Caso 3

REACCIÓN EN FASE LÍQUIDA EN UN REACTOR TUBULAR ISOTÉRMICO 3D

CON ALIMENTACIÓN LATERAL DE REACTIVO

Descripción del sistema base

Se analiza el problema de mezclado y reacción en un reactor tubular isotérmico
tridimensional en el cual se lleva a cabo la siguiente reacción:
A  B  C,
cuya cinética es de primera orden con respecto al reactivo A:
r  kcA k  0.0002506s 1

La mezcla reactiva es incompresible (fase líquida), y el equipo cuenta con una entrada
principal y una entrada lateral superior de menor diámetro. En la entrada principal se
alimenta una corriente de de 2 kmol/m 3 de A en un solvente inerte I. En la entrada lateral se
alimenta una corriente de de 2 kmol/m3 de B en el mismo solvente. Los flujos volumétricos
de ambas entradas son iguales, y el flujo en el interior del reactor es laminar. Las
propiedades, tanto de los componentes como de la mezcla son similares a las del agua a
condiciones normales de temperatura y presión. La geometría y los datos de las
alimentaciones del caso inicial se representan en la figura a continuación:

Objetivos de aprendizaje
1. El estudiante elaborará geometrías básicas en 3D con el Design Modeler de ANSYS.
2. El estudiante usará el ANSYS Meshing para mallar las geometrías básicas
tridimensionales.

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3. El estudiante definirá sustancias nuevas, diferentes a las ya incluidos en la base de datos
de materiales del Fluent, para lo cual proporcionará los datos de sus propiedades como una
etapa previa a incluirlos en la simulación de un reactor.
4. El estudiante definirá mezclas reactivas conformadas por sustancias definidas por el
usuario (objetivo 3), y definirá en el Fluent los datos de su estequiometría de reacción y su
cinética química.
5. El estudiante simulará el comportamiento de un reactor tubular en fase líquida e
isotérmico empleando el Fluent, y especificando condiciones de dominio y frontera para el
transporte de momentum y masa.
7. El estudiante graficará los contornos de velocidad y fracciones molares resultantes a lo
largo del reactor.
8. El estudiante comparará la conversión global del reactor tubular simulado con la
conversión predicha por el modelo ideal de flujo tapón.
9. El estudiante empleará el WorkBench de ANSYS para analizar otros casos a partir del
caso original cambiando la geometría del equipo y analizando su efecto sobre la conversión
global.

Procedimiento
1. Abrir el WorkBench de ANSYS y seleccionar Fluid Flow (FLUENT).
Creación de la geometría
2. Dar doble click en ‘Geometry’.
3. Aceptar ‘metros’ como unidad de longitud.
4. En el ‘Tree Outline’ seleccionar el plano YZ y hacer click en el ícono ‘New Sketch’.
5. En la pestaña ‘Sketching’ seleccionar la sub-pestaña ‘Draw’; seleccionar la opción ‘Arc
by Center’. Posicionar el cursor en algún punto sobre el eje Y (sabremos que estamos
sobre un eje mientras movamos el cursor y aparezca una letra C a un lado del cursor),
hacer click, luego mover el cursor hacia arriba de ese punto en cualquier punto, siempre
sobre el eje Y y hacer click nuevamente; por último mover el cursor hacia abajo del
punto inicial, siempre sobre el eje Y verificando que la sección de arco se forme del lado
positivo del eje Z y hacer click.

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 Nota: en caso de que no aparezca la letra C a un junto al cursor al pasarlo sobre un eje
coordenado, ir a la pestaña ‘Sketching’, seleccionar la sub-pestaña ‘Constrains’, y entre
sus opciones seleccionar ‘Auto Constrains’ y verificar que las casillas de ‘Global’ y
‘Cursor’ estén activadas.
6. En la pestaña ‘Sketching’ seleccionar la sub-pestaña ‘Dimensions’; seleccionar la opción
‘Radius’. Posicionar el cursor en algún punto sobre el arco y hacer click, mover el cursor
y en algún punto entre el arco y su centro hacer click nuevamente.
7. En la ventana ‘Details View’ aparecerá debajo de ‘Dimensions’ una R, modificar su
valor numérico a 0.69398.

8. En la pestaña ‘Sketching’ seleccionar la sub-pestaña ‘Dimensions’; seleccionar la opción

‘Lenght/Distance’. Posicionar el cursor en algún punto sobre el eje Z y hacer click,
mover el cursor y en posicionar sobre el punto superior del arco y hacer click
nuevamente; hacer un tercer click en algún punto para que se cree una nueva dimensión.
9. En la ventana ‘Details View’ aparecerá debajo de ‘Dimensións’ una L, modificar su
valor numérico a 0.69398. Esto hará que el centro del arco se ubique en el origen.

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10. En la pestaña ‘Sketching’ seleccionar la sub-pestaña ‘Draw’; seleccionar la opción
‘Line’. Hacer un click en cada uno de los extremos del arco para cerrarlo de modo que
se forme un semi-círculo.
11. Hacer click en el ícono ‘Extrude’. Seleccionar el Sketch correspondiente al semicírculo
y, en los ‘Details View’ del Extrude creado, hacer click en ‘Apply’ Mantener la opción
‘Direction’ en ‘Normal’, ‘Extent Type’ en ‘Fixed’ y en ‘Depth’ escribir 7.4398. Click
en ‘Generate’.

12. Hacer click sobre ‘ZX Plane’ en el ‘Tree Outline’ y luego hacer click en el ícono ‘New
Plane’. En los ‘Details View’ del plano formado en la opción ‘Transform 1’
seleccionar en el menú desplegable a su derecha la opción ‘Offset Z’ y en ‘Value’
escribir 1.2.
13. En la opción ‘Transform 2’ seleccionar en el menú desplegable a su derecha la opción
‘Offset Y’ y en ‘Value’ escribir 0.6735. Hacer click en ‘Generate’.

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14. Dibujar un arco por centro (‘Arc by Center’) en el nuevo plano generado y asignar un
radio de 0.347; cerrar a semicírculo (similar a los pasos 5 a 10).

15. Generar una extrusión del semicírculo en dirección al medio cilindro (similar al paso
11, con la diferencia que en la opción ‘Direction’ en vez de conservar ‘Normal’
cambiar a ‘Reversed’ y escribiendo 1.2 como valor para ‘Depth’).
16. En el ‘Tree Outline’ seleccionar el ‘Solid’ debajo de ‘1 Part, 1 Body’. En sus ‘Details’
cambiar el nombre de Solid a Fluid. Debajo, en la opción ‘Fluid/Solid’ cambiar la
selección del menú desplegable de ‘Solid’ a ‘Fluid’. Dar click en ‘Generate’.

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17. Cerrar el Design Modeler.
Creación de la malla
18. Darle doble click a ‘Mesh’ en Project Schematic del WorkBench.
19. En la ventana ‘Outline’ hacer click en ‘Mesh’. En los ‘Details of Mesh’ expandir las
opciones de ‘Sizing’, y en ‘Relevance Center’ cambiar a ‘Fine’. Hacer click derecho
sobre ‘Mesh’ de la ventana ‘Outline’ y seleccionar ‘Generate Mesh’.

Nombrar las fronteras

20. Verificar que el ícono ‘Face’ esté seleccionado.

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 Hacer click sobre la cara que representa la entrada principal (correspondiente a la
tubería grande cerca de la conexión en T con la tubería lateral), luego hacer click con el
botón derecho y seleccionar ‘Create Named Selection’, escribir ‘inlet-A’, OK. Hacer lo
mismo para la entrada lateral nombrándola ‘inlet-B’. A la pared del reactor nombrarla
‘wall’, a la simetría ‘symmetry’ y a la salida ‘outlet’.
21. Cerrar ANSYS Meshing.
Especificación de Modelos, Materiales y Reacción
22. Dar doble click en Setup.
23. Activar la casilla de ‘Double Precision’ y dar OK; verificar que las casillas debajo de
‘Display Options’ estén activadas, que debajo de ‘Processing Options’ esté
seleccionado ‘Serial’.
24. Activar el modelo de flujo laminar: Models > Viscous >Edit > Laminar > OK.
25. Activar el transporte de especies químicas: Models > Species > Edit > Species
Transport. En las opciones que aparecen para ‘Reactions’ activar la casilla
‘Volumetric’, en ‘Turbulence-Chemistry Interaction’ activar la casilla ‘Laminar Finite-
Rate’. En ‘Options’ activar solamente ‘Inlet Diffusion’. En ‘Mixture Material’
mantener seleccionado ‘mixture-template’. Click OK > OK.

26. Crear los componentes de la mezcla reactiva para la ‘User Defined Database’. En una
ventana del block de notas de Windows copiar las siguientes definiciones y
propiedades
(
(A fluid
(density (constant . 1000))
(specific-heat (constant . 4182))

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 (thermal-conductivity (constant . 0.6))
(viscosity (constant . 0.001))
(molecular-weight (constant . 40))
(formation-enthalpy (constant . 0))
)
(B fluid
(density (constant . 1000))
(specific-heat (constant . 4182))
(thermal-conductivity (constant . 0.6))
(viscosity (constant . 0.001))
(molecular-weight (constant . 40))
(formation-enthalpy (constant . 0))
)
(C fluid
(density (constant . 1000))
(specific-heat (constant . 4182))
(thermal-conductivity (constant . 0.6))
(viscosity (constant . 0.001))
(molecular-weight (constant . 40))
(formation-enthalpy (constant . 0))
)
(I fluid
(density (constant . 1000))
(specific-heat (constant . 4182))
(thermal-conductivity (constant . 0.6))
(viscosity (constant . 0.001))
(molecular-weight (constant . 40))
(formation-enthalpy (constant . 0))
)
)
Guardar el archivo con el nombre A-B-C-I.scm en la carpeta de trabajo.
27. Cargar los componentes de la mezcla reactiva: Materials > Fluid > Create/Edit. Click
en ‘User Defined Database’ y luego click en ‘Browse’ para buscar el archivo ‘A-B-C-
I.scm’.

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 Click en OK. Se abrirá una ventana con encabezado ‘User Defined Database
Materials’; cambiar ‘Material Type’ de ‘Mixture’ a ‘Fluid’ en el menú desplegable.
Seleccionar los cuatro componentes (a, b, c, i) y hacer click en ‘Copy’.

Finalmente, hacer click en ‘Close’ para cerrar la ventana.

28. Cargar la mezcla reactiva: Materials > mixture-template > Create/Edit. En el cuadro
‘Properties’ hacer click en la opción ‘Edit’ de ‘Mixture Species’. En la ventana
‘Selected Species’ adicionar a, b, c, d y remover los componentes que estaban
seleccionados originalmente. Click en OK.

29. Especificar la estequiometría y la cinética de reacción. En el cuadro ‘Properties’ de la

ventana activa (‘Create/Edit Materials’) hacer click en la opción ‘Edit’ de ‘Reactions’.
En ‘Total Number of Reactions’ mantener el valor 1. En ‘Number of Reactants’
cambiar el valor a 2 y ‘Number of Products’ mantener el valor en 1. En las pestañas
desplegables debajo de ellos seleccionar a y b para el lado de reactivos y c para el lado

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 de productos. Asignar el valor de 1 a los coeficientes estequiométricos para a y b del
lado de los reactivos, respectivamente, y 1 para c del lado de los productos (esto es de
acuerdo a la estequiometría de reacción presentada en la descripción del caso).
30. En los cuadros de ‘Rate Exponent’ de la misma ventana asignar los valores de
exponentes de la cinética de la reacción, en este caso 1 para a. Mantener el exponente
de b y c iguales a cero. Escribir 0.0002506 en ‘Pre-Exponential Factor’ contenido en el
cuadro ‘Arrhenius Rate’. En ‘Activation Energy’ y en ‘Temperature Exponent’ asignar
valores de cero. Click en OK.

31. Especificar otras propiedades. En el cuadro ‘Properties’ de la ventana activa

(‘Create/Edit Materials’) cambiar el cálculo de la densidad de ‘incompressible-ideal-
gas’ a ‘volume-weighted-mixing-law’. El valor de ‘Viscosity’ cambiarlo a 0.001 y el
de la ‘Mass Diffusivity’ a 1e-11; el valor de ‘Thermal Conductivity’ especificarlo en
0.6 y ‘Specific Heat’ en 4186.

32. Click en ‘Change/Create’.

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Especificación de las Condiciones Dominio y de frontera
33. Verificar que en Cell Conditions > Type-Fluid > Edit esté seleccionada ‘mixture-
template’ en ‘Material Name’. Echar un vistazo a las opciones de ‘Operating
Conditions’.
34. Condiciones de frontera de las entradas de fluido y reactivos: ir a Boundary Conditions
> inlet-a. Verificar que en la opción ‘Type’ esté definida como ‘velocity-inlet’ y hacer
click en ‘Edit’. En la pestaña ‘Momentum’ escribir en ‘velocity magnitude’ el valor
0.00054035.

En la pestaña ‘Species’ activar la casilla ‘Specify species in mole fraction’ y asignar el

valor de 0.08 a la especie a, dejando en cero las demás.

35. Ir a Boundary Conditions > inlet-b. Verificar que en la opción ‘Type’ esté definida
como ‘velocity-inlet’ y hacer click en ‘Edit’. En la pestaña ‘Momentum’ escribir en
‘velocity magnitude’ el valor 0.0021613. En la pestaña ‘Species’ activar la casilla
‘Specify species in mole fraction’ y asignar el valor de 0.08 a la especie b, dejando en
cero las demás.
36. Ir a Boundary Conditions > outlet y verificar que esté definida como ‘pressure outlet’.
Ir a Boundary Conditions > Wall y verificar que esté definida como ‘wall’.

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 Finalmente, ir a Boundary Conditions > symmetry y verificar que esté definida como
‘symmetry’.
Solución del problema
37. Ir a ‘Solutions Methods’ y en el cuadro ‘Pressure-Velocity Coupling’ seleccionar
‘coupled’. En el cuadro ‘Spatial Discretization’ cambiar para a, b, c y energy a ‘First
order upwind’ en los menús desplegable debajo de ellos. Finalmente, activar la casilla
‘Pseudo Transient’.

38. En ‘Solution Controls’ hacer click en ‘Advanced’, y en la pestaña ‘Expert’ activar las
casillas de ‘Pseudo Transient Method Usage’ para a, b, c y energy.

39. En ‘Solution Inicialization’ seleccionar ‘Standard Inicialization’, en ‘Compute From’

seleccionar ‘All Zones’ y en ‘Initial Values’ asignar 0.0005 y -0.002 para ‘X Velocity’
e ‘Y Velocity’, respectivamente (verificar que esté escrito 300 K para T). Hacer click
en ‘Initialize’.
40. En ‘Run Calculation’ en la opción ‘Length Scale Method’ seleccionar ‘Aggressive’, en
‘Number of Iterations’ escribir 500. Hacer click en ‘Calculate’.

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Resultados
41. Verificar el balance de materia. Reports > Fluxes > Set Up. Activar ‘Mas Flow Rate’ y
seleccionar todas las fronteras. Dar click en ‘Compute’. Discutir resultados con la
clase.
42. Graficar los contornos de velocidad sobre todo el plano de simetría. Hacer click en
‘Graphics & Animations’. Luego, doble click en ‘Contours’ el cual se localiza debajo
de ‘Graphics’. En ‘Options’ activar la casilla ‘Filled’ y debajo de ‘Contours of’
seleccionar ‘Velocity’ y ‘Velocity Magnitude’. En el cuadro ‘Surfaces’ seleccionar
symmetry y en ‘Levels’ escribir 50. Click en ‘Display’.
43. Graficar los contornos de fracción molar de los componentes (A, B y C) sobre todo el
plano de simetría. Hacer click en ‘Graphics & Animations’. Luego, doble click en
‘Contours’ el cual se localiza debajo de ‘Graphics’. En ‘Options’ activar la casilla
‘Filled’ y debajo de ‘Contours of’ seleccionar ‘Species’ y ‘Molar fraction of a’. En el
cuadro ‘Surfaces’ seleccionar symmetry y en ‘Levels’ escribir 50. Click en ‘Display’.
Repetir este paso para b y c. Discutir con la clase.
44. Comparación con el modelo ideal de flujo pistón. La ecuación de diseño de un
reactor de flujo pistón para una reacción con cinética de primer orden es:
1 crl 1
   ln   ln 1  f rl  (2)
k crl 0 k
Recordamos que:
VR
 (3)
0

Para el volumen del reactor nos basaremos solo en la sección cilíndrica principal, y
será igual al área transversal por la longitud. El área transversal lo calculamos yendo a:
Results – Reports > Surface Integrals > Set Up. En ‘Report Type’ seleccionar ‘Area’ y
en el cuadro ‘Surfaces’ seleccionar inlet-a y hacer click en ‘Compute’. El valor que
arrojará será igual a 0.7530658 m 2, valor que habrá que multiplicar por 2 debido a que
solo es una mitad del reactor. El resultado se multiplica por la longitud (7.4398 m) para
dar un volumen de reactor de 11.2053 m3. El flujo volumétrico a la entrada se calcula
yendo a Results – Reports > Surface Integrals > Set Up. En ‘Report Type’ seleccionar
‘Volume Flow Rate’ y en el cuadro ‘Surfaces’ seleccionar inlet-a e inlet-b y hacer click

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 en ‘Compute’. El valor será igual a 0.000809009 m 3/s, con lo que el tiempo espacial
(Ecuacion 3) será igual a 6925.32 s. Sabiendo que k = 0.0002506, de la Ecuación (2)
puede despejarse la fracción conversión en un reactor ideal de flujo pistón, que dará
0.8237 (ideal).
El valor de la conversión en la simulación numérica se obtendrá a partir de los valores
de las concentraciones de entrada y salida del reactivo limitante (A). Ir a Results –
Reports > Surface Integrals > Set Up. En ‘Report Type’ seleccionar ‘Mass Weighted
Average’, en las opciones debajo de ‘Field Variable’ seleccionar ‘Species’ y ‘Mole
Concentration of a’, y en el cuadro ‘Surfaces’ seleccionar inlet-a e inlet-b y hacer click
en ‘Compute’. El valor que calculará corresponderá a la concentración de entrada de A,
y será aproximadamente igual a 1 kmol/m 3. Luego, ir a Results – Reports > Surface
Integrals > Set Up. En ‘Report Type’ seleccionar ‘Mass Weighted Average’, en las
opciones debajo de ‘Field Variable’ seleccionar ‘Species’ y ‘Mole Concentration of a’,
y en el cuadro ‘Surfaces’ seleccionar outlet y hacer click en ‘Compute’. El valor que
calculará corresponderá a la concentración de salida de A. Al calcular la conversión a
partir de estos datos la conversión ‘real’ será cercano a 0.8019 (% Error del modelo
ideal = 2.72 %). Discutir con la clase.
Otros casos
45. Ubicar la alimentación lateral justo al inicio del reactor tubular. Duplicar el caso
en el WorkBench (botón derecho sobre el caso y click en Duplicate). Entrar a
Geometry del caso duplicado y en hacer click sobre el ‘Plane’ que se creó para hacer la
tubería lateral superior. En los ‘Details View’ modificar el valor de ‘Offset Y’ de
0.6735 a 0.347 y cerrar el DesignModeler.
46. Actualizar el proyecto dando click primero al ícono ‘Refresh’ y luego a ‘Update’.
Repetir el paso 44. Notar que ahora la conversión será de 0.7957. Discutir con la clase
el efecto de mover de lugar la alimentación lateral.
47. Reducir el diámetro del reactor tubular de modo que tenga el mismo diámetro
que la entrada lateral. Esto por ende implicara hacer más largo el reactor y aumentar
la velocidad de entrada para que el volumen y el flujo volumétrico sea el mismo que en
los dos casos anteriores. Duplicar nuevamente el caso original. Entrar a Geometry del
caso duplicado y en hacer click sobre el ‘Sketch’ correspondiente al semicírculo a

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 partir del cual se construyó la tubería principal. En los ‘Details View’ modificar el
valor de su radio de 0.69398 a 0.347, al igual que la distancia de su vértice hacia el eje;
ir al ‘Extrude’ de este semicírculo y cambiar su ‘Depth’ de 7.4398 a 29.622. Cerrar el
DesignModeler.
48. Actualizar la malla dando click primero al ícono ‘Refresh’ y luego a ‘Update’, pero
abrir nuevamente el ‘Setup’. Cambiar la velocidad de entrada de la tubería de
0.00054035 a 0.0021613 y resolver. Repetir el paso 44. Notar que ahora la conversión
será de 0.8126. La conversión mejora y aunque no es igual a la conversión de un
reactor ideal, sí se aproxima un poco más. Discutir con la clase el efecto de tener un
reactor más largo y estrecho.

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