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AWS CWS Manual para la Mejora de la Calidad y Productividad

Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Capítulo 12―INSPECCION DE SOLDADURA


Inspección de Soldadura

En el Capítulo 9, Instrucción de Soldadura, las cuatro métricas de gestión de la compañía fueron


identificadas como Calidad, costo, producción y seguridad. El supervisor de soldadura debe ser capaz de
entender y verificar la calidad de la soldadura para asegurar que se cumple la métrica de calidad. Para
hacer esto el supervisor debe primero entender que es una soldadura de calidad.

El diseñador debe desarrollar o adoptar un estándar de calidad que defina la calidad tanto de manera
visual y medible para cada pieza del componente, ensamble o estructura que está siendo construida. Este
estándar de calidad responde a la pregunta frecuentemente hecha “Cual es la calidad de soldadura
requerida para este trabajo?”. Sin un estándar de calidad claramente definido, no hay forma de lograr que
todas las personas involucradas en la soldadura se pongan de acuerdo sobre lo que es requerido. Esto se
demuestra cuando la soldadura ha sido terminada, pasada como buena por el soldador, revisada por el
supervisor como aceptable y luego rechazada por el inspector, representante del cliente o alguien más
con autoridad sobre la aceptabilidad del producto final.

Sin estándares de calidad de la soldadura claramente definidos y comunicados, los supervisores se


sienten impotentes y resignados para hacer lo mejor que pueden. Los supervisores que entienden el
sistema de inspección y ellos y sus soldadores encajan pueden tomar el control de la calidad de la
soldadura y evitar los rechazos de inspección. El primer paso para el supervisor de soldadura es entender
todos lo varios tipos de inspecciones y sus criterios de aceptabilidad. Los tipos comunes son:
• Inspección Visual (VT)
• Inspección por Líquidos Penetrantes (PT)
• Inspección por Partículas Magnéticas (MT)
• Inspección Radiográfica (RT)

Algunos términos con los que un supervisor debe estar familiarizado:


• Indicación Relevante y No Relevante―términos algunas veces utilizados para diferenciar
las indicaciones descubiertas durante las inspecciones, las relevantes son aquellas que por su
tamaño, forma y numero pueden ser defectos. las no relevantes son conocidas por no ser
defectos e ignoradas.
• Artefacto―Este término es utilizado la mayoría de las veces al discutir la película
radiográfica. Es una imperfección que se muestra sobre la película la cual tiene relación con
la película y con la soldadura siendo inspeccionada. A menos que el artefacto termine
encubriendo la soldadura sobre la película de tal forma que no pueda ser inspeccionada, el
artefacto es ignorado.
• Falla e imperfección―estas son términos del argot en soldadura indicando la presencia de
una discontinuidad en una soldadura.

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• Discontinuidad―interrupción en la estructura típica de la soldadura del material esperada,


tales como una falta de homogeneidad en las características mecánicas, metalúrgicas o
físicas. Una discontinuidad no es necesariamente un defecto.
• Defecto―es una discontinuidad, que por su tamaño, forma, o número, excede los criterios de
aceptabilidad del ingeniero de diseño o la especificación. Los defectos son siempre
inaceptables. Todos los defectos son discontinuidades, pero no todas las discontinuidades son
defectos.
*Artefacto―en un estudio o experimento es un factor que perturba la correcta interpretación del resultado.

Criterio de Aceptabilidad
El criterio de aceptabilidad es el estándar en contra el cual la persona haciendo la inspección evalúa una
soldadura. Un supervisor y un soldador pueden inspeccionar una soldadura lo mismo que un Inspector
de soldadura Certificado si entienden el criterio de aceptabilidad utilizado para esa soldadura. El criterio
de aceptabilidad contiene información tales como si la socavación es permitida, y si es así cuanto, o la
presencia de traslape. El criterio también define cuanta porosidad, si la hay, puede tener un cordón de
soldadura. También define la necesidad de llenar las secciones transversales del cráter de soldadura.

Cuando el criterio de aceptabilidad es conocido y claramente definido, un soldador y un supervisor


pueden inspeccionar visualmente sus soldaduras antes de las inspecciones requeridas sean realizadas y
tienen un alto grado de confianza que las soldaduras pasaran. La inspección visual es el tipo más común
de inspección no destructiva de soldadura utilizada.

Por lo regular las cuestiones de calidad surgen cuando una compañía falla en definir que método de
inspección y criterio de aceptabilidad será utilizado en un trabajo en particular. Sin una respuesta a esta
pregunta, la mayoría de las inspecciones de soldadura son más subjetivas. Cada supervisor de soldadura
tiene la responsabilidad de conocer que método de inspección y que criterio de aceptabilidad será
utilizado en cada trabajo.

Una de las preocupaciones que los supervisores tiene es cómo manejar situaciones donde no ha sido
definido ningún método de inspección o criterio de aceptabilidad. Esto ocurre frecuentemente en algunas
compañías. Esta situación puede ocurrir si el diseñador del producto es reacio para designar el criterio de
aceptabilidad y especifica el uso de un método de inspección que ha sido utilizado antes. Los
diseñadores también pueden ser reacios a especificar criterios de aceptabilidad cuando no han recibido
entrenamiento en métodos de inspección y criterios de aceptabilidad. En todos los casos donde no son
definidos los métodos de inspección y criterios de aceptabilidad, el supervisor debe solicitar que sean
definidos y acordados antes de que inicie la aplicación de soldadura. Esto asegurara soldaduras de
aceptable calidad al permitir a los soldadores inspeccionar su propio trabajo y los supervisores
monitorear la soldadura.

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Además de tener acceso a los criterios de inspección visual y sabiendo cómo utilizarlos, el supervisor
debe tener también un entendimiento de los métodos de inspección más comunes que son utilizados para
evaluar soldaduras de producción.

Discontinuidades Visuales
Antes de que un supervisor pueda asistir o realizar una inspección visual, debe entender que
discontinuidades pueden estar presentes en una soldadura. La siguiente es una lista y descripción de
discontinuidades visuales que pueden ser defectos.

1. Porosidad. Esta es en la mayoría de los casos una cavidad esférica formada por atrapamiento de gas,
resultando de contaminación durante la soldadura. Existen varios tipos de porosidad:

• Porosidad Dispersa (ver figura 12.1)

Figura 12.1―Porosidad Dispersa

• Porosidad tubular (ver figura 12.2)


• Porosidad alargada (ver figura 12.3)

2. Fusión Incompleta. Esta es una discontinuidad donde, durante un paso de soldadura, las superficies
del metal base o metal de soldadura de un paso previo no fue fundido por el arco, resultando en que el
nuevo metal de aporte no se fusiona con el metal base o metal de soldadura (ver figura 12.4). algunas de
las causas son:

• Técnica de soldadura inadecuada


• Diseño de la junta inadecuada
• Calor de soldadura insuficiente
• Falta de acceso a las superficies de fusión

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Figura 12.2―Apariencia Superficial de la Porosidad Tubular

Figura 12.3―Porosidad Alargada

Figura 12.4―Fusion Incompleta

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3. Penetración Incompleta de la Junta. Esta discontinuidad ocurre cuando el metal de soldadura falla
penetrar a la profundidad requerida por el símbolo de soldadura en el dibujo de ingeniería (ver figuras
12.5 y 12.6. algunas causa comunes de penetración incompleta son:

• Insuficiente calor de soldadura


• Diseño de la junta inadecuado (el proceso de soldadura no es capaz del requerimiento de
penetración)
• Angulo de avance del electrodo inadecuado

Figura 12.5―Penetracion Incompleta de la Junta con Inserto Consumible

Figura 12.6―Penetracion Incompleta de la Junta

4. Socavación. Esta es una ranura fundida hacia el pie o raíz de una soldadura que no es llenada por el
metal de soldadura de forma subsecuente (ver figura 12.7). Esta ranura resulta en una muesca mecánica
que es un concentrador de esfuerzos. Algunas de las causas potenciales de la socavación son:

• Angulo transversal del electrodo de soldadura inadecuado


• Voltaje excesivo

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Figura 12.7―Socavacion al Pie de una soldadura de Filete

5. Llenado Incompleto. Esta es una condición donde tanto la cara o la raíz de la soldadura están por
debajo de la superficie adyacente del material base (ver figura 12.8). Esta discontinuidad es el resultado
de que un soldador no llena completamente la junta de soldadura a por lo menos a ras con el material
base.

Llenado Incompleto
Llenado Incompleto

Llenado Incompleto

Figura 12.8 Llenado Incompleto

6. Traslape. Esta discontinuidad es una protrusión o protuberancia de metal de soldadura sin fundir más
allá del pie o raíz de la soldadura (ver figura 12.9). esta discontinuidad también resulta en una muesca
mecánica que es un concentrador de esfuerzos. La formación de este defecto potencial es el resultado de
velocidad de avance insuficiente o un incorrecto ángulo transversal del electrodo.

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Figura 12.9―Traslape

7. Grietas. Esta es la discontinuidad más seria que puede ocurrir y siempre es considerada un defecto
(ver figura 12.10) en apariencia, las grietas son de extremos afilados con una relación longitud a ancho
que es alta. Hay un número diferente de tipos y orientaciones de grietas.

• Grietas longitudinales (ver figura 12.11)


• Grietas transversales
• Grietas de garganta (ver figura 12.12)
• Grietas cráter
• Grietas de cara
• Grietas en la zona afectada por el calor (ZAC)
• Grietas de raíz
• Grietas al pie
• Grietas bajo el cordón

Las grietas son el resultado de esfuerzos localizados de causas tales como otras discontinuidades,
muescas o áreas de alta restricción. Las grietas en soldadura exhiben poco signo de estiramiento. Esto es
debido al endurecimiento localizado del material agrietado (ver Capitulo 7, Metalurgia del Acero, para
una discusión más detallada sobre el agrietamiento).

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LEYENDA

1. GRIETA CRATER
2. GRIETA DE CARA
3. GRIETA EN LA ZONA AFECTADA POR EL
CALOR
4. DESGARRE LAMINAR
5. GRIETA LONGITUDINAL
6. GRIETA DE RAIZ
7. GRIETA EN LA CARA DE LA RAIZ
8. GRIETA DE GARGANTA
9. GRIETA AL PIE
10. GRIETA TRANSVERSAL
11. GRIETA BAJO EL CORDON
12. GRIETA EN LA INTERFACE DE LA
SOLDADURA
13. GRIETA EN EL METAL DE SOLDADURA

Figura 12.10―Tipos de Grietas

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Figura 12.11―Grieta Longitudinal y Porosidad Lineal

Figura 12.12―Grieta de Garganta

8. Inclusiones Metálicas y No Metálicas. Las inclusiones metálicas como el tungsteno en la soldadura


solo pueden resultar del Proceso de Soldadura por Arco de Tungsteno y Gas (ver figura 12.13). Mientras
que las inclusiones no metálicas son por lo regular escoria de un proceso que utiliza un fundente que se
ha quedado atrapado en el metal de soldadura fundido, las inclusiones de escoria son probablemente el
resultado de:

• Técnicas de soldadura inadecuadas


• Falta de acceso adecuado a la junta de soldadura
• Limpieza inadecuada de la soldadura entre pasos

Método de Inspección Visual

La inspección visual es el método de inspección más comúnmente utilizado para evaluar soldaduras. Es
siempre el primer método de inspección a ser utilizado y en muchos casos el único.

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Figura 12.13―Inclusiones de Escoria

En el entorno de la fabricación y construcción de la actualidad, el requerimiento de hacer soldaduras de


calidad aceptable sin una inspección formal ha conducido a soldadores y supervisores a realizar
inspecciones visuales. El intento de la inspección visual del soldador y el monitoreo de las soldaduras
del supervisor es el de prevenir pasar soldaduras defectuosas que serían rechazadas por el Inspector de
Soldadura Certificado o el representante del cliente, cuando la inspección externa es requerida. Cuando
ninguna inspección adicional tiene lugar excepto una inspección estadística aleatoria para propósitos de
auditoria, la necesidad para los soldadores de pasar solo soldaduras de calidad aceptable es aún más
crítica.

El propósito de cualquier ensayo no destructivo no deberá ser encontrar defectos, en su lugar, deberá
ser utilizado para verificar que el control del proceso para hacer las soldaduras que se están probando
ha funcionado. Los defectos que son descubiertos deberán ser investigados para poner en su lugar una
acción correctiva que mejorara el control del proceso y no solo el reparar la soldadura defectuosa.

Cuando un segundo método de inspección no destructiva sigue a la inspección visual, es aún más crítico
que la inspección visual inicial sea completada correctamente. Es importante asegurarse que todos los
pasos necesarios antes, durante y después de la aplicación de soldadura, incluyendo la inspección visual
sean hechos adecuadamente para obtener un resultado aceptable en inspecciones subsecuentes.

Para las inspecciones visuales, el soldador y el supervisor juegan papeles críticos. La responsabilidad del
supervisor es de asegurar que todos los soldadores siguen todos los procedimientos e instrucciones para
el trabajo que están haciendo. Además, el supervisor debe monitorear a los soldadores durante estos
pasos para asegurar que los han hecho correctamente. Para completar una soldadura exitosamente y
pasar la inspección visual, el soldador debe:

• Antes de soldar: tener un ajuste aceptable, incluyendo el bisel correcto, la cara de la raíz, y la
abertura para juntas a tope como se requieran. En soldaduras de filete, el propio ángulo de ajuste sin
una abertura mayor de 1/16 de pulgada.

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Aberturas más grandes requerirán un ajuste al tamaño de la soldadura de filete o la necesidad de


reajustar la junta de soldadura.

• Durante la aplicación de soldadura: seguir las variables esenciales de soldadura y otros parámetros
en el procedimiento de soldadura aprobado.

• Después de soldar: inspeccionar visualmente la soldadura siguiendo los criterios de aceptabilidad


aprobados después de la terminación de la soldadura.

El rol del Inspector de soldadura Certificado (CWI) es a menudo malinterpretado por el supervisor de
soldadura. Como resultado, en lugar de una relación de apoyo mutuo entre el CWI y el supervisor de
soldadura, en muchos casos es contradictorio. Esto puede ser el resultado de que el supervisor de
soldadura no entiende la responsabilidad del CWI antes, durante y después de que la soldadura sea
terminada. Si es visto correctamente, el CWI puede proporcionar mucha retroalimentación necesaria al
supervisor de soldadura.

En adición, el supervisor debe monitorear el progreso del soldador en cada uno de estos puntos para
asegurar que los soldadores están siguiendo exitosamente los procedimientos e instrucciones y asistir en
corregir cualquiera de las piezas, parámetros, valores o resultados que no son como están especificados.
Para hacer esto el supervisor debe ser capaz de pasar el tiempo suficiente en la estación de trabajo del
soldador. Los temas del ajuste adecuado de las piezas, y las variables esenciales de soldadura han sido
cubiertas en capítulos anteriores de este manual. Los temas de como conducir la inspección visual serán
abordados a continuación.

Además de realizar y administrar NDT después de la soldadura, el CWI tiene responsabilidades


adicionales que deben ser llevadas a cabo antes de que la soldadura inicie.
Algunas de las responsabilidades incluyen:

• Revisión de dibujos de ingeniería


• Verificar el metal base y el metal de aporte para ver que coinciden con los dibujos de ingeniería
• Verificar la condición de los metales de aporte
• Verificar los procedimientos de soldadura y calificaciones de soldador
• Verificar la geometría de la junta y ajuste de la misma
• Verificar que las juntas están limpias y que la temperatura de precalentamiento, si es requerida,
es correcta de acuerdo al procedimiento de soldadura

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Durante el tiempo que el CWI lleva a cabo estas responsabilidades, es en esencia un par de ojos extra en
los que el supervisor de soldadura puede confiar, ya que el CWI está verificando la mayoría de las cosas
que el supervisor debe verificar.

Cada soldador debe inspeccionar visualmente el 100% de las soldaduras que hace. El monitoreo del
supervisor debe ser suficiente para asegurar que cada soldador está realizando el trabajo asignado de la
manera adecuada. Más tiempo de monitoreo es requerido para un soldador nuevo o un soldador
realizando tareas de soldadura que son diferentes a las que previamente hizo de forma exitosa. Toda la
inspección visual es hecha utilizando el criterio de aceptabilidad especificado.

Lo siguiente es un ejemplo de un criterio de aceptabilidad típico adaptado del AWS D1.1: 204, tabla 6.1.
Otros estándares de soldadura tienen criterios de aceptabilidad. Los diseñadores de soldadura pueden
también definir su propio criterio de aceptabilidad para sus soldaduras. Todo criterio para la inspección
visual deberá contener la siguiente información:

Criterios de Aceptabilidad para la Inspección Visual

1. Prohibición de Grietas. Cualquier grieta será inaceptable, independientemente de su tamaño o


ubicación.

2. Fusión Soldadura/Metal Base. Deberá existir fusión completa entre capas adyacentes de metal de
soldadura y entre metal de soldadura y metal base.

3. Sección Transversal del Cráter. Todos los cráteres deberán ser llenados para proporcionar el tamaño
de soldadura especificado, excepto para los extremos de soldaduras de filete intermitentes fuera de su
longitud.

4. Perfiles de Soldadura. Los perfiles de soldadura deberán estar de acuerdo con AWS D1.1:2004,
subsección 5.24 (ver figura 12.14).

5. Soldaduras de Menor Tamaño. El tamaño de una soldadura de filete en cualquier soldadura


continua puede ser menor que el tamaño nominal especificado sin corrección por las siguientes
cantidades como se muestra en la tabla 12.1. Sin embargo, la longitud de este filete de menor tamaño no
puede exceder el 10% de la longitud total de la soldadura.

Tabla 12.1 Tolerancia de Soldadura de Filete de Menor Tamaño


Tamaño de Soldadura Nominal Especificado Disminución Permisible de L
3/16 de pulgada 1/16 de pulgada
1/4 de pulgada 3/32 de pulgada
5/16 de pulgada 1/8 de pulgada

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C
(Nota 1)
W
W

W
TAMAÑO W
TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO

C C C
(Nota 1) (Nota 1) (Nota 1)
TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO

(A) PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE DESEABLES (B) PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE ACEPTABLES
Nota 1. La convexidad C, de una soldadura o superficie de cordón individual con dimensión W no deberá exceder el valor de la siguiente tabla:

ANCHO DE LA CARA DE LA SOLDADURA O


SUPERFICIE DE CORDON INDIVIDUAL, W CONVEXIDAD MAXIMA, C
W ≤ 5/16 pulg. (8 mm) 1/16 pulg. (2 mm)
W > 5/16 pulg. (8 mm) a W < 1 pulg.[25 mm] 1/8 pulg. (3 mm)
W ≥ 1 pulg. (25 mm) 3/16 pulg. (5 mm)

TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO TAMAÑO


SOLDADURA DE CONVEXIDAD SOCAVACION TRASLAPE SOLDADURA DE FUSION
MENOR TAMAÑO EXCESIVA EXCESIVA MENOR TAMAÑO INCOMPLETA

(C) PERFILES DE SOLDADURA DE FILETE INACEPTABLES

R (Nota 2)

R (Nota 2)

R (Nota 2)
JUNTA A TOPE―PLACA JUNTA A TOPE (TRANSICION)―PLACA
DE ESPESOR IGUAL DE ESPESOR DESIGUAL

Nota 2. El refuerzo R no deberá de exceder de 1/8 de pulg. [3 mm] (ver 5.24.4).

(D) PERFILES ACEPTABLES DE SOLDADURA DE RANURA EN JUNTA A TOPE

REFUERZO EXCESIVO LLENADO SOCAVACION TRASLAPE


DE SOLDADURA INCOMPLETO EXCESIVA

(E) PERFILES INACEPTABLES DE SOLDADURA DE RANURA EN JUNTAS A TOPE

Figura 12.14―Perfiles de Soldadura Aceptables e Inaceptables

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6. Socavación. Para materiales de menos de 1 pulgada de espesor, la socavación no deberá de exceder


de 1/32 de pulgada. Con la siguiente excepción: la socavación no deberá de exceder de 1/16 de pulgada
para cualquier longitud acumulada de hasta 2 pulgadas en cualquier longitud de 12 pulgadas. Para
materiales iguales o mayores que 1 pulgada de espesor, la socavación no deberá exceder de 1/16 de
pulgada para cualquier longitud de soldadura.

7. Porosidad. Soldaduras de juntas de penetración completa en juntas a tope transversales a la dirección


del esfuerzo de tensión calculado no deberán tener porosidad visible. Para todas las otras soldaduras de
ranura y para soldaduras de filete, la suma de porosidad tubular visible de 1/32 de pulgada o mayor en
diámetro no deberá exceder de 3/8 de pulgada en cualquier pulgada lineal de soldadura y no deberá de
exceder de ¾ de pulgada en cualquier longitud de soldadura de 12 pulgadas.

Además de las responsabilidades que un CWI tiene antes de que la soldadura inicie, existen
responsabilidades adicionales que debe realizar durante las operaciones de soldadura.

Algunas de las responsabilidades incluyen:

• Revisar los parámetros de soldadura y técnicas de conformidad con el procedimiento de soldadura

• Verificar la calidad visual de la soldadura

• Verificar los entre pasos para la limpieza de la escoria

• Verificar que el precalentamiento y la temperatura entre pasos está de acuerdo con el WPS

• Verificar cualquier proceso de NDE que pueda ser requerido

Muchos supervisores consideran todo este trabajo del CWI mientras el soldador está haciendo
soldaduras como una distracción e interferencia. Sin embargo, todas las cosas que el CWI está haciendo
son las mismas verificaciones que el supervisor de soldadura debe hacer como parte de sus actividades
de monitoreo. En esencia, el CWI está reforzando y en ocasiones complementando el trabajo del
supervisor de soldadura.

Cuando los soldadores y supervisores entienden el criterio de aceptabilidad. La técnica (art) se elimina
de la inspección de soldadura y se puede realizar una evaluación objetiva de las soldaduras por todas las
partes interesadas. De este modo, los soldadores y supervisores pueden asegurar que las soldaduras
terminadas son aceptables antes de que dejen las estaciones de trabajo de los soldadores.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Lo más probable es que los supervisores de soldadura no utilizaran otros métodos de inspección no
destructiva más que la inspección visual. Sin embargo, necesitan conocer los otros métodos para
entender los resultados e interpretaciones del inspector/soldadores.

Después de que el CWI ha terminado sus responsabilidades de pre soldadura y en proceso. Debe
entonces realizar las responsabilidades después de soldar. Estas son las actividades en las que el
supervisor de soldadura está más familiarizado viendo al CWI hacer. Estas actividades a menudo
frustran tanto al soldador como el supervisor de soldadura. La fuente de la frustración es que el
supervisor de soldadura tiene un diferente entendimiento de los requerimientos de calidad de la
soldadura que el del CWI.

Las siguientes son las responsabilidades que tiene el CWI después de que la soldadura ha sido
terminada.

• Verificar la inspección de la soldadura terminada contra el criterio de aceptabilidad visual

• Verificar tamaños y longitudes de soldadura

• Verificar dimensiones de soldaduras criticas

• Verificar NDE adicionales, si son requeridos

• Verificar los resultados de las pruebas

• Verificar que el tratamiento térmico pos-soldadura, si fue requerido, fue hecho correctamente

• Preparar y mantener reportes de inspección

Cuando el supervisor comience a seguir el entrenamiento CWS en este manual, encontrara que los
objetivos tanto del CWI como del CWS son los mismos en asegurar la calidad de la soldadura.

Inspección por Líquidos Penetrantes

Junto con la inspección visual, los líquidos penetrantes son el método de inspección no destructiva
menos caro y más fácil de utilizar. Este proceso, sin embargo, requiere alguien con experiencia en la
preparación, aplicación e interpretación de los resultados del método para tener cualquier valor. Una
incorrecta interpretación de los resultados puede conducir a una evaluación de que una indicación está
presente donde no existe ninguna o una indicación omitida donde existe una. Ambas pueden ser tan
dañinas como ninguna prueba de líquidos penetrantes en absoluto. El método de prueba por líquidos
penetrantes es todavía el método más comúnmente utilizado después de la inspección visual por la
información de calidad tanto como por las inspecciones requeridas. La razón de esto es que el material
utilizado para este proceso es económico y el procedimiento puede ser utilizado de una manera que
causa una interferencia limitada con el flujo de trabajo.

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La inspección por líquidos penetrantes es utilizada principalmente sobre materiales no magnéticos donde
la inspección con Partículas Magnéticas no funciona. Puede ser también utilizado en materiales no
magnéticos.

La inspección por líquidos penetrantes es dividida en dos tipos―Penetrar fluorescente y tinte visible. El
tinte visible es el más utilizado ampliamente. Se puede realizar sobre el material utilizando un limpiador,
penetrante y revelador para indicar la presencia o ausencia de defectos. El tinte visible da muy buenos
resultados. El penetrar fluorescente utiliza un penetrante fluorescente y una luz negra para indicar la
presencia de defectos y por lo tanto es más difícil de utilizar. El penetrar fluorescente, cuando es hecho
correctamente da mejores resultados que el tinte visible.

Método
El método de aplicar los dos tipos de pruebas penetrantes consiste de siete pasos:

1. Limpie la superficie a ser inspeccionada de cascarilla, escoria, grasa, aceite, pintura y agua. Después
aplique una solución de limpieza en spray que es disponible con los materiales de líquidos penetrantes.

2. Aplique el penetrante. Este penetrante puede ser tanto un líquido rojo en spray o uno fluorescente que
es aplicado por inmersión, brocha o por atomizador.

3. Permita un suficiente tiempo de permanencia del penetrante. Este tiempo, el cual es especificado por
el fabricante del penetrante, es utilizado para permitir tiempo para que el penetrante por acción capilar,
entre hacia el interior de cualquier indicación que está expuesta a la superficie.

4. Remueva el exceso de penetrante. Esto es hecho utilizando varias técnicas, pero en todos los casos se
debe de tener cuidado de no enjuagar el área y remover el penetrante que ha sido acumulado en las
indicaciones superficiales. La técnica más común para el líquido penetrante visible es rociar un trapo
limpio con el mismo limpiador que fue utilizado en la limpieza de la superficie y entonces limpie
suavemente la superficie de la soldadura sin enjuagar o lavar el área de inspección.

5. Aplique el revelador para indicar el penetrante retenido. Esto es hecho normalmente por medio de
espray. El proceso, como su nombre implica es utilizado para para revelar o sacar a relucir indicaciones
de penetrante para que un examinación pueda ser hecha. Por lo regular el fabricante de los materiales
penetrantes especifica una cantidad de tiempo prescrita para que este revelado se lleve a cabo.

6. Examine e Inspeccione. Esta es la parte difícil, debido a que puede haber indicaciones poco profundas
de anomalías en la superficie que pueden dar falsas interpretaciones y estas deben ser segregadas de las
indicaciones que son discontinuidades. En este momento, el intérprete debe utilizar el criterio de
aceptabilidad para la inspección por líquidos penetrantes para determinar si un defecto existe. Este
criterio de aceptabilidad es diferente del criterio para la inspección visual, pero está basado en encontrar
muchas discontinuidades del mismo tipo.

7. Limpie la pieza, si es requerido, después de que la inspección después de terminar la inspección.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Ventajas:

• Los materiales penetrantes son económicos

• La prueba es relativamente fácil de aprender y utilizar

• La interpretación de los resultados de la prueba no son difíciles de aprender (similar a la


inspección visual)

• Puede ser utilizado sin interrumpir las operaciones de fabricación

Desventajas:

• Solo revelara discontinuidades abiertas a la superficie

• La limpieza puede llevar mucho tiempo

• Difícil de hacer registros permanentes de los resultados (fotografías digitales a color pueden
funcionar mejor)

Inspección por Partículas Magnéticas (MT)

La inspección por partículas magnéticas es utilizada sobre materiales magnéticos como un método de
inspección no destructivo para detectar la presencia de discontinuidades. Este método es considerado el
segundo método no destructivo más fácil de usar. Esto es basado en el costo del equipo, que junto a los
líquidos penetrantes es el menos costoso de los métodos de inspección no destructiva. La inspección por
partículas magnéticas puede también ser realizado con la mínima interrupción del flujo de trabajo. La
inspección por partículas magnéticas en soldadura es benéfica cuando es realizada después del paso de
raíz de una soldadura que es depositada y a pasos intermitentes durante la soldadura. Esto proporciona
una evaluación de la calidad antes de la terminación de la soldadura. Si un problema es descubierto,
puede ser corregido mientras el defecto sigue estando relativamente cerca de la superficie. Si el
problema no es descubierto hasta después de que la soldadura ha sido terminada, la remoción del defecto
y la reparación requerirán más remoción y reposición del metal de soldadura.

Descripción

La inspección por partículas magnéticas es el uso de un campo magnético en materiales ferromagnéticos


para detectar discontinuidades. Este campo magnético es interrumpido cuando encuentra cualquier falla
o imperfección sobre la superficie o cerca de la superficie del material siendo examinado. Dependiendo
del tipo de equipo utilizado, la cantidad y profundidad de las discontinuidades sub superficiales que
pueden ser detectadas variara.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

El equipo para la inspección por partículas magnéticas utilizado en la mayoría de las aplicaciones en
campo es una máquina que transforma la electricidad en un alto amperaje, bajo voltaje para la aplicación
a las soldaduras a través de un yugo o un juego de puntas (ver figura 12.15).

(–)

CORRIENTE (+) YUGO

SOLDADURA

ARTICULO DE
PRUEBA

LINEAS MAGNETICAS
DE FUERZA

Figura 12.15―Magnetizacion Indirecta Utilizando un Yugo

El yugo es un aparato en forma de U con piernas ajustables. El operador empuña el centro aislado del
yugo en forma de U y toca con las piernas del yugo la parte donde la prueba es realizada (ver figura
12.16).

Las puntas son utilizadas en juegos de dos. Parecen barras cilíndricas con extremos cónicos que toca la
superficie de trabajo. El otro extremo de las barras tiene una manija aislada para que el operador la
empuñe. El operador aplica las puntas al trabajo de la misma manera que el yugo. El operador activa el
yugo o las puntas cuando están en contacto con la pieza que está siendo inspeccionada. Esto permite que
la corriente fluya a través de ellos y hacia la pieza creando un campo magnético. Este campo magnético
circular es lo que permite la detección de cualquier discontinuidad en el material entre las puntos de
contacto del yugo o las puntas. Esta detección es posible en aplicaciones de taller o en campo a través
del uso de partículas magnéticas secas aplicadas mientras el yugo o las puntas están energizadas. Este
polvo magnético seco es aplicado por medio de una bolsa de polco, atomizador o pistola rociadora.
Cuando el campo magnético se encuentra en una dirección paralela a la dirección de la discontinuidad, la
indicación del polvo será leve y puede ser difícil de interpretar. Cuando el campo magnético se
encuentra transversal a la discontinuidad, la acumulación es mucho más intensa. Por esta razón,
cualquier longitud de soldadura dada bebe ser verificada orientando el yugo o las puntas en dos
direcciones con la segunda a 90° de la primera. Esto prevendrá la omisión de una discontinuidad

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

PUNTA
LINEAS DE FUERZA
MAGNETICA

PUNTA

CORRIENTE
ELECTRICA

(–) (+)

GRIETAS PARALELAS A LAS


GRIETAS A 90° DE LAS LINEAS DE FUERZA NO SE
LINEAS DE FUERZA SE MOSTRARAN
MOSTRARAN

Figura 12.16―Magnetizacion Directa Utilizando Puntas DC

La corriente utilizada para la inspección por partículas magnéticas secas puede ser tanto corriente directa
como corriente alterna. La corriente alterna es utilizada para inspección superficial y no detectara
discontinuidades sub superficiales. En este sentido, es similar a la inspección por líquidos penetrantes en
que si la discontinuidad no está expuesta a la superficie, la inspección por partículas magnéticas con
corriente alterna no la detectaran.

Con la inspección por partículas magnéticas con corriente directa, es producido un campo magnético que
penetra hacia el interior de la pieza y es por lo tanto capaz de detectar discontinuidades sub superficiales.
Para filetes pequeños y soldaduras de ranura, con una corriente directa suficiente y el adecuado
procedimiento de inspección, defectos como grietas sub superficiales e incompleta fusión que no pueden
ser detectados por la inspección visual, líquidos penetrantes o partículas magnéticas con corriente alterna
son detectables.

Método

Los siguientes pasos son requeridos para asegurar que los resultados de la inspección por partículas
magnéticas son precisos. Para que la interpretación y evaluación de los resultados sean precisos, es
necesario un técnico entrenado y con experiencia. Cualquier mala interpretación de los resultados podría
conducir a defectos omitidos o reparaciones innecesarias.

1. Limpie la pieza. Como con cualquier otra inspección, la superficie de la pieza siendo inspeccionada
debe estar limpia de suciedad, aceite, oxido, humedad u otros contaminantes que pudieran evitar que el
polvo se mueva libremente con el campo magnético o evitar un buen contacto eléctrico entre las piernas
del yugo o las puntas y la superficie del material.
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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

2. Haga contacto con el yugo o las piernas y la superficie del material. Con las soldaduras esto necesita
ser hecho dos veces a ángulos de 90° para un área de inspeccionada.

3. Mientras el yugo o las puntas están en contacto con la superficie del material y la corriente está
fluyendo, son aplicadas las partículas magnéticas. La corriente todavía deberá estar fluyendo cuando una
corriente de aire que es lo suficientemente fuerte para llevarse el exceso de polvo utilizado.

4. Las indicaciones dejadas por el polvo remanente puede entonces ser interpretado por un inspector
entrenado de acuerdo a la forma, la definición del contorno, el ancho y la altura que las partículas han
acumulado. Esta interpretación es hecha utilizando el criterio de aceptabilidad para la inspección por
partículas magnéticas. Otra vez, como con todos los procesos de inspección, ninguna interpretación es
posible sin un criterio de aceptabilidad aprobado (ver figura 12.17).

INTERRUPCION DEL CAMPO


MAGNETICO Y ACUMULACION
DE PARTICULAS EN EL SITIO
DE LA GRIETA

LINEAS DE
CAMPO MAGNETICO

Figura 12.17―Particulas Magnéticas Atraídas a la Discontinuidad por la


Fuga de Flujo

Interpretación de Diferentes Discontinuidades

1. Grietas Superficiales. Las grietas son una de las discontinuidades más fáciles de identificar debido a
que la indicación del polvo es más definida y de mayor acumulación. Entre más profunda sea la grieta,
más pronunciada la indicación de polvo.

2. Discontinuidad Sub Superficial. El polvo tendrá una apariencia poco borrosa o menos definida que
una grieta.

3. Grietas Cráter. Estas grietas son reconocidas por su ubicación en un cráter sin llenar de una
terminación de soldadura y por su pequeño tamaño, el cual puede ser ya sea una línea sencilla o un
patrón en forma de estrella.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

4. Fusión Incompleta. En la mayoría de los casos, la identificación de una fusión incompleta será a lo
largo de la orilla de la soldadura donde, dependiendo de la extensión y la cercanía a la superficie, el
patrón del polvo será más definida.

5. Porosidad Sub Superficial e Inclusión de Escoria. Estas dos discontinuidades son muy similares en
el tipo de indicación del polvo cuando cualquiera de las dos está presente. Tienden a ser ni fuertes ni
pronunciadas aun cuando es utilizado un campo de magnetización alto.

6. Socavación. Esta discontinuidad deja un patrón de polvo que es menos identificable que la fusión
incompleta; sin embargo, en la mayoría de los casos, la socavación es detectada por la examinación
visual.

En general, a menos que el campo magnetizante sea alto o la discontinuidad está expuesta a la
superficie, y es muy pronunciada, puede ser extremadamente difícil de separar una indicación no
relevante de una discontinuidad.

Ventajas:

• Puede ser utilizado para inspeccionar la superficie y hasta un grado limitado la sub superficie de la
soldadura

• Es menos difícil de aplicar que la Inspección Ultrasónica o Radiográfica

• El equipo es menos costoso que la Inspección Ultrasónica o Radiográfica

• Requiere menos experiencia y habilidad para interpretar los resultados que la Inspección Ultrasónica
o Radiográfica

Desventajas

• El equipo es más caro que los Líquidos Penetrantes

• Puede ser utilizado solo sobre materiales que tienen propiedades magnéticas

• Difícil de hacer un registro permanente de los resultados de la prueba(pueden ser utilizadas fotos
digitales o impresiones de cinta adhesiva de las indicaciones del polvo)

Inspección Ultrasónica (UT)

La inspección ultrasónica detectara, localizara y cuando sean evaluados contra un criterio de


aceptabilidad establecido determinara si hay defectos presentes en la soldadura. Este método de
inspección utiliza un haz de sonido de alta frecuencia proyectado hacia el interior del material
inspeccionado. Ocurre una reflexión del sonido si cualquier interrupción es encontrada dentro del
material.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Si esta interrupción ocurre en la soldadura, su causa más probable es la presencia de una discontinuidad,
la cual, dependiendo de los límites del criterio de aceptabilidad, puede ser un defecto.

Las ventajas de la inspección ultrasónica son:

1. Son detectables las discontinuidades en secciones gruesas

2. El método de inspección es lo suficientemente sensitivo para identificar pequeñas discontinuidades

3. Las ubicaciones de discontinuidades internas son localizables por la inspección ultrasónica

4. Con la inspección ultrasónica es posible la inspección de soldaduras desde un solo lado

5. Los equipos ultrasónicos modernos son ligeros y muy portátiles para moverse alrededor del sitio de
trabajo

6. La inspección de soldaduras, utilizando la inspección ultrasónica no interferirá con otros trabajos de


soldadura en las inmediaciones.

Las desventajas de la inspección ultrasónica son:

1. La cantidad de ajustes y el entrenamiento de los inspectores es más caro y el equipo es más costoso
que la inspección por líquidos penetrantes y partículas magnéticas.

2. Las soldaduras de filete y especialmente las soldaduras de ranura que son de una forma o
configuración geométrica irregular son difíciles de inspeccionar ultrasónicamente.

3. Cuando las discontinuidades se encuentran cerca de la superficie, la reflexión de la superficie del


material las hace difíciles de detectar

4. Para utilizar la inspección ultrasónica, es necesario un acoplante para transmitir la energía entre el
transductor y el material a prueba

5. Block de inspección o muestras de fabricación son necesarias para calibrar el equipo antes de que la
inspección pueda iniciar

6. Son requeridos diferentes blocks de inspección o muestras de fabricación si los materiales o las
condiciones metalúrgicas varían.

Equipo

La inspección ultrasónica una pieza del equipo llamado detector de fallas eco-pulsante (ver figura
12.18). Este equipo permite un haz de sonido pulsado para ser transmitido en el rango de frecuencia de
1―6 MHZ.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

PULSADOR

RELOJ

AMPLIFICADOR
RETARDO DE
BARRIDO

ATENUADOR
LONGITUD DE
BARRIDO

TUBO DE RAYOS
CATODICOS

PANTALLA

TRANSDUCTOR PANTALLA

BARRIDO A

PICOS

PIEZA DE ENSAYO

Figura 12.18―Representacion Esquemática de un Detector de Fallas


Eco-Pulsante

La frecuencia más utilizada para aplicaciones de soldadura es 2.25 MHz. Entre pulsos, los ecos de
cualquier interrupción son recibidos de regreso por el detector y visualizados en una pantalla. Esta
pantalla es mostrada más comúnmente como un barrido “A” que es capaz de mostrar el tamaño y la
ubicación de las interrupciones. La señal del pulso y el eco son introducidos y recuperados del material
que está siendo inspeccionado por un transductor que convierte la señal eléctrica del equipo en la onda
de sonido y entonces convierte el eco de la onda de sonido de regreso en una señal eléctrica. A fin de
evitar que esta señal sea debilitada en la interface entre el transductor y el material, es utilizado un
acoplante. Este acoplante puede ser agua, aceite ligero o polvo de goma de celulosa mezclado con agua.
El acoplante más común es una forma de glicerina.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Calibración

Antes de que la inspección de una soldadura inicie, el equipo con el transductor debe ser calibrado
utilizando un block de calibración con muescas y agujeros conocidos para simular defectos. El equipo es
calibrado en contra de esos defectos conocidos de tal forma que una indicación de su presencia es es
mostrada en la pantalla del equipo con la ubicación correcta y el tamaño correcto. De esta manera,
cuando una indicación aparece en la prueba real, el inspector será capaz de decir donde está localizada y
su tamaño aproximado basado en los ajustes de la calibración.

Método

Una vez que el operador ha calibrado el equipo y se ha asegurado que la superficie del material está
limpia, la prueba puede comenzar. Ya que la prueba es interpretada mientras el transductor envía señales
de regreso, el operador debe tener conocimiento del criterio de aceptabilidad para la aplicación de una
soldadura en particular para hacer una inspección precisa. La inspección puede ser realizada en uno o
dos modos al utilizar ya sea una onda longitudinal o una onda transversal. El modo de onda transversal
es el comúnmente más utilizado debido a que no requiere la remoción del refuerzo de la soldadura (ver
figura 12.19).

EJE DE LA SOLDADURA

PATRON D e e

PATRON E

a a c

MOVIMIENTO A
MOVIMIENTO C

MOVIMIENTO B

Notas:
1. Todos los patrones de prueba son simétricos alrededor del eje de la soldadura con la excepción del Patrón D. El
cual es conducido directamente sobre el eje de la soldadura.
2. Donde sea mecánicamente posible, la inspección será hecha desde ambos lados del eje de la soldadura.

Figura 12.19―Patrones Típicos de Rastreo Utilizados en la Inspección Ultrasónica

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

1. Modo de Onda Transversal. Este modo requiere utilizar un ángulo de 70°, 60° y 45° en el
transductor, permitiendo que la onda de sonido entre al material en uno de los tres ángulos. El ángulo de
esta trayectoria puede ser estrechamente calculado y ya que la velocidad de la onda de sonido es
constante a través de un material dado, la ubicación de cualquier discontinuidad puede ser encontrada y
evaluado el tipo y tamaño.

2. Interpretación. Cuando la inspección está correctamente configurada, el equipo calibrado y el


procedimiento de soldadura seguido, la inspección ultrasónica es capaz de localizar:

• Grietas

• Fusión incompleta

• Penetración incompleta

• Escoria

• Porosidad

La identificación y determinación de defectos utilizando la inspección ultrasónica está basada en


criterios pre establecidos. Las grietas son siempre defectos, la escoria y la porosidad son indicadas por la
cantidad de eco que es recibido del equipo. Entre más grande la indicación, más grande el eco. Esto es
indicado sobre la pantalla como una señal de amplitud más grande. Si el tamaño de la señal excede la
amplitud permisible para el tipo de inspección, es entonces interpretada como un defecto y requiere
reparación.

Inspección Radiográfica

La inspección radiográfica utiliza una fuente de energía radiante, la cual puede ser Rayos-X, rayos gama
o neutrones de alta energía. Estas fuentes de energía radiante son colocadas en un lado de la soldadura.
Una película radiográfica industrial es colocada en el lado opuesto. Esta película radiográfica es una
base plástica delgada, transparente y flexible que ha sido cubierta con gelatina conteniendo cristales
microscópicos de bromuro de plata. Cuando esta película es expuesta a una fuente de radiación, las
partes de la soldadura que tienen la más alta densidad aparecerán más claras en la película. Esto es
debido a que por el tiempo de exposición, estas áreas de la película tienen la menor cantidad de radiación
golpeando la superficie de la película. En esas áreas de la soldadura donde la densidad es reducida
debido a la presencia de discontinuidades (las discontinuidades son por la mayoría partes huecas y por lo
tanto no bloquean la energía radiante), la película será más oscura, mostrando la presencia, tamaño y
forma de la discontinuidad (ver figura 12.20).

La inspección radiográfica tiene como todos los métodos de inspección no destructiva, tanto ventajas
como desventajas.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

DENSIDADES RELATIVAS DE LA PELICULA


FUENTE DE
RADIACION
A―MAS CLARA
B―CLARA
C―OSCURA
D―MAS OSCURA

DISTANCIA FUENTE
OBJETO

ELEMENTO DE
PRUEBA

DISTANCIA OBJETO
PELICULA DEFECTO

PELICULA
VISTA DE PLANTA DE
LA RADIOGRAFIA

Nota: Las densidades relativas de la película de clara a oscura son A, B, C, D

Figura 12.20―Conceptualizacion Esquemática de la Prueba Radiográfica

Las ventajas de la inspección radiográfica son:

1. La radiografía puede detectar discontinuidades sub superficiales en cualquier material que puede ser
soldado.

2. La película utilizada en el proceso radiográfico es utilizado como un registro permanente de la prueba,


si es almacenada adecuadamente lejos de la luz y el excesivo calor.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Las desventajas de la inspección radiográfica son:

1. La radiación utilizada durante la prueba posee un peligro al ser humano por la exposición excesiva

2. Es requerida una gran cantidad de entrenamiento y experiencia en seguridad y prueba adecuada


utilizando el método de inspección radiográfica.

3. cuando la fuente de radiación está operando el área utilizada debe ser evacuada, lo cual puede resultar
en horas de producción perdidas.

4. El equipo de inspección radiográfica es muy caro. El tiempo de entrenamiento operadores e


intérpretes competentes es muy largo. Una interpretación precisa requiere que el personal este calificado
ya sea un Intérprete Radiográfico de AWS o SNT-TC-1A de ASNT. Con los altos costos de RT y las
consecuencias de reparación de soldadura o re trabajo, el supervisor deberá estar extremadamente
interesado en las calificaciones del interprete.

5. En algunas aplicaciones limitadas, la inspección radiográfica puede no detectar defectos como grietas
o fusión incompleta a menos que la fuente de radiación este correctamente orientada con respecto a la
dirección del defecto. La inspección radiográfica es por lo regular no hecha en soldaduras de filete
debido a la dificultad de orientar la fuente de radiación con la película.

6. La prueba radiográfica requiere acceso a ambos lados de la pieza. Este es el único método de
inspección de los cinco discutidos en este capítulo que requiere este nivel de acceso.

Elementos Esenciales

1. Fuente de radiación de cualquiera de Rayos-X o isotopo radioactivo (Cobalto 60, Iridio 192, o cesio
137).

2. La soldadura siendo radiografiada debe ser preparada con el refuerzo de la soldadura removido o con
el refuerzo de la soldadura adecuadamente contorneado, previniendo el oscurecimiento de una
discontinuidad potencial.

3. Un dispositivo de registro como una película radiográfica (rayos-X) insertada en un soporte a prueba
de luz debe ser colocada en el lado opuesto del objeto siendo radiografiado.

4. Un Radiografo calificado (Nivel I ASNT SNT-TC-1A) entrenado para producir exposiciones


satisfactorias. Estas exposiciones deben cumplir un juego restringente de requerimientos que establecen
la densidad de la película, la nitidez y sensibilidad. Si cualquiera de estos requerimientos de calidad de la
película no son cumplidos, la película no puede ser utilizada para propósitos de inspección.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

5. La película, después de haber sido expuesta, debe ser revelada como una fotografía. Esto requiere un
laboratorio y un adecuado equipo de revelado o un revelador automático.

6. Finalmente, es requerida una persona experta en la interpretación. Esta persona podría ser ya sea un
Intérprete Radiográfico de AWS o un Nivel II de SNT-TC-1A de ASNT certificado para leer e
interpretar la película.

Interpretación

Una vez que la película ha sido expuesta y revelada correctamente, inicia el trabajo de interpretar el
contenido de la película. Una película radiográfica es capaz de ser utilizada para identificar las siguientes
discontinuidades y defectos.

1. Porosidad. En la película radiográfica, la porosidad por lo regular aparecerá como pequeños puntos
circulares negros.

2. Inclusiones. La escoria aparecerá en la película como sombras largas y de forma irregular. Será algo
lineal en apariencia y puede correr paralela a la pared lateral de la junta. Las inclusiones de tungsteno
son una excepción por el hecho de que estas inclusiones aparecerán más claras sobre la película. Ya que
el tungsteno es más denso que el acero al carbón o el acero inoxidable, si cualquier tungsteno se
desprende hacia dentro de la soldadura, aparecerá más claro que la circundante superficie de la película.

3. Grietas. Una de las discontinuidades más problemáticas son las grietas que aparecerán como líneas
oscuras en la soldadura. Las grietas por contracción formadas durante el proceso de soldadura
aparecerán irregulares, mientras que las grietas por esfuerzos son regulares y bien definidas.

4. Fusión Incompleta y Penetración Incompleta de la Junta. Estas dos condiciones de defectos


aparecerán en la película como líneas delgadas o grietas con la fusión incompleta a lo largo de la pared
lateral y la penetración incompleta más en el centro de la soldadura.

Conclusión

Se espera que un supervisor de soldadura entienda como trabaja el proceso de la inspección no


destructiva. Sin embargo, él no va a ser requerido a administrarlas, excepto la inspección visual. Lo
importante para el supervisor es recordar que todos los métodos de inspección y sus resultados pueden
ser utilizados como informativos así como para inspecciones requeridas para la soldadura. Para poder
que los Líquidos Penetrantes, Partículas Magnéticas, Inspección ultrasónica e Inspección Radiográfica
funcionen correctamente, requieren lo siguiente: el inspector conduciendo las pruebas, con el equipo
adecuado, debe seguir un procedimiento de como la inspección será conducida. El inspector debe ser
entrenado y probado debidamente de acuerdo con código o estándar reconocido para realizar una
inspección especifica. En todos los casos, las inspecciones no destructivas requieren interpretación, ya
sea durante la inspección o en el caso de la inspección radiográfica después de que la película ha sido
revelada.

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Capítulo 12―Inspeccion de Soldadura

Para hacer esta interpretación en forma debida, el inspector debe ser entrenado y demostrar las
habilidades interpretativas a través de una prueba antes de ser asignado a un componente soldado.
Además, el ingeniero responsable del diseño deberá designar que criterio de aceptabilidad será utilizado
durante la interpretación. Esto permite al inspector distinguir entre fallas e imperfecciones que son
discontinuidades y aquellas que son defectos. Sin todos estos elementos en su lugar y seguidos a través
de la secuencia de inspección, los resultados de las pruebas no destructivas pueden ser falsos o
engañosos, resultando en re trabajo innecesario o defectos sin descubrir.

Referencias

AWS B1.1:2000, Guide for the Visual Examination of Welds

AWS B1.10:1999, Guide for the Nondestructive Examination of Welds

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