de capa de recubrimiento.

 Principio de Funcionamiento
Este equipo funciona a base de inducción de Pulsos de Corriente eléctrica. Básicamente, el
sensor que también es emisor, envía un pulso a la varilla de refuerzo y la varilla regresa otro
pulso en respuesta al sensor. Dependiendo de la magnitud de pulso que refleja la varilla, el
equipo puede estimar la ubicación, orientación y diámetro del refuerzo.

 Limitantes
o Poca resolución a altas profundidades.
o Solamente sensible a acero.

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Prueba de ultrasonido en obra
El Terremoto de Ecuador de 7, 8 Mw con epicentro entre las parroquias Pedernales y
Cojimíes del cantón Pedernales, en la provincia ecuatoriana de Manabí, dejo
edificaciones devastadas. Se elabora esta prueba a fin de GARANTIZAR de manera
EFICAZ su COMPORTAMIENTO EN EVENTOS SISMICOS DETERMINADOS.

Proyecto: Edificio Oasis Marino

Ubicación: Cantón Manta, Provincia de Manabí

Método: Ultrasonido - Esclerómetro - No destructivo.

Solicita: Constructora Inmobiliaria Oasis Marino S.A.

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SE DEBERÁ PULIR LOS SECTORES QUE SE COLOCARÁN LOS TRANSDUCTORES. EMISOR Y
RECEPTOR DE LAS ONDAS SÓNICAS. TENIENDO EN CUENTA SI LAS TRANSMISIÓN SERÁ
DIRECTA, INDIRECTA O SEMI INDIRECTA.

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Se determina el grado de carbonatación mediante la aplicación del reactivo fenolftaleina, se
aplica la norma astm – 1293.
Como método comparativo (contraste), se realiza impactos en la zona pulida, con el martillo
esclerómetro, aplicando la Norma ASTM – 805.

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Se destaca que si el “TIEMPO ULTRASÓNICO”, empleado por las ondas en traspasar el concreto
– hormigón del elemento estructural en análisis, es MUY CORTO es un indicio que los
concretos son de BUENA CALIDAD.
Se debe medir la distancia en que se encuentran los transductores.
Se calcula entonces la Velocidad Ultrasónica.
A FIN DE GARANTIZAR DE MANERA EFICAZ SU COMPORTAMIENTO EN EVENTOS SISMICOS
DETERMINADOS.

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REACTIVOS

Reactivo de opción Única


Autora:
múltiple. respuesta
Planteamien ¿por qué es necesario quitar el acabado de la
to superficie donde se va a realizar la prueba de
ultrasonido?
Opción A Para tener una mejor estética en el elemento que
se realizará la prueba.
Opción B Para tener un reconocimiento visual de los puntos que se van a
ensayar
Opción C Para evitar resultados erróneos por la posible separación entre
el acabado y el elemento que se va ensayar
Opción D Ninguna de las anteriores

Reactivo de opción Única


Autora:
múltiple. respuesta
Planteamien En la prueba de ultrasonido, mientras sea posible deberá
to utilizarse la transmisión directa porque:
Opción A proporciona la máxima sensibilidad y provee una longitud de
trayectoria bien definida.
Opción B Es más rápido el proceso.
Opción C Después de recibido, se obtendrá el tiempo de propagación de
la onda en el hormigón
Opción D se iguala la lectura de la barra calibradora

Reactivo de opción Única


Autora:
múltiple. respuesta
Planteamien ¿Cuáles son la desventajas de la prueba
to ultrasónica?
Opción A No hay confiabilidad en sus resultados, ya que una forma
rápida y sencilla permite conocer el estado que guarda el
hormigón del elemento ensayado.
Opción B Es muy difícil calibrar la máquina
Opción C Es muy pesado y difícil de usar.
Opción D los cables transmisores en varias ocasiones presentan falsos
contactos debido al exceso de movimiento, con lo cual se
dificulta efectuar las lecturas.

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Reactivo de opción Única
Autora:
múltiple. respuesta
Planteamien El Pachometro es utilizado para:
to
Opción A Medir el espesor del hormigón
Determinar largo de tuberías
Detectar fisuras en el hormigón
Opción B Conocer la relación agua cemento
Determinar la permeabilidad del hormigón
Conocer el nivel de porosidad
Medir la resistencia del hormigón

Opción C Localizar varilla de refuerzo.


Determinar orientación de varilla.
Determinar diámetro de varilla.
Determinar espesor de capa de recubrimiento.

Opción D Ninguna de las anteriores

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BIBLIOGRAFÍA
 Visita a Laboratorio INGEOMAT S.A. SUELOS - GEOTECNIA & MATERIALES
 Capacitación con el Ing. Vicente León Toledo Msc. E Ing. Juan Bonifaz

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