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TRABAJO DE PROCESAMIENTO DE RESINAS

UNIVERSIDAD DE CARTAGENA

TEMA: CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS

PROGRAMA: PROCESOS PETROQUIMICOS

POR: GUSTAVO CAÑATE


PEDRO ARRIETA
JOHAN GRAU

PROFESOR: JOSÉ PAYARES

FACULTAD DE INGENIERIA QUIMICA

CARTAGENA-BOLIVAR

COLOMBIA
CARACTERIZACIÓN DE PROCESOS INDUSTRIALES

OBJETIVOS

 Identificar, la finalidad de un proceso industrial, que se quiere lograr u obtener con ello
 Reconocer los sistemas equipos y partes que aportan a las diferentes etapas del proceso
 Emplear los conceptos teóricos relacionados al proceso y equipos
 Desarrollar las competencias y habilidades necesarias para calcular las variables y
magnitudes involucradas en los procesos aquí mencionados

INTRODUCCIÓN

En un proceso industrial, se busca obtener, transformar o transportar productos


primarios o semielaborados con el fin de lograr un producto final, con las características
necesarias para que este producto cumpla una función dada. Hay un objetivo claro en
la transformación de una sustancia o materia prima y es satisfacer las necesidades de
un público o clientes.

Las fases básicas de un proceso industrial son cinco:


Manipulación de la materia prima, operaciones físicas de acondicionamiento de dicha
materia, reacción química para su transformación, separación y elaboración de productos.
El objetivo principal es modificar la sustancia con la que trabajamos de la manera que más
utilidad represente para el conjunto del proceso.
Por lo general, existen 3 alternativas para conseguirlo: transformando la composición o
masa de la materia prima, modificando el nivel de energía o calidad que le caracteriza o
cambiando sus condiciones de velocidad, reacción y movimiento.
El proceso industrial es la base para el buen funcionamiento de muchos sectores de la
economía. Si no existiera un proceso de estas características, estaríamos obligados al
consumo de materias primas o recursos en estado puro.

TORRE DE ENFRIAMIENTO

Estudio del comportamiento de una torre de refrigeración.

Material
Compuesto por una columna de refrigeración, depósito calentador del fluido caliente,
bomba de circulación, rotámetros, termómetros y válvulas de paso e indicadores de
humedad.

Funcionamiento de las torres de refrigeración


En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la temperatura del agua caliente que
proviene de un circuito de refrigeración mediante la transferencia de calor y materia al aire
que circula por el interior de la torre. A fin de mejorar el contacto aire-agua, se utiliza un
entramado denominado “relleno”. El agua entra en la torre por la parte superior y se
distribuye uniformemente sobre el relleno utilizando pulverizadores. De esta forma, se
consigue un contacto óptimo entre el agua y el aire atmosférico.
El relleno sirve para aumentar el tiempo y la superficie de intercambio entre el agua y el
aire. Una vez establecido el contacto entre el agua y el aire, tiene lugar una cesión de calor
del agua hacia el aire. Ésta se produce debido a dos mecanismos: la transmisión de calor
por convección y la transferencia de vapor desde el agua al aire, con el consiguiente
enfriamiento del agua debido a la evaporación.
En la transmisión de calor por convección, se produce un flujo de calor en dirección al aire
que rodea el agua a causa de la diferencia de temperaturas entre ambos fluido.
Alrededor del 90 % del flujo térmico es debido al fenómeno de enfriamiento por
evaporación. Al entrar en contacto el aire con el agua se forma una fina película de aire
húmedo saturado sobre la lámina de agua que desciende por el relleno. Esto es debido a
que la presión parcial de vapor de agua en la película de aire es superior a la del aire húmedo
que circula por la torre, produciéndose una cesión de vapor de agua (evaporación). Esta
masa de agua evaporada extrae el calor latente de vaporización del propio líquido. Este
calor latente es cedido al aire, obteniéndose un enfriamiento del agua y un aumento de la
temperatura del aire. La diferencia de temperaturas del agua a la salida y la temperatura
húmeda del aire se llama «acercamiento» o “aproximación”, ya que representa el límite
termodinámico de enfriamiento al que puede llegar el agua.

Clasificación de las torres de enfriamiento


La forma más simple y usual de clasificar las torres de enfriamiento es según la forma en
que se mueve el aire a través de éstas. Según este criterio, existen torres de circulación
natural y torres de tiro mecánico. En las torres de circulación natural, el movimiento del aire
sólo depende de las condiciones climáticas y ambientales. Las torres de tiro mecánico
utilizan ventiladores para mover el aire a través del relleno.
Torres de circulación natural
Se clasifican, a su vez, en torres atmosféricas y en torres de tiro natural.
Las torres atmosféricas actualmente, están en desuso.
Una torre de tiro natural es aquella en la que el aire es inducido por una gran chimenea
situada sobre el relleno. La diferencia de densidades entre el aire húmedo caliente y el aire
atmosférico es el principal motivo por el cual se crea el tiro de aire a través de la torre, junto
con la velocidad del viento. Por ambos motivos, las torres de tiro natural han de ser altas y,
además, deben tener una sección transversal grande para facilitar el movimiento del aire
ascendente. Estas torres son muy indicadas para enfriar grandes caudales de agua. Estas
torres son muy utilizadas en centrales térmicas; muy pocas veces son aplicables a plantas
industriales debido a la fuerte inversión inicial necesaria.
Esquema de una torre de tiro natural.

Torres de tiro mecánico


Se trata de torres compactas, con una sección transversal y una altura de bombeo
pequeñas en comparación con las torres de tiro natural. En estas torres se puede controlar
de forma precisa la temperatura del agua de salida, y se pueden lograr valores de
acercamiento muy pequeños (hasta de 1 o 2 ºC, aunque en la práctica acostumbra a ser de
3 o 4 ºC). Si el ventilador se encuentra situado en la entrada de aire, el tiro es forzado.
Cuando el ventilador se ubica en la zona de descarga del aire, se habla de tiro inducido.
En las torres de tiro forzado el aire se descarga a baja velocidad por la parte superior de la
torre (Fig. 1.3). Estas torres son, casi siempre, de flujo a contracorriente. Son más eficientes
que las torres de tiro inducido, puesto que la presión dinámica convertida a estática realiza
un trabajo útil. El aire que se mueve es aire frío de mayor densidad que
Torre de flujo a
contracorriente y tiro
forzado.

*.En el caso de tiro inducido. Esto también significa que el equipo mecánico tendrá una
duración mayor que en el caso de tiro inducido, ya que el ventilador trabaja con aire frío y
no saturado, menos corrosivo que el aire caliente y saturado de la salida, Como
inconveniente debe mencionarse la posibilidad de que exista recirculación del aire de salida
hacia la zona de baja presión, creada por el ventilador en la entrada de aire.
Torre de flujo a
contracorriente y tiro inducido.
Las torres de tiro inducido
pueden ser de flujo a
contracorriente o de flujo
cruzado. El flujo a
contracorriente significa que el
aire se mueve verticalmente a
través del relleno, de manera
que los flujos de agua y de aire
tienen la misma dirección pero
sentido opuesto. La ventaja que
tiene este tipo de torres es que
el agua más fría se pone en
contacto con el aire más seco, lográndose un máximo rendimiento. En éstas, el aire puede
entrar a través de una o más paredes de la torre, con lo cual se consigue reducir en gran
medida la altura de la entrada de aire. Además, la elevada velocidad con la que entra el aire
hace que exista el riesgo de arrastre de suciedad y cuerpos extraños dentro de la torre. La
resistencia del aire que asciende contra el agua que cae se traduce en una gran pérdida de
presión estática y en un aumento de la potencia de ventilación en comparación con las
torres de flujo cruzado.

En las torres de flujo cruzado, el aire circula en dirección perpendicular respecto al agua que
desciende. Estas torres tienen una altura menor que las torres de flujo a contracorriente,
ya que la altura total de la torre es prácticamente igual a la del relleno. El mantenimiento
de estas torres es menos complicado que en el caso de las torres a contracorriente, debido
a la facilidad con la que se pueden inspeccionar los distintos componentes internos de la
torre. La principal desventaja de estas torres es que no son recomendables para aquellos
casos en los que se requiera un gran salto térmico y un valor de acercamiento pequeño,
puesto que ello significará más superficie transversal y más potencia de ventilación, que en
el caso de una torre de flujo a contracorriente.
PARTES DEL EQUIPO DE TORRE DE ENFRIAMIENTO
(Prototipo ubicado en el laboratorio de operaciones unitarias
UNIVERSIDAD DE CARTAGENA)

TARJETA ARDUINO MEGA

El Arduino Mega 2560 es una placa de desarrollo basada en el micro controlador


ATmega2560. Tiene 54 entradas/salidas digitales (de las cuales 15 pueden ser usadas como
salidas PWM), 16 entradas analógicas, 4 UARTs, un cristal de 16Mhz, conexión USB, jack
para alimentación DC, conector ICSP, y un botón de reseteo. La placa Mega 2560 es
compatible con la mayoría de shields compatibles para Arduino UNO.
SENSOR DE PRESIÓN bpm180

Lo que mide el sensor BMP180 es la presión absoluta (Barométrica) y la temperatura, al


sensar la temperatura podemos compensar su influencia en la presión y así determinar con
mayor exactitud la altitud.
BOMBA PRESURIZADORA

El funcionamiento de una bomba presurizadora de agua, utilizada para mover agua de un


lugar a otro, consta básicamente de un motor que genera la fuerza necesaria para
entregarle al agua la presión necesaria. El motor mueve un impulsor, el cual genera un
movimiento en el agua que se encuentra en una cámara de contorneado, que también
colabora en el aumento de la presión del agua. El impulsor cuando gira hace que se succione
el agua en el ingreso y empujarla hacia la salida con una mayor presión.
Velocidades recomendadas para fluidos en tuberías.

Velocidad

Fluido Tipo de Flujo ft/s m/s

Líquidos poco viscosos Flujo por gravedad 0.5 – 1 0.15 – 0.30

Entrada de bomba 1–3 0.3 – 0.9

Salida de bomba 4 – 10 1.2 – 3

Línea de Conducción 4–8 1.2 – 2.4

Líquidos viscosos Entrada de bomba 0.2 – 0.5 0.06 – 0. 15

Salida de bomba 0.5 – 2 0.15 – 0.6

Vapor de Agua 30 – 50 9 – 15

Aire o gas 30 – 100 9 – 30

DEPOSITO CALENTADOR DEL FLUIDO

Este funciona con un tanque de una capacidad aproximada de 20 galones con una
resistencia eléctrica, que calienta la temperatura del agua, con el fin de que esta entre en
el proceso, para ser posteriormente enfriada, y así poder estudiar el proceso desde el
principio, esta agua caliente es impulsada atravez de la bomba presurizadora hacia la parte
superior de la torre donde pasa por el material de relleno y hace contacto con el aire para
llegar a la temperatura deseada y ser distribuida hacia el proceso correspondiente.
Rotámetro

El rotámetro es un caudalímetro industrial que se usa para medir el caudal de líquidos y


gases. El rotámetro consiste en un tubo y un flotador. La respuesta del flotador a los
cambios de caudal es lineal, y un rango de flujo de 10 a 1 es estándar.
TUBERIAS Y VALVULAS DE CONTROL
La torre de enfriamiento, cuenta con tubería de PVC de ¾ de pulgada y de ½ pulgada, dos
tipos de válvulas de control, de múltiples vueltas, para disminuir el golpe de ariete y
dosificar la cantidad de fluido requerido, y válvulas de bola, para redireccionar el flujo del
agua y hacer cierres rápidos.

MATERIAL DE RELLENO
En las torres de enfriamiento se consigue disminuir la temperatura del agua caliente que
proviene del circuito de refrigeración mediante la transferencia de calor al aire que circula
al interior de la torre. A fin de mejorar el contacto aire-agua, se utiliza un entramado
denominado “relleno”. El agua entra en la torre por la parte superior y se distribuye
uniformemente por el relleno utilizando pulverizadores. De esta forma, se consigue un
contacto óptimo entre el agua y el aire atmosférico. El relleno sirve para aumentar el tiempo
y la superficie de intercambio entre el agua y el aire. Una vez establecido el contacto entre
el agua y el aire, tiene lugar una cesión de calor del agua al aire. Esta se produce debido a
dos mecanismos: la transmisión de calor por convección y la transferencia de vapor desde
el agua al aire, con el consiguiente enfriamiento del agua debido a la evaporación.
Maquina inyectora
EM80-V
DESCRIPCIÓN

La máquina consiste en un motor y una bomba hidráulica, que impulsa el aceite que realiza
las diversas funciones, moviendo poderosos pistones dentro de la máquina; uno de estos
pistones, es el que abre y cierra la platina, esta es la parte de la maquina donde va montado
el molde para cada producto. Otro pistón hidráulico, se encarga de inyectar el plástico
derretido, que se encuentra dentro de un grueso tubo de acero, llamado cañón o husillo,
haciéndolo entrar en unas cavidades o espacios huecos del molde, para formar con ello, el
producto. Tenemos también una tolva, donde inicialmente se depositan los gránulos de
plástico, del color y la textura convenientes para cada producto. Esta tolva, desemboca en
el cañón, para estar reponiendo el plástico que se va utilizando en la producción.
Junto a la máquina principal, se encuentra la consola de control, donde se pueden ver los
pirómetros o controladores de temperatura, que encienden y apagan unas resistencias
eléctricas que producen el calor necesario y que rodean el cañón para mantenerlo caliente.
En la consola están los circuitos de control, que son el cerebro que ordena a la máquina, la
secuencia de las operaciones del siclo, así como la duración de cada una de ellas.
CICLO OPERATIVO DE LA INYECTORA

Dentro del cañón o husillo, se encuentra un tornillo sin fin, el cual tiene dos movimientos:

Uno de ellos giratorio y que carga el pistón con gránulos de plástico que se salen de la tolva
y pasan a llenar el cañón, las resistencias que rodean al cañón, funden los gránulos de
plástico, para transformarlos en un líquido espeso que llena el cañón, a esta parte del ciclo
se le llama CARGA; la siguiente parte es el cierre del molde, el cual está sujeto a la platina,
el molde consiste en dos mitades, en cuyo interior se encuentra el espacio, donde se inyecta
el plástico derretido para formar el producto, el molde tiene unos conductos de entrada del
plástico de diámetro y conicidad apropiados, para que no se obstruyan fácilmente al
enfriarse el compuesto plástico. Una vez cerrado el molde, el mismo pistón que inicialmente
llenó el cañón, ahora avanza hacia el molde e inyecta el plástico fundido, hasta que el molde
se llena, la duración de esta parte del ciclo se ajusta para que el molde reciba la cantidad
apropiada de plástico y el producto, salga completo. A esta parte del ciclo se le denomina
INYECCIÓN. Una vez terminado este movimiento, el tornillo sin fin girará nuevamente para
volver a cargar el cañón.
El siguiente paso es un PERIODO DE ENFRIAMIENTO del plástico en el molde, durante este
tiempo el molde permanece cerrado y se enfría para que el plástico se endurezca y pueda
ser sacado de la máquina. A este tiempo del ciclo se le llama enfriado. Una vez transcurrido
el tiempo de enfriado, la platina se abre para que el producto pueda ser retirado del molde.
VARIABLES DEL PROCESO

• Para el caso de la inyección de plásticos, se han de tener en cuenta las siguientes


restricciones:
DIMENSIONES DE LA PIEZA. Tendrán que ser reproducibles y de acuerdo a unos
valores determinados, lo que implicará minimizar las contracciones de la misma.

• PROPIEDADES MECÁNICAS. La pieza deberá resistir las condiciones de uso a las que
esté destinada durante un tiempo de vida largo.

• PESO DE LA PIEZA. Es de gran importancia, sobre todo, porque está relacionada con
las propiedades de ella.

• TIEMPO DE CICLO. Para aumentar la producción será necesario minimizar, en lo


posible, el tiempo de ciclo de cada pieza.

CONSUMO ENERGÉTICO. Una disminución del consumo energético implicará un


menor coste de producción.

FUERZA DE CIERRE: Es una prensa hidráulica o mecánica, con una fuerza de cierre
suficiente para contrarrestar la fuerza ejercida por el polímero fundido al ser inyectado en
el molde. Las fuerzas localizadas pueden generar presiones del orden de cientos de MPa,
que sólo se encuentran en el planeta de forma natural únicamente en los puntos más
profundos del océano.
Si la fuerza de cierre es insuficiente el molde tenderá a abrirse y el material escapará por
la unión del molde. Es común utilizar el área proyectada de una pieza (área que
representa perpendicularmente a la unidad de cierre el total de la cavidad) para
determinar la fuerza de cierre requerida, excluyendo posibles huecos o agujeros de la
pieza.
F=Pm x Ap
– F = Fuerza (N)
– Pm = Presión media (Pa)
– Ap = Área proyectada (m2)
El parámetro fundamental para dimensionar una unidad de cierre es su fuerza para
mantener el molde cerrado. Usualmente se da este valor en toneladas (t). Otros
parámetros importantes en una unidad de cierre son: la distancia mínima entre placas, la
distancia máxima de apertura, las dimensiones de las placas y la distancia entre columnas,
la carrera del sistema de expulsión. Estos datos se utilizan para dimensionar los moldes.

Se requieren como datos de entrada, una o algunas de las siguientes variables:


 Temperatura de masa.
 Temperatura de expulsión de la pieza.
 Temperatura del fluido refrigerante.
 Caudal de fluido refrigerante.
 Temperatura de pared de molde.
 Presión en la cavidad.
 Ratas de cizalladura (velocidad de inyección, RPM del tornillo).
 Propiedades de la resina.
COLUMNA DE DESTILACIÓN DE PLATOS

ESPECIFICACIONES

APLICACIONES EXPERIMENTALES
 Balances de materia y energía en una columna de destilación de platos.

 Estudio de operaciones unitarias.

 Estudio de destilación de mezclas binarias.

 Estudio de los componentes de una columna de destilación de platos.

 Estudio de una columna de destilación por lotes.

 Estudio de una columna de destilación con alimentación en continuo.

 Estudio del proceso de destilación con alimentación de la mezcla a diferentes


temperaturas.

 Estudio del proceso de destilación con alimentación de la mezcla a diferentes platos.

 Determinación de la temperatura y plato de alimentación.

 Estudio del proceso de destilación a presión atmosférica y a presión de vacío.

 Estudio del equilibrio líquido - vapor en una mezcla

 Estudio del proceso de separación de una mezcla en función de la volatilidad de los


componentes de la misma.

 Estudio del comportamiento hidrodinámico de la columna.

 Análisis de la influencia en la tasa de reflujo bajo diferentes modos de operación.

 Altura de platos teóricos.

 Número de platos teóricos.

 Estudio de un proceso de transferencia de masa por etapas de equilibrio.

ESPECIFICACIONES TÉCNICAS

Unidad piloto completamente instrumentada escala laboratorio. Montada sobre estructura


en perfil de aluminio reforzado tipo industrial con ruedas. Compuesta de una unidad de
proceso y un gabinete de control, ambas unidades están interconectadas entre sí formando
una sola instalación. Equipo para estudio de destilación fabricado con componentes de tipo
industrial, acero inoxidable, vidrio y materiales resistentes a solventes.
Tanque de alimentación de mezcla, fabricado en polietileno de alta densidad, con
capacidad de 20 litros.
Bomba de abastecimiento de mezcla, con internos de PTFE, tipo dosificadora con control
electrónico digital de flujo y pantalla digital de totalización de flujo. Pichancha de material
cerámico para succión de líquido en tanque. Flujo 19 LPH, presión 2 bar.
Precalentador de mezcla fabricado en vidrio borosilicato con resistencia de calentamiento
de 700 Watt.
Sistema de alimentación de mezcla de destilación a diferentes alturas de la columna.
Hervidor de destilación con capacidad de 10 litros, fabricado en vidrio borosilicato, con
válvula de vaciado.
Mantilla de calentamiento eléctrico en el hervidor con dos resistencias de calentamiento
de 780 Watt cada una y perillas de regulación de potencia.
Columna de destilación de platos fabricada en vidrio borosilicato, diámetro nominal de
dos pulgadas DN 50. Brida en cada plato. Seis platos de vidrio, teflón y tubo vertedero en
acero inoxidable de 15 cm cada uno, conformando una altura de la columna 90 cm.
Válvulas para toma de muestra en diferentes secciones de la columna.
Cabezal de reflujo fabricado en vidrio borosilicato, de 20 cm de altura montado en el plato
superior de la columna.
Sistema de reflujo con Electroválvula para control automático por medio de dos
temporizadores y botón selector de tres posiciones.
Condensador de columna fabricado en vidrio borosilicato tipo serpentín.
Enfriador de producto destilado tipo serpentín, fabricado en vidrio borosilicato.
Enfriador de producto de fondos de destilación, tipo serpentín, fabricado en vidrio
borosilicato.
Dos recibidores para producto destilado, fabricados en vidrio borosilicato, con capacidad
de dos litros con brida y tapa de acero inoxidable. Válvula de vaciado y toma de muestra
manual.
Recibidor para producto de fondos de destilación, fabricado en vidrio borosilicato, con
capacidad de dos litros con brida y tapa de acero inoxidable. Válvula de vaciado y toma
de muestra manual. Tubería y accesorios fabricados en acero inoxidable y PTFE.
Tanque fabricado en polietileno de alta densidad HDPE, con capacidad de 20 litros para
productos ligeros de destilación.
Tanque fabricado en polietileno de alta densidad HDPE, con capacidad de 20 litros para
productos de fondos de destilación.
Sistema de tubería para agua de enfriamiento fabricado en PVC cedula 80 tipo industrial.
Rotámetro para medición de flujo de agua de enfriamiento con capacidad de 0.4 a 4 LPM.
Válvulas de regulación de flujo de agua de enfriamiento.
Un sensor de temperatura en el precalentador de mezcla, tipo Pt-100 de tres hilos y
conexión a proceso NPT.
Un sensor de temperatura en el hervidor, tipo Pt-100 de tres hilos y conexión a proceso
NPT.
Tres sensores de temperatura localizados a diferentes alturas en la columna de
destilación, tipo Pt-100 de tres hilos y conexión a proceso NPT.
Un sensor de temperatura en el cabezal de reflujo, tipo Pt-100 de tres hilos y conexión a
proceso NPT.
Un sensor de temperatura a la entrada de agua de enfriamiento del condensador, tipo Pt-
100 de tres hilos y conexión a proceso NPT.
Un sensor de temperatura a la salida de agua de enfriamiento del condensador, tipo Pt-
100 de tres hilos y conexión a proceso NPT.
Siete Indicadores digitales de temperatura, tipo 48 x 48 DIN, montados sobre gabinete
de control.
Un controlador digital de temperatura para precalentador de mezcla de alimentación, tipo
48 x 48 DIN, montado sobre gabinete de control.

GABINETE DE CONTROL

 Tipo industrial NEMA 4X


 Foco indicador luminoso de tablero energizado
 Botones de marcha y paro de resistencias de calentamiento y bomba con indicador
luminoso
 Contactor de protección y arranque para resistencias y bomba.
 Protector termomagnético para resistencias de calentamiento.
 Portafusibles de protección.
 Botón de paro de emergencia tipo hongo de media vuelta.
 Cableado por medio de canaleta y con números de identificación.
 Componentes eléctricos montados sobre riel.

DIMENSIONES APROXIMADAS

Largo: 1.75 metros


Profundidad: 0.80 metros
Altura: 2.60 metros

SERVICIOS NECESARIOS

 Alimentación eléctrica: 120 VAC, 60 Hz.


 Protección: 32 Ampere.
 Alimentación de agua de red.
 Drenaje.
 Alimentación de vacío.