Está en la página 1de 5

MATERIAL DE APOYO – ELEMENTOS FINALES DE CONTROL ll

Christian Merchán
Juan Pablo Cañón
Nicolás Sanabria
------
Dimensionamiento de válvulas
------
Ruido en las válvulas de control
1. Generalidades
2. Causas de ruido
3. Reducción de ruido
Generalidades
En la industria se generan altos niveles de ruido en las válvulas instaladas durante el transporte de
líquidos, gases y vapores para ello se analizan las razones de este problema para lograr reducciones
de ruido a niveles aceptables y así evitar problemas acústicos.
La reducción de ruido tiene 2 efectos benéficos:
- Cumplir ley de prevención de riesgos laborales
- Eliminar problema de altos niveles de ruido que existen en las tuberías y demás
instrumentos de tipo mecánico situados cerca de las válvulas.
Este problema de ruido alto produce vibraciones poco convenientes que pueden llegar a destruir
cualquier elemento cerca. Los niveles de ruido y tiempo máximo de exposición humana:
t exposición (h) Nivel de ruido (dB)
8 90
4 95
2 100
2 105
½ 110
¼ o menos 115

Para calcular el nivel de ruido se realiza una especie d predicción mediante datos recopilados en
ensayos de laboratorio bajo condiciones específicas. Esto a veces trae de la mano ciertos
inconvenientes ya que para hallar alguna solución exacta se debe tener conocimiento de diversos
parámetros.
Términos Empleados
- Sonido: Vibración prolongada por un medio elástico (aire) por una compresión y liberación
de moléculas a una frecuencia característica.
- Frecuencia del sonido (Hz): Numero de ondas que pasan por una posición en 1 seg.
- Presión del sonido: Es una onda sónica. Es la presión que fluctúa por arriba y por debajo de
la presión atmosférica.
- Decibelio (dB): Es adimensional. Es la décima parte del Bel. El Bel es el 10log10 de la
reducción de 2 potencias o intensidades.
𝑃 𝑃
- Nivel de presión del sonido (spl): 𝐿𝑃(𝑑𝐵) = 10 log10(𝑃𝑜)2 = 20 log10 (𝑃𝑜)
 P= presión medida en pascal
 Po=presión de referencia en pascal
- dB A: Es el nivel de presión medido de frecuencia de un medidor de sonido. A es un circuito
que simula la sensibilidad del oído humano entre 500 y 1000 Hz.
- Atenuación: Debilitamiento o reducción del nivel de presión del sonido.
- Kv o Cv: Coeficiente nominal de capacidad de válvula.
Causas de ruido
Una de las principales causas de ruido en donde
influyen bastantes variables es, la alta velocidad de
los fluidos en las tuberías. La pérdida de presión en
la válvula convierte la energía potencial del fluido en
energía cinética.
Se genera una turbulencia por el aumento de la
velocidad del fluido que hace que vibren las tuberías
bajo la válvula, esto se traduce en ondas de ruido
radiadas a través de la tubería. Las causas
principales de ruido en las válvulas son:
1- Vibración Mecánica: Es un movimiento lateral del obturador (elemento que hace que la
sección de paso varíe, regulando el caudal y la presión) con relación a la superficie guía.
Este ruido parece un golpeteo mecánico con f≤1500Hz. Esto generara que un componente
de la válvula entre en resonancia haciendo que se cree fatiga mecánica en el material
provocando que se pueda llegar a destruir. Esta causa de ruido se puede eliminar
cambiando la masa del obturador y variando las condiciones del proceso.
2- Ruido Hidrodinámico: Es el producido cuando circula líquidos por la válvula encontrándose
en varios estados: Sin cavitación, con cavitación, con vaporización. La cavitación es cuando
se crean como aspiraciones o cavidades de vapor (burbujas) dentro del fluido en estado
líquido donde actúan fuerzas a diferencias de presión. Este fenómeno provoca problemas
de vibración en las válvulas de control. Si se disminuye la cavitación se traduce en un menor
nivel de presión en el sonido.
3- Ruido Aerodinámico: Causa principal de ruido producida por la válvula. Se produce por el
flujo turbulento del vapor, aire u otros gases producido por:
 Obstrucciones en el flujo del fluido
 Expansión rápida del gas a alta velocidad al salir de la válvula
 Por curvas bruscas que existen en la tubería
La velocidad del sonido es de 1 mach, si un fluido logra esta velocidad se producirá mucho
ruido.
Factores considerables en la generación de este ruido:
- Tipo de fluido
- Caudal
- Presión anterior de la válvula
- Perdida de carga
- Configuración de la tubería
- Propiedades físicas de fluido
𝑁𝐿×𝑊𝑎×𝑃2×𝐶2
Forma final ruido aerodinámico: 𝐿𝑃𝑖 = 10 log10 𝐷𝑖 2
; NL= presión numérica

Di= diámetro interno de la tubería; C2=velocidad del sonido aguas abajo; Wa= Potencia generada
por sonido
Regímenes de generación de ruido: Son cálculos o formulas finales de ruido generado en una válvula
y a 1m de distancia de la tubería. Son el resultado de la conversión en energía sonora de una parte
de la energía potencial (de presión) en la tubería. Los tipos de regímenes se basan en fenómenos
sónicos entre moléculas de gas y chorros de choque sónico.
- Régimen l (flujo subsónico): gas parcialmente recomprimido.
- Régimen ll (flujo sónico): Recompres ion del gas disminuye.
- Régimen lll (flujo supersónico): Domina mecanismo de turbulencia.
- Régimen lV (formación de un disco mach): interacción entre chorros de choque y flujo
turbulento.
- Régimen V (rendimiento acústico constante): disminución de la presión de salida (P2 no
aumenta más el ruido).
Reducción de ruido
Se logra atacando la fuente de ruido y atenuando la
transmisión del sonido. Bajo diferentes métodos
implementados el ruido en las válvulas se puede
eliminar así:
1) El caudal se diverge y se alarga su recorrido.
Se pueden usar válvulas de bola rotativa con
obturador perforado o de tipo jaula similar a un
panal de abejas. Esto lograra reducir el ruido en unos
20dB.
2) La atenuación de transmisión del sonido también se logra por la disipación de la energía
acústica mediante materiales absorbentes. Es de conveniencia que este se sitúe lo más
próximo a la válvula de control.
Si estos métodos no funcionan y no atenúan lo requerido, se deberá aislar el ruido del exterior
(cámaras o edificios especiales).
Otros Elementos finales de control
En la industria una de las variables protagonistas es la temperatura, cuando se hablan de proceso
en: Hornos, Tratamiento térmico o máquinas de extrusión. Es vital el control de la potencia
entregada a las resistencias de calefacción. Algunos de los primeros elementos para este control
son:
- El Tiratrón: Tubo de vacío lleno de gas.
- El Ignitrón: Tubo con mercurio.
Al ser los primeros instrumentos para este tipo de monitoreo eran grandes y costosos. Luego de
ello se conocieron dispositivos más sofisticados como:
- Amplificador magnético o bobina saturable (robusto, pero barato).
- Rectificador controlado de silicio

1. Rectificador controlado de silicio


Este destaca en el sentido que es pequeño y posee un buen control
de potencia tratando con altas densidades de corriente. La
mecánica de funcionamiento es similar a una válvula con caudal de
fluido a través de una tubería. Asimilando a la corriente como el
fluido a través de una línea de transmisión.
Se abrevia como SRC y el principio de funcionamiento es que
cuando el rectificador está en estado de conducción, la señal se
puede desconectar y este permanecerá en el mismo estado hasta
que la corriente no cambie de sentido.
Posee un sistema de encendido por ángulo de fase de: 0° como potencia máxima, 90° como media
potencia máxima y como 180° como potencia nula. El SRC es aplicable a cargas resistivas (empleado
en calentamiento de hornos) y a cargas inductivas (usado como precaución para que no se dispare
el circuito de protección) con la función de un circuito de encendido por cruce de cero, en donde la
AC se entrega en paquetes de ondas discontinuas a la carga, por medio de pulsos sincronizados. La
señal de excitación mantiene el TRIAC o tiristor encendido y que, al anularse esta deja de conducir.
La señal de control es de 4 a 20mA.
El SRC requiere un limitador de corriente (automático o manual) ya que los elementos involucrados
en el proceso se calientan gradualmente y pueden disminuir su resistencia eléctrica. Una ventaja de
este limitador es que, si la corriente se excede del valor de seguridad, él envía otra señal para
mantener un valor estable en el SRC que sea tolerable. La desventaja más notable de este sistema
es el arranque ya que se aplica una tensión total para que circule la corriente necesaria para iniciar,
esto acorta la vida útil y sobrecarga la protección en algunos casos. Los SRC traen indicadores en %
de corriente de carga de 0 a 100 para ajustes pertinentes.
Características:
o Salida mínima 0V
o Necesitan protección contra sobre corriente
o Al aumentar la temperatura se debe reducir su potencia nominal
o Tiempo de respuesta corto
o Linealidad excelente (+ o – 2%)
o Ganancia alta (10000 o más)

2. Bombas dosificadoras
Son accionados por actuadores de tipo neumático y de tipo electrónico. El
principal uso de este instrumento es el envío de cantidades de líquido para
mezclas. Al igual que para control de pH, tratamiento de aguas, adición de
productos en industria de alimentos. Las aplicaciones se emplean para
bajos caudales, altas presiones y altas viscosidades.

3. Actuadores de velocidad variable


Varían el caudal del fluido evitando la pérdida de energía que
absorben las válvulas de control. El se alimenta de potencia de AC de
la red y la convierten una tensión/frecuencia variable. Se controla
con una señal de 4 a 20mA. La señal de salida (sinodal) controla la
velocidad de un motor asíncrono.
Controlan la velocidad de:
- Bombas centrifuga
- Compresores
- Ventiladores
Características
- Tienen convertidores de frecuencia que controlan la velocidad del motor.
- Bomba lenta y costosa.
- Produce impactos sobre sistema eléctrico por armónicos.
Si el controlador envía una señal baja la bomba gira a pocas revoluciones y se calentara
provocando que se queme por falta de ventilación.
Algunas marcas conocidas:
- Donfoss VLT5000
- Micromaster VFD
- ABB VFD

4. Elementos finales de control

- Contactores
- Compresores
- Motores eléctricos
- Compuertas
- Autotransformadores ajustables motorizados