1. Describa las operaciones en el proceso de fabricación de cemento.

Preparación de materia prima

1. Exploración:
El proceso inicia con la explotación de la materia prima; la caliza o rocas duras se explotan por sistemas
de voladuras de fracturación y la arcilla o rocas blandas se extraen con cargadores o bulldozer.
2. Trituración:
El material extraído se reduce de tamaño por impacto y/o presión hasta obtener la granulometría
apropiada para el proceso (Tamaño Máximo 1 a 2 pulgadas).
3. Pre homogenización
Las materias primas se mezclan por separado; para garantizar la uniformidad de cada una de
ellas y minimizar la variabilidad en su composición química. Las materias primas se almacenan
y luego se transportan por separado a las tolvas, para ser dosificadas en los diferentes procesos
(Fabricación Clinker y Molienda de Cemento).

4. Fabricacion de Clinker
Caliza
Es un carbonato de calcio (CaCO3), siendo las formas mas puras de la caliza el espato calizo
(Calcita). Contiene alrededor del 85-98% CaCO3 e impurezas de arcilla y sílice. Color
generalmente gris y su peso especifico varia entre 2,6 a 2,8.
Arcilla
Está constituida por agregados de silicatos de aluminio hidratado, procedente de la
descomposición de minerales de aluminio. Se utilizan para corregir SiO2 y Al2O3. Otros
materiales correctores como: Bauxita, Caolín, Marga, Areniscas.
Mineral de Hierro
Mineral arcilloso que contienen agregados de óxido de hierro (45 -70% Fe2O3). Se utiliza como
material corrector de Fe2O3. (Funciona como fundente para la formación de la fase liquida).
Carbón
Sustancia fósil, dura, bituminosa y térrea, de color oscuro o casi negro, que resulta de la
descomposición lenta de la materia leñosa, y arde con menos facilidad, pero dando más calor
que el carbón vegetal.
Diseño y Dosificación de Harina
Se realiza un diseño de mezcla (harina) para encontrar la dosificación de las materias primas
que proporcionen la composición deseada de la harina.
El diseño de crudo permite el manejo de los recursos y así garantizar mayor vida útil de los
materiales en las minas. Diseño y Dosificación de Harina La composición química de la harina
es:
CaO: 42 %-44%
SiO2: 12%-14%
Al2O3: 3% -5%
Fe2O3: 2%-3%
Molienda de Crudo
El material dosificado de las tolvas es transportado al molino vertical, donde el material se muele
mediante la presión que ejercen cinco rodillos sobre una mesa giratoria hasta pulverizarlo. El
material se obtiene con un retenido en Tamiz 170 (90 µ) de 10-12%.
Homogenización
El material molido es transportado al filtro de mangas mediante la succión de gases calientes
provenientes del horno, en donde se separa el material del aire y transportado al silo de
 homogenización. En el silo se homogeniza la harina, mediante un sistema de fluidificación que
permite el continuo movimiento de la harina, garantizando una mayor uniformidad en su
composición química y así proporcionarle al horno una harina de mayor calidad.

Des carbonatación y Clinkerización

El material molido y homogenizado se transporta a un sistema de torre pre calentador de 5
etapas con el fin de llevar la harina a una temperatura de 870 C para alimentar el horno, este
proceso se da por flujos en contracorriente (Ascendente: los gases calientes del horno y
descendentes: La harina), luego esta ingresa al horno rotatorio en el cual alcanza una
temperatura de 1450 C que permite la transformación de la harina en Clinker.

5. Molienda del cemento

Las materias primas se alimentan al proceso de molienda según las proporciones establecidas
para el tipo de cemento a producir y se determina la finura del cemento (retenido del 8 al 16 %
en Tamiz 325 (45µm)). En el proceso de molienda de cemento el material es seleccionado a
través de un clasificador de partículas que separan las gruesas retornándolas al molino y las
partículas finas se transportan al silo de almacenamiento.

6. Almacenamiento
Empaque El cemento se empaca en sacos de 50 Kg. El proceso de empaque se realiza mediante
un empacado manual. El cemento se almacena en bodega cubierta, máximo 2 filas de estibas
(20 Sacos por estiba). Despacho Se programa y se ordena el cargue de cemento de acuerdo a los
pedidos del cliente.
2.-Describa con propiedad cada operación en el proceso de elaboración de cerveza (planta
bakus).

El primer proceso es la obtención de materia prima para la elaboración de cerveza.

1. Materias Primas:
Los elementos básicos para preparar cerveza son:
El lúpulo, la malta, la levadura y el agua.
Los aditivos de la malta: azúcar industrial, arroz ñelén y gritz de maíz.

2. Almacenamiento
Una vez que la malta ingresa a la cervecería, es sometida a un riguroso proceso de limpieza y
selección antes de ser almacenada. La malta es almacenada en silos especialmente diseñados
para garantizar y mantener permanentemente la calidad de esta importante materia prima.

3. Molienda
Desde los silos de almacenamiento se extrae la cantidad de malta que será utilizada para la
elaboración de la cerveza, la que se vuelve a seleccionar una vez más, a fin de asegurar que solo
los mejores granos serán utilizados en el proceso. Estos granos se acondicionan previamente
para conseguir la humedad especificada para el proceso y después se muelen en equipos de alta
tecnología que garantizan una granulometría adecuada. La malta molida se almacena en tolvas
de alimentación y está lista para ser usada.
4. Cocimiento
Modernos sistemas de cocimiento con gigantescas pailas de acero inoxidable permiten procesar
la malta y el lúpulo para elaborar el mosto cervecero. La automatización de esta etapa del
proceso permite seguirlo paso a paso y controlar el mínimo detalle.
5. Tratamiento de Agua
Para preparar una buena cerveza, se utiliza una agua excelente, bacteriológicamente pura y con
las sales minerales requeridas para garantizar el sabor. El agua se extrae de manantiales
subterráneos en pozos de más de 140 m. de profundidad y se almacena bajo las condiciones de
higiene más rigurosas. A continuación, el agua es tratada en plantas de la más alta tecnología,
en un proceso totalmente automatizado que garantiza una invariable calidad.
6. Enfriamiento del Mosto
El mosto elaborado en el Cocimiento se encuentra a una T superior a los 90ºC como
consecuencia de haberlo sometido a T de ebullición constantemente controladas. Ahora el mosto
es enfriado hasta 8ºC para luego ser fermentado en enormes recipientes de acero inoxidable. En
esta etapa del proceso interviene la levadura: Sacharomyces cerevisae; ésta se dosifica al mosto
frío y se encargará de transformar los azúcares del mosto en CO2 y alcohol.

7. Fermentación y Maduración
Tanques cilindro cónicos permiten realizar el proceso de fermentación del mosto y la
maduración de la cerveza en forma óptima.
Equipados con sistemas de refrigeración perfectamente aislados y dotados de sistemas de
limpieza centralizados, estos tanques procesan en forma automatizada enormes volúmenes de
cerveza, con la edificación cubriendo sólo la base de los tanques, se ahorra espacio, energía y
tiempo.
8. Filtración
Una vez terminada la maduración se procese a la filtración.

9. Control de Calidad
Se controlan fundamentalmente los procesos de elaboración y fabricación de la cerveza, asi
como las materias primas y el producto final.

10. Tanques de Cerveza Terminada

En estos tanques se ejecutan los últimos controles, verificando todas las especificaciones para
garantizar el cumplimiento de todos los parámetros de calidad.

11. Lavado de Botellas

Las botellas que retornan del mercado son derivadas a una enorme máquina lavadora de botellas.
En la lavadora, las botellas son sometidas a presión de agua interior y exteriormente; además de
una solución cáustica y T preestablecidas. Finalmente, las botellas se enjuagan y escurren de
modo que estén habilitadas microbiológicamente para ser llenadas con la cerveza. Las botellas
limpias pasan por inspectores electrónicos de botellas vacías de alta precisión antes de ser
llenadas.

12. Llenado de Botellas

La máquina llenadora es uno de los equipos más sofisticados de la línea de embotellamiento. A
velocidades de más de 500 botellas por minuto, cada una de las llenadoras nos entregan botellas
con un contenido exacto de cerveza. Menos de un segundo después de la llenadora, la máquina
coronadora tapa la botella herméticamente.

13. Pasteurización
Es una de las operaciones más importantes en la etapa del embotellado. Como un complemento
más a todas las seguridades que se toman en el proceso, la pasteurización cumplirá el rol del
último control sanitario para el producto.

14. Etiquetado
Una vez pasteurizadas cada una de las botellas serán etiquetadas. Dependiendo de su tamaño,
del cliente y de su destino; las botellas recibirán las etiquetas en el cuerpo, en el cuello, etc. De
esta manera, el producto es perfectamente identificado.

15. Encajonado
Las botellas de cerveza son colocadas en sus respectivas cajas, ya sean de plástico o de cartón,
según el cliente y su punto de destino. En forma automática y controlando que nunca falte ni
una sola botella en sus respectivas cajas, la máquina encajonadora opera ininterrumpidamente.

16. Distribución
Finalmente todas las cajas son apiladas sobre plataformas de madera ó "pallets". Estos "pallets"
serán cargados a las unidades de transporte que llevarán la cerveza a los centros de distribución
ubicados en todo el territorio nacional.

3.-
a. Defina gas licuado de petróleo (GLP) y mencione sus características.
El gas licuado del petróleo (GLP) es la mezcla de gases licuados presentes en el gas natural o
disuelto en el petróleo. Lleva consigo procesos físicos y químicos por ejemplo el uso de metano.
Los componentes del GLP, aunque a temperatura y presión ambientales son gases, son fáciles
de licuar, de ahí su nombre. En la práctica, se puede decir que el GLP es una mezcla de propano
y butano.
El propano y butano están presentes en el petróleo crudo y el gas natural, aunque una parte se
obtiene durante el refinado de petróleo, sobre todo como subproducto de la destilación
fraccionada catalítica (FCC, por sus siglas en inglés Fluid Catalytic Cracking).

Características:

 Gas a condiciones atmosféricas

 Naturaleza.-Se encuentra como gas a temperatura y presón ambiente (T=20°C y
P=1atm)
 Es ms pesado que el aire, por lo que en caso de lugares tiende a depositarse en zonas
bajas.
 Es inodoro.- por eso se le agrega un odorante (etil o metil mercaptano).
 Es incoloro.- no se visualiza en lugares pequeños. Lo que se observa en grandes
lugares no es el GLP, sino las partículas de humedad del ambiente del ambiente que
se condensa y congela.
 Bajo punto de ebullición (el propano lo hace a - 42°C / butano a -0.5°C).
 El gas GLP cambia de estado con la disminución de la temperatura y el aumento de
la presión
 Puede cambiar la composición entre verano e invierno
 El volumen incrementa hasta 250 veces durante la evaporación
 El GLP es dos veces más pesado que el aire

Mezcla Propano/butano Valor Calorífico KJ/Kg Valor Calorífico KJ/dm³

30/70 49260 25450
70/30 49590 24360
Gasolina 46150 31570
Consumo de combustible GLP 20%-25% mayor
Debido a una mejor mezcla en la práctica no más de un 20% mayor. (Económicamente, este
dato es compensado con el precio del GLP)

b. ¿Cuál es el objetivo del proceso de reforma catalítica(en la refinación del petróleo)?

La reformación catalítica es un proceso químico utilizado en el refino del petróleo. Es
fundamental en la producción de gasolina. Su objetivo es aumentar el número de octano de
la nafta pesada obtenida en la destilación atmosférica del crudo. Esto se consigue mediante
la transformación de hidrocarburos parafínicos y nafténicos en isoparafínicos y aromáticos.
Estas reacciones producen también hidrógeno, un subproducto valioso que se aprovecha en
otros procesos de refino.

Para ello se utilizan altas temperaturas (490-530 °C), presiones moderadas (10-25 bar) y
catalizadores sólidos de platino y otros metales nobles soportados sobre alúmina.
c. ¿Qué es el lúpulo y que función cumple en la elaboración de la cerveza?

El lúpulo es una planta de la familia de las cannabáceas, cuya flor es utilizada en la

elaboración de la cerveza. Es la responsable de aportar el amargor y de que nuestra cerveza
exprese mejor algunos aromas y sabores propios. De hecho, el lúpulo es uno de los cuatro
elementos básicos para elaborar cualquier tipo de además de la cebada, el agua y la levadura.
 No se sabe exactamente cuando se integró el lúpulo en la receta de la cerveza, pero si se
conoce que los romanos ya lo utilizaban para fabricarla hace 2000 años. Actualmente lo que
se utiliza del lúpulo es la flor, normalmente comprimida en formato de pellets o polvo.

La flor del lúpulo contiene un aceite esencial (lupulina) que aportará los sabores amargos y
los aromas propios a la cerveza, y eso es lo que se usa para contrarrestar la dulzura de la
malta (cebada malteada) y obtener una cerveza de un sabor más equilibrado. Además, el
lúpulo también tiene un suave efecto antibiótico contra las bacterias por lo que actúa como
conservante de esta bebida.

d. Explique cuál es el proceso de flujo de preparación de malta.

El proceso de malteado tiene las siguientes etapas:
- Limpieza del grano
- Remojado
- Germinado
- Secado
- Limpieza de la malta
1. Limpieza de granos:
Se realiza para:
• Remover cáscaras, polvo, pajas, palos etc. provenientes de la cosecha del grano.
• Remover piedras, trozos metálicos.
• Remover semillas extrañas.

2. El remojo
Este paso consiste en aumentar el contenido de humedad del grano. Este paso dura aproximadamente
dos días y el grano absorbe aproximadamente 45% de su peso.
Durante intervalos se drena el agua y se inyecta aire para eliminar bolsones de CO2 que se forman.
Los granos de cebada se sumergen en agua durante 12 horas. Luego se elimina el agua de remojo que
contiene polvo, agentes contaminantes, etc.
Se deja entonces la cebada respirar al aire libre durante 10 horas. Luego se vuelve a poner en remojo
durante 4 horas en agua limpia. A continuación, de nuevo se elimina el agua y se deja de 6 a 8 horas los
granos al aire libre. Este ciclo se repite durante alrededor de 36 horas.
Objetivos del Remojo • Remover el material flotante. • Lavar el grano. • Elevar el mosto de 12% a 44%
para iniciar el proceso de germinación.
3. La germinación
• La cebada en grano húmedo está extendida en una capa fina y delgada. Los gérmenes van a
provocar el estallido del almidón gracia a la síntesis de las amilasas, lo que va a liberar los
azúcares fermentables. El grano libera así las enzimas que se necesitarán en la maceración y la
fermentación. Se deja que las raicillas de la cebada se formen y se desarrollen pero sin llegar a
brotar.

• La germinación dura aproximadamente de 10 a 12 días a una temperatura de 15°C y 8 días a

18-20°C.

Este marcado por cuatro fases:

1. Absorción del agua por el embrión.
2. Activación de enzimas.
 3. Desarrollo de tejidos embrionarios.
4. Ruptura de la pared del embrión por el germen.

• Luego que el grano ha absorbido el agua necesaria se pasan los mismos al sector de germinación. Son
cajas rectangulares con inyección de aire en su parte inferior que con vapor se controla la temperatura y
humedad de germinación. Además el aire es necesario para que respire la semilla durante la
germinación.
La temperatura optima es de 12ºC a 16ºC. Este proceso dura aproximadamente 5 días. Las cajas de
germinación tienen palas que remueven las semillas para lograr homogeneidad en el proceso.
4. El secado y tostado de la malta
Luego de la germinación se pasa al horno de secado. En el mismo se baja la humedad del grano hasta
4%. De esta manera las enzimas desarrolladas quedan inactivas temporalmente. Es decir, que el proceso
de germinación se para y junto con ella la trasformación del almidón y proteínas.
• Es un recalentamiento brusco que permite parar la germinación y que determina el color de la cerveza
(dorada, ambarina, negra, etc.).
• Es necesario mezclar bien los granos para obtener una temperatura y un secado homogéneos. El secado
de la malta permite también conservar la cebada y su duración determina las características de la malta.
• Otra finalidad del secado es otorgar sabor y color durante el horneado.
• El proceso dura 24 horas y en función del tiempo y temperatura se logran las distintas variedades de
maltas.
5. La eliminación de los gérmenes
• Para utilizar la malta es necesario quitar antes el germen a los granos frotando por acción mecánica los
granos entre ellos para eliminar las raicillas.
• Éstos deben ser eliminados por soplado o por aspiración antes de poder utilizar la malta para la mezcla.
Luego del horneado es necesario enfriar la malta y posteriormente remover la colita de raíz que quedo
luego de la germinación.
• En fin, se puede añadir que durante el malteado, los granos no cambian sensiblemente su apariencia,
excepto que se secan y a veces se oscurecen debido al tostado de la cascara.
4.- Utilice el diagrama de flujo y describe la fabricación de azúcar en la empresa agroindustrial
Paramonga.
Molienda
Cada molino esta equipado con una turbina de alta presión.
• En el recorrido de la caña por el molino se agrega agua, generalmente caliente, para extraer al máximo
la sacarosa que contienen el material fibroso.
Este proceso de extracción es llamado maceración.
Clarificación
Uso de cal.
• La clarificación del jugo por sedimentación; los sólidos no azúcares se precipitan en forma de lodo
llamado cachaza y el jugo claro queda en la parte superior del tanque.
Evaporación
Se recibe en los evaporadores con un porcentaje de sólidos solubles entre 10 y 12 % y se obtiene una
meladura o jarabe con una concentración aproximada de sólidos solubles del 55 al 60 %.
Cristalización
La cristalización se realiza en los tachos, que son recipientes al vacío de un solo efecto. El material
resultante que contiene líquido (miel) y cristales (azúcar) se denomina masa cocida.
Centrifugación
La masa pasa por las centrífugas, en las cuales los cristales se separaran del licor madre por medio de
una fuerza centrífuga aplicada a tambores rotatorios que contienen mallas interiores. • Se separa miel de
los cristales.
Secado
El azúcar húmedo se transporta por elevadores y bandas para alimentar las secadoras que son elevadores
rotatorios en los cuales el azúcar se colocan en contacto con el aire caliente que entra en contracorriente.
El azúcar debe tener baja humedad, aproximadamente 0.05 %, para evitar los terrones.
Envasado
El azúcar seca y fría se empaca en sacos de diferentes pesos y presentaciones dependiendo del mercado
y se despacha a la bodega de producto terminado para su posterior venta y comercio.
5.-Tomando en cuenta el diagrama que se adjunta, defina que es una refinería que productos
elabora y explique qué operaciones básicas están implicadas en la refinación de productos de
petróleo.

Una refinería.- es una infraestructura de tipo industrial en la cual se el petróleo se convierte en

diferentes combustibles, como por ejemplo la gasolina, el gasóleo, el butano, así como en materia prima
para elaborar productos muy diversos (plásticos, ropa, asfalto, computadoras, muebles y otros muchos).
Operaciones básicas están implicadas en la refinación
El petróleo crudo llega a la refinería y es almacenado en grandes tanques para regular uniformemente la
cantidad que ha de ser tratada, según las posibilidades de las instalaciones y las necesidades del mercado.
El principio básico que se emplea en la refinación del petróleo crudo es el de la destilación, es decir
calentar el petróleo en un horno y hacerlo pasar hirviendo por altas torres donde la temperatura en las
partes superiores se mantiene gradualmente más baja que en el fondo.
Este proceso de refinación es continuo. El petróleo se bombea permanentemente al horno y los productos
son ininterrumpidamente extraídos de las torres. Esto se repite en varias plantas de la refinería para
conseguir los productos requeridos de los crudos de que se dispone. Otras plantas se usan para el
tratamiento químico de los productos, para quitarles el color y el olor no deseados y para la producción
de aceites lubricantes.
Procesos de Conversión.- Estos procesos de refinación implican un cambio en la estructura de los
hidrocarburos, generalmente este cambio involucra reacciones químicas cuya velocidad se aumenta
utilizando catalizadores.Los procesos de conversión permiten modificar, dentro de ciertos límites, los
rendimientos que se obtendrían por el simple fraccionamiento del petróleo crudo, generando valor
porque obtienen productos de mayor calidad. La carga de los mismos son corrientes de hidrocarburos
obtenidas en la destilación del crudo.
Isomerización.- En la unidad de Isomerización los hidrocarburos livianos de cinco y seis átomos de
carbono, de cadena lineal, se convierten en hidrocarburos ramificados.
El producto, isomerato, tiene mayor número de octano que la carga a la Unidad.
El isomerato forma parte de los productos con los que se formulan las gasolinas comerciales.
Reformación Catalítica.- De la unidad de Reformación catalítica se obtiene una nafta de muy alto
octano aumentando la cantidad de hidrocarburos cíclicos en la misma a partir de la nafta separada en el
proceso de destilación de crudo. El producto de esta Unidad se lo denomina reformado y forma parte de
la formulación de las gasolinas comerciales.

Cracking Catalítico.-La unidad de Cracking catalítico convierte fracciones pesadas provenientes de la

destilación a vacío en hidrocarburos de menor tamaño y mayor valor comercial. En este proceso
catalítico se obtienen gas licuado de petróleo (Supergás), una gasolina de alto octano y una corriente
que es Gasoil, además de un residuo.
Visco-reducción.- El residuo de la destilación a vacío o fueloil viscoso, se somete a alta temperatura y
presión, logrando un cracking moderado, obteniéndose un fueloil de mucho menos viscosidad (visco
Reducción VSBK), que necesita el agregado de menor cantidad de diluyente, que puede formar parte de
los combustibles para motores diésel.
Procesos de Tratamiento Químico.- La mayor parte de los productos obtenidos en las unidades antes
mencionadas, no pueden ser utilizados tal como se producen. Contienen, en efecto, pequeñas cantidades
de compuestos indeseables especialmente productos sulfurados e hidrocarburos inestables que por su
corrosividad o su reactividad, deben ser eliminados. Estos cortes son entonces sometidos a tratamientos
físicos y químicos, diferentes según su naturaleza y su destino, que cumplirán con las especificaciones
comerciales establecidas.
Servicios Auxiliares.- Como toda industria de procesos para su funcionamiento la planta necesita
servicios auxiliares como vapor, aire comprimido, agua de enfriamiento y electricidad.
Antorchas .-Es característica de la Refinería la presencia continua de las antorchas encendidas. Los
sistemas de venteo y antorcha contribuyen a la seguridad de la planta. La descarga del sistema de venteo
se encuentra en un punto elevado y con una llama siempre encendida.
Ante situaciones puntuales de aumento de presión en un equipo, el sistema descarga parte de los
hidrocarburos hacia el sistema de antorcha, donde se queman en forma segura y con un mínimo impacto
ambiental.
6.-Describa el proceso de potabilización del agua en la planta de Quicapata-Ayacucho
UNIDADES DE OPERACIÓN
A. Cámara de mezcla rápida
Son mezcladores hidráulicos en este
caso la planta utiliza debido se
dispone de una suficiente energía en
el flujo de entrada por lo que estas
unidades disipan energía a en
turbulencia que son aprovechadas
por la mezcla uniforme del
coagulante en la cámara de mezcla
rápida se realiza el proceso de
coagulación.
A.1.- PLANTA NUMERO I
Esta unidad opera con un vertedero
rectangular que viene hacer un
mezclador tipo rampa que tiene una
pendiente considerable y que al
finalizar la caída se produce una
mezcla necesaria de coagulante
necesaria del coagulante en el agua
las dimensiones del vertedero son:
Altura es 60cm
Longitud es 97cm
La adición del coagulante se hace a
través de un tubo difusor que es una tubería de 2.5 pulgadas de diámetro PVC a través de la cual
fluya la solución del coagulante desde el dosificador Wallase STIERNAN la salida de la misma
tiene un lugar a través de una tubería con agujeros de un diámetro ¼ de pulgada.
A.2.- PLATA NUMERO 2
Esta unidad opera con una canaleta tipo “parchall” , se caracteriza por presentar un
ensanchamiento en la sección transversal del canal el coagulante se dosifica en dicho
estrechamiento (garganta o canaleta ) , otra vez de un divisor proveniente de la salida de
dosificación, estos coagulantes son mezclados en forma rápida por acción del salto hidráulico
el canal cuenta con una regla que mide el caudal de agua que está ingresando

A. FLOCULADORES O CAMARAS DE MEZCLA LENTA

Los tipos de floculadores usados en la planta o floculadores de potencia hidráulico de pantallas
siendo el nogal el material recomendado para el diseño
A.- PLANTA 1
Esta planta cuenta con floculadores de moviendo vertical de forma rectangular constituidas de
8 floculadores dividas en 3 secciones. La característica de los tabiques o pantallas por sección
son:
-sección A: 29 unidades a 31 cm cada uno
-sección B: 26 unidades a 35 cm cada uno
-sección C: 20 unidades a 45 cm cada uno
-dimensiones de los tabiques
largo 2.8m
ancho 1.20m
altura 2.51m
b.- PLANTA 2
esta concluido por 8 floculadores hidráulicos cada uno con ocho pantallas el flujo esa vertical
en forma rectangular. El material concreto y los tabiques o pantallas de nogal las características
son:
Largo 4.85m
Ancho 1.37m
Altura 2.40m
El lavado de estas dos unidades se efectúa con bastante agua achoro y frotando con escobillones
a fin de eliminar las algas impregnadas en las paredes que luego son evacuadas al desagüe
mediante una válvula que está ubicada a la altura de la pared una vez limpio se procede a limpiar
con solución de cal a las paredes de las mismas
B. SEDIMENTADORES
viene hacer unidades donde se produce la remoción de las partículas en suspensión por efecto
gravitatorio esto implica que a su peso especifico alcanzado , mayor al del fluido, se precipita
al tubo de la unidad
A.- PLANTA 1
Cuenta con un total de tres unidades de sedimentación: uno de tipo laminar de flujo vertical o
tipo convencional de flujo horizontal. Tiene 30 m de largo por 12.40m de ancho yt una altura
variable de 2.36m en la zona de salida y 3.15m en la zona de entrada el piso tiene un ángulo de
inclinación de 5º en la dirección opuesta al flujo de agua
B.- PLATA 2
Esta planta esta constituida con una sola unidad de sedimentación de tipo convencional de flujo
horizontal que tiene 30.5m de largo , 12.40m de ancho y una altura variable de 3.15m la zona
de entrada y 2.35m en la zona de salida esta planta tiene un sedimentador de 853m cúbicos de
volumen que ocasionan un tiempo de retención de 3.30hrs aproximadamente
C. FILTROS
Son unidades en donde las partículas en estado coloidal suspendidas que no alcanzaron
sedimentar en la etapa anterior son removidas a través de un medio poroso construida de grava
y arena
A.- PLANTA 1
Esta constituida por 4 filtros paralelos de tasa constante haciendo un área total de
36.90mcuadrados, con un área de lecho de filtración de 32mcuadrados y haciendo 2 parciales
de 16.05 metros cuadrados cada filtro. Tiene una profundidad de 3m cada uno de los filtros
cuentan con una válvula de control ya sea para el ingreso o salida de estas unidades.
B.- PLATA 2
Consta de 4 filtros de lecho doble, de antracita y arena preparados para operar con taza
declinante rápida un sistema de retro lavado, del tipo en una unidad se lava con el flujo que
producen por lo menos los tres restantes. Su dimensión
D. COLOREADORES
La desinfección es un proceso unitario que tiene como objetivo principal eliminar cualquier tipo
de micro organismos presentes en el agua es decir potabilizarla. Los coloreadotes son
dispositivos a través de la cual se dosifica cloro y se encuentra en una sala especial denominada
sala de cloración.
E. RESERVORIOS
a.- RESERVORIOS CABEZERA:
Tiene la forma de un tanque cilíndrico con domo semi esférico de 22m de diámetro de sección
circular y 4m de tirante de agua esta construido a base de concreto armado. De este reservorio
sale tuberías de 12 pulgadas diámetro dirigida al reservorio de Acuchimay y otra de 10 pulgadas
de diámetro dirigido al reservorio de los libertadores.
b.- RESERVORIO DE REGULACIÓN
Son reservorios que se encuentran ubicados en distintos lugares de la ciudad y cumplen la
función de almacenar y regular.
 UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN CRISTÓBAL DE HUAMANGA
FACULTAD DE INGENIERÍA QUÍMICA Y METALURGIA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA QUÍMICA

ALUMNA : GODOY BAUTISTA, ROSMERY

PROFESOR : M.Sc. JORGE GARCÍA BLASQUEZ MOROTE

ASIGNATURA : QU - 547 PROCESOS INDUSTRIALES

AYACUCHO – PERÚ
2019