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MEDICIÓN DE PRESION Y CALIBRACIÓN DE MANOMÓMETROS

I. INTRODUCCION:
Al igual que el control de la temperatura, el control de la presión es un factor
muy importante a considerar en los procesos industriales, controlar, por
ejemplo, a que presión una bomba sufre el efecto de cavitación, la presión
máxima que puede soportar un cierto elemento (caldera, pistón, tubería, etc.) o
la presión necesaria para impulsar un fluido hasta una cierta altura y con un
caudal determinado, etc.
Estas son algunas de las aplicaciones en las que el control de la presión es
importante, es por tal motivo que tener un manómetro que controla la presión
del proceso, me debe de asegurar un proceso eficiente y seguro, la calibración
de manómetros desarrollado en este laboratorio, nos permitirá fijar rangos de
variación en las medidas y descartar o validar el funcionamiento de un
manómetro según las tablas y graficas presentadas.
Como sabemos, para la medida de la presión, nosotros utilizamos los
manómetros, en la actualidad y a pesar del paso del tiempo y las nuevas
tecnologías se sigue utilizando en la gran mayoría de los campos industriales
un manómetro, como es el caso del tipo Bourdon. En 1846 un ingeniero
ferroviario el alemán Schinz había descubierto que un tubo curvado cambiaría
su curvatura cuando estaba sujeta a la presión interna y en 1848este principio
funcionaba en las locomotoras en Alemania. En 1849 el ingeniero francés
Eugene Bourdon (1808...1884) tuvo una gran idea de inventar un manómetro
metálico el cual en esencia su principio fundamental es que el movimiento del
tubo, que es proporcional a la presión; naciendo así el manómetro Bourdon.
II. OBJETIVOS:
 Medición de la Presión y calibración de manómetros
 Aprender a utilizar los instrumentos de medición aplicando el principio de
pascal.
 Determinar errores cometidos para luego realizar su calibración
respectiva.

III. FUNDAMENTO TEORICO:


 Presión: La presión es la fuerza que ejerce un fluido por unidad de
área, ésta solo se emplea cuando se trata de un gas o un líquido. La
contraparte de la presión en los sólidos es el esfuerzo. La presión en
un fluido aumenta con la profundidad como resultado del peso del
fluido, este aumento se debe a que el fluido a niveles más bajos
soporta más peso que el fluido a niveles más altos. La presión varía en
dirección vertical como consecuencia de los efectos gravitacionales,
pero no existe variación en la dirección horizontal. La unidad de la
presión en el SI es el pascal y representa al efecto que ocasiona un
newton (N) sobre un metro cuadrado (m2), en el sistema ingles la
unidad de presión es el BAR(bar), Existen diferentes formas de
expresar las mediciones de presión, estas son:
-Presión Absoluta: Es la suma de la presión manométrica más la presión
atmosférica.
-Presión Manométrica: Se define como la presión relativa a la presión
atmosférica. Representa la diferencia positiva entre la presión medida y
la presión atmosférica existente.

 Medición de la presión: La medición de la presión, se puede realizar


de diferentes maneras y para este caso se utilizan los instrumentos
llamados manómetros.

 Manómetros: Un manómetro es un aparato que sirve para medir la


presión de gaseso líquidos contenidos en recipientes cerrados. La
gran variedad de manómetros existentes en el mercado, se ha
originado por sus innumerables aplicaciones en la industria. Sin
embargo el tipo más utilizado es el manómetro de Bourdon y sus
variantes, aunque es necesario tener presente el intervalo de
presiones en el que se trabaja y la exactitud que se requiera, para la
calibración de manómetros, en el desarrollo de este laboratorio se ha
utilizado como fuente patrón un calibrador de peso muerto, a
continuación se detallan algunos de los más importantes manómetros
existentes en la actualidad.
-Manómetro tipo Bourdon: El principio de medida en el que se basa este
instrumento es el sensor conocido como tubo Bourdon. El sistema de medida
está formado por un tubo aplanado de bronce o acero cerrado, en forma de “C”
de ¾ de circunferencia para la medición de bajas presiones, o enrollado en
forma de espiral para la medición de bajas presiones y que tiende a
enderezarse proporcionalmente al aumento de la presión; este movimiento se
transmite mediante un elemento transmisor y multiplicador que mueve la aguja
indicadora sobre una escala graduada.
-Manómetros de columna líquida: Este tipo de manómetros es la forma más
sencilla de dispositivo para medir presiones, donde la altura, carga o diferencia
de nivel, a la que se eleva un fluido en un tubo vertical abierto conectado a un
aparato que contiene un líquido, es una medida directa de la presión en el
punto de unión y se utiliza con frecuencia para Mostar el nivel de líquidos en
tanques o recipientes. Puede utilizarse el mismo principio con indicadores de
tubo en U, en el cual, conocida la densidad del líquido empleado en él, la carga
o altura constituye una medida de la presión relacionándola con la
correspondiente a la atmosférica.
-Capacitivo o inductivo: El movimiento asociado con alguno de los sensor es
mecánicos ya descriptos, puede ser usado para influenciar alguna propiedad
eléctrica (por ejemplo, capacitancia), afectando una señal de medición. Por
ejemplo, un cambio de presión sobre un diafragma, ocasiona un cambio en la
capacitancia o inductancia.
 Principio de Pascal: “La presión aplicada en un punto de un líquido
contenido en un recipiente se transmite con el mismo valor a cada una
de las partes del mismo.” Este es el enunciado del físico y matemático
francés Blas Pascal, la prensa hidráulica constituye la aplicación
fundamental de este principio, y en el desarrollo de nuestro laboratorio
el calibrador de peso muerto funciona de acuerdo a este principio, la
prensa, consiste de dos cilindros de diferente sección comunicados
entre sí, y cuyo interior está completamente lleno de un líquido que
puede ser agua o aceite, para cada cilindro se ajustan dos émbolos
que estén en contacto directo con el líquido cuando sobre el émbolo
de menor sección S1 se ejerce una fuerza F1 la presión p1 que se
origina en el líquido en contacto con él se transmite íntegramente y de
forma instantánea a todo el resto del líquido; por tanto, será igual a la
presión p2 que ejerce el líquido sobre el émbolo de mayor sección S2,
es decir:

 Calibración de manómetros: Para calibrar manómetros, se pueden


emplear diferentes métodos, como el de manómetros patrón,
calibrador de peso muerto o el de columna de agua, pero el que se ha
utilizado en el desarrollo de este laboratorio es el primero, a
continuación, se emplearan brevemente cada uno de ellos:
-Calibrador de peso muerto: Los medidores de peso muerto constituyen el
estándar primario básico usado en todo el mundo para la calibración precisa de
manómetros, transductores de presión, etc. El equipo es autónomo y portátil,
de manera que es posible usarlo tanto en demostraciones en el aula, como de
calibrador maestro en el laboratorio, se utiliza para presiones superiores a las
que maneja el estándar del tipo de columna liquida. Están constituidos por un
pistón en el que se colocan pesas para ejercer una presión sobre un fluido
hidráulico que, activa un medidor de presión que se está calibrando. Estos
probadores se pueden utilizar para presiones incluidas en el rango de 5-
50,000Lb/Plg2 (psi). Estos medidores son capaces de alcanzar una presión de
0.01. Otra modalidad de este medidor utiliza una bomba de mano que se
acciona hasta levantar un pistón con sus pesas.
-Manómetros patrón: se empelan como testigos de la correcta calibración de
los instrumentos de presión. Son manómetros de alta precisión, con un valor
mínimo de 0.2% en toda la escala. Su rango de operación es de 0-100psi. Para
la calibración de instrumentos existen por lo regular dos tipos de patrones o
estándar, el primario y el secundario.

IV. EQUIPOS INSTRUMENTOS Y MATERIALES:


 Manómetro: Se ha utilizado un manómetro tipo Bourdon a calibrar.

 Calibrador de peso muerto: Es el instrumento patrón, que me


permitirá calibrar los manómetros deseados.

 Aceite monogrado: Como líquido, para lograr el funcionamiento de la


prensa hidráulica (calibrador de peso muerto) se ha utilizado aceite
monogrado MOVIL.
 Pesas: Se han utilizado pesas tipo platillo de diferentes pesos (50g,
100g, 200g, 500g)

V. DATOS EXPERIMENTALES:
Los datos obtenidos al realizar el laboratorioN°2“Medición de la presión y
calibración de manómetros” son los tabulados en el cuadro que se puede
observar a continuación, el Patrón se refiere a la presión obtenida por el efecto
de las pesas sobre el área del pistón, la cual se ha utilizado como unidad
patrón, Pt (Pa), Pp (Pa), son las presiones teóricas y patrones respectivamente
medidas en pascales, unidad de la presión en el sistema internacional (SI).
PUNTO PESOS (g) PRESION TEORICA(psi)
ASCENDENTES DESCENDENTES ASCENDENTE DESCENDENTE
1 50 50 7.5 7
2 70 70 7.2 7.1
3 90 90 7.4 7.4
4 140 140 7.7 7.5
5 240 240 10 10
6 340 340 12 11
7 390 390 12 12
8 440 440 14 13
9 490 490 14 14
10 540 540 15 15
CARACTERISTICAS DEL
PISTON
Peso (g) 283.3
Diámetro (mm) 10.128
Área (m2) 0.0000806

VI. PROCEDIMIENTO:
Para realizar el presente laboratorio, se ha contado con el asesoramiento del
Ing. Teobaldo Julca Orozco, catedrático del curso, con el cual, se ha procedido
de la siguiente manera:
 Antes de realizar cualquier acción, se debe de verificar que el
equipo con el que se va a trabajar y el espacio en el que se van a
hacer las pruebas se encuentren en buenas condiciones,
procurando siempre que la seguridad de los participantes y delos
instrumentos se conserve.
 Colocar el calibrador de peso muerto en un lugar equilibrado, y
verificar que contenga aceite en el nivel apropiado, caso contrario
se tendrá que rellenar, luego de este paso se procederá a purgar
mediante la válvula de purga.
 Colocar el manómetro de Bourdon a calibrar en el espacio
acondicionado para este, luego, colocar la plataforma de las pesas
a una distancia de 15mm de la base del su respectivo cilindro, esto
se regula mediante el tornillo de ajuste y se hará para cada toma
de medida. Colocar el manómetro de Bourdon a calibrar en el
espacio acondicionado para este, luego, colocar la plataforma de
las pesas a una distancia de 15mm de la base del su respectivo
cilindro, esto se regula mediante el tornillo de ajuste y se hará para
cada toma de medida.
 Colocar las pesas, de tal manera que sus pesos varíen en forma
ascendente, anotarlos respectivos pesos junto con el resultado
arrojado por el manómetro y anotarlo en la tabla, realizar 10
pruebas semejantes.
 Quitar de manera progresiva las pesas, tomando medidas
nuevamente en forma descendente, tomando los resultados para
los mismos pesos del paso anterior, anotarlo en la tabla
respectiva.
 Calcular las presiones patrón, tomando en cuenta las
características del pistón (peso,diámetro), finalmente llenar el
modelo de tabla brindado por el catedrático y realizarlos cálculos y
gráficas respectivas.
VII. CALCULOS
En esta ocasión, se ha tenido que tener en cuenta algunas ecuaciones para
hallar los errores (absoluto y relativo), también se ha utilizado ecuaciones para
hallar la varianza y la desviación estándar, estas se detallan a continuación,
debe hacerse notar que se ha utilizado también, la aplicación Excel para hallar
rápida y eficazmente algunos resultados.
 Error Absoluto:
𝐸𝐴 = 𝑉𝑇 − 𝑉𝑃

 Error Relativo:
𝐸𝐴
∗ 100%
𝑉𝑃

 Media:
𝑡1 + 𝑡2 + ⋯ . +𝑡𝑛
𝑥̅ =
𝑛

 Varianza:

 Desviación estándar:

𝜎 = √𝑆

 Presión patrón:
𝑊𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛 + 𝑊𝑝𝑒𝑠𝑎
𝑃𝑃 =
𝐴𝑅𝐸𝐴𝑝𝑖𝑠𝑡𝑜𝑛
VIII. TABLAS Y GRAFICOS:
PUNTO PESOS (g) PRESION TEORICA(psi) PRESION PATRON(psi)
ascendentes descendentes ascendente descendente ascendente descendente
1 100 100 7.5 6.5 5.883696 5.883696
2 100 100 10 9 6.236754 6.236754
3 200 200 12.7 11 6.589811 6.589811
4 200 200 16 14 7.472454 7.472454
5 200 200 18.5 17.3 9.237739 9.237739
6 500 500 28 26 11.003025 11.003025
7 500 500 38 36 11.885668 11.885668
8 50 50 38.5 36 12.76831 12.76831
9 50 50 39 37.5 13.650953 13.650953
10 100 100 39.5 38 14.533596 14.533596

PRESION MEDIA(psi) ERRORES DESVIACION


VARIANZA
teorica(Ptp) patron(Ppp) absoluto(psi) relativo % ESTANDAR

7.25 5.883696 1.366304 23.221866 0.125 0.353553391


7.15 6.236754 0.913246 14.6429697 0.005 0.070710678
7.4 6.589811 0.810189 12.2945711 0 0
7.6 7.472454 0.127546 1.70688237 0.02 0.141421356
10 9.237739 0.762261 8.25159706 0 0
11.5 11.003025 0.496975 4.51671245 0.5 0.707106781
12 11.885668 0.114332 0.96193163 0 0
13.5 12.76831 0.73169 5.73051563 0.5 0.707106781
14 13.650953 0.349047 2.55694236 0 0
15 14.533596 0.466404 3.20914383 0 0
CURVAS DE CALIBRACION Y AJUSTE
16

14

12
PRESION TORICA (PSI)

10

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
PRESION PATRON (PSI)

CURVA DE ERROR
1.6

1.4

1.2
ERROR ABSOLUTO

0.8

0.6

0.4

0.2

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
PRESION TEORICA (Psi)
CURVA DE CORRRECION
25

20
ERROR RELATIVO (%)

15

10

0
0 2 4 6 8 10 12 14 16
PRESION TEORICA (Psi)

 Análisis: Como podemos observar, el error relativo máximo es 33% y


pertenece a la segunda medida, según esto podemos afirmar que el
manómetro tiene un significativo error, y que posiblemente este
marcando valores erróneos, sería recomendable reemplazarlo por uno
nuevo.
IX. OBSERVACIONES:
 Como se puede observar las tablas y las gráficas, nos ilustran
de manera exacta las condiciones en las que se encuentra el
manómetro, como habíamos dicho anteriormente la medida de
la presión es una de las condiciones primordiales que se
deben tener en cuenta en los procesos industriales.
 El uso continuo de un instrumento, en este caso un
manómetro, con el tiempo va a arrojar medidas con un margen
de error, esto se debe entre otras cosas a la fatiga de los
materiales con los que están construidos.
 El manómetro calibrado, tiene un significativo error, por lo que
es recomendable reemplazarlo.
X. CONCLUSIONES
 La calibración de manómetros, debe de ser una de las
consideraciones, junto con la de termómetros, que debemos
tomar en cuenta para lograr un eficiente y seguro proceso.
 Los manómetros, al igual que los demás instrumentos de
medida tiene un margen de error, el cual se debe conocer y
tomar en cuenta al medir presiones.
 Los manómetros sufren desgaste y sus componentes se
pueden fatigar, por lo que es recomendable, cada cierto
tiempo un reemplazo.

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