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Universidad Tecnológica de Panamá

Facultad De Ingeniería Eléctrica


Departamento De Ciencia e Ingeniería De Materiales
Carrera de:
Licenciatura en Ingeniería Electromecánica
Grupo:
1IE142(B)
Asignatura De:
Ciencias de los Materiales 1
(7897)
Profesor:
Ricardo Mon
Instructor:
Rodrigo Caballero

INFORME #2
“Ensayo de Tensión Por Medio de Software de Simulación”
Realizado Por:
• Rolando Camaño 8 – 931 - 1801
• Luis Álvarez 4 – 971 - 1563
• Justin Jahdai 8 – 930 - 2386

Abstracto
En esta experiencia se desarrolló el análisis de propiedades mecánicas como lo es el esfuerzo de
fluencia, esfuerzo rotura, módulo de Young y otros. Con base en estos se determinó el tipo de
material, su comportamiento si era dúctil o frágil, la prueba se aplicó a 2 diferentes materiales, el
acero 1018 y aluminio 6061, las cuales fueron sometidas a la prueba de tensión por medio del
software inventor. Durante dicha prueba, se observó el efecto producido tras aplicar una carga
sobre el eje transversal de un cuerpo, la deformación y en donde se puede producir una ruptura al
aplicarle la fuerza.
Marco Teórico
La caracterización de los materiales atendiendo a sus propiedades mecánicas es de suma
importancia en el diseño, ya que nos permite elegir el material correcto según la función
y esfuerzos a los que estará sometido. Para que dichas propiedades se puedan comparar
convenientemente es necesario que el tamaño de las probetas, así como la forma en que
se aplique la carga, estén estandarizadas.
En la práctica realizaremos una prueba de tensión, la que proporciona información sobre
el esfuerzo y la ductilidad de los materiales: esta información puede ser utilizada para
comparar materiales, mejorar aleaciones, control de calidad en los materiales y diseñar
bajo ciertas circunstancias. Para la prueba aplicaremos una carga en dirección del eje
axial de una probeta cilíndrica (estandarizada según norma la ASTM E8-61T) utilizando
la máquina universal. La prueba de tensión estática tiene como finalidad determinar la
curva esfuerzo- deformación de un material en el que se identifiquen el límite de
proporcionalidad (punto A Fig.1), esfuerzo de fluencia (punto B Fig.1), esfuerzo último
(punto D Fig.1) y el esfuerzo de ruptura nominal (punto E Fig.1) o también el esfuerzo
de ruptura real (punto E´ de la Fig.1). Sin olvidar que la pendiente de la curva en la zona
elástica define el módulo de elasticidad del material. La relación lineal que existe entre la
deformación unitaria y el esfuerzo dentro de la zona elástica fue enunciada en 1678 por
Robert Hooke. Posteriormente Thomas Young en 1807 introduce la expresión matemática
que define esta relación agregándole la constante de proporcionalidad conocida como
módulo de elasticidad o de Young. Esta expresión es conocida como la ley de Hooke, que
para fines de aplicación sólo es válida cuando:

• La carga aplicada sea axial


• La probeta sea homogénea y de sección constante
• El esfuerzo no sobrepase el límite de proporcionalidad

Hay dos tipos diferentes de curvas esfuerzo-deformación: 1) la curva de esfuerzo-


deformación de ingeniería, y 2) la de esfuerzo-deformación verdadera. La primera es más
importante para el diseño, y la segunda lo es para la manufactura.
El esfuerzo normal de ingeniería (Ec.1) está definido como la fuerza por unidad de área;
la deformación de ingeniería unitaria como el incremento de longitud sobre una longitud,
calibrada bajo cierta carga (Ec.2); y el módulo elástico como la pendiente de la curva hasta
el límite de proporcionalidad (Ec.3). Siguiendo estas definiciones podemos calcular el
módulo de elasticidad de cualquier material si sabemos la deformación unitaria nominal
y el área transversal a la dirección en que se aplica la carga axial mediante la ley de Hooke
(Ec.4).
Para el esfuerzo-deformación verdadera debemos de trabajar en la zona donde el material sigue siendo
cilíndrico (conserva el área inicial), entonces podemos hacer uso de la conservación del volumen (Ec.5), y
con ayuda de la relación de esta última ecuación y la ecuación de la deformación de ingeniería (Ec.2)
podemos establecer el esfuerzo real en función del esfuerzo ingenieril (Ec.6).

La deformación real (Ec.7) proporciona una evaluación más realista de la elongación “instantánea” por
unidad de longitud del material, la deformación verdadera se define como:

Es muy importante resaltar que las ecuaciones del esfuerzo real y la deformación real solo son válidas hasta
el esfuerzo ultimo de tensión, debido a que sobre pasado este esfuerzo último de tensión el área
transversal empieza a cambiar por lo cual dichas ecuaciones ya no serían valida, de tal forma que si
deseamos ver el último esfuerzo que resiste antes de la fractura debemos de definir dos nuevas
ecuaciones, las cuales serán la del esfuerzo de fractura “𝜎𝑓” (Ec.8) y la deformación de fractura “𝜀𝑓”
(Ec.9).

El porcentaje de elongación y el de reducción de área se calculan mediante (Ec.10) y (Ec.11)


respectivamente.
Para fines de cálculo al diseñar, el esfuerzo de cedencia (∆Y) aparente del material es el valor
utilizado en la práctica común, debido a la dificultad para determinar exactamente el límite de
proporcionalidad en la curva esfuerzo-deformación.
El esfuerzo de cedencia aparente (∆Y) de un material (punto A Fig. 2) se determina con el
método de corrimiento, trazando una línea paralela a la curva en su zona elástica a partir de un
0.002 (0.2 %) de deformación unitaria, como se muestra en la Figura 2.). En manufactura, el
objetivo es diametralmente lo opuesto; aquí se necesitan aplicar esfuerzos que excedan la
resistencia a la fluencia del material a fin de alterar su forma.
A través de algunos softwares de simulación ingenieriles podemos obtener datos de un elemento
o pieza, tales como:
Tensión equivalente o de Von Mises
Las tensiones y deformaciones tridimensionales se desarrollan en varias direcciones. Una forma
habitual de expresar estas tensiones multidireccionales consiste en resumirlas en una tensión
equivalente, también denominada tensión de von-Mises. Un sólido tridimensional tiene seis
componentes de tensión. En algunos casos, una prueba de tensión uniaxial busca propiedades del
material experimentalmente. En ese caso, la combinación de los seis componentes de tensión en
una única tensión equivalente se relaciona con el sistema de tensiones reales.
Tensiones principales máximas y mínimas
Según la teoría de la elasticidad, un volumen infinitesimal de material en un punto arbitrario
dentro o sobre un cuerpo sólido se puede girar de tal modo que sólo permanezcan las tensiones
normales y que las demás tensiones de corte sean cero. Si el vector normal de una superficie y el
vector de tensión que actúa sobre dicha superficie son colineales, la dirección del vector normal
recibe el nombre de dirección de tensión principal. La magnitud del vector de tensión en la
superficie recibe el nombre de valor de tensión principal.
Deformación
La deformación es la cantidad de estiramiento que sufre un objeto debido a la carga. Utilice los
resultados de deformación para determinar cómo y cuánto se puede curvar una pieza. Determine
la fuerza que se requiere para que se curve una distancia en concreto.
Coeficiente de seguridad
Todos los objetos tienen un límite de tensión dependiente del material utilizado, lo que se
denomina elasticidad del material o resistencia máxima. Si el acero tiene un límite de elasticidad
de 40.000 lpc, las tensiones superiores a este límite darán como resultado determinada
deformación plástica. Si se parte del supuesto de que un diseño no debe sufrir deformación
plástica al superar la elasticidad (la mayoría de los casos), la tensión máxima permitida en tal
caso es de 40.000 lpc.
Los resultados del coeficiente de seguridad señalan inmediatamente áreas de elasticidad
potencial. Los resultados de la tensión equivalente se muestran en rojo en las áreas de máxima
tensión, con independencia de que el valor sea alto o bajo. Un coeficiente de seguridad de 1
significa que el material es esencialmente elástico. La mayoría de los diseñadores procuran
obtener un coeficiente de seguridad entre 2 y 4 según el escenario de carga máxima prevista. Si
algunas áreas del diseño van a elasticidad no significa siempre que haya un error en la pieza, a
menos que la carga máxima prevista se repita con frecuencia. Es posible que una carga alta
repetida tenga como resultado una rotura por fatiga, lo que Análisis de tensión de Autodesk
Inventor Simulación no simula. Utilice siempre principios de ingeniería para evaluar la situación.
Modos de frecuencia
Use el análisis de frecuencia modal para probar un modelo a sus frecuencias de resonancia
naturales (por ejemplo, un silenciador vibrante durante condiciones de inactividad u otros fallos).
Es posible que cada una de estas incidencias actúe sobre la frecuencia natural del modelo, lo que,
a su vez, puede provocar resonancia y el posterior fallo. La forma modal es la forma de
desplazamiento que adopta el modelo cuando se excita a una frecuencia de resonancia.
Autodesk Inventor Simulation calcula las frecuencias naturales de vibración y las formas de
modos correspondientes. Presenta las formas de modos como resultados que se pueden visualizar
y animar. El análisis de respuesta dinámica no se ofrece en esta fase.
Procedimiento
1. Dibuje la siguiente probeta en 3D en “Autodesk Inventor” con todas sus dimensiones (tal
como fue explicado en el laboratorio), la cual es la utilizada en el ensayo de tensión la ASTM
E8-61T

Nota: La imagen muestra las dimensiones de la probeta que se utilizara para la parte del
ensayo de tensión en físico (Guía #1. Parte B y Parte C).

2. Realice la simulación del ensayo de tensión para tres “3” tipos de materiales metálicos
con características diferentes (dúctiles, maleables, tenaces, magnéticos, conductores o no
conductores térmicos y eléctricos, etc…). Genere el reporte para cada simulación, los cuales
deben ser adjuntados y comprimidos con el informe en PDF enviado al correo (una carpeta por
ensayo).
Nota:
1. Preferiblemente que uno de los materiales seleccionado sea Aluminio o acero.
2. La fuerza de tensión en la simulación del ensayo será asignada por los propios
estudiantes.
3. A continuación, se muestra los datos obtenidos en una prueba de tensión realizada de
forma física en el laboratorio, seleccione la data de uno de los materiales presentados y en
base a este realice los cálculos e interrogantes presentes en esta guía.
DATA: ACERO 1018
Ø inicial (mm)= 9,84
Ø final (mm)= 9,02
Longitud inicial (mm)= 83,00
Cambio de longitud
Fuerza (N)
"δ" (mm)
0 0,00
240 0,00
480 0,02
600 0,06
1210 0,11
1810 0,17
2420 0,23
6870 0,27
11710 0,30
14340 0,34
19790 0,38
22220 0,42
26650 0,46
30290 0,50
34330 0,53
39580 0,57
42610 0,61
47050 0,65
50280 0,69
59570 0,76
62800 0,80
66580 0,97
70580 1,37
76580 1,77
79580 2,17
82580 2,57
87080 2,97
89080 3,37
90580 3,77
92080 4,17
93580 4,57
94580 4,97
95580 5,37
96580 5,77
97080 6,17
97580 6,57
98580 6,97
97580 7,77
97580 8,17
97580 8,57
97580 8,97
97580 9,37
97580 9,77
97580 10,17
97080 10,57
96080 11,37

DATA: ALUMINIO 6061


Ø inicial(mm)= 9,84
Ø final(mm)= 9,59
Longitud inicial (mm)= 83,00
Fuerza (N) Cambio de longitud "δ" (mm)
0 0
100 0,09
2000 0,14
4000 0,17
6000 0,2
8000 0,24
10000 0,31
12000 0,34
14000 0,4
16000 0,46
18000 0,5
20000 0,55
22000 0,63
24000 0,69
26000 0,72
28000 0,76
30000 0,81
32000 0,85
34000 0,9
36000 0,96
38000 1
40000 1,12
41000 1,4
41400 1,72
42400 2,23
42300 2,81
41700 3,1
40200 3,75
38100 4,2
Cálculos
En base al material seleccionado, determine:

1. El esfuerzos (𝜎 = 𝑘𝑁/𝑚2 ) y deformaciones de ingeniería ( 𝜀 ). Realice una tabla


de resultados y grafique la curva de esfuerzo-deformación.

Ingenieria
Desformación Esfuerzo (kN)
0 0 Esfuerzo (kN) vs Deformación (E)
0.001084337 1314.979269
700000
0.001686747 26299.58539
600000
0.002048193 52599.17077
0.002409639 78898.75616 500000
y = -7E+08x2 + 4E+07x + 9415,2
0.002891566 105198.3415 400000
Esfuerzo

R² = 0,9295
0.00373494 131497.9269 300000
0.004096386 157797.5123
200000
0.004819277 184097.0977
100000
0.005542169 210396.6831
0.006024096 236696.2685 0
0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
0.006626506 262995.8539 -100000
Deformacion
0.007590361 289295.4392
0.008313253 315595.0246
0.008674699 341894.61
0.009156627 368194.1954
0.009759036 394493.7808
0.010240964 420793.3662
0.010843373 447092.9516
0.011566265 473392.5369
0.012048193 499692.1223
0.013493976 525991.7077
0.01686747 539141.5004
0.020722892 544401.4175
0.02686747 557551.2102
0.033855422 556236.2309
0.037349398 548346.3553
0.045180723 528621.6662
0.05060241 501007.1016
2. Como se determinar los esfuerzos reales y las deformaciones reales. Grafique la
curva y muestre los cálculos pertinentes.

Desformación Esfuerzo (kN)


0 0 Esfuerzo (kN) vs Deformación (E)
0.00108375 1316.40515
700000
0.001685326 26343.94613
0.002046098 52706.90401 600000
0.00240674 79088.87364 500000

Esfuerzo (kN)
0.002887394 105502.5295
400000
0.003727982 131989.0638
300000
0.004088018 158443.9118
0.004807702 184984.3126 200000
0.005526867 211562.737 100000
0.006006024 238122.1496
0
0.006604647 264738.5975 0 0,01 0,02 0,03 0,04 0,05 0,06
0.0075617 291491.2962 -100000
Deformación (E)
0.008278888 318218.6459
0.00863729 344860.4428
0.009114959 371565.6121
0.009711724 398343.6598
0.01018888 425102.6958
0.010785006 451940.9474
0.011499887 478867.9205
0.011976191 505712.5093
0.013403743 533089.4271
0.016726794 548235.4534
0.020511093 555682.989
0.026512877 572531.2005
0.033294942 575067.8431
0.036668804 568826.7613
0.044189811 552505.1753
0.049363723 526359.2682
3. Determinar Modulo de Elasticidad, esfuerzo de cedencia y esfuerzo último. Señale
en la gráfica cada sección.

Módulo de elasticidad
Es la pendiente de la línea recta que se forma en la zona elástica de la curva
Esfuerzo de Cedencia
El esfuerzo de cedencia es el punto en donde el material pasa de ser elástico a ser plástico
Esfuerzo último
Es el valor máximo de esfuerzo de ingeniería que se puede aplicar sobre un material sin que alcance
la ruptura

4. Compare los resultados obtenidos en la simulación de la prueba de tensión con


Autodesk Inventor Vs a los resultados calculados.

La elongación máxima obtenida en la simulación es de 0.0472005 mm y la elongación


por medio de los cálculos es de 0.05060241, produciendo un porcentaje de error de
6.7228.
El esfuerzo máximo por medio de la simulación es de 83650.3 kN/m2 y el esfuerzo por
medio de los cálculos es de 43830.7 kN/m2, produciendo un porcentaje de error de
47.6024.
Resultados
Completar las tablas correspondientes, con los resultados teóricos experimentales, así como
el error entre los datos obtenidos y los publicados en el manual de referencia. Responder en
las unidades que se indican.

• Porcentaje de elongacion
𝑙𝑙 − 𝑙𝑜 87.2 − 83
%𝐸𝑙𝑜𝑛𝑔𝑎𝑐𝑖ó𝑛 = ∗ 100% = ∗ 100% = 5.06%
𝑙𝑜 83

• Porcentaje de reduccion de area


𝐴𝑙 − 𝐴 𝑜 (7.22317𝐸 − 05) − (7.60468𝐸 − 05)
% 𝑑𝑒 𝑟𝑒𝑑𝑢𝑐𝑐𝑖ó𝑛 𝑑𝑒 á𝑟𝑒𝑎 = ∗ 100% = ∗ 100%
𝐴𝑜 (7.60468𝐸 − 05)
= 5.0168%

• Porcentaje de error E
𝐸𝑡 − 𝐸𝑒𝑥𝑝 (69) − (47.7768)
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝐸) = ∗ 100% = ∗ 100% = 44.42%
𝐸𝑒𝑥𝑝 (47.7768)

• Porcentaje de error cedencia


𝜎𝑦,𝑖𝑛𝑔 − 𝜎𝑦 500 𝑀𝑃𝑎 − 370𝑀𝑃𝑎
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝜎𝑦 ) = ∗ 100% = ∗ 100% = 35.13%
𝜎𝑦 370𝑀𝑃𝑎

• Porcentaje de error ultimo


𝜎𝑢𝑡𝑠,𝑖𝑛𝑔 − 𝜎𝑢𝑡𝑠 560𝑀𝑃𝑎 − 440𝑀𝑃𝑎
%𝐸𝑟𝑟𝑜𝑟(𝜎𝑢𝑡𝑠 ) = ∗ 100% = ∗ 100% = 27.27%
𝜎𝑢𝑡𝑠 440𝑀𝑃𝑎
Discusión de Resultados
Conteste De Forma Concisa y concreta.

1. ¿Cuál es la diferencia entre la gráfica esfuerzo-deformación de un material


completamente frágil, la de un material poco dúctil y la de un material más dúctil?
Dibuje cualitativamente las tres gráficas.

La diferencia según las gráficas de esfuerzo vs deformación en materiales frágiles,


poco dúctil y muy dúctil es que los frágiles no presentan zona de fluencia y los dúctiles
pueden presentar o no la zona de fluencia antes de la rotura.

material frágil material poco dúctil material muy dúctil

2. ¿Un sólo experimento es suficiente para la caracterización de un material


refiriéndonos al número de ensayos que se realizan a éste? Explique su respuesta.

Si se podría decir que solo es necesario un solo experimento para determinar las
características de un material, tomando en cuenta que implique cambiar la variable
independiente para determinar el nivel al que se produce una cierta respuesta y así
obtener resultados más exactos y precisos.

3. Explique por qué es importante conocer el esfuerzo de cedencia de un material.

El esfuerzo de cedencia es el esfuerzo que produce en un material una deformación


específica, permanente y limitadora, el mismo es de gran importancia en la ingeniería siendo
un valor de esfuerzo práctico y fácil de medir, que indica en forma definitiva, que se está
realizando una acción inelástica.
Con frecuencia, las partes que se han deformado inelásticamente ya no pueden realizar la
función a la que se destinan como en tensión ya que indica la resistencia a la deformación
permanente, producida por cargas de tensión y esta propiedad está relacionada con la
resistencia a la acción inelástica, bajo la influencia del cizallamiento, el doblamiento, la
compresión y combinaciones complejas de fuerzas.
Así, el esfuerzo de cedencia indica la facilidad relativa con la que se puede dar la forma
deseada a los materiales metálicos, por medios mecánicos, tales como la laminación y el
estirado.
4. ¿Cuál es la relación esfuerzo-deformación más allá de la región elástica,
asumiendo una deformación perfectamente plástica? Explique el concepto de
deformación perfectamente plástica.

Si un cuerpo presenta fuerzas externas que comienzan a disminuir gradualmente, lo


mismo le ocurrirá con la deformación, en este instante las fuerzas interiores tienden a
restituir la posición inicial y el cuerpo vuelve a su forma original o inicial luego de
eliminar las fuerzas exteriores, a esto se le conoce como un sólido elástico. El que ocurra
esto depende de la naturaleza del sólido y el valor de la deformación, que si es pequeña
esta propiedad se anularían las fuerzas que habían producido y se dice que son
deformaciones perfectamente elásticas.
Existe una relación entre el esfuerzo y la deformación que reflejan el comportamiento de
los materiales ingenieriles cuando se ensayan en tensión o en comprensión, a esta relación
se le conoce como módulo de elasticidad o límite de elasticidad que están determinados
por la estructura molecular del material.

5. Según los datos obtenidos como resultados en la simulación del ensayo de tensión
en Autodesk Inventor y los datos obtenidos de manera teórica, explique la
diferenciación entre estos.

Al momento de realizar esta comparación se puede notar como varían los resultados
debido a que la simulación realizo un análisis distinto, la fuerza que nosotros le asignamos
eran valores tabulados en cambio el simular lo realiza con un valor asignado de fuerza. A
pesar de eso se comportan parecidas y presentan las mismas tendencias y convergencia.

Conclusión
En esta práctica se observó lo importante que es el ensayo de tensión para la ingeniería ya que lo
podemos tomar en cuenta para el diseño de estructuras, piezas y otras más. Se pudo comparar las
diferencias que existe en distintos materiales, como también por medio de los resultados pudimos
entender los conceptos de ductilidad, tenacidad, elasticidad, rigidez, resistencia, fragilidad etc. Que
normalmente podemos confundirlos.
Referencias

- Smith, W. (1998). Fundamento de la ciencia e ingenieria de materiales - Tercera


Edición. Florida: Concepcion Madrid.

- Donald, A. (1998). Ciencia e ingenieria de materiales. Mexico: International Thomson.