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UNIVERSIDAD DEL PUEBLO Y PARA EL PUEBLO

CURSO DE ACTUALIZACION CON OPCION A TITULACION:

DIPLOMADO EN FLUIDOS DE PERFORACIÓN

Y PROCESOS DE PRODUCCIÓN

“BALANCE DE MATERIA Y ENERGIA DEL PROCESO DE


CONVERSION DE REFORMACION CATALITICA”

COMO REQUISITO PARCIAL PARA OBTENER EL TITULO DE:

INGENIERO QUÍMICO PETROLERO

ASESOR:

ING. FABIOLA TORRIJOS NARANJOS

REPORTE ACADEMICO QUE PRESENTAN:

JESUS MANUEL GONZALEZ PEREZ

RAQUEL SANCHEZ LARA

H. CÁRDENAS, TAB; MARZO, 2019


INDICE

INTRODUCCION…………………………………………………………………………………5
OBJETIVO GENERAL ..................................................................................................... 6
OBJETIVOS ESPECÍFICOS ............................................................................................ 6
I GENERALIDADES......................................................................................................... 7
I.I REACCIONES DE DESHIDROGENACIÓN (GARY Y HANDWERK, 2001) ........... 8
I.II REACCIONES DE ISOMERIZACIÓN (GARY Y HANDWERK, 2001) ................. 10
I.III REACCIONES DE HIDROCRAQUEO (GARY Y HANDWERK, 2001) ............... 10
I.IV CATALIZADOR DE REFORMACIÓN CATALÍTICA DE NAFTAS ...................... 11
I.V PROCESO SEMIREGENERATIVO .................................................................... 12
I.VI VARIABLES IMPORTANTES DEL PROCESO .................................................. 13
II DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS .................................................................................... 14
II.I BOMBA CENTRÍFUGA ....................................................................................... 14
II.II HORNO .............................................................................................................. 15
II.III REACTOR QUÍMICO ........................................................................................ 15
II. IV INTERCAMBIADOR DE CALOR...................................................................... 16
II.V SOLOAIRE ........................................................................................................ 17
II.VI CONDENSADOR .............................................................................................. 17
II.VII SEPARADOR BIFÁSICO ................................................................................. 17
II.VIII COMPRESOR ................................................................................................ 18
III PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS COMPUESTOS .................................. 20
III.I PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HEXANO .......................................... 20
III.II PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HEPTANO ....................................... 20
III.III PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL BUTANO ......................................... 21
III.IV PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL BENCENO ...................................... 21
III.VI PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL METIL CICLOHEXANO .................. 23
III.VII PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL TOLUENO ..................................... 23
III.VIII PROPIEDADES FISICO QUIMIAS DEL HIDROGENO .................................. 24
IV BALANCE DE MATERIA ........................................................................................... 25
V BALANCE DE ENERGIA ............................................................................................ 34
V.I FORMULAS PARA EL CALCULO DE ENERGIA................................................ 34
2
V.II CALCULO DE ENERGIA POR EQUIPO ............................................................ 35
DIAGRAMA DE PROCESO DE REFORMACION CATALITICA..................................... 46
VI DESCRIPCION DEL PROCESO ............................................................................... 47
VII CONCLUSION .......................................................................................................... 56
VIII BIBLIOGRAFIAS ..................................................................................................... 57

INDICE DE TABLAS

TABLA 1. AROMÁTICOS Y OLEFINAS EN LA GASOLINA 8


III PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS COMPUESTOS 20

III.I PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HEXANO 20

III.II PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HEPTANO 20


III.III PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL BUTANO 21

III.IV PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL BENCENO 21


III.V PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL PROPANO 22

III.VI PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL METIL CICLOHEXANO 23

III.VII PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL TOLUENO 23


III.VIII PROPIEDADES FISICO QUIMIAS DEL HIDROGENO 24

TABLA DE CONSIDERACIONES DE DISEÑO 25

TABLA DE PORCENTAJE DE HC’S ENTRANTE AL PROCESO 25

TABLA DE FLUJO MASICO POR COMPONENTE 26

TABLA DE ESTEQUIOMETRIA RXN 1 26

TABLA DE PESOS MOLECULARES Y FLUJOS MASICOS RXN 1 26

TABLA DE ESTEQUIOMETRIA RXN 2 27

TABLA DE PESOS MOLECULARES Y FLUJOS MASICOS RXN 2 28

TABLA DE ESTEQUIOMETRIA RXN 3 29

TABLA DE BALANCE DE MATERIA 30

TABLA DE BALANCE DE MATERIA POR TUBERIA 31

3
TABLA DE CAPACIDAD CLORIFICA DE LOS COMPUESTOS 34
INVOLUCRADOS EN LAS REACCIONES

TABLA DE PRODUCTOS OBTENIDOS 55

4
INTRODUCCIÓN

En este proyecto se estudiara el proceso semi-regenerativo de reformación


catalítica, con el fin de analizar como intervienen los factores como presión y
temperatura en el proceso para que este sea llevado acabo, Durante el desarrollo
del proceso se realizara un balance de materia y energía donde se conocerán los
gastos aproximados de este proceso, por otro lado se analizaran también las
composiciones de los hidrocarburos que son enviados al proceso de reformación
catalítica así como sus propiedades físico químicas para poder comprender los
mecanismos de reacción de los diferentes compuestos, de igual manera se
realizaran los cálculos estequiometricos necesarios para identificar la cantidad de
reformado obtenido, la cantidad de hidrocarburo convertido y las recirculaciones del
proceso, también se hará la descripción detallada del proceso de cada una de las
corrientes y de los flujos que van en estas, para poder así comprender con mayor
facilidad este proceso.

5
OBJETIVO GENERAL

 Conocer el proceso de reformación catalítica, así como las etapas


presentes en el mismo.

OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Realizar cálculos de balance de materia y energía el proceso.
 Realizar la explicación de la descripción del proceso de reformación catalítica

6
I GENERALIDADES
Los motores de combustión interna, funcionan adecuadamente cuando la onda de
expansión iniciada por la chispa de la bujía se mueve rápidamente y suavemente por
la cámara de combustión. Esto requiere que el combustible empleado posea un alto
poder antidetonante, es decir un elevado número de octano de la nafta, a fin de
asegurar la estabilidad de su encendido hasta el momento en que ocurre la chispa. Sin
embargo, las naftas extraídas directamente de la destilación primaria del crudo, suelen
tener moléculas lineales, que tienden a detonar por presión. Para mejorar la calidad en
cuanto al octanaje de la nafta pesada, y ser mezclada en gasolinas de motor de gran
rendimiento, se desarrolló en la industria de la refinación del petróleo, un proceso
encargado de "reformar" dichas moléculas lineales en ramificadas y cíclicas, que son
más compactas y no generan este efecto detonante (De Raas, 1986).

El proceso de reformación de naftas puede realizarse de dos maneras: mediante calor,


denominada reformación térmica (la cual actualmente es muy poco utilizada) o
mediante calor y la presencia de un catalizador, denominada en este caso reformación
catalítica y cuyo uso está extendido a nivel mundial. En la reformación catalítica, la nafta
se somete a reacciones químicas complejas a altas temperaturas (entre los 450 a 530
°C) y a presiones de bajas a medianas (3,5 a 35 atm), para obtener un producto con
alto contenido de aromáticos, principalmente benceno, tolueno y xilenos (conocidos
comúnmente como BTX, que son de gran utilidad en la industria petroquímica), y en un
menor grado isoparafinas, compuestos de alto número de octano y por ende de mejor
capacidad antidetonante. (De Raas, 1986),

En la tabla 1, se puede observar que el reformado catalítico es el componente de mayor


contenido de aromáticos en un típico “pool” de naftas, de allí la importancia del proceso
de reformación de naftas en cualquier esquema de refinación

7
TABLA 1. AROMÁTICOS Y OLEFINAS EN LA GASOLINA (GARY Y HANDWERK,
2001)

Componente Porcentaje Porcentaje de Porcentaje de


en el Pool Aromáticos Olefinas
Reformado 27.2 63 1
Nafta LSR 3.1 10 2
Isomerado 3.7 1 0
Nafta FCC 38.0 30 29
Nafta liviana de 0.7 5 35
Coquificación
Nafta liviana de 2.4 3 0
Hidrocraqueo
Alquilato 12.3 0.4 0.5
Polímero 0.4 0.5 96
n-butano 3.1 0 2.6

Los reformadores comerciales procesan básicamente naftas pesadas vírgenes y


craqueadas de una gran variedad de características, pero la operación requiere
además la presencia de hidrógeno para controlar la coquización y el excesivo grado
de aromatización. Por lo general, la necesidad de un reformado de alto octanaje
requiere operar las unidades de reformación a los niveles más bajos de presión de
operación y el uso de catalizadores de alta estabilidad.

Las cuatro reacciones principales que toman lugar durante la reformación son:
deshidrogenación de naftenos a aromáticos, deshidrociclización de parafinas a
aromáticos, (estas primeras envuelven la generación de hidrógeno), posteriormente la
isomerización y el hidrocraqueo. (Gary y Handwerk, 2001).

I.I REACCIONES DE DESHIDROGENACIÓN (GARY Y HANDWERK, 2001)


Estas reacciones son altamente endotérmicas y causan una disminución de la
temperatura a medida que la reacción progresa, además como sus velocidades de
reacción son las más altas en el proceso de reformación, se requiere utilizar hornos
entre los lechos catalíticos para mantener la temperatura de la mezcla en valores
suficientemente altos (alrededor de 500ºC) para que las reacciones ocurran hasta
niveles de conversión convenientes.

8
Las reacciones de deshidrogenación son:

a. Deshidrogenación de alquil ciclohexanos a aromáticos:

Metil ciclohexano Tolueno

b. Deshidroisomerización de alquilciclopentanos a aromáticos:

Metilciclopentano Ciclohexano Benceno

c. Deshidrociclización de parafinas a aromáticos:

(2)

La deshidrogenación de los derivados del ciclo hexano es una reacción mucho más
rápida que las de deshidroisomerización de alquilciclopentanos o la de
deshidrociclización de parafinas, no obstante, las tres reacciones ocurren
simultáneamente y son requeridas para obtener las proporciones de aromáticos
necesarias para lograr el octanaje requerido en el producto reformado.

9
I.II REACCIONES DE ISOMERIZACIÓN (GARY Y HANDWERK, 2001)

la isomerización de parafinas y ciclopentanos usualmente generan productos de


más bajo octanaje que los aromáticos. No obstante, hay un incremento sustancial
del mismo, en comparación con los componentes no isomerizados.

a) Isomerización de parafinas normales a isoparafinas:

(3)

n-hexano isohexano

b) Isomerización de alquilciclopentanos a ciclohexanos, y la posterior conversión a


benceno:

(4)

Metilciclopentano Ciclohexano Benceno


91 RON2 83 RON  De 100 RON

I.III REACCIONES DE HIDROCRAQUEO (GARY Y HANDWERK, 2001)


Las reacciones de hidrocraqueo son exotérmicas y generan como productos
componentes líquidos livianos y gases. Hay reacciones relativamente lentas y por
lo tanto la mayoría del hidrocraqueo ocurre en la última sección del reactor. La
mayoría de las reacciones de hidrocraqueo incluyen reacciones de craqueo y
saturación de parafinas, como se muestra a continuación.

10
(5)

Decano Iso-Hexano n-butano

Además de las reacciones descritas anteriormente, durante el proceso de


reformación se llevan a cabo reacciones paralelas o no deseadas que conducen a
la formación de residuos carbonáceos o coque sobre la superficie del catalizador,
que causan una reducción en la actividad y selectividad de los productos deseados
en el proceso, que es la reducción en el octanaje de los mismos. Estas reacciones
no deseadas son: craqueo de parafinas y naftenos, desalquilación de aromáticos,
dismutación de aromáticos y alquilación de aromáticos.

I.IV CATALIZADOR DE REFORMACIÓN CATALÍTICA DE NAFTAS


En cuanto a los catalizadores empleados en reformación, estos pueden venir en
forma ya sea de extrusados o de esferas de tamaño adecuado (ej. 1/16” o 1/8”),
con el propósito de ser resistentes a la atrición, evitar limitaciones de difusión, y
tener caídas de presión aceptables. Tanto la actividad, la selectividad como la
estabilidad del catalizador son factores claves del proceso de reformación. El tipo
de catalizador utilizado (monometálico o bimetálico) tiene un efecto significativo
sobre el desempeño de la sección de reacción de reformación. La fase metálica
(representada generalmente por el platino, o por sistemas bimetálicos que
contienen además de platino, Re, Ir, Sn, Ge, etc.), está dispersa sobre un soporte
sólido, generalmente de alúmina clorada, que provee la función ácida, lo que
permite que ambas fases ayuden a catalizar las reacciones deseadas
(catalizadores bifuncionales).

11
El componente metálico principalmente cataliza las reacciones de hidrogenación-
deshidrogenación y de hidrogenólisis, mientras que el soporte de alúmina clorada
cataliza las reacciones de craqueo e isomerización. Las reacciones de
deshidrociclización y la isomerización bifuncional, requieren de la participación de
ambas funciones, ácida y metálica. (Antos et al, 1995).

I.V PROCESO SEMIREGENERATIVO


El término semi-regenerativo se deriva de la regeneración del catalizador, que tiene
lugar en los reactores de lecho fijo (que deben parar su operación) por combustión
del carbono formado y depositado en la superficie del catalizador.
Un proceso semi-regenerativo generalmente tiene tres o cuatro reactores en serie
con un sistema de lecho fijo de catalizador y opera de forma continua entre seis
meses y un año. Durante este periodo, la actividad del catalizador disminuye debido
a la deposición de coque, provocando una disminución en el rendimiento de
compuestos aromáticos y en la pureza del hidrógeno gas. Para minimizar la razón
de desactivación del catalizador, las unidades semi-regenerativas operan a altas
presiones (200 a 300 psig). Para compensar la disminución de actividad del
catalizador y mantener una conversión más o menos constante, la temperatura del
reactor se aumenta continuamente. Cuando el final de ciclos de temperatura del
reactor se ha alcanzado, la unidad se apaga y el catalizador es regenerado in situ.
Un ciclo de catalizador termina cuando la unidad de reformado es incapaz de
cumplir con sus objetivos de proceso: octano y rendimiento de reformado. La
regeneración del catalizador se lleva a cabo con aire como fuente de oxígeno. Un
catalizador puede ser regenerado de cinco a diez veces, antes de que sea retirado
y reemplazado. (Fahim,alsahhaf y Elkilani. Fundamentals of petroleum
refining).

12
I.VI VARIABLES IMPORTANTES DEL PROCESO
En el proceso de reformado catalítico existen cuatro variables principales que
influyen en el rendimiento de la unidad, ya sea semi-regenerativa o de regeneración
continua: presión del reactor, temperatura del reactor, velocidad espacial y relación
molar Hidrógeno/Hidrocarburo (H2/HC).

13
II DESCRIPCIÓN DE EQUIPOS
II.I BOMBA CENTRÍFUGA
La bomba centrífuga, también denominada bomba rotodinámica, es actualmente la
máquina más utilizada para bombear líquidos en general. Las bombas centrífugas
son siempre rotativas y son un tipo de bomba hidráulica que transforma la energía
mecánica de un impulsor en energía cinética o de presión de un fluido
incompresible. El fluido entra por el centro del rodete o impulsor,1 que dispone de
unos álabes para conducir el fluido, y por efecto de la fuerza centrífuga es impulsado
hacia el exterior, donde es recogido por la carcasa o cuerpo de la bomba. Debido a
la geometría del cuerpo, el fluido es conducido hacia las tuberías de salida o hacia
el siguiente impulsor. Son máquinas basadas en la Ecuación de Euler.

Las Bombas Centrífugas se pueden clasificar de diferentes maneras:

• Por la dirección del flujo en: radial, axial y mixto.

• Por la posición del eje de rotación o flecha en: horizontales, verticales


e inclinados.

• Por el diseño de la coraza (forma) en: voluta y las de turbina.

• Por el diseño de la mecánico coraza en: axialmente bipartidas y las


radialmente bipartidas.

• Por la forma de succión en: sencilla y doble.

Aunque la fuerza centrífuga producida depende tanto de la velocidad en la periferia


del impulsor como de la densidad del líquido, la energía que se aplica por unidad de
masa del líquido es independiente de la densidad del líquido. Por tanto, en una
bomba dada que funcione a cierta velocidad y que maneje un volumen definido de
líquido, la energía que se aplica y transfiere al líquido, (en pascales, Pa, metros de
columna de agua m.c.a. o o pie-lb/lb de líquido) es la misma para cualquier líquido
sin que importe su densidad. (Heras, 2011, p. 131).

14
II.II HORNO
Los hornos se encargan de producir calor y mantenerlo dentro de un compartimento
capaz de contenerlo y circularlo. La energía calorífica es el origen del
funcionamiento de los hornos y suele obtenerse directamente de la combustión de
diferentes materiales o a través de la aplicación de electricidad. Al igual que
cualquier otro tipo de hornos, los industriales tienen el objetivo principal de elevar la
temperatura de un cuerpo por encima de la temperatura ambiente. Mediante un
intercambio de energía calorífica, los hornos aumentan su temperatura y transfieren
determinadas cantidades de calor al cuerpo o material que se encuentra en su
interior. Los objetivos de los hornos industriales suelen ser los mismos de cualquier
otro tipo de horno y pueden ir desde la mera elevación de temperatura hasta la
fundición de materiales, con la diferencia del tipo de materiales que se utilizan, de
los niveles de incremento en las temperaturas, muy superiores a los que ofrecen los
hornos convencionales, y de que son utilizados exclusivamente en procesos
industriales. En términos generales, podemos hablar de los siguientes objetivos de
los hornos industriales (QuimiNet,2012).
 Incrementar exponencialmente la temperatura de un cuerpo
 Fundir materiales pesados o de estructura dura, como los metales
 Ablandar materiales para un tratamiento posterior.

II.III REACTOR QUÍMICO


Un reactor químico es un equipo en cuyo interior tiene lugar una reacción química,
diseñado para maximizar la conversión y la selectividad de esa reacción con el
menor coste posible. Si la reacción química es catalizada por una enzima purificada
o por el organismo que la contiene, se habla de biorreactores. El diseño de un
reactor químico requiere conocimientos de termodinámica, cinética química,
transferencia de masa y energía, así como de mecánica de fluidos; balances de
materia y energía son necesarios. Por lo general se busca conocer el tamaño y el
tipo de reactor, así como el método de operación. Además, con base en los
parámetros de diseño se espera poder predecir con alguna certidumbre la conducta
de un reactor ante ciertas condiciones. (Stanley,2012).

15
II. IV INTERCAMBIADOR DE CALOR

Los intercambiadores de calor son dispositivos cuya función es transferir el calor de


un fluido a otro de menor temperatura. La transferencia de calor se produce a través
de una placa metálica o tubo que favorezca el intercambio entre fluidos sin que estos
se mezclen. Dispositivo que realiza una doble función; calentar un fluido y enfriar
otro. La función de los intercambiadores de calor es la transferencia de calor, donde
los fluidos involucrados deben estar a temperaturas diferentes. Se debe tener en
mente que el calor sólo se transfiere en una sola dirección, del fluido con mayor
temperatura hacia el fluido de menor temperatura. En los intercambiadores de calor
los fluidos utilizados no están en contacto entre ellos, el calor es transferido del fluido
con mayor temperatura hacia el de menor temperatura al encontrarse ambos fluidos
en contacto térmico con las paredes metálicas que los separan. (O. A.
Jaramillo,2007).

16
II.V SOLOAIRE

Los refrigerantes de aire son intercambiadores, enfriadores o


condensadores, que utilizan el aire como fluido refrigerante, siendo éste
impulsado o aspirado por ventiladores contra el haz tubular por el que circula
el fluido a enfriar o condensar. La función del soloaire es mantener el
intercambio de calor en el fluido para que el proceso se lleve a cabo
adecuadamente y se tengan los resultados del proceso que se requieren. Si
su capacidad de producción está limitada por el enfriamiento, es crucial
monitorizar el rendimiento de los soloaires. (Palomec, 2012).

II.VI CONDENSADOR

Los condensadores son los equipos encargados de transferir hacia fuera


del ciclo de refrigeración el calor absorbido en el evaporador y en la etapa
de compresión. Lo hacen condensando el vapor refrigerante desde el
compresor. Hay tres tipos de condensadores:

 Enfriados por aire

 Enfriados por agua

 Evaporativos

Los enfriados por aire se utilizan generalmente en aire acondicionado y los


otros dos tipos en refrigeración comercial e industrial. (Palomec, 2012).

II.VII SEPARADOR BIFÁSICO

Contenedor que separa los fluidos del pozo en gas y líquido total. Un
separador de dos fases puede ser horizontal, vertical o esférico. El líquido
(petróleo, emulsión) sale del recipiente por el fondo a través de una válvula
de control de nivel o de descarga. El gas sale por la parte superior del
recipiente y pasa a través de un extractor de niebla para retirar las pequeñas
gotas de líquido del gas. (Arnold y Stewart,2008):
17
Definen a los separadores como dispositivos mecánicos, los cuales son
vasijas generalmente de metal, construidas para operar a presión.

II.VIII COMPRESOR

Máquina que eleva la presión de un gas, un vapor o una mezcla de gases y


vapores. La presión del fluido se eleva reduciendo el volumen específico del
mismo durante su paso a través del compresor. En cuanto a la presión de
salida, los compresores se clasifican generalmente como máquinas de alta
presión. Se utiliza en aplicaciones que abarcan procesos químicos,
conducción de gases, turbinas de gas y construcción. (Palomec, 2012).

II.IX TORRE ESTABILIZADORA

Es un tipo de columna fraccionadora muy sencillo, usada generalmente para


controlar la presión de vapor de la gasolina por fraccionamiento de una parte
predeterminada de butano que sale con los productos de cabeza. Todas las
columnas de fraccionamiento tienen acumuladores de productos de cabeza
para recibir los gases de cabeza de condensados. El acumulador de cabeza
de la estabilizadora es el típico acumulador con bota de agua. (Arnold y
Stewart,2008)

II.X SEPARADOR TRIFÁSICO

Un separador de tres fases puede ser horizontal, vertical o esférico. Este


tipo de separador se denomina separador de agua libre porque su uso

18
principal es retirar el agua libre que podría causar problemas como corrosión
y formación de hidratos o emulsiones compactas que son difíciles de
descomponer. A un separador de agua libre se le denomina separador
trifásico, porque puede separar gas, petróleo o agua libre. Los líquidos que
fluyen del separador de agua libre luego se tratan adicionalmente en
recipientes llamados tratadores. (Schlumberger, 2011).

19
III PROPIEDADES FÍSICO-QUÍMICAS DE LOS COMPUESTOS

III.I PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HEXANO

HEXANO
INFORMACIÓN GENERAL
SÍMBOLO: C6H14.
DENSIDAD: 654.8 kg/m3;
0.6548 g/cm3
APARIENCIA: Incoloro
PROPIEDADES FÍSICAS
PUNTO DE FUSIÓN: 178 K (-95,15 °C)
PUNTO DE 342 K (68,85 °C)
EBULLICIÓN:

III.II PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL HEPTANO


PROPIEDADES FÍSICAS
APARIENCIA Incoloro
DENSIDAD 683.8 kg/m3; 0.6838 g/cm3

MASA MOLAR 100.2019 g/mol


PUNTO DE FUSIÓN 182,6 K (-91 °C)
PUNTO DE EBULLICIÓN 371,5 K (98 °C)
TEMPERATURA CRÍTICA 540 K (267 °C)
VISCOSIDAD 0.408 cP (20 ºC)
ÍNDICE DE REFRACCIÓN (ND) 1.3855 (20 ºC)

PROPIEDADES QUÍMICAS
SOLUBILIDAD EN AGUA 3 mg/100 mL H2O

20
III.III PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL BUTANO

NOMBRE (IUPAC) SISTEMÁTICO


BUTANO
GENERAL
FÓRMULA MOLECULAR C4H10
PROPIEDADES FÍSICAS
ESTADO DE AGREGACIÓN Gas
APARIENCIA Incoloro
DENSIDAD 2,52x10³ kg/m3; 2,52
g/cm3
MASA 58,08 u
PUNTO DE FUSIÓN 134,9 K (−138,3 °C)
PUNTO DE EBULLICIÓN 272,7 K (-0,5 °C)
PROPIEDADES QUÍMICAS
SOLUBILIDAD EN AGUA 6,1 g/100 ml H2O

III.IV PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL BENCENO

PROPIEDADES FÍSICAS
APARIENCIA Incoloro
DENSIDAD 878,6 kg/m3; 0,8786
g/cm3
MASA MOLAR 78,1121 g/mol
PUNTO DE FUSIÓN 278,6 K (5 ℃)
PUNTO DE 353,2 K (80 ℃)
EBULLICIÓN
VISCOSIDAD 0,652 mPa·s (20 °C)

21
PROPIEDADES QUÍMICAS
SOLUBILIDAD EN 1,79
AGUA
MOMENTO DIPOLAR 0D

III.V PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL PROPANO

PROPIEDADES FÍSICAS
APARIENCIA Incoloro
DENSIDAD 1,83 kg/m3;
0,00183 g/cm3
MASA MOLAR 44 g/mol
PUNTO DE FUSIÓN 85,5 K (-188 ℃)
PUNTO DE 231,05 K (-42 ℃)
EBULLICIÓN
TEMPERATURA 367,15 K (94 ℃)
CRÍTICA
VISCOSIDAD 0.2 cP (-40 ºC)
ÍNDICE DE 1.3407 (-42 ºC)
REFRACCIÓN (ND)
PROPIEDADES QUÍMICAS
SOLUBILIDAD EN 80 mg/l a 20 °C
AGUA
MOMENTO DIPOLAR 0.08 D

22
III.VI PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL METIL CICLOHEXANO
PROPIEDADES FÍSICAS
DENSIDAD 779 kg/m3; 0,779
g/cm3
MASA MOLAR 84.160 g/mol
PUNTO DE FUSIÓN 280 K (7 ℃)
PUNTO DE EBULLICIÓN 354 K (81 ℃)
VISCOSIDAD 1.02 cP a 17 °C
PROPIEDADES QUÍMICAS
SOLUBILIDAD EN Inmiscible
AGUA

III.VII PROPIEDADES FISICO QUIMICAS DEL TOLUENO

PROPIEDADES FÍSICAS
APARIENCIA incoloro
DENSIDAD 866,9 kg/m3; 0,8669
g/cm3
MASA MOLAR 92.1381 g/mol
PUNTO DE FUSIÓN 178,2 K (-95 ℃)
PUNTO DE EBULLICIÓN 383,8 K (111 ℃)
TEMPERATURA CRÍTICA 591,64 K (318 ℃)
VISCOSIDAD 0.590 cP
ÍNDICE DE REFRACCIÓN 1.497 (20 °C)
(ND)
PROPIEDADES QUÍMICAS
SOLUBILIDAD EN AGUA 0.47 g/L
MOMENTO DIPOLAR 0.36 D

23
III.VIII PROPIEDADES FISICO QUIMIAS DEL HIDROGENO
PROPIEDADES FÍSICAS
ESTADO ORDINARIO Gas
DENSIDAD 0,0899 kg/m3
PUNTO DE FUSIÓN 14,025 K (-
259 ℃)
PUNTO DE EBULLICIÓN 20,268 K (-
253 ℃)
PUNTO DE INFLAMABILIDAD 255 K (-18 ℃)
ENTALPÍA DE 0,8985 kJ/mol
VAPORIZACIÓN
ENTALPÍA DE FUSIÓN 0,1190 kJ/mol
PRESIÓN DE VAPOR 209 Pa a 23 K
PUNTO CRÍTICO 23,97 K (-249 ℃)
1,293·106 Pa
VOLUMEN MOLAR 22,42×10-
3 m3/mol

24
IV BALANCE DE MATERIA

TABLA DE CONSIDERACIONES DE DISEÑO


CONSIDERACIONES %
DE DISEÑO
PURGAS O VENTEOS  0.1-0.5

RECIRCULACIONES  0.5-3

ADICIONES  0.5-1

Alimentación al proceso 𝑲𝒈
m=7500 𝒉𝒓

TABLA DE PORCENTAJE DE HC’S ENTRANTE AL PROCESO


COMPUESTO %

1 A C6H10 (CH3) 35

2 B C6H12 25

3 C C7H16 + H2 40

1 D C6H5 (CH3) + 3H2

2 E C6H6 + 3H2

3 F C3H8 + C4H10

25
TABLA DE FLUJO MASICO POR COMPONENTE
COMPUESTO m=𝑚𝑡 𝑋𝑛

1 A C6H10 (CH3) 7500(0.35)= 2,625 kg/hr.

2 B C6H12 7500(.25)= 1,875 kg/hr.

3 C C7H16 + H2 7500(.40)= 3,000 kg/hr.

mt= 7500 Kg/hr

TABLA DE ESTEQUIOMETRIA RXN 1


RXN 1

A  D

C6 H11 (CH3)  C6 H5 (CH3) + 3 H2

Ciclo hexano  tolueno + hidrogeno

TABLA DE PESOS MOLECULARES Y FLUJOSMASICOS RXN 1


COMPUESTO PM m

C6 H11 (CH3) 98 kg/ mol 2,625 kg/hr

C6 H5 (CH3) 92 kg/ mol 2,464.29 kg/ hr

3H2 6 kg/mol 160.71 kg/hr

26
Determinación de flujo másico de Tolueno (C6H5(CH3) para la RXN 1

2,625 kg/hr C6 H11  98 kg/mol


(CH3)

C6 H5 (CH3)  92 kg/ mol

kg kg
(2,625 hr ) (92 𝑚𝑜𝑙 )
C6 H5 (CH3) = = 2,464.29 kg/hr
Kg
98
hr

Determinación de flujo másico de Hidrogeno (H2) para la RXN 1

2625 kg/hr  98 kg/mol

X3H2  6 kg/mol

kg kg
(2,625 hr ) (6 𝑚𝑜𝑙 )
X3H2 = = 160.71 kg/hr
Kg
98
hr

TABLA DE ESTEQUIOMETRIA RXN 2


RXN 2

B  E

C6 H12  C6 H6 + 3H2

n – hexano  Benceno + hidrogeno

27
TABLA DE PESOS MOLECULARES Y FLUJOS MASICOS RXN 2
COMPUESTO PM m

C6 H12 84 kg/mol 1,875 kg/hr

C6 H6 78 kg/mol 1,741.07 kg/hr

3H2 6 kg/mol 133.93 kg/hr

Determinación de flujo másico de benceno (C6H6) para la RXN 2

1875 kg/hr  84 kg/mol

C6 H6  78 kg/mol

kg kg
(1,875 hr) (78 𝑚𝑜𝑙 )
C6 H6 = = 1,741.07 kg/hr
Kg
84
hr

Determinación de flujo másico de Hidrogeno (H2) para la RXN 2

1,875 KG/HR  84 KG/MOL

3 H2  6 Kg/mol

kg kg
(1875 hr) (6 𝑚𝑜𝑙 )
X3H2 = = 133.93 kg/hr
Kg
84
hr

28
TABLA DE ESTEQUIOMETRIA RXN 3
RXN 3

C  F

C7 H16 + H2  C3H8 + C4H10

n-heptano + hidrogeno  Propano + butano

COMPUESTO PM M

C7 H16 + H2 102 kg/mol 3,000 kg/hr

C3 H8 44 kg/mol 1,294.12 kg/hr

C4 H10 58 kg/mol 1,705.88 kg/hr

Determinación de flujo másico de Propano (C3H8) para la RXN 3

3,000 kg/hr 102 kg/mol

C3 H8 44 kg/mol

kg kg
(3000 hr ) (44 𝑚𝑜𝑙 )
C3 H8 = = 1,294.12 kg/hr
Kg
102
hr

29
Determinación de flujo másico de n-butano (C4H10) para la RXN 3

3,000 kg/hr 102 kg/mol

C4 H10 58 kg/mol

kg kg
(3000 hr ) (58 𝑚𝑜𝑙 ) kg
C4 H10 = = 1705.88
Kg h
102
hr

TABLA DE BALANCE DE MATERIA

COMPUESTO COMPUESTOS ṁ Ṁ
OBTENIDOS DECOMPUE COMPUESTOS
STOS DE OBTENIDOS
ENTRADA (KG/HRA)
(kg/hra)
2,625
C6H11 (CH3) C6H5 2,464.29
(CH3)
3H2 160.71
1,875
C6H12 C6H6 1,741.07
3H2 133.93
3,000
C7H16 + H2 C3H8 1,294.12
C4H10 1,705.88
∑ = 7,500 ∑ = 7,500

Como podemos corroborar en la tabla de balance de materia, la suma de los flujos


másicos de los compuestos de entrada es igual al flujo másico total de salida, por lo
que se puede afirmar que el balance de materia esta echo de manera correcta.

30
TABLA DE BALANCE DE MATERIA POR TUBERIA
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10
componentes
C6H11 (CH3) 2625 2625 2625 2625
C6H12 1875 1875 1875 1875 1875 1875
C7H16 + H2 3.000 3000 3000 3000 3000 3000 3000
T (O C) 130 130 180 450 390 470 400 500 455 350
P (kg /cm2 ) 1,03 5,16 8,26 11,36 9,3 8,78 12,4 10,33 8,26 6,2
C6H5 (CH3) - 2464,29 2464,29 2464,29 2464,29 2464,29 2464,29
3H2 - 160,71 160,71 160,71 160,71 160,71 160,71
C6H 6 - 1741,07 1741,07 1741,07 1741,07
3H2 - 133,93 133,93 1133,93 133,93
C3H8 - 1294,12 1294,12 1294,12
C4H10 * * 1705,88 1705,88 1705,88

31
10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20

350 300 250 240 240 220 250 250 220 220 220
6,2 4,13 3,1 2,06 2,06 5,16 3,1 3,1 2,06 2,06 2,06
2464,29 2464,29 2464,29
160,71 160,71 160,71
1741,07 1741,07 1741,07
133,93 133,93 133,93 279,908 14,732 14,732
1294,12 1294,12 1294,12 1294,12 1294,12 1294,12 1229,414
1705,88 1705,88 1705,88 1705,88 1705,88

32
16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26

250 250 220 220 220 220 220 220 220 220 180
3,1 3,1 2,06 2,06 2,06 2,06 2,06 2,06 2,06 2,06 1,55
2464,29 2464,29 2341,0755 123,214 123,214

1741,07 1741,07 1654,0155 87,0535 87,0535

33
V BALANCE DE ENERGIA

TABLA DE CAPACIDAD CLORIFICA DE LOS COMPUESTOS INVOLUCRADOS


EN LAS REACCIONES

COMPUESTO CP
(KJ/KG0K)
N-HEXANO 1.660
N-HEPTANO 1.656
N-BUTANO 1.676
BENCENO 1.72
PROPANO 1.667
METIL CICLO 1.8551
HEXANO
TOLUENO 0.838
HIDROGENO 10.0
(MANUAL DEL INGENIERO QUÍMICO PERRY,2019)

V.I FORMULAS PARA EL CALCULO DE ENERGIA


PARA EQUIPOS QUE NO TIENEN DIFERENCIAL DE TEMPERATURA

𝑷= 𝒎∗𝒈∗𝒉

Dónde: m2

P= Potencia (J =Kg*m2/S2)

m= Masa (Kg)

g= Gravedad (m/s2)

h= Altura (m)

34
PARA EQUIPOS QUE SI TIENEN DIFERENCIAL DE TEMPERATURAS

𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)

Donde:
Q= Calor (KJ/Hr)
ṁ= Flujo masico (Kg/Hr)
Cp= Capacidad calorífica (KJ/Kg ºK)
T= Temperatura (ºK)

V.II CALCULO DE ENERGIA POR EQUIPO


BOMBA CENTRIFUGA (BA-11Φ1A)

Datos LINEA Formula


ṁ = 7,500 kg/hra

g = 9.81 m/s2 𝑷= 𝒎∗𝒈∗𝒉


1 3
h=2m

Calculo:
𝒎
𝑷 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 𝑲𝒈) ∗ (𝟗. 𝟖𝟏 ) ∗ (𝟐 𝒎)
𝒔𝟐

𝑷 = 𝟏𝟒𝟕, 𝟏𝟓𝟎. 𝟎𝟎 𝑱

1er HORNO (H-11Φ1A)


Datos LINEA Formula
ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 723 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1= 453 ºK

35
Compuesto Cp

Metil CicloHexano 1.855 kJ/kg0K

n-Hexano 1.660 kJ/kg0K

n-Heptano 1.656 kJ/kg0K

Cpprom 1.723 kJ/kg0K

Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟕𝟐𝟑 ) ∗ ((𝟕𝟐𝟑 − 𝟒𝟓𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = 𝟑, 𝟒𝟖𝟗, 𝟎𝟕𝟓. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

1er REACTOR (TR-12Φ1A)


Datos LINEA Formula
ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 663 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1= 723 ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
n-Hexano 1.660 kJ/kg0K

n-Heptano 1.656 kJ/kg0K


Cpprom 1.384 kJ/kg0K

36
Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟑𝟖𝟒 ) ∗ ((𝟔𝟔𝟑 − 𝟕𝟐𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟔𝟐𝟐, 𝟖𝟎𝟎. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

2do HORNO (H-12Φ2B)


Datos LINEA Formula
ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 743 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1= 663 ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
n-Hexano 1.660 kJ/kg0K

n-Heptano 1.656 kJ/kg0K


Cpprom 1.384 kJ/kg0K

Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟑𝟖𝟒 ) ∗ ((𝟕𝟒𝟑 − 𝟔𝟔𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = 𝟖𝟑𝟎, 𝟒𝟎𝟎. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

37
2do REACTOR (TR-12Φ2B)

Datos LINEA Formula


ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 673 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1= 743 ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Heptano 1.656 kJ/kg0K
Cpprom 1.404 kJ/kg0K
Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟎𝟒 ) ∗ ((𝟔𝟕𝟑 − 𝟕𝟒𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟕𝟑𝟕, 𝟏𝟎𝟎. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

3er HORNO (H-12Φ3C)

Datos LINEA Formula


ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 773 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1= 673 ºK

38
Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Heptano 1.656 kJ/kg0K
Cpprom 1.404 kJ/kg0K
Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟎𝟒 ) ∗ ((𝟕𝟕𝟑 − 𝟔𝟕𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = 𝟏, 𝟎𝟓𝟑, 𝟎𝟎𝟎. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

3er REACTOR (TR-12Φ3C)

Datos LINEA Formula


ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 728 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=773 ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

39
Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟕𝟐𝟖 − 𝟕𝟕𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟒𝟗𝟕, 𝟖𝟏𝟐. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

SOLOAIRE (CO-12Φ1A)
Datos LINEA Formula
ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 623 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=728 ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟔𝟐𝟑 − 𝟕𝟐𝟖)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟏, 𝟏𝟔𝟏, 𝟓𝟔𝟐. 𝟓𝟎
𝑯𝒓

40
CONDENSADOR (CD-13Φ1A)
Datos LINEA Formula
ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 573 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=623 ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

CALCULO:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟓𝟕𝟑 − 𝟔𝟐𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟓𝟓𝟑, 𝟏𝟐𝟓. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

TORRE DE SEPARACION (TG -13Φ1A)


Datos LINEA Formula
ṁ = 7,500 kg/hra
T2= 523 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=573 ºK

41
Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕𝟓𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟓𝟐𝟑 − 𝟓𝟕𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟓𝟓𝟑, 𝟏𝟐𝟓. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

COMPRESOR (B3 -12Φ1A)


Datos LINEA Formula
ṁ = 14.732 kg/hra
T2= 493 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=513 ºK

Compuesto Cp

Hidrogeno 10.0 kJ/kg0K

42
Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟏𝟒. 𝟕𝟑𝟐 ) ∗ (𝟏𝟎 ) ∗ ((𝟒𝟗𝟑 − 𝟓𝟏𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = −𝟐, 𝟗𝟒𝟔. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

TORRE ESTABILIZADORA (DR -14Φ1A)


Datos LINEA Formula
ṁ = 7,205.36 kg/hra
T2= 523 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=573ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

Calculo

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟕, 𝟐𝟎𝟓. 𝟑𝟔 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟓𝟐𝟑 − 𝟓𝟕𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = − 𝟓𝟑𝟏, 𝟑𝟗𝟓. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

43
CONDESADOR (CD -14Φ3C)
Datos LINEA Formula
ṁ = 3000 kg/hra
T2= 493 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=523ºK

Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟑𝟎𝟎𝟎 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟒𝟗𝟑 − 𝟓𝟐𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = − 𝟏𝟑𝟐, 𝟕𝟓𝟎. 𝟎𝟎
𝑯𝒓

CONDENSADOR (CD -13Φ2B)


Datos LINEA Formula
ṁ = 210.268 kg/hra
T2= 453 ºK 𝑸 = ṁ ∗ 𝐂𝐩 ∗ (𝐓𝟐 − 𝐓𝟏)
T1=493ºK

44
Compuesto Cp
Tolueno 0.838 kJ/kg0K
Benceno 1.72 kJ/kg0K
n-Butano 1.676 kJ/kg0K
Propano 1.667 kJ/kg0K
Cpprom 1.475 kJ/kg0K

Calculo:

𝑲𝒈 𝑲𝑱
𝑸 = (𝟐𝟏𝟎. 𝟐𝟔𝟖 ) ∗ (𝟏. 𝟒𝟕𝟓 ) ∗ ((𝟒𝟓𝟑 − 𝟒𝟗𝟑)(º𝑲))
𝑯𝒓 𝑲𝒈º𝑲

𝑲𝑱
𝑸 = − 𝟏𝟐, 𝟒𝟎𝟓
𝑯𝒓

Como criterio para asignar signos al calor se sigue el siguiente principio de


calorimetría:

 Si el calor entra en el sistema se considera positivo


 Si el calor sale del sistema se considera negativo

Partiendo de este principio los valores negativos obtenidos en el cálculo de energía


se traducen como energía desprendida del equipo durante el proceso de su
funcionamiento, lo que equivale a la energía gastada por el equipo durante su
actividad.

45
DIAGRAMA DE PROCESO DE REFORMACION CATALITICA

46
VI DESCRIPCION DEL PROCESO

14 MQ 1A 106 80

Entran al proceso un flujo másico de 7,500 kg/hra a una bombacentrifuga (BA-


11ø1A) a una P= 1.03 kg/Cm2 y una temperatura de 130 °C con una mezcla de
hidrocarburos que está compuesta por:
COMPUESTO % m= Kg/hr
Metil ciclo hexano

(C6 H11 (CH3)) 35 m1=(7500)*(0.35)= 2,625


n- hexano
(C6 H12) 25 m2=(7500)*(0.25)= 1,875
n- heptano
(C7 H16 + H2) 40 M3=(7500)*(0.40)= 3,000
mT= 7,500

Se suman los flujos másicos de los compuestos para comprobar el mT.

14 MQ 2A 106 80

Sale de la bomba centrifuga (BA-11ø1A) el flujo masico total (mT) con el mismo m
para cada compuesto. Con una T = 130 0 C y una P = 5.16 kg/cm2.

m1 2,625 kg/hr.

m2 1875 kg/hr

m3 3000 kg/hr

47
14 MQ 3A 106 80

Salen del primer reactor (TR-1201A) la mezcla de hidrocarburos con la fracción


convertida a una T = 390 0 C y una P = 9.3 kg/cm2 para ingresar al segundo horno
(H-1202B). Entra al horno el flujo masico total (m T) = 7500 kg/hr con trazas de
hidrogeno recirculado que contiene m para cada compuesto:

Compuesto m

C6 H11 (CH3) 2,625 kg/hr.

C6 H12 1875 kg/hr

C7 H16 + H2 3000 kg/hr

14 MQ 4A 106 80

La mezcla de hidrocarburos con la fracción convertida entran al segundo horno (H-


2
1202B) para elevar su temperatura a 450 0 C y P = 11.36 kg/cm .

14 MQ 5A 106 80

Entran al segundo reactor (TR-1202B) la fracción convertida de Tolueno mas


hidrógeno (C6H5(CH3) + 3H2) y las fracciones no convertidas de n-hexano
(C6H12) igual a 1,875 kg/hra siendo este ultimo el compuesto que se hará
reaccionar acompañado del n- heptano que no reaccionara en este reactor. A una
T = 390 oC y una P = 9.3 kg/cm2.

48
14 MQ 6A 106 80

Del Segundo reactor (TR-1202B) salen las fracciones convertidas de Tolueno y


Benceno mas hidrogeno, al igual que sale el hidrocarburo n-heptano no convertido.
A una T = 470 oC y una P = 8.78 kg/cm2.

14 MQ 7A 106 80

Estas fracciones previamente pasan al tercer horno (H-1203C) y se emergen a una


T = 400 oC y una P = 12.4 kg/cm2.

14 MQ 8A 106 80

En el tercer reactor (TR-1203C) entran las fracciones convertidas (Benceno y


Tolueno) y la no convertida n-heptano (C7H16 + H2) equivalente a 3,000 kg/hra
para llevarse a cabo la reacción de esta última. A una T = 500 oC y una P = 10.33
kg/cm2.

14 MQ 9A 106 80

Salen del reactor (TR-1203C) las fracciones convertidas de Tolueno, Benceno,


Propano y Butano mas sus hidrógenos respectivos y posteriormente entran a un
Soloaire (CO-1201A) en el cual van a ser enfriados a una T = 455 oC y una P =

8.26 kg/cm2.

49
14 MQ 10A 106 80

Después de que la mezcla de estas fracciones ha sido enfriada esta se introduce a


un condensador (CD-1301A) en donde se lleva a cabo un cambio de fase Gas-
Liquido, dicho cambio se efectúa a una T = 350 oC y una P = 6.20 kg/cm2.

14 MQ 11A 106 80

Al salir la mezcla del condensador (CD-1301A) seguidamente entra a un separador


trifásico (TG-1301A) donde este equipo es el encargado de separar los
hidrocarburos de las trazas de hidrógenos, este proceso se efectúa a una T= 300
oC y una P = 4.13 kg/cm2.

14 H 12A 106 80

Del separador trifásico (TG-1301A) salen las trazas de hidrogeno las cuales
tomaran una ruta diferente debido a que se hace presente una recirculación de las
mismas. A una T = 250 oC y una P = 3.10 kg/cm2.

14 H 13A 106 80

El flujo ṁ de hidrogeno es almacenado en el tanque cilíndrico horizontal (TH-1301A)


con una T = 240 oC y una P = 2.06 kg/cm2, el cual es calculado mediante una
sustracción del flujo ṁ que se obtuvo en cada reacción menos la cantidad
recirculada expresada en la siguiente forma:

ṁ = 294.64 kg/hra – 14.732 kg/hra = 279.908 kg/hra

50
14 H 14A 106 80

Una fracción de 5% de trazas de hidrogeno es recirculada mediante un compresor


(B3-1201A) donde este equipo utiliza una T = 240 oC y una P = 2.06kg/cm2. Esta
fraccion de hidrogeno es obtenida mediante la siguiente operación:

XH = 294.64 kg/hra (0.05) = 14.732 kg/hra

14 MQ 15A 106 80

Las fracciones de hidrogeno recirculado salen del compresor (B3-1201A) y


mediante una tubería son dirigidas al calentador (CH-1201A) para iniciar
nuevamente su proceso. Al salir del compresor estas llevan una T = 220 oC y una
P = 5.16 kg/cm2.

14 MQ 16A 106 80

Del separador trifásico (TG-1301A) sale la mezcla de hidrocarburos convertidos en


Tolueno (C6H5 (CH3); Benceno (C6H6 + 3H2); Propano y Butano (C3H8 + C4H10);
posteriormente estas entran a una torre estabilizadora (DR-1401A) donde los gases
serán separados de los liquidos, trabajando en este equipo con una T= 250 0C y
P= 3.10 kg/cm2.

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14 MQ 17A 106 80

Después de llevarse a cabo el proceso deseado en la torre estabilizadora (DR-


1401A) en la parte superior de este equipo salen los gases (Propano y Butano),
seguidamente estos entran aun condensador (CD-1403C) donde serán enfriados y
finalmente convertidos a líquidos, manteniéndose en este proceso una T= 250 0C
y P= 3.10 kg/cm2.

14 MQ 18A 106 80

Salen del condensador (CD-1403C) los hidrocarburos ya condensados para luego


entrar a un separador bifásico horizontal (TL-1401A) controlándose en este equipo
una T= 220 0C y P= 2.06 kg/cm2.

14 MQ 19A 106 80

Los líquidos salen por la parte inferior del separador bifásico horizontal (TL-1401A)
manteniendo una T= 250 0C y P= 3.10 kg/cm2.

14 MQ 20A 106 80

En el Tanque cilíndrico horizontal (TH-1502B) se almacena el gas Propano a una


T= 220 0C y P= 2.06 kg/cm2 constante.

52
14 MQ 21A 106 80

Parte de los líquidos y una fracción de 5% del gas Propano es recirculado a la torre
estabilizadora (DR-1401A) con una T= 220 0C y P= 2.06 kg/cm2. El flujo másico ṁ
del gas Propano recirculado es calculado de la siguiente forma:

Xc3H8 = 1,294.12 kg/hra (0.05) = 64.706 kg/hra

ṁ = 1,294.12 kg/hra – 64.706 kg/hra = 1,229.414 kg/hra

14 MQ 22A 106 80

En el separador bifásico horizontal (TL-1401A) la cantidad másica de


aproximadamente 1,705.88 kg/hra correspondiente al Butano es separada y
almacenada en un tanque cilíndrico horizontal (TH-1503C) con una T= 220 0C y P=
2.06 kg/cm2.

14 MQ 23A 106 80

Por la parte inferior de la torre estabilizadora (DR-1401A) y a una T= 220 0C y P=


2.06 kg/cm2 se obtienen los hidrocarburos de Benceno y Tolueno con flujos
másicos aproximados a 1,741.07 kg/hra y 2,464.29 kg/hra respectivamente,
haciendo estos un flujo másico total (ṁ) igual a 4,205.36 kg/hra.

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14 MQ 24A 106 80

De la mezcla obtenida de Benceno y Tolueno es realizada una recirculación del 5%


con una T= 220 0C y P= 2.06 kg/cm2. La fracción de la mezcla es obtenida de la
siguiente manera:

X(C6H5 (CH3) + (C6H6) = 4,205.36 kg/hra (0.05)= 210.268 kg/hra

Las cantidades masicas recirculadas para cada hidrocarburo (Benceno y Tolueno)


fueron calculadas como se muestra a continuación:

Tolueno = 2,464.29 kg/hra (0.05) = 123.2145 kg/hra


Benceno = 1,741.07 kg/hra (0.05) = 87.0535 kg/hra

En el tanque cilíndrico vertical con tapa (TV-1501A) son almacenados el Benceno


y Tolueno menos sus fracciones recirculadas respectivamente. Dichas fracciones
recirculadas y almacenadas son presentadas a continuacion.

ṁ total (Benceno y Tolueno) = 4,205.36 kg/hra

Fraccion de recirculación = 210.268 kg/hra


ṁT(Benceno-tolueno)= 4,205.36 kg/hra - 210.268 kg/hra = 3,995.092 kg/hra

Para obtener las cantidades masicas exactas para el Benceno y Tolueno


almacenados se realizo lo siguiente:

Tolueno = 2,464.29 kg/hra – 123.2145 kg/hra = 2,341.0755 kg/hra

Benceno = 1,741.07 kg/hra – 87.0535 kg/hra = 1,654.0165 kg/hra

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14 MQ 25A 106 80

Por la parte inferior de la torre estabilizadora (DR-1401A) y a una T= 220 0C y P=


2.06 kg/cm2 cierta cantidad de la mezcla de hidrocarburos que no reaccionaron es
recirculada y pasan por un condensador (CD-1302B) para modificar su temperatura.

14 MQ 26A 106 80

La mezcla sale del condensador a una T= 180 0C y P= 1.55 kg/cm2 y esta entra
nuevamente a la torre estabilizadora (DR-1401A).

TABLA DE PRODUCTOS OBTENIDOS


PRODUCTOS OBTENIDOS
HIDROCARBUROS NOMBRE ṁ (kg/hra)
C3H8 PROPANO 1,229.414
RECIRCULACION 64.706
C4H10 BUTANO 1,705.88
C6H6 BENCENO 1,654.0165
RECIRCULACION 87.0535
C6H5 (CH3) TOLUENO 2,341.0755
RECIRCULACION 123.2145
HIDROGENO 279.908
RECIRCULACION 14.732
ṁtotal = 7,500

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VII CONCLUSION
El proceso de reformación catalítica es un proceso que debe llevarse a cabo bajo
condiciones de presión y temperatura controladas y muy elevadas pero menores a
las del craqueo térmico, durante el desarrollo del proceso fue posible apreciar
diversos cambios en esta variables por lo que podemos concluir que con esta
memoria de cálculo aprendimos a identificar los factores que influyen en el proceso
así como a realizar el diagrama del proceso, estequiometria de las reacciones y los
balances de materia y energía correspondientes que fueron lo primordial durante el
desarrollo del mismo, las condiciones de presión y temperatura fueron de suma
importancia para el momento del cálculo y la descripción del proceso, por otro lado
se buscaron las propiedades fisicoquímicas que influyen en el proceso como el Cp
y punto de ebullición de los compuestos, que hacen que los valores sean aún más
cercanos a la realidad. Se pudo apreciar que el proceso fue casi ideal debido a que
no se estimaron perdidas por errores humanos, fallo de equipos u otros factores ya
que en la realidad siempre hay pérdidas de fluido o de cantidad de materia
transformada por diferentes factores que intervienen. Por lo tanto podemos concluir
que este proceso es de vital importancia en la industria de la producción de benceno,
tolueno, propano y n-butano, ya que estos son utilizados en otros procesos como la
isomerización de butano para el mejoramiento de octanaje de las gasolinas y
benceno y tolueno que son usados como disolventes y como materia prima en otros
procesos de la industria petroquímica, por lo que es importante comprender e
interpretar el proceso y para ello se llevó a cabo este trabajo.

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VIII BIBLIOGRAFIAS
ANTOS, G., AITANI, A. M. Y PARERA, J. M. (1995). CATALYTIC NAPHTHA
REFORMING. MARCEL DEKKER. NUEVA YORK. USA.

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GARY, J. H. Y HANDWERK, G. E. (2001). PETROLEUM REFINING. CUARTA


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PERRY R., AND GREEN D. (1984). PERRY’S CHEMICAL ENGINEERS’


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