Está en la página 1de 18

RESUMEN

El uso del agua y su reducción se han convertido en un importante punto focal para las fábricas de
celulosa y papel en todo el mundo. La adopción de las leyes ambientales y la ISO14000 han impulsado a
muchas plantas de celulosa y papel en todo el mundo a reducir el uso de agua en las plantas.

El uso de agua en equipos rotativos suele ser alto y con los sistemas de sellado avanzados de hoy en día se
puede reducir drásticamente. La fuga de empaque y el tratamiento de efluentes resultante también se
pueden abordar y reducir al mismo tiempo.

Los arreglos actuales de empaque y control de agua de lavado en equipos rotativos generalmente usan
grandes cantidades de agua. Estos caudales son a menudo incontrolados. Los estudios realizados ilustran
el uso de agua de descarga en los arreglos de embalaje.

Reducir el uso de agua en equipos rotativos puede afectar negativamente la confiabilidad del equipo. Las
altas tasas de flujo enmascararán cualquier insuficiencia en el empaque utilizado actualmente. El material
de empaque y la construcción se vuelven mucho más críticos cuando se reducen o eliminan los caudales
de descarga. La interrupción rápida y el control de fugas a largo plazo son dos atributos críticos que el
empaque requiere para funcionar bien a velocidades reducidas o nulas. Las pruebas fueron desarrolladas
para ilustrar fácilmente estos dos atributos.

Las nuevas fibras y la construcción de los trenzados permiten reducir el consumo de agua. El empaque
inyectable con baja generación de calor permite un consumo de agua cero. Los métodos de prueba se
utilizan para ilustrar su rendimiento y se describen las pruebas de campo. También se discute el uso de un
dispositivo de fuerza centrífuga como un dispositivo auxiliar.

Se han desarrollado sellos mecánicos individuales para funcionar sin problemas en el servicio de stock de
hasta el 3%. El uso de sellos mecánicos simples o partidos con un dispositivo avanzado de expulsión /
buje de garganta ofrece un consumo de agua reducido o nulo en una variedad de aplicaciones de molino.
Los sellos mecánicos duales con controles ambientales adecuados ofrecen conservación de agua en
servicios más severos.

INTRODUCCIÓN - FUERZAS DE CONDUCCIÓN PARA LA CONSERVACIÓN DEL AGUA


El uso del agua y su reducción se han convertido en un importante punto focal para las fábricas de
celulosa y papel en todo el mundo. El uso de agua en equipos rotativos es a menudo alto y con un mayor
enfoque puede reducirse drásticamente. La fuga de empaque y el tratamiento de efluentes resultante
también se pueden abordar y reducir al mismo tiempo.

La adopción de las Reglas de Clúster de la Agencia de Protección Ambiental (EPA) en los Estados Unidos
ha aumentado el enfoque en las fuentes de efluentes y su tratamiento. Las fábricas europeas deben
cumplir con la Directiva de control de contaminación integrada y la Directiva de control de la propiedad
(Directiva IPPC). Los esquemas de gestión ecológica, como ISO-14000 y EMAS, ya se han adoptado en
gran medida dentro de la industria de la pulpa y el papel. La Confederación de Industrias Papeleras
Europeas (CEPI) informó que a partir de octubre de 1999, casi el 50% de la producción europea de papel
estaba certificada con un Esquema de gestión ecológica o ISO-14000. Al reducir el uso de agua de
sellado y las fugas de los equipos rotativos, los molinos pueden realizar reducciones en la cantidad de
tratamiento de efluentes. Esto puede ser un factor importante para lograr el cumplimiento de la
legislación y las normas ambientales. En algunos casos, esto puede ayudar a evitar mejoras de capital en
las instalaciones actuales de tratamiento de aguas residuales.
Diversas preocupaciones económicas con el agua también están impulsando la conservación del agua. El
costo del agua varía ampliamente según el acceso, la región y las prácticas contables. El tratamiento
biológico de efluentes, el tratamiento avanzado de efluentes, el suministro limitado de agua o el uso de
agua municipal dan como resultado cargos desde tan solo $ 0.03 a $ 1.05 / m 3 . En las plantas de celulosa
que utilizan licor negro como combustible, 1 l / min de dilución en agua puede costar más de $ 1,000 por
año para evaporarse. Un área a menudo descuidada es el costo de recalentamiento incurrido cuando se
diluye un proceso de temperatura elevada, como el stock. Los costos de recalentamiento del agua de
descarga pueden alcanzar fácilmente más de $ 100 por año por cada litro por minuto de agua de inyección
inyectada en procesos de temperatura elevada.

Al combinar nuevos materiales de empaque y construcciones con un enfoque en la reducción de agua, se


pueden lograr grandes ahorros de agua de descarga. La selección adecuada del empaque es fundamental
para garantizar un uso del agua minimizado y una disminución de la confiabilidad del equipo. Hoy en día,
existen varios sistemas de sellado mecánico que requieren poca o ninguna descarga de agua.

USO DE AGUA LAVADO EN EMBALAJE


Los empaques mecánicos son percibidos por la industria como productos básicos de bajo costo con una
capacidad de rendimiento mínima. Es por esta razón que en la industria de la pulpa y el papel, los
materiales de empaque cuestan considerablemente menos que el agua de descarga utilizada para proteger
el empaque. Se ha prestado poca atención a la cantidad de agua de descarga utilizada en equipos rotativos
empacados, como hidroplanificadores, refinadores, bombas centrífugas / de desplazamiento positivo y
agitadores, etc. El agua se ha utilizado a caudales relativamente altos. La preocupación ha sido que
cualquier reducción de agua de descarga sería perjudicial para la confiabilidad del equipo. Los altos
caudales de lavado pueden ocultar una gran cantidad de deficiencias en el empaque, su instalación,
roturas, control de fugas, etc. Por el contrario, reducir los caudales de lavado puede provocar un mayor
desgaste del manguito del eje, una vida útil corta de la empaquetadura debido a la degradación térmica y
un aumento del efluente Flujo de la fuga del embalaje. Deben tenerse en cuenta varias consideraciones
importantes antes de seleccionar el empaque correcto para un servicio reducido o sin descarga. Los
parámetros tales como un período de interrupción rápida y un excelente control de fugas se vuelven
mucho más críticos para el éxito de un programa de conservación de agua en equipos rotativos
empacados.

En el proceso de cerrar el suministro de agua al empaque, a menudo hay interés en cuánta agua se está
utilizando y los costos asociados. La industria utiliza predominantemente dos tipos de disposiciones de
tuberías, un "método de flujo continuo" y un método "convencional" para el lavado de empaque. Si bien
el método de flujo continuo está aumentando en popularidad, el método convencional con una línea
conectada al anillo de la linterna es el estándar de la industria. Se analizaron las tasas de flujo de lavado y
las tasas de fuga en ambos arreglos.

Enjuague a través del arreglo de embalaje


Esta disposición de descarga utiliza una línea de descarga que se conecta a un puerto de anillo de linterna
en la caja de empaquetadura y permite que el agua salga por un puerto similar en el lado opuesto. Este
arreglo también se denomina descarga en línea. La principal ventaja de esta disposición es que
normalmente no tiene dilución del producto. La presión de descarga en la conexión del anillo de la
linterna cuando se utiliza esta disposición está muy cerca de la presión atmosférica. Por lo tanto, el agua
de lavado típicamente no entra en el proceso.

La desventaja de esta disposición es que las tasas de fuga del producto a menudo no se pueden distinguir
del flujo de salida del anillo de la linterna. Grandes volúmenes de fluido de proceso pueden enviarse
fácilmente para drenar a medida que la descarga se diluye y enmascara la fuga del proceso. En última
instancia, los anillos inferiores, aquellos debajo del anillo de la linterna, se convierten en sacrificios. El
agua de lavado no los lubrica y las fugas a través de ellos no son fácilmente detectables.

Además, la carga del prensaestopas puede ser demasiado baja para un sellado adecuado en los anillos
inferiores. La glándula de empaque se ajusta típicamente mirando la fuga de agua de descarga del anillo
superior (el anillo de empaquetadura más cercano a la glándula). La presión en el anillo de la linterna es
generalmente baja, ya que está abierta para drenar en esta disposición, lo que resulta en una baja caída de
presión en los anillos de empaque superiores (anillos entre el anillo de la linterna y el prensaestopas). La
carga glándula aplicada es ahora muy ligera. Esta baja carga de la glándula no proporciona una presión
adecuada en los anillos inferiores del juego de empaque y puede resultar en una alta fuga del proceso al
drenaje y una vida útil pobre del empaque.

Se realizaron encuestas para determinar las tasas de flujo de descarga en el equipo que utiliza el flujo a
través de disposiciones de descarga. Un estudio analizó los caudales de descarga en 36 piezas de equipos
rotativos. Los medidores de flujo se instalaron en línea en la entrada de la línea de descarga. Se asumió
que los flujos de entrada y salida eran iguales. Los flujos de salida normalmente serían más altos por la
fuga del proceso a través de los anillos inferiores del empaque hacia el área del anillo de la linterna. Se
utilizó un período de tiempo de 350 días para los cálculos anuales. Los cálculos fueron redondeados para
mayor claridad. Los resultados de este estudio están indicados en la tabla 1.

Tabla 1 Uso del agua en el flujo a través del arreglo de empaque

El equipo fue categorizado por tipo. Si bien la preocupación en este molino era reducir el agua para
reducir la carga en el área de tratamiento, no se ignoraron los costos asociados con el uso de un sistema de
empacado por descarga. Los costos de agua filtrada y tratamiento para las 36 bombas se estiman en más
de $ 5,000 dólares por año.

Otro estudio sobre diez bombas centrífugas arrojó resultados similares.

Tabla 2 Uso del agua en el flujo a través del arreglo de empaque

El flujo de descarga promedio en estas bombas fue de 16 l / min o aproximadamente 8,000 m 3 por bomba
cada año. Los costos por el agua filtrada y su tratamiento son miles de dólares cada año. La preocupación
por el mantenimiento de ambas plantas fue minimizar los efluentes. Esto se convirtió en una prioridad por
una serie de razones, entre las cuales se encontraba la adopción de las Reglas de Clúster de la EPA.

Arreglo de descarga de embalaje convencional


La disposición de descarga más común en el embalaje es conectar una línea de agua de descarga
directamente a la conexión del anillo de la linterna en una caja de empaquetadura. La presión del agua de
descarga es mayor que la presión de la caja de llenado. Esto asegura el flujo de un fluido relativamente
limpio y frío hacia el empaque por encima y por debajo del anillo de la linterna. La idea de la disposición
de descarga de empaque convencional es eliminar el fluido de proceso y los abrasivos que ingresan al
juego de empaque. También debe eliminar la fuga de fluido del proceso y el costo asociado con esto. En
realidad, este no es siempre el caso, ya que es extremadamente común ver fugas de papel de las cajas de
empaque enrojecidas debido a las ineficiencias de la disposición del anillo de la linterna. La fuga de papel
es una pérdida directa de fibra costosa y debido a las ineficiencias del anillo de la linterna, la pérdida de
fibra de 1 a 3 toneladas / caja de empaque es común en toda la industria. La principal desventaja del
lavado convencional es que el agua se inyecta en el proceso. Esta dilución puede afectar la calidad y
aumentar los costos. También tiene un efecto de enfriamiento en un proceso de temperatura elevada. Este
costo de enfriamiento puede ser significativo.

La tabla 3 muestra los resultados de un estudio sobre una máquina de papel en Europa. El flujo total que
entró en la caja de empaquetadura se midió en 44 bombas en base a 340 días de producción. Las bombas
enumeradas en la Tabla 3 representan el 7,5% del requerimiento de agua de proceso de la máquina de
papel.

Tabla 3 Uso del agua en el arreglo de empaque con descarga convencional

Cuando se utiliza una disposición de descarga convencional, el flujo de descarga se separa en dos
direcciones. Un flujo es hacia la empaquetadura y se convierte en una fuga. El otro componente de flujo
ingresa al fluido del proceso en la parte inferior de la caja de empaque. El agua de lavado teóricamente
solo se requiere que sea 1 bar más alta que la presión de la caja de llenado. Sin embargo, en la práctica
solo puede haber una o dos presiones de suministro disponibles, lo que da como resultado que las
presiones de descarga sean 3 o 4 veces más altas de lo necesario. En algunas incidencias se han
encontrado presiones de descarga 10 veces mayores que las necesarias. La cantidad de agua de descarga
que entra en el proceso no se determina fácilmente. Las pruebas preliminares en las cajas de empaque
empacadas muestran que es una función de una serie de factores diferentes, como la construcción y
condición del empaque, el ajuste del prensaestopas, el desgaste de la manga y la caja de llenado y las
presiones de descarga. Varios estudios han demostrado que las fuerzas de sellado más altas ocurren en la
glándula con fuerzas de sellado reducidas en el fondo de la caja de empaquetadura. Es por esta razón que
el mayor desgaste de la manga ocurre en el área de contacto entre el anillo superior del empaque y la
manga. Con una disposición de descarga convencional, aproximadamente el 80% del agua de descarga
ingresa al proceso. Sin embargo, a medida que el empaque se desgasta, la fuga a menudo puede ser igual
o mayor que la dilución del proceso.
Se llevaron a cabo estudios para determinar los caudales típicos, las cantidades de dilución y su costo
cuando se utiliza una disposición de descarga de empaque convencional. En ambos casos, se instalaron
medidores de flujo en la línea de suministro de descarga para determinar el flujo de descarga total. Se
midió y registró la fuga del conjunto de empaque. La tasa de flujo de dilución y la relación de dilución se
calcularon utilizando:

DILUCIÓN Q = SUMINISTRO Q - FUGA Q

Proporción de dilución = Q DILUCIÓN / SUMINISTRO Q

dónde :

SUMINISTRO Q = Flujo total de descarga al anillo de la linterna (l / min)

DILUCIÓN Q = Flujo de descarga al proceso (l / min)

Q LEAKAGE = Flujo de fuga del empaque al drenaje (l / min)

El uso total de agua de descarga en diez bombas fue de más de 80,000 m 3 por año. Las fugas y el
tratamiento superaron los 22.000 m 3 por año. La dilución del proceso, con un promedio del 72% del flujo
de descarga, fue de más de 58,000 m 3 por año. Los costos de agua dulce y de tratamiento de agua por
bomba superaron los US $ 2,000 por año.

La dilución del proceso también puede tener un efecto de enfriamiento en el proceso. Esto es más
pronunciado en Pulpa química, donde las temperaturas del proceso suelen ser entre 30 y 100 ° C más altas
que el agua de descarga. A medida que el agua de descarga se enfría durante el proceso, se requiere un
calentamiento adicional para mantener las temperaturas de proceso deseadas. La cantidad de calor
adicional necesaria para calentar el agua de descarga a la temperatura del proceso se puede calcular
mediante la fórmula:

Q = m · c · dt.

dónde :

Q = el requisito de calefacción

m = el flujo de masa de la dilución de descarga

c = el calor específico de la descarga

dt = la diferencia de temperatura entre el agua de descarga y el proceso.

Los costos asociados con el recalentamiento del agua de descarga diluyendo el proceso se pueden
calcular.

Otro estudio más pequeño arrojó resultados similares. Este estudio se realizó con un medidor de flujo
ultrasónico no invasivo para controlar el flujo de suministro.

Tabla 4 Uso del agua en el arreglo de embalaje convencional


En estos cinco equipos, el uso total de agua de descarga es de más de 68,000 m 3 por año. El flujo de
efluentes de las fugas es de más de 38,000 m 3 por año. La dilución del proceso, con un promedio del
45% del flujo de lavado, es de más de 30,000 m 3 por año en las cinco piezas de equipo analizadas.

Los estudios muestran que tanto la disposición de descarga como la disposición de descarga convencional
utilizan tasas de flujo similares. De hecho, la disposición convencional utiliza flujos ligeramente más
altos. Las relaciones de dilución variaron sustancialmente según lo esperado. Muchos factores
contribuyen a esta relación, como lo demuestran las pruebas internas. Los factores que afectan las
relaciones de dilución son numerosos, como la velocidad del equipo, la desviación del eje, los materiales
de embalaje y la construcción, la presión de lavado, el estado del eje / manguito y las prácticas de
mantenimiento. Con una descarga convencional, se espera una alta proporción de dilución, aunque en la
práctica debido a una fuga excesiva de materiales de empaque inferiores de mala calidad, las relaciones
de dilución pueden disminuir considerablemente y provocar una fuga excesiva de la glándula.

Otro problema asociado con la entrada de agua en el proceso es que diluye la fuerza de los productos
químicos en el proceso, como el licor blanco o los productos químicos para blanquear. Posteriormente,
esto requiere que se agreguen sustancias químicas adicionales al proceso para que se logre el mismo pH o
reacción química requerida.

En la industria de la pulpa y el papel, a menudo no se permiten los empaques de hilados de carbono y


grafito debido al riesgo de que aparezcan partículas negras en el papel o en la pulpa. El lavado es la razón
principal por la que esto ocurre, ya que se forzan cantidades excesivas de agua a presión a través de los
anillos de empaque debajo del anillo de la linterna. En un eje típico de 50 mm, aproximadamente 2,500 m
3
/ año de agua de descarga o forzado más allá de los anillos de empaque debajo del anillo de la linterna, y
lave todas las partículas y lubricantes en la bomba. Donde se puede eliminar el agua de descarga (85% de
las aplicaciones de pulpa y papel) se puede evitar este problema. Mediante el uso de empaques avanzados
de alto rendimiento se pueden lograr ahorros considerables de agua, lo que mejora la operación de la
planta de tratamiento de agua, mejora el tiempo promedio entre fallas y el cumplimiento ambiental.

PRUEBAS DE DESEMPEÑO DE EMBALAJE


Dos parámetros se consideraron vitales para el éxito de un empaque de descarga nula o baja. Estos
parámetros fueron de rotura y control de fugas a largo plazo. Estos parámetros se vuelven críticos cuando
el agua se reduce o se elimina. Se desarrollaron pruebas de rendimiento para evaluar ambos parámetros.
Se probaron varios tipos de empaques para determinar sus características de rendimiento. Para eliminar
las variables en la prueba, el diámetro y la velocidad del eje, la presión de la caja de empaquetadura y los
procedimientos de instalación se mantuvieron constantes. Se realizaron ajustes de rotura para mantener la
ruptura de la fuga entre 5 -15 ml / hr. La cantidad de ajuste se mantuvo en un giro de una plana o 60
grados de giro en el tornillo de la empaquetadura. Se usó un sistema de adquisición de datos para registrar
la temperatura de la glándula de empaque, la fuga de la empaquetadura y el amperaje. Los datos de las
pruebas ilustran claramente la interrupción deseable e indeseable y el comportamiento de control de fugas
a largo plazo en el empaque.

Rotura crítica en el período


La rotura del empaque se vuelve mucho más crítica cuando ya no se usa el agua de lavado. Si se permiten
demasiadas fugas en los fluidos abrasivos, como el caldo y el licor verde, los sólidos se incrustarán en el
empaque. Cuando se aprieta el empaque, las partículas abrasivas crean un desgaste excesivo en el
manguito del eje, lo que resulta en un fallo prematuro. Si se permite muy poca fuga durante el período de
interrupción, el empaque puede sobrecalentarse dañando el empaque. No solo algunos hilos como el
politetrafluoroetileno (PTFE) se rompen o se barnizan, los lubricantes, los agentes de bloqueo y los
rellenos pueden perderse y causar daños irrecuperables.

El agua de lavado en el empaque suministra un lubricante fresco y limpio al juego de empaque. Una
descarga ocultará la mayoría de los problemas asociados con la rotura en el embalaje. Una mala ruptura
dará como resultado solo un aumento en el uso de la descarga y la fuga de agua limpia. Volver a apretar el
conjunto de empaque reducirá las fugas excesivas sin daños permanentes al empaque causados por
abrasivos. Cuando se elimina la descarga, es conveniente un período de interrupción rápido. Los
siguientes datos de prueba ilustran la ruptura en el comportamiento de dos tipos de empaque.

La lenta rotura del empaque se caracteriza por el consumo de energía, las fluctuaciones de temperatura y
las altas tasas de fugas durante las primeras horas de inicio. La figura 1 ilustra una ruptura indeseable en
el comportamiento. Se realizaron siete ajustes de la glándula para controlar las fugas. Se usó un medio
giro de tornillo de casquillo (30 grados) cada vez. Como resultado, se pueden ver claramente picos
agudos en el consumo de energía, seguidos de un aumento de la temperatura de la glándula. La fuga de
empaque se redujo inicialmente pero pronto aumentó. La tasa de fugas del empaque es excesiva en más
de 50 ml / hr y los ajustes son difíciles de realizar debido a la sensibilidad del empaque. Los ajustes muy
pequeños crearon grandes incrementos de potencia y temperatura, lo que hace que este empaque sea muy
susceptible al daño térmico durante la rotura.

Claramente, un empaque que exhibe características estables de potencia y temperatura mientras permite
poca fuga con pocos ajustes del empaque, permite al usuario romper el empaque rápidamente. La figura 2
ilustra este tipo de rendimiento.
La fuga se mantuvo por debajo de 5 ml / h durante la interrupción. No se realizaron ajustes para controlar
las fugas. El consumo de energía y la temperatura alcanzaron una condición de estado estable en minutos.
Este tipo de rendimiento permitirá al usuario establecer un sellado deseable rápidamente. Los daños
térmicos y abrasivos se minimizan durante el período crítico de interrupción. Una vez que se ha
establecido la interrupción, el control de fugas a largo plazo se convierte en el siguiente parámetro crítico
de rendimiento del empaque.

Control de fugas a largo plazo


Para operar sin enjuague, también es fundamental que el empaque muestre un excelente control de fugas a
lo largo del tiempo. Las tasas de fuga más bajas conducen a temperaturas de empaque más altas. A estas
temperaturas más altas, puede ocurrir daño térmico en el empaque. Para evitar esto, es fundamental que el
empaque tenga una combinación de alta conductividad térmica, bajo coeficiente de fricción y que utilice
hilo y lubricantes a alta temperatura. Sin esta combinación, la pérdida de volumen del empaque, la
consolidación y el daño térmico resultarán en altas tasas de fuga, ya que se intentan fugas bajas.

Si las fugas aumentan rápidamente con el tiempo, es mucho más probable que las partículas del fluido del
proceso se muevan entre el empaque y el eje y causen una falla prematura. Uno de los modos de falla de
empaque más comunes es que el ajuste de la glándula no se realiza lo suficientemente pronto cuando la
empaquetadura comienza a filtrarse. Incluso cuando se usa una descarga, el control de fugas a largo plazo
puede ser crítico si la fuente de descarga contiene sólidos y abrasivos. Las siguientes pruebas ilustran
claramente las diferentes características de control de fugas a largo plazo.

Las pruebas realizadas en este empaque de PTFE con dispersión de grafito muestran fugas inestables
(Figura 3). Después de un período de tres horas de interrupción y una serie de ajustes, la fuga cayó por
debajo de 5 ml / hora. El consumo de energía y la temperatura, mientras que en su máximo durante este
período, siguen siendo bajos. Sin embargo, las fugas en el empaque aumentaron durante las siguientes
dieciocho horas a más de 30 ml / h. Se ajustó el empaque, se redujeron las fugas con los correspondientes
incrementos de potencia y temperatura. La fuga del empaque comenzó a aumentar nuevamente. Este
ciclo se repitió por tercera vez. Claramente, este empaque no puede funcionar a bajas tasas de fuga
durante largos períodos de tiempo. Ciertamente no es un atributo deseable para un empaque sin descarga
o con descarga reducida.
No se necesitaron ajustes de la glándula durante esta prueba. El consumo de energía y la temperatura
permanecen estables y alcanzan condiciones de estado estable después de la interrupción. El control de
fugas a largo plazo de este empaque fue excelente. Como resultado de esta prueba de control de roturas y
fugas, se evaluaron tres tipos de empaques en el campo como parte integral de los programas de
reducción de agua.

SOLUCIONES DE EMBALAJE CUBRE Y REDUCIDO PARA EQUIPOS ROTATIVOS


Recientemente se han desarrollado tres nuevas alternativas de empaque para reducir o eliminar el agua.
Cada uno de estos ha demostrado excelentes resultados de prueba con interrupción rápida y control de
fugas a largo plazo. Estas características son esenciales cuando se reduce o elimina el agua de descarga.
Los tres tipos de rendimiento probados y evaluados en los servicios de las fábricas de celulosa y papel
son:

 Resistente al calor, embalaje de fibra termoestable.

 Cinta de grafito puro retorcido con hilo de refuerzo de carbono.

 compuesto de embalaje inyectable

El empaque de fibra termoestable es un empaque trenzado con capacidad de temperatura extremadamente


alta. El empaque de grafito es un empaque trenzado de cinta retorcida reforzado por fibras de hilo de
carbono. El empaque inyectable ofrece un enfoque único para el sellado y reenvasado sin descarga. Cada
uno de estos tipos ofrece atributos únicos que pueden ser deseables para el usuario.

Resistente al calor, Embalaje de fibra termoestable

Recientemente, las nuevas fibras termoestables resistentes al calor se han vuelto viables para su uso en
empaques trenzados. Estas fibras ofrecen una excelente resistencia a la temperatura. Esto es
extremadamente crítico cuando se reduce el flujo de agua y se requieren bajas fugas. Estos materiales son
extremadamente resistentes a la descomposición térmica del hilo base o al acristalamiento como resultado
de la capacidad de alta temperatura del material. Este material está disponible en blanco, lo que elimina
las preocupaciones acerca de las empaquetaduras de carbono / grafito en las bombas de reserva. Esto
puede ser una preocupación al lavar una bomba. Las pruebas de rendimiento se ilustran en la Figura 5.
Durante las primeras horas, el embalaje se ejecutó con cero fugas. A medida que se rompió, se desarrolló
una pequeña cantidad de fugas (<10 ml / h), que disminuyeron tanto la temperatura como el consumo de
energía. No se hicieron ajustes de glándulas durante la duración de la prueba. Los ajustes de rotura no
fueron necesarios, ya que la fuga inicial alta, necesaria con muchas empaquetaduras basadas en PTFE, no
es necesaria debido a la resistencia a la temperatura alta del hilo. El control de fugas a largo plazo es muy
bajo y estable a lo largo de la prueba.

Este empaque funcionó extremadamente bien en aplicaciones de agua reducida. El uso del agua se ha
reducido en un 90% en algunos casos. Este tipo de reducción no fue posible con los empaques basados en
PTFE. A velocidades más lentas, de 1200 pies por minuto o menos, es posible eliminar el agua por
completo. Este empaque ofrece a la industria una nueva alternativa en un empaque blanco de uso general
resistente para reducir el consumo de agua como resultado de su rápida interrupción, control de fugas y
resistencia a altas temperaturas.

Empaquetadura de grafito trenzado con refuerzo de carbono

El grafito se ve a menudo como un material ideal para un servicio sin descarga. Tiene baja generación de
calor, capacidad de alta temperatura y excelente conductividad térmica. Cada una de estas características
se vuelve mucho más crítica cuando se requiere un servicio de descarga gratuita. Sin embargo, el hilo de
grafito trenzado es costoso y no produce la fibra fuerte necesaria para aplicaciones de pulpa y papel. El
empaque de cinta de grafito trenzado se ha introducido recientemente en la industria de la pulpa y el papel
y ha tenido un gran éxito. El grafito forma una masa homogénea en la caja de relleno. En efecto, todo el
conjunto de embalaje se convierte en troquel formado en la caja de empaquetadura. Esto es muy diferente
de otras empaquetaduras de tipo trenzado. Las empaquetaduras trenzadas típicas contienen huecos que
deben rellenarse con agentes bloqueadores, como el PTFE, para evitar la absorción y proporcionar un
buen control de fugas. Cuando se usan en grandes cantidades, estos lubricantes y agentes de bloqueo
pueden contribuir a la pérdida de volumen del empaque, lo que lleva a la relajación y al aumento de las
fugas.

La conformabilidad del grafito es excelente, lo que da como resultado un empaque que sella bien las
mangas desgastadas. Esta es una ventaja significativa sobre el empaque de fibra de carbono que requiere
mangas en muy buenas condiciones. Sin embargo, la desventaja de la empaquetadura de cinta de grafito
convencional es que el grafito puede tener una tendencia a extruirse por la parte inferior y superior de una
caja de empaquetadura desgastada y un prensaestopas. Por esta razón, el empaque de la cinta de grafito se
ha utilizado típicamente con anillos extremos de carbono trenzado para evitar la extrusión. Esto da como
resultado que se utilicen dos tipos de empaque en una caja de empaque. La retroalimentación de la
industria ha sido que se prefiere un tipo de empaque por caja de empaque.

El empaque de grafito reforzado minimiza los problemas de extrusión asociados con los empaques de
cinta de grafito más antiguos. El refuerzo se puede proporcionar mediante esquinas trenzadas de hilo de
carbono en la lámina (Figura 6). El rendimiento de sellado sigue siendo exactamente el mismo. Un
beneficio adicional de este fortalecimiento es que la eliminación del empaque se simplifica. Ahora se
puede usar un tipo de empaque para muchas aplicaciones diferentes dentro del laminador: sin descarga.
La rotura es extremadamente corta con poco ajuste requerido. La degradación térmica de la
empaquetadura no es una preocupación en comparación con la empaquetadura construida de PTFE y
otras fibras de baja temperatura. La pérdida de volumen a corto plazo es despreciable ya que no se
requieren lubricantes de rodaje. Las altas temperaturas no dañarán el embalaje, por lo que es muy fácil de
usar. El control de fugas a largo plazo es excelente, ya que el empaque tiende a formar una masa sólida
homogénea debajo de él con pocas posibilidades de absorción. Los datos de prueba a continuación
demuestran estas características (Figura 7).

Figura 7. Embalaje de grafito.

El rendimiento en el campo ha sido excelente. El empaque de grafito reforzado se ha utilizado en


numerosas aplicaciones sin enjuague. Nueve refinadores se convirtieron del empaque de hilo de carbono
al empaque de grafito. La fuga total de agua de descarga previa fue de 96 litros / min o más de 48,000 m 3
/ año para los nueve refinadores. No se midieron el flujo de descarga total y las tasas de dilución.
Reempaquetados con el empaque de la cinta de grafito, estos refinadores no solo no usan descarga y no
tienen dilución, la tasa de fuga total para los 9 refinadores está muy por debajo de 4 litros / minuto.
Cuatro agitadores que utilizaron más de 36,000 m 3 / año y doce bombas de stock que usaron más de
76,000 m 3 / año se convirtieron con resultados similares. Las tasas de fuga grandes eran tan comunes,
para evitar que los mecánicos y los operadores aflojaran la glándula de empaque para lograr una fuga
"normal", se aplicaron etiquetas de "Empaque sin agua" a los pernos de la glándula.

En otra planta, más de 30 bombas centrífugas han sido selladas tanto en la pulpa como en las áreas de la
máquina de papel durante más de un año, sin descarga. Anteriormente cada uno era enrojecido. Otros
tipos de equipos han sido sellados exitosamente, bombas de vacío, bombas de licor blancas, verdes y
negras, hidroplanqueadores, agitadores, sopladores de hollín, recipientes de vapor, todos han sido sellados
exitosamente - sin descarga.
Embalaje Inyectable
El material de empaque inyectable que también usa materiales termoestables blancos resistentes al calor
también se puede usar sin enjuague. El material de embalaje se inyecta en la conexión del anillo de la
linterna del equipo. Se utilizan dos anillos extremos trenzados para contener el compuesto de empaque
inyectable. El compuesto se inyecta por medio de una bomba de pistón hidráulica que presuriza el
compuesto en la caja de empaquetadura del equipo (Figura 8). Como material inyectable, parte del
compuesto gira con el eje. El sellado se realiza dentro del propio material. Como material
extremadamente moldeable funciona bien en mangas desgastadas. Reempaquetar no es necesario. El
sellado se puede restablecer inyectando más material.

El control de fugas es excelente. No existe degradación térmica debido a la fricción del manguito. No se
necesita descarga porque la generación de calor es extremadamente baja. La interrupción es inmediata. La
instalación requiere que tanto la caja de empaquetadura como la glándula estén en buenas condiciones.
Además, los anillos de los extremos deben instalarse correctamente para que el compuesto establezca la
presión.

Los datos de prueba a continuación demuestran el período de interrupción insignificante (Figura 9). No se
necesitaron inyecciones durante la prueba. Las condiciones de temperatura en estado estacionario se
obtuvieron rápidamente. El control de fugas a largo plazo se estableció fácilmente y no se necesitaron
ajustes de la glándula durante la prueba.
Se han realizado numerosas instalaciones exitosas de descarga cero en aguas blancas, stock, filtrado débil
y aguas residuales. Los hidropropulsores, agitadores y bombas centrífugas han sido sellados sin descarga
de agua.

Dispositivos de fuerza centrífuga


Se puede utilizar un método con agua blanca en lugar de agua limpia para limpiar un juego de empaque.
La preocupación en el pasado es que el agua blanca también reduciría la vida útil del conjunto de
empaque. Los dispositivos de fuerza centrífuga se pueden instalar en la parte inferior de la caja de
empaquetadura. Este dispositivo centrífuga limpia las partículas hacia el impulsor y las aleja del conjunto
de empaque (Figura 10). El líquido de lavado del limpiador ahora está sellado por el empaque. Este
dispositivo reemplaza los dos anillos inferiores del empaque y el anillo de la linterna. El líquido de lavado
que contiene partículas, como el agua blanca, se puede usar para vaciar el empaque para ayudar a cerrar el
circuito de agua.

Cuando se utiliza una descarga de agua con el dispositivo de fuerza centrífuga, se pueden establecer y
mantener bajos caudales de descarga. El empaque se desgasta con el tiempo, lo que permite que un mayor
flujo de lavado ingrese al proceso. El dispositivo de fuerza centrífuga no se desgasta, por lo que las tasas
de descarga se mantienen constantemente bajas. Este dispositivo también se está evaluando en el campo
como un dispositivo que centrifugará efectivamente las partículas lejos del empaque en servicios sin
descarga.

SOLUCIONES DE SELLO MECANICO EN EQUIPOS GIRATORIOS


Los sellos mecánicos han tenido una aceptación mixta dentro de la industria de la pulpa y el papel.
Mientras que un molino puede haber convertido la mayoría de sus cajas de empaque empaquetadas en
sellos mecánicos con ahorros documentados, otro molino debe volver a los empaques convencionales
debido a la falta de éxito con los sellos mecánicos.

Los sellos mecánicos estándar no tienen un buen desempeño en los molinos, particularmente en
aplicaciones de lodos en existencia. La naturaleza misma del bombeo, así como las condiciones
operativas en los molinos, requieren sistemas de sellado avanzados y la consideración del medio ambiente
es la caja de relleno.

Con respecto a la reducción del uso de agua, los sellos mecánicos simples generalmente no han utilizado
métodos de reducción de agua de descarga. Como resultado, los caudales del agua de descarga y la
dilución del proceso pueden ser bastante altos. Sin embargo, estos sellos mecánicos dependen de este
flujo de descarga constante para un funcionamiento confiable. La interrupción en el flujo de descarga
puede llevar a una falla prematura. Las disposiciones de doble cierre mecánico no han abordado el
consumo de agua, ya que son sistemas 'abiertos' o de flujo continuo. Al mismo tiempo, estas
disposiciones de lavado típicamente no han sido provistas con un medio para detectar la dilución del
proceso en el caso de una fuga del sello interno.
Se han desarrollado sellos mecánicos para uso con agua de descarga cero en el servicio de stock. Los
bujes de garganta especiales y avanzados pueden reducir significativamente o eliminar el uso de agua de
descarga y eliminar la acumulación de partículas alrededor del sello. La combinación de tal sello y buje
de garganta crea un método de sellado intrínsecamente confiable y sin enjuague. En los diseños
avanzados de doble sello térmicamente eficientes, el flujo a través del uso de agua de descarga se puede
eliminar y reemplazar por sistemas "cerrados".

Sellos mecánicos individuales sin descarga


El diseño y el tipo de sello desempeñan un papel importante en la determinación de la cantidad de agua de
descarga requerida para operar el sello de manera confiable. Esto es especialmente cierto con los diseños
de sello único. Para seleccionar el mejor diseño de sello mecánico para trabajar de manera confiable con
flujos de lavado bajos o nulos, es importante analizar una serie de atributos importantes.

No obstruir
El sello mecánico siempre debe tener el mecanismo de resorte fuera del fluido del proceso para una
confiabilidad óptima. Esto evitará que los sólidos y las partículas en el proceso obstruyan el resorte, lo
que llevaría a un fallo prematuro.

Operación fresca
Un sello que se calienta tendrá una cantidad excesiva de sólidos empaquetados y deshidratados alrededor
de sus caras. El empaquetamiento de sólidos eventualmente hará que la cara del sello se cuelgue, lo que
conducirá a una falla prematura del sello. Para minimizar este problema, el lavado con agua se utiliza
para eliminar el calor de fricción generado por estos sellos. Los dos componentes que intervienen en la
creación de temperaturas de funcionamiento del sello son la generación de calor y la disipación de calor.
Los sellos de operación del enfriador tienen características que minimizan la generación de calor y
maximizan la remoción de calor. La necesidad de un chorro de agua para enfriar el sello se minimiza y a
menudo se elimina.

Un sello de funcionamiento frío requiere baja generación de calor. Un sello hidráulicamente equilibrado
reduce las fuerzas de cierre hidráulico en las caras del sello para reducir la generación de calor. Los sellos
que están desequilibrados y tienen caras anchas de sellado pueden requerir tres veces la velocidad de
descarga en comparación con los diseños más fríos para lograr temperaturas de operación similares.

El otro componente de un sello que opera frío es la cantidad de calor que se extrae de las caras del sello.
La cara dura, típicamente carburo de tungsteno o carburo de silicio, es aproximadamente diez veces más
conductora térmicamente que el carbono. La mayoría del calor desarrollado en las caras del sello se
mueve a través de la cara dura y sale al fluido del proceso. Para optimizar la disipación de calor en un
diseño de sello, la cara dura debe ubicarse en el fluido, girando y exponiéndose al fluido del proceso. Si la
cara dura es la cara estacionaria, el aire la rodea, actuando como un aislante.

Sellar cara bamboleo


Una vez que se reduce la temperatura en la cara del sello, es importante observar cómo se mantienen
cerradas las caras del sello durante el funcionamiento de la bomba. El primer paso es minimizar el
movimiento del anillo de sellado. El diseño del sello debe tener la capacidad de mantener la cara del sello
fija o no suspendida completamente cuadrada (90 °) al eje. Cualquier fuera de la cuadratura requerirá que
la cara con resorte se tambalee dos veces en cada revolución. A las altas velocidades que opera el equipo
giratorio, la cara del sello cargada por resorte no responderá perfectamente a la oscilación de la cara fija.
Este lapso de tiempo o histéresis permitirá que los sólidos se muevan a través de las caras, lo que
provocará un rayado en la cara del sello y una falla prematura del sello. Las altas velocidades de descarga
se utilizan normalmente para minimizar los sólidos en la caja de empaquetadura y prolongar la vida útil
del sello como resultado de este bamboleo y la puntuación resultante. Un diseño de sello ideal asegurará
que la cara de sello fija o no suspendida sea cuadrada a la línea central del eje después de apretar.

La vibración del eje también debe minimizarse para evitar la apertura momentánea de la cara del sello. La
vibración del eje es causada por una variedad de razones tales como el desequilibrio del impulsor, la mala
alineación del acoplamiento, la cavitación de la bomba, etc. Dado que este movimiento no se puede
eliminar completamente, es fundamental garantizar que la cara del sello pueda moverse libremente.
Muchos sellos mecánicos utilizan juntas tóricas como sellos secundarios. Es importante minimizar el
arrastre debajo de estas juntas tóricas dinámicas. El arrastre de las juntas tóricas puede hacer que las caras
del sello se abran debido a la histéresis o la falta de respuesta, lo que da como resultado una puntuación
en la cara y un fallo prematuro del sello. Esta es una preocupación aún mayor cuando estas juntas tóricas
causan corrosión por fricción de las superficies de acero inoxidable.

Para minimizar el arrastre causado por la junta tórica, muchos diseños de sellos han eliminado
completamente la corrosión por fricción del sello. La junta tórica dinámica se desplaza sobre el material
de la cara del sello. En el caso del carbono, este material contiene grafito, lo que minimiza el arrastre de
la junta tórica y la histéresis resultante y la apertura de la cara del sello. Otro paso que se puede tomar es
pulir esta superficie hasta obtener un acabado fino para reducir aún más el arrastre.

Los sellos mecánicos se han diseñado específicamente con estas características para que funcionen de
manera confiable, sin descarga, en un stock del 3%. Las holguras alrededor de las partes móviles se
maximizan para evitar la obstrucción y mejorar la disipación del calor. Las caras estrechas y equilibradas,
junto con los espacios libres aumentados, no permitirán la obstrucción o el atascamiento. Esto permite
una operación exitosa de arranque-parada en servicio sin descarga.

Buje de garganta avanzado / dispositivos de exclusión


En aplicaciones de stock al 3% y más, los dispositivos avanzados de expulsión de fuerza centrífuga se han
utilizado con mucho éxito en combinación con sellos mecánicos. Estos dispositivos simplemente se
deslizan sobre el eje y se sientan en la parte inferior de la cavidad del sello contra la tapa posterior.
Durante la operación, este tipo de dispositivo convierte parte del flujo giratorio en la cavidad del sello en
un componente de flujo axial fuerte. Este flujo axial se conduce a lo largo del orificio de la cavidad del
sello en la dirección desde la glándula hacia la garganta (Figura 12).
Dado que los contaminantes se centrifugan a la perforación durante el funcionamiento de la bomba, el
flujo los dirige hacia el dispositivo de expulsión. El dispositivo de expulsión aumenta la velocidad y la
fuerza centrífuga sobre las partículas. Una pequeña ranura, mecanizada al final de la guía en la rampa, es
capaz de recoger las partículas.

La ranura de recolección conduce directamente a la espiral principal, que transporta los contaminantes
radialmente hacia adentro y hacia afuera a través de la ranura de salida en el eje. La espiral principal
disminuye continuamente de diámetro y la aceleración angular, que aumenta constantemente, obliga a los
abrasivos a profundizar más y más en el surco. Esto permite que el diseño de la ranura disminuya en
profundidad y anchura a medida que se acerca al eje, derramando la mayor parte del exceso de fluido para
impulsar el patrón de flujo axial en la cavidad del sello. Solo el vértice de la espiral que contiene los
abrasivos debe continuar hacia la salida que controla el intercambio de fluidos. Los abrasivos se eliminan
de la cavidad con o sin descarga.

Sellos mecánicos duales con controles ambientales


En los servicios de pulpa y papel más severos, como licor negro, licor verde, dióxido de cloro, etc., a
menudo se recomiendan sellos mecánicos duales. Con los controles ambientales adecuados en lugar se
puede reducir el uso del agua.

Flujo a través del arreglo (sistema 'abierto')


Los sellos dobles requieren lubricación por fluido externo. Esto normalmente es suministrado por un
"flujo a través de la disposición". El agua se suministra a los puertos de fluido de barrera de la glándula
de sellado y sale para drenar. Convencionalmente, no hay equipo de monitoreo de flujo utilizado en este
acuerdo. Esto puede resultar en un consumo excesivo de agua que a veces supera los 15 litros por minuto.
Además, la fuga del sello interno en el sello dual no se detecta y puede ser muy costosa.
Barrera de tanques de fluidos
El uso de un tanque de fluido de barrera junto con un sello mecánico dual ofrece la mayor conservación
de agua disponible con sellos dobles. El tanque de fluido de barrera es un sistema de circuito cerrado sin
necesidad de alimentación continua desde una fuente de agua externa (Figura 14). El tanque normalmente
está presurizado 1 a 2 barg más alto que la presión de la caja de empaquetadura en el equipo usando
presión de gas externa. Un anillo de bombeo integrado hace circular la barrera de fluido y proporciona un
enfriamiento máximo. El ahorro de agua varía, pero puede llegar hasta 15 l / min por minuto o 7.500 m 3
por año, o US $ 400 por bomba por año.

RESUMEN
Hay muchas oportunidades para conservar el agua en una fábrica de celulosa y papel. Los equipos
rotativos a menudo se pasan por alto como una fuente de consumo de agua. La selección cuidadosa del
dispositivo de sellado adecuado puede reducir en gran medida el consumo de agua y sus costos asociados.

Las altas tasas de flujo de descarga son comunes en muchos tipos de equipos de molino giratorio. La
interrupción del empaque y el control de fugas a largo plazo se convierten en factores críticos cuando se
reducen los flujos de descarga. Las pruebas de rendimiento de embalaje ilustran estos atributos. El
empaque construido con nuevas fibras resistentes al calor, grafito reforzado y un compuesto inyectable
muestran excelentes resultados tanto en las pruebas de rendimiento como en las pruebas de campo de
reducción de agua.

Los sellos mecánicos no tienen período de rodaje y funcionan sin fugas. Se han desarrollado sellos
individuales para funcionar sin descarga en aplicaciones de stock del 3%. El uso de dispositivos
avanzados de bujes de garganta / expulsión con sellos mecánicos individuales funcionará igualmente bien
hasta un 6% de servicio. Los sellos mecánicos duales térmicamente eficientes con los controles
ambientales adecuados pueden reducir drásticamente el consumo de agua en servicios más severos como
licores, lejías, recubrimientos, etc. Los métodos de reducción de agua están disponibles y probados. La
selección correcta, sin embargo, se vuelve crítica pa