Efecto del envejecimiento en la resistencia a la

corrosión de 2209 Duplex Inoxidable

Soldaduras de acero
Resumen

En este estudio, investigamos la correlación entre la microestructura y las características de

corrosión localizadas para una soldadura.

Metal compuesto de acero inoxidable dúplex 22Cr-9Ni (DSS) con una antigüedad de 400–1000 ° C
durante 30 min. Los resultados mostraron que los cambios en la microestructura de las soldaduras
DSS, debido a la formación de precipitados durante el proceso de envejecimiento, afectaron su
resistencia a la corrosión por picadura. Se encontró que la evolución microestructural era
extremadamente sensible a las precipitaciones de la fase secundaria, como chi (χ), sigma (σ), nitruro
de cromo (Cr2N) y austenita secundaria (γ2) en el rango de envejecimiento de 700–900 ° C. Las
pruebas de polarización potencodinámica confirmaron que el potencial de picadura que representa
la resistencia a la corrosión disminuyó gradualmente de 500 ° C, alcanzó el nivel más bajo a 850 ° C
y aumentó nuevamente a 900 ° C. Además, el área deficiente de Cr o Mo alrededor de la fase σ se
transformó en la fase secundaria de austenita (γ2) durante el envejecimiento donde se encontró
que ocurrían picaduras.

INTRODUCCIÓN

El acero inoxidable dúplex (DSS), debido a su estructura metalúrgica que comprende fases de
ferrita y austenita en proporciones iguales, exhibe altas propiedades mecánicas y resistencia a la
corrosión cuando se compara con otros tipos de acero inoxidable, y se usa en una variedad de
entornos altamente corrosivos, como Petroquímica, energía nuclear, estructura marina [1–4], sin
embargo, si se expone a una temperatura alta durante un proceso de fabricación como soldadura
o tratamiento térmico, la relación de fase ferrita-austenita cambia junto con la precipitación de la
fase secundaria [5 , 6].

El proceso de precipitación de fase secundaria en DSS se muestra en el diagrama de tiempo-

temperatura-precipitación (TTP) (Fig. 1 [7]), por lo que la escala de temperatura se divide en dos
claramente diferentes. Una sección de baja temperatura de 400–500 ° C donde aparece α 'rico en
Cr debido a la descomposición espinodal de la ferrita, y una sección de alta temperatura de 600–
1000 ° C donde los compuestos intermetálico (cromo, carburos y nitruros) o los precipitados (fase,,
fase σ y γ2) coexisten [8-10]. A medida que estos precipitados deterioran las características
mecánicas y la resistencia a la corrosión, muchos estudios de investigación sobre las fases
secundarias han estado en progreso [11-14]. Tavares et al. [15, 16], informaron que, la fase α 'se
forma rápidamente a 475 ° C, causando corrosión y fragilidad en el DSS. Zhang et al. [10]
informaron que un área deficiente en Cr alrededor de Cr2N se formó a través del tratamiento
térmico a 700 ° C durante 3 a 240 minutos y se transformó en la austenitofase secundaria (γ2),
que deterioró la resistencia a la corrosión. Además, Deng et al. [17] informaron que se formó una
fase σ pronunciada con cinética de formación rápida a 850 ° C, que mejoró la intensidad y
disminuyó significativamente la resistencia a la corrosión.

Aunque hay muchos estudios sobre el comportamiento del envejecimiento del DSS, la relación
entre la microestructura y las características de corrosión según la formación de los precipitados
secundarios aún no se ha informado en detalle. El propósito del presente trabajo fue investigar el
efecto del envejecimiento, especialmente a altas temperaturas, sobre la evolución
microestructural y el potencial de picadura en 2209 soldaduras DSS.

Este trabajo se centró específicamente en la relación entre la microestructura y la resistencia a la

corrosión por picadura para el DSS envejecido en el rango de 400–1000 ° C [18–22].

Fig. 1 Diagrama esquemático para la formación de precipitados en aceros inoxidables dúplex.

(Redibujado de Charles [7])
2. Detalles experimentales
Los especímenes de metal de soldadura DSS con una dimensión de 20 mm x 15 mm utilizados en
esta investigación se sometieron al proceso de soldadura por arco con núcleo de flujo (FCAW) con
gas de protección de CO2 al 100% y alambres de relleno ER 2209 y su composición química se
muestra en la Tabla 1.

Las muestras se sometieron a un tratamiento térmico isotérmico en el rango de envejecimiento

de 400–1000 ° C durante una duración nominal de 30 minutos, seguido de enfriamiento en agua.
Los porcentajes volumétricos de las fases de ferrita y austenita se estimaron utilizando un
ferritescopio. El Número de ferrita (FN) de metal soldado según se obtiene mediante este método
se muestra en la Tabla 1. Las secciones metalográficas que son transversales a la dirección de
soldadura se prepararon utilizando técnicas estándar de pulido mecánico.

Las muestras se grabaron luego electrolíticamente con un electrolito de KOH al 20% a un potencial
de grabado de 3 V durante 20 s. Antes y después de la prueba de polarización anódica, se
examinaron las microestructuras de las muestras utilizando un microscopio óptico y un
microscopio electrónico de barrido (JSM-6700F, JEOL). Se usó un espectrómetro de rayos X de
dispersión de energía (EDS) unido al SEM para verificar la existencia de las fases secundarias a un
voltaje de aceleración de 40 kV y un tamaño de punto de 4.0. La medición se repitió cinco veces
para reducir el margen de error. Láminas con un espesor de 0,05 mm, preparadas mediante
abrasión en papeles de SiC y electropulido (doble chorro) en una mezcla de 5% de ácido perclórico
y 95% de etanol a - 20 ° C y 40 V utilizando una unidad de doble chorro de Struers Tenupol, se
examinaron utilizando JEOL 2100 TEM operado a 200 kV.

Todas las mediciones electroquímicas se llevaron a cabo con un potenciostato Versa STAT3
(AMETEK), y la celda electroquímica se hizo con un vaso de vidrio suspendido en un baño de agua
con tres electrodos (referencia, contador y funcionamiento) sumergidos directamente en la
solución de prueba. Normalmente se usó una plata / cloruro de plata (3 mol L − 1 KCl, 0.197 V)
como electrodo de referencia (todos los potenciales se refieren a esta escala), una muestra
utilizada como electrodo de trabajo y una bobina plana

de platino utilizado como contraelectrodo [24, 25]. Las muestras que actúan como electrodos de
trabajo se incrustaron en resina epoxi. Antes de cada experimento, el electrodo de trabajo se
trituró utilizando un papel de lija de grano 1000, se limpió por ultrasonidos con etanol, se enjuagó
con agua destilada y se secó al aire. Con el fin de evitar la corrosión por fisuras, las interfaces entre
la muestra y la resina se sellaron con

Resina especial de poliacrilato (no polaridad) y secado al aire. La solución de prueba de 1 mol L-1
NaCl estaba compuesta por un reactivo de grado analítico y agua destilada. Antes de la prueba de
polarización potencodinámica, los electrodos de trabajo se sumergieron en los electrolitos
durante al menos 20 minutos para la estabilización del potencial de circuito abierto (OCP). La
medición de polarización se realizó a 25 ± 1 ° C respectivamente a

una velocidad de barrido de 0,4 mV / s a partir de - 500 a 600 mV. El potencial de picadura (Epit)
se identificó como el potencial en el cual la densidad actual aumentó considerablemente. La
solución de prueba se burbujeó utilizando nitrógeno puro (N2) para evitar la entrada de oxígeno
(O2) durante la prueba. Todas las pruebas se realizaron al menos tres veces para garantizar la
confiabilidad y la repetibilidad. Se demostró experimentalmente que esta tasa de exploración
tenía poco efecto en la forma de las curvas de polarización. Cualquier corrosión de la grieta
observada en la muestra después de la prueba se descartó considerando que los resultados de la
prueba no eran válidos.

3. Resultados y discusión
3.1 Evolución de la microestructura durante el envejecimiento.
La figura 2 muestra la microestructura de una muestra soldada.

y la microestructura de una muestra de metal de soldadura que se sometió a un tratamiento de

transformación isotérmica durante 30 minutos a temperaturas en el rango de 400–1000 ° C,
respectivamente. La Figura 2a muestra el área típica de soldadura de múltiples pasadas,
compuesta por un límite de grano blanco o Widmannstätten austenita en la matriz de ferrita gris.
Por el contrario, los carburos, que se forman fácilmente mediante ciclos de soldadura, no se
identifican

Fig. 2 Microestructura óptica obtenida a partir de soldaduras de acero inoxidable dúplex

envejecidas a diferentes temperaturas de soldadura, b 400 ° C, c 500 ° C, d600 ° C, e 700 ° C, f 750
° C, g 850 ° C y h 1000 ° C durante 30 min

en la microestructura, y se cree que los contenidos de carbono ascendieron a menos de 0,03% en

peso. Varios artículos informaron que el DSS se descompondría en α de cromo empobrecido y en
α 'rico en cromo debido a la descomposición espinodal de la ferrita [15, 16, 20], cuando se
envejece a 350–550 ° C durante más de 100 h. Sin embargo, como se muestra en la Fig. 2b-d, puede
que no haya ningún cambio significativo en el

Microestructura incluso después del tratamiento térmico durante 30 min a 400–600 ° C. Después
de envejecer a 700–900 ° C, las fases intermetálicas como la fase sigma (σ) y la fase chi () se
precipitaron en la estructura, y como se muestra en las Figs. 2e – g y 3, se encuentra que se forman
en el límite de grano de la fase δ / γ en la etapa inicial y posteriormente se desarrollan hacia la
fase α. A 1000 ° C, los precipitados secundarios fueron reducido relativamente. La variación
progresiva de la fracción de volumen de ferrita durante el tratamiento térmico isotérmico se
midió con un alcance de ferrita, y los resultados se muestran en la Fig. 4. A medida que aumenta
la temperatura de envejecimiento, la cantidad de ferrita disminuye y se observa el contenido más
bajo de 1.9 FN. a 850 ° C. A medida que los precipitados secundarios se refuerzan en la matriz de
900 ° C en adelante, la fase de ferrita aumenta gradualmente por encima de 950 ° C. Este
fenómeno

Fig. 4 Número de ferrita de muestras envejecidas a diferentes temperaturas durante 30 min.

Podría explicarse como la cinética de transformación de varias precipitaciones según la

temperatura de envejecimiento. Se encuentra que la precipitación de la fase secundaria es la fase
más activa a 850 ° C, que finalmente se redisuelve en ferrita a partir de 900 ° C. Como resultado,
la ite-ferrita metaestable por debajo de 1000 ° C finalmente se descompondría en Cr, fase σ
enriquecida con Mo y Cr, fase γ agotada en Mo como se muestra en la Fig. 1 [7, 23].

Fig. 3 Micrografía electrónica de transmisión obtenida de un espécimen envejecido a 850 ° C

durante 30 minutos: una fase sigma (σ) que muestra el crecimiento hacia la región ferrita. b
Representación esquemática del mecanismo para la dirección de crecimiento de B preferential de
la fase sigma

3.2 Resultados de difracción de rayos X

La Figura 5 muestra los resultados de la difracción de rayos X de las muestras que fueron
sometidas a un tratamiento de envejecimiento durante 30 minutos a 500 ° C, 700 ° C, 800 ° C y
1000 ° C, respectivamente. A 500 ° C y 700 ° C, solo se ven las fases principales, ferrita (δ) y
austenita (γ), sin embargo, esto no significa que las fases secundarias no existan, y se espera que
cualquiera de sus concentraciones es inferior al 3% o existen como grupos de átomos que son
típicos de la etapa inicial de precipitados con una capacidad para formar la relación coherente con
la matriz. Hasta 800 ° C, muestra los picos de la fase σ fuertemente, mientras que muestra que la
intensidad de la fase σ disminuye gradualmente desde 900 ° C. A 1000 ° C, la mayoría de las fases
secundarias se redisuelven como se muestra en la Fig. 1 y la fracción de ferrita aumenta.
Fig. 5 Resultados del análisis XRD de los especímenes: una soldadura por soldadura, b 500 ° C, c
700 ° C, d 800 ° C, e 1000 ° C

3.3 Efecto de diferentes temperaturas de envejecimiento en las

picaduras
Resistencia a la corrosión
Para evaluar las características de resistencia a la corrosión del área de soldadura DSS por la
temperatura del tratamiento térmico, se llevó a cabo la prueba de polarización potenciodinámica
en una solución acuosa de 25 ± 1 ° C 1 mol L-1NaCl. Los resultados se muestran en la Fig. 6a, y los
potenciales de picadura medidos se muestran en la Fig. 6b. La muestra que se sometió al
tratamiento de envejecimiento isotérmico se midió tres veces en la misma condición y se
consideró el valor promedio de los datos medidos. De estas figuras se desprende que la

La temperatura de envejecimiento afectó las propiedades de pasivación del metal de soldadura.

El potencial de picadura de una muestra soldada tiene el valor más alto a 504 mV (Ag / AgCl2) y
el área de pasivación medida es la más grande. La curva de polarización del espécimen que se
sometió a un tratamiento térmico a 400 ° C durante 30 minutos muestra que la densidad de
corriente aumenta marginalmente en comparación con la de la muestra.

muestra soldada, mientras que el potencial de picadura se encuentra en el mismo valor de 500
mV (Ag / AgCl2). Esto significa que la fase α 'rica en Cr no se forma por el envejecimiento durante
30 min a 400 ° C, y no afecta en absoluto a la resistencia a la corrosión por picadura. A 500 ° C,
muestra 390 mV (Ag / AgCl2), lo que significa que el potencial de picadura ha disminuido
relativamente, atribuible a la descomposición espinodal de la ferrita. A medida que la
temperatura aumenta hasta 800 ° C, la densidad de la corriente de pasividad muestra un cambio
incremental de 0.1μA / cm2, mientras que el potencial de picadura ha disminuido gradualmente,
y a 850 ° C, muestra el potencial de picadura más bajo de 90 mV (Ag / AgCl2). A medida que
disminuye el potencial de picadura, aumenta la susceptibilidad a la corrosión por picadura y, a
medida que aumenta la densidad de corriente, fluye más corriente, lo que aumenta la velocidad
de corrosión. A partir de 900 ° C, la densidad de la corriente de pasividad muestra un aumento de
1 μA / cm2, y el potencial de picadura muestra un pequeño aumento.

El potencial de picadura es de 410 mV (Ag / AgCl2) a 1000 ° C. Este fenómeno se atribuye a la

descomposición de precipitados secundarios que se activan y refuerzan altamente en la matriz
para una temperatura superior a 900 ° C en comparación con el diagrama DSS para precipitación
en la Fig. 1 y el gráfico de número de ferrita que se muestra en la Fig. 4.

3.4 Características de la morfología del pozo según los tipos de

precipitación.

Después de las pruebas de polarización potencodinámicas, se observaron los hoyos formados en

la superficie de cada espécimen. En el caso de la muestra soldada, se forma un pozo metaestable
en la fase δ/γ y se propaga a la dirección de ferrita mientras que la muestra tratada con
envejecimiento, se observaron trazas de picaduras alrededor de los precipitados secundarios. La
Figura 7 muestra la morfología de picadura de la muestra que recibió un tratamiento térmico
durante 30 minutos a 400 ° C. Mientras que el pozo metaestable ocurrió principalmente en las
cercanías circundantes de la austenita secundaria, el pozo estable en la matriz de ferrita ocurrió
en el área. Como
Observado desde el análisis EDX, comparado con la matriz

195/5000
Fig. 6 Los resultados de la resistencia a la corrosión obtenida de las muestras envejecidas a
diferentes temperaturas durante 30 minutos en una solución de 1 mol L-1 de NaCl: a las curvas de
polarización, b curvas de potencial de picadura.

de ferrita y austenita, el contenido de Cr disminuyó a 19,21% en peso, mientras que Mo (13,71%

en peso) y Si (2,98% en peso) aumentaron bruscamente, Cr, Mo y Ni disminuyeron
considerablemente y la corrosión ocurrió preferentemente en el área que rodea a estos
precipitados ( ② área). Según Iacoviello et al. [24], en el caso de revenido de DSS a 300–500 ° C, se
forman en la dislocación o interfaces δ / γ, una fase g rica en Ni, Si, Mo similar a la fase α 'rica en
Cr, que se convierte en la principal Causa de corrosión localizada.

A 600–700 ° C, como se muestra en la Fig. 8, una pequeña cantidad de fase Laves (Fe2Mo) rica en
Mo se precipitó en sitios intragranulares o intergranulares, lo que disminuyó la resistencia a la
corrosión por picaduras alrededor de esos sitios. A más de 700 ° C, se formaron la fase chi (), la
fase sigma (σ), los nitruros de cromo y la fase secundaria de austenita (γ2) para facilitar la
reducción de la resistencia a la corrosión del área de soldadura. [2, 11, 25, 26].

La figura 9a muestra las regiones donde se precipitan las fases secundarias, en el caso de las
muestras grabadas electrolíticamente. Las composiciones químicas de las fases existentes se han
evaluado utilizando EDX, y los resultados obtenidos se presentan en la Fig. 10 y la Tabla 2. La
Figura 9b, c muestra el acabado de las estructuras microscópicas en el momento en que se detuvo
la prueba de corrosión y la curva de polarización

Muestra el área de pasivación durante el experimento de corrosión.

en el espécimen que tuvo un tratamiento de envejecimiento durante 30 min a 750 ° C. En

comparación con el número de ferrita y la tendencia de los precipitados de acuerdo con el
tratamiento térmico mostrado en la Fig. 4, se encuentra que estos precipitados se produjeron al
consumir las ferritas. Chen et al. [26] también reveló en su artículo que la composición química de
la fase intermetálica
Fig. 7 Precipitación en fase G y descomposición espinodal que ocurre en la fase de ferrita después
del tratamiento de envejecimiento, identificado por SEM
Fig. 8 Morfología SEM del ataque de corrosión de la muestra envejecida a 600 ° C durante
30 min (fase de Laves)
Fig. 9 Micrografías de barrido electrónico con microscopía de sigma, chi y nueva fase de austenita
en la soldadura DSS con la condición envejecida: a 750 ° C durante 30 minutos, seguido de
enfriamiento en agua. grabado: KOH electrolítico al 30% a 6 V 20-30 s, byc Morfología SEM del
ataque de corrosión en la misma muestra después de la prueba de polarización anódica,
micrografía TEM de campo brillante de precipitados χ y σ

tales como la fase y la fase σ están cerca de la fase de ferrita y los elementos principales (Cr, Mo)
que forman estos precipitados se difunden rápidamente en la ferrita. Como se muestra en la Fig.
9b, la fase c, χ se forma como una línea brillante y delgada en el subgrupo δ / δ o en la interfaz δ
/ γ, y muestra la tendencia de corrosión progresiva en la fase σ. Esto coincide con el hecho de que
una fuerza de conducción termodinámica normalizada de la fase es mayor que la de la fase σ en
la sección de 700–900 ° C, y según Karlsson [27], el núcleo se forma más rápido que la fase σ debido
a la baja Tensiones de coherencia de celosía de la fase. A temperaturas superiores a 800 ° C, los
precipitados se forman en la fase σ más que en la fase, lo que significa que la fase en la etapa
metaestable aumenta la velocidad de formación a más de 800 ° C para que se forme dentro de los
30 minutos.
En general, la ferrita se transforma en fase σ y fase γ2 por la reacción de tipo eutectoide, y es bien
sabido que la fase σ se forma en la interfaz δ / γ y crece en el sitio intragranular de ferrita [28, 29].
La Figura 11 muestra la fase σ formada en la interfaz δ / γ y la aparición de picaduras en el área
circundante (γ2 intragranular, γ2 intergranular) preferentemente.

Además de esto, se observaron nitruros de micro cromo de 0.5-0.8 μm en la interfaz δ / γ (Fig. 12),
y según Ramirez [30], esto también actúa como la fuerza motriz para formar la fase γ2. Por lo
tanto, se encuentra que cuando la austenita secundaria está expuesta al entorno de corrosión
real, proporciona sitios para la iniciación del pozo. Además, muestra que el foso.

el tamaño disminuye y se localiza localmente en ciertas áreas por encima de 1000 ° C (Fig. 13), los
precipitados se aceleran y el potencial de picaduras aumenta considerablemente.

Fig. 10 Espectros de EDX en una fase de austenita secundaria chi, b sigma yc, como se indica en la
fig. 9ª
Tabla 2 Contenido de la aleación principal medido en las regiones marcadas en la Fig. 9a (% en
peso)

4. Conclusiones
Analizar sistemáticamente la resistencia a la corrosión, así como

la microestructura de las soldaduras DSS de 22 Cr-9 Ni-3.3Mo (% en peso) de acuerdo con su

temperatura de envejecimiento, se llevó a cabo una prueba de polarización potenciodinámica
después de un tratamiento isotérmico durante 30 min a 400–1000 ° C seguido de enfriamiento
con agua, y la morfología de corrosión se observó utilizando SEM y TEM. Las conclusiones de estos
estudios son las siguientes:

(1) No hubo cambios notables en la ferrita (FN)

El contenido y las imágenes ópticas, hasta 600 ° C. Como el

la temperatura de envejecimiento aumentó, FN disminuyó y un número

Fig. 11 El mecanismo de corrosión por picadura para el espécimen envejecido a 850 ° C durante
30 minutos: a. La nucleación y el crecimiento de la fase σ en la interfaz δ / γ, dependiendo de la
difusión de Cr y Mo, b y c, morfologías de picadura en Cr Área de agotamiento alrededor de la fase
σ, es decir, en la fase de austenita secundaria recién formada, d Micrografía de campo brillante
TEM de precipitados σ

Las fases secundarias se precipitaron en sitios intergranulares de δ / γ y ferrita. Por encima de 900
° C, los precipitados se reforzaron y FN aumentó de nuevo, lo que indica que los precipitados se
han redisuelto y pueden afectar la resistencia a la corrosión.

(2) Las pruebas de polarización anódica revelaron que la muestra extraída mostró la mayor
resistencia a la corrosión de 504 mV (Ag / AgCl2), hasta 400 ° C, a medida que la temperatura
aumentaba, la resistencia a la corrosión disminuía gradualmente y la muestra correspondiente a
850 ° C mostró el valor más bajo de 90 mV (Ag / AgCl2). Encima
900 ° C, comenzó a aumentar drásticamente nuevamente hasta 410 mV (Ag / AgCl2) a 1000 ° C.

(3) El análisis de morfología de las picaduras indicó que la traza del hoyo del tipo de pista de
neumático apareció a 500 ° C. A partir del análisis de TEM, fue evidente que esta traza del hoyo
apareció porque la fase α 'que se produjo debido a la descomposición de ferrita espinodal se
laminó en una línea que causó corrosión local en la región empobrecida en Cr.

Por encima de 700 ° C, la fase y la fase σ se generaron en las interfaces δ / δ o δ / γ para formar la
austenita secundaria (γ2) en los sitios intragranulares de ferrita o sitios intergranulares de la
primera austenita. A partir de los 850 ° C, la fase decreased disminuyó considerablemente y la
fase σ apareció principalmente,

y por encima de 900 ° C, debido al refuerzo de los precipitados secundarios, la fase σ comenzó a
disminuir dentro del área depositada, y a 1000 ° C, se observó un grupo de fases σ de tamaño
relativamente pequeño.

(4) En conclusión, en la sección de tratamiento térmico de 500–850 ° C, la mayoría de los

precipitados se formaron, por lo tanto, las regiones deficientes de Cr y Mo se produjeron
alrededor de los precipitados y actuaron como una vía donde la disolución ocurrió en el ambiente
de corrosión preferentemente.

Fig. 12 Nitruros precipitados en las interfaces δ / γ en el espécimen Naged a 900 ° C durante 30

min: morfologías de nitruro intergranular. Imagen SEM, b detalle de los precipitados. Imagen TEM
de campo brillante
Fig. 13 Morfología SEM del ataque de corrosión de la muestra. envejecido a 1000 ° C durante 30
min