Instrumentación de Control

Universidad Nacional De Cajamarca Facultad de
Sede Cajabamba. Ciencias Agrarias.
UNIVERSIDAD NACIONAL DE CAJAMARCA

SEDE CAJABAMBA
Facultad de Ciencias Agrarias
Escuela Académico Profesional de Ingeniería en
Industrias Alimentarias
Tema
Instrumentación de Control
Asignatura
Diseño de Máquinas para la Industria de Alimentos
Docente
Ing. Samy Kerly Díaz Requejo
Presentado por
Cortez Vargas Nelly Janeth
López Vargas Mary Crhis
Mondragón Suárez Aquilina
Monzón Loyola Cinthya Yulissa
Sevillano Ascate Diana Milagritos
Valderrama Crisólogo Lizeth Sadheli
Ciclo
IX
Cajabamba, 02 de mayo del 2019

Instrumentación de Control
I. Introducción
La Instrumentación y Control, como especialidad de Ingeniería, es aquella parte de la
ingeniería que es responsable de definir el nivel de automatización de cualquier planta
de proceso e instalación industrial, la instrumentación de campo y el sistema de
control para un buen funcionamiento del proceso, dentro de la seguridad para los
equipos y personas, de acuerdo a la planificación y dentro de los costos establecidos
y manteniendo la calidad.
Otro concepto más técnico, diría que la instrumentación y control son aquellos
dispositivos que permiten: capturar variables de los procesos, analizar las variables
de los procesos, modificar las variables de los procesos, controlar los procesos y
traducir los procesos a unidades de ingeniería.
Por lo tanto, la especialidad de Instrumentación y Control requiere de una
coordinación necesaria con casi todas las especialidades de un proyecto, lo que hace
necesario unos mínimos conocimientos de casi todas ellas.

II. Objetivos
 Definir los conceptos de Instrumentación de control.
 Conocer la importancia de los paneles de control.
III. Marco teórico
3.1 Instrumentación de control
Haciendo un poco de historia, la instrumentación y el control nace de la
necesidad de:
- Optimizar los recursos humanos, materias primas, y productos finales.
- Producir productos competitivos con un alto rendimiento.
- Producir productos con características repetitivas
- Fomento del Ahorro Energético.
- Fomento de la Conservación del Medio Ambiente
Para lo anterior, en los inicios de la industria, todas estas operaciones se llevaban
de una manera manual utilizando instrumentos sencillos como pueden ser
manómetros, termómetros, columnas manométricas, válvulas manuales, etc.
Esta forma de medir y controlar un proceso era totalmente manual y localizada en
el área de proceso.
Como se puede entender, este tipo de control tiene unos inconvenientes como son:
♦ Simplicidad de los procesos. Difícil evolución debido al difícil control.
♦ Poca repetibilidad de los productos finales.
♦ Pérdidas energéticas.
♦ Necesidad de muchos operadores.
Debido a las necesidades de mejora continua, los procesos se han ido
desarrollando progresivamente lo que ha exigido que el grado de automatización
de las instalaciones haya evolucionado en consecuencia.
3.2 Elementos de Sistema de Control
Los instrumentos básicos que forman el sistema de control son los siguientes:
 Sensor: es el primer elemento que tendrá un lazo de control. La función del
sensor es la de medir las variables físicas o químicas del sistema.
 Transmisor: Instrumento que tiene por función convertir la lectura de un
sensor a una señal digital estándar que pueda ser transmitida.
 Controlador: El controlador recibe la señal de la variable medida y lo
compara con el valor consigna establecido, emitiendo una acción correctora.
Este controlador puede ser proporcional, proporcional integral o proporcional
integral derivativo.
 Transductor: Instrumento que convierte una señal eléctrica en una señal
neumática para enviar la señal al elemento final de control.
 Elemento final: Instrumento que actúa sobre la variable manipulada.
3.3 Instrumentación Utilizada
o Medidores de Presión
La presión se puede medir en valores absolutos o diferenciales continuación,
se citan las clases de presión que lo instrumentos, generalmente, miden en la
industria.
Presión absoluta. Se mide en relación al cero absoluto de presión
Presión atmosférica. Es la presión ejercida por la atmosfera terrestre
medida mediante un manómetro. Al nivel del mar, esta presión es de 760
mmHg absolutos.
Presión relativa o manométrica. Es la determinada por un elemento que
mide la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del sitio donde
se efectúa la medida. En este proceso todos los medidores de presión serán
de este tipo.
Presión diferencial. Es la diferencia entre dos presiones
Vació. Es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente
y la presión absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la
atmosférica.
En cuanto a las unidades utilizadas para las presiones, las más utilizadas son
“bar”, “kg/cm²”, “mm.c.a”, para la mayoría de los proyectos. En proyectos
americanos la unidad de presión por excelencia es el “psi”.
 Medidores De Presión para R-300
Dichos reactores operan a presiones de 136 bar y temperaturas de 90 ºC.
Se requerirá el uso de un transmisor de presión ATEX con celda de
medición piezoresistiva que puede operar a temperaturas de hasta 130ºC
y presiones de hasta 400 bares. Medirá tanto la presión absoluta como la
manométrica.
 Medidores De Presión Para C-301
Dicho tanque flash trabaja a presiones de 380 mmHg y opera a
temperaturas de -2ºC. En este caso se ha escogido el medidor Cerabar M
PMC51 que dispone de una medición capacitiva y es apto para zonas
ATEX.
o Medidores de temperatura
Los dos tipos de termómetros más usados son: los termómetros de resistencia
o termistores y los termopares, los más utilizados a nivel industrial y por tanto
los más económicos.
Los primeros se basan en el principio de que, al aumentar la temperatura,
aumenta la resistencia del conductor que forma el elemento propio de la
resistencia.
Los termopares se basan en el efecto descubierto por Seebeck en 1821, de la
circulación de una corriente en un circuito formado por dos metales diferentes

las uniones de las cuales (unión de medida o caliente y unión de referencia o
fría) se mantienen a diferente temperatura.
 Medidores De Temperatura Para Los Tanques Zona Atex

Se usan termómetros de resistencia. En este caso se usará el
Omnigrad S TR15 con sonda PT 100 TF y con tubo de protección
para las columnas que operan en altas concentraciones de ácido
fórmico.
 Medidores De Temperatura Para Los Reactores R-300

En dichos reactores se trabaja a 136 bares y temperaturas que no
exceden los 100ºC. Se usara un RTD, concretamente una sonda PT
100. Son más precisos y estables que los termopares pero su rango
de temperaturas es menor. Aunque el reactor R-300 no trabaja a
temperaturas elevadas. Al producirse una reacción exotérmica es
altamente recomendable el uso de un termistor
o Medidores De Caudal
Los principales tipos de sensores de caudal son los que funcionan por
presión diferencial, los electromagnéticos, de vórtice, de turbina, y de
Coriolis. Las placas de orificio y los tubos Venturi son los sensores de
velocidad de flujo por presión diferencial más populares, donde la
diferencia de presión medida a través del sensor es proporcional al
cuadrado de la velocidad de flujo volumétrico. Las placas de orificios
son relativamente baratas y están disponibles en muchos materiales
para adaptarse a aplicaciones particulares. Este tipo de sensor es
generalmente preferido para medir flujos de gas y líquidos. Sin
embargo, las placas de orificio suelen tener una relativamente alta
caída de presión irrecuperable y su alcance es limitado. La inversión de
un tubo de flujo de tipo Venturi es generalmente mayor que el de una
placa de orificios para la misma aplicación pero la precisión es mejor.
Una alta caída de presión de la placa de orificios a veces dicta el uso de
un flujo de tipo tubo Venturi debido al costo total. La correcta
instalación de las placas de orificio y tubos Venturi requiere una
longitud de tubería recta aguas arriba y aguas abajo del sensor. Las
tomas de presión y conexiones para el transmisor de presión diferencial
deben estar situadas de manera que se evite la acumulación de vapor
en la medición de un líquido y la acumulación de líquido cuando se mide
un vapor.
IV. Conclusiones
V. Bibliografía
o https://www.academia.edu/10047837/INSTRUMENTACI%C3%93N_Y_CONTROL_DE_P
ROCESOS_Autor_es_JUAN_CARLOS_MARA%C3%91A_Area_t%C3%A9cnica_Industria_y
_Energ%C3%ADa
o https://ddd.uab.cat/pub/tfg/2016/168367/TFG_FormicCompany_v03.pdf

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Sede Cajabamba. Ciencias Agrarias.

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Cajabamba, 02 de mayo del 2019

La Instrumentación y Control, como especialidad de Ingeniería, es aquella parte de la

ingeniería que es responsable de definir el nivel de automatización de cualquier planta

de proceso e instalación industrial, la instrumentación de campo y el sistema de

equipos y personas, de acuerdo a la planificación y dentro de los costos establecidos

traducir los procesos a unidades de ingeniería.

Por lo tanto, la especialidad de Instrumentación y Control requiere de una

necesario unos mínimos conocimientos de casi todas ellas.

 Definir los conceptos de Instrumentación de control.

 Conocer la importancia de los paneles de control.

III. Marco teórico

3.1 Instrumentación de control

Haciendo un poco de historia, la instrumentación y el control nace de la

- Optimizar los recursos humanos, materias primas, y productos finales.

- Producir productos competitivos con un alto rendimiento.

- Producir productos con características repetitivas

- Fomento del Ahorro Energético.

- Fomento de la Conservación del Medio Ambiente

Para lo anterior, en los inicios de la industria, todas estas operaciones se llevaban

de una manera manual utilizando instrumentos sencillos como pueden ser

manómetros, termómetros, columnas manométricas, válvulas manuales, etc.

Esta forma de medir y controlar un proceso era totalmente manual y localizada en

♦ Simplicidad de los procesos. Difícil evolución debido al difícil control.

♦ Poca repetibilidad de los productos finales.

♦ Necesidad de muchos operadores.

Debido a las necesidades de mejora continua, los procesos se han ido

desarrollando progresivamente lo que ha exigido que el grado de automatización

de las instalaciones haya evolucionado en consecuencia.

3.2 Elementos de Sistema de Control

 Sensor: es el primer elemento que tendrá un lazo de control. La función del

sensor es la de medir las variables físicas o químicas del sistema.

 Transmisor: Instrumento que tiene por función convertir la lectura de un

sensor a una señal digital estándar que pueda ser transmitida.

 Controlador: El controlador recibe la señal de la variable medida y lo

compara con el valor consigna establecido, emitiendo una acción correctora.

Este controlador puede ser proporcional, proporcional integral o proporcional

 Transductor: Instrumento que convierte una señal eléctrica en una señal

neumática para enviar la señal al elemento final de control.

 Elemento final: Instrumento que actúa sobre la variable manipulada.

3.3 Instrumentación Utilizada

La presión se puede medir en valores absolutos o diferenciales continuación,

se citan las clases de presión que lo instrumentos, generalmente, miden en la

Presión absoluta. Se mide en relación al cero absoluto de presión

Presión atmosférica. Es la presión ejercida por la atmosfera terrestre

medida mediante un manómetro. Al nivel del mar, esta presión es de 760

Presión relativa o manométrica. Es la determinada por un elemento que

mide la diferencia entre la presión absoluta y la atmosférica del sitio donde

se efectúa la medida. En este proceso todos los medidores de presión serán

Presión diferencial. Es la diferencia entre dos presiones

Vació. Es la diferencia de presiones entre la presión atmosférica existente

y la presión absoluta, es decir, es la presión medida por debajo de la

“bar”, “kg/cm²”, “mm.c.a”, para la mayoría de los proyectos. En proyectos

americanos la unidad de presión por excelencia es el “psi”.

 Medidores De Presión para R-300

Dichos reactores operan a presiones de 136 bar y temperaturas de 90 ºC.

Se requerirá el uso de un transmisor de presión ATEX con celda de

medición piezoresistiva que puede operar a temperaturas de hasta 130ºC

y presiones de hasta 400 bares. Medirá tanto la presión absoluta como la

 Medidores De Presión Para C-301

Dicho tanque flash trabaja a presiones de 380 mmHg y opera a

temperaturas de -2ºC. En este caso se ha escogido el medidor Cerabar M