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¿…Quiendice que sulugar de trabajo es…?

Problemas….?

• Congestión y confusión
• Trabajo administrativo
• Accidentes (Seguridad del Trabajador)
• Stress, desánimo de los trabajadores
• Tiempo de producción elevado
• Costos de acarreo de materiales
• Costos de operación y mantenimiento
• Improductividad..!
ProblemaTIZACIÓN
• ¿Qué haría usted para resolver el problema?
• ¿Cómo distribuiría adecuadamente los
elementos de producción?
• ¿Qué área o superficie se necesita para que
los elementos de producción puedan ubicarse
sin dificultad?
• ¿Conoce algún método para determinar o
calcular el área necesaria, para ubicar los
elementos de producción?
Distribución de Planta
Ordenamiento físico de los factores de la
producción, de modo que las operaciones
sean seguras, satisfactorias y económicas.

Diseño y ordenación de los espacios e


instalaciones de sistemas de hombres,
materiales y equipos de una fábrica.
¿Cuando?

•2
•1
• Redistribución
• Cambios menores en la
TOTAL
distribución existente

•3 •4
• Construcción de una NUEVA • Expansión o
PLANTA traslado a una
planta existente
Beneficio

Reduce los COSTOS


entre el 10% y 30%
Ventajas
Reducción
• Congestión y confusión
• Trabajo administrativo y del trabajo indirecto
en general
• Inversión de Equipo
• Salud y Seguridad de los trabajadores
• Costos de acarreo de materiales
• TIEMPO TOTALDEPRODUCCION
Ventajas

Eliminación:
• Desorden en la ubicación de los elementos de
producción
• Recorridos excesivos
• Condiciones ambientales de trabajo
desfavorables
Ventajas
Facilitar:
• El proceso de manufactura
• El ajuste a los cambios de condiciones

• Uso más eficiente:


• De la maquinaria, de la mano de obra y de
los servicios
• Del espacio existente
Ventaja General

Reducción del

COSTOSDEFABRICACION
y el aumento de la

PRODUCTIVIDAD
PRINCIPIOS Básicos
1. Integración de conjunto: hombres, máquinas,
materiales, actividades, etc..
2. Mínima distancia recorrida: distancia a recorrer entre
operaciones sea corta
3. Circulación o flujo de materiales: orden y secuencia
(no necesario en línea recta)
4. Espacio cúbito: aprovechar todo el espacio
disponible, vertical y horizontal
5. Satisfacción y seguridad: Comodidad, seguridad,
salud.
6. Flexibilidad: que pueda ser ajustada o reordenada
con bajo costo.
TIPOSde distribución deplanta

PORPOSICIONFIJA

PORPROCESOO PORFUNCION

PORPRODUCCION EN CADENA, LINEA


o POR PRODUCTO
POSICIONFIJA
El componente principal permanece en un lugar
FIJO; todas las herramientas, maquinaria, hombre y
otras piezas de material sedirigen hacia ella

Herramientas
Hombres

Componente Materiales
principal
Máquinas

Insumos
Distribución por Posición Fija
Distribución por Posición Fija
POSICION FIJA– Cuandoutilizar
• Productos de gran tamaño y peso
• Cuando se elaboran pocas unidades o una sola
• Cuando el traslado de la pieza mayor genera
costos elevados o dificultades en el proceso
PROCESOo PORFUNCION
Las operaciones similares y el equipo están
agrupados de acuerdo con el proceso o función
que llevan a cabo.

Ejemplos:
• Plantas metalmecánicas o carpintería metálica
• Hospitales
• Panificadoras
• Talleres artesanales
PROCESOo PORFUNCION
PROCESOo PORFUNCION – Cuandoutilizar
• Cuando la maquinaria es muy cara y difícil de
mover

• Cuando se fabriquen diversos productos


• Sepresentan variaciones de tiempos requeridos
para la producción

• La demanda es intermitente opequeña


PRODUCCIÓNENCADENA,ENLÍNEAO PORPRODUCTO

• El producto se elabora en un área y el material


esta en movimiento.
• Sedispone de cada operación una al lado de la
siguiente.
• Cada una de las unidades requiere de la misma
secuencia de operaciones de principio a fin
• La maquinaria y equipo están ordenados de
acuerdo a la secuencia de las operaciones
PRODUCCIÓNENCADENA,ENLÍNEAO PORPRODUCTO

• Ensamblaje de automóviles
• Plantas embotelladoras de bebidas
PRODUCCIÓNENCADENA,ENLÍNEAO PORPRODUCTO
PRODUCCIÓNENCADENA,ENLÍNEAO
PORPRODUCTO– Cuandoutilizar
• Gran cantidad de unidades por fabricar
• El producto esta estandarizado
• Demanda del producto estable
• Producción continua
• Ritmo de la producción justifique los costos de
instalación
• Línea de producción está equilibrada en
tiempo.
FACTORESpara una distribución de planta
• Materias primas
Material: • Material auxiliar
• Material en proceso
• Productos acabados
• Productos defectuosos
• Piezas y partes
• Material de recuperación
• Chatarra
• Virutas
• Mermas
• Material de embalaje
• Envases, empaques
• Material de mantenimiento
FACTORESpara una distribución de planta

Movimiento: • Movimiento de material


• Movimiento del hombre
• Movimiento de maquinaria
• Movimiento de material yhombres
• Movimiento de hombres y
maquinarias
FACTORESpara una distribución de planta
Edificio: • Estudio de suelos
• Número de pisos en la edificación
• Vías de circulación
• Pasillo y corredores para personas
• Rampas
• Escaleras de mano
• Salidas y puertas de acceso
• Techos
• Ventanas
• Ascensores
FACTORESpara una distribución de planta

Personal • Mano de obra directa


directo: • Jefes de equipo y capataces
• Jefes de sección
• Jefes de servicio
FACTORESpara una distribución de planta

Personal • Preparadores de máquinas


• Manipulador de materiales
indirecto:
• Almaceneros
• Planificadores
• Controladores
• Jefes de planta
• Personal de producción
• Personal de servicio
• Personal administrativo
FACTORESpara una distribución de planta
Maquinaria: • Máquinas de producción
• Equipos de procesos
• Dispositivos especiales
• Herramientas, moldes, patrones
• Montajes
• Aparatos
• Elementos de medición y comprobación
• Herramientas manuales y eléctricas
• Paneles de control
• Maquinaria de repuesto o inactiva
• Maquinaria para mantenimiento
FACTORESpara una distribución de planta
Servicio para • Control de calidad
• Control de producción
el material:
• Laboratorios de planta
• Manejo del impactoambiental

Servicios para • Cafetería


• Equipos de protección
el personal: • Iluminación
• Servicios médicos
• Vías de accesos
• Instalaciones sanitarias
• Ventilación
• Salidas de emergencia
FACTORESpara una distribución de planta
Servicio para • Instalación eléctrica
maquinaria: • Sala de calderas
• Área de mantenimiento
• Depósitos de herramientas
• Protección contra incendios

Servicio para el • Señalización de seguridad


edificio: • Importancia de un ambiente de
calidad en el trabajo
FACTORESpara una distribución de planta
Espera: • Área de recepción del material entrante
• Almacén de materia prima
• Almacenajes dentro del proceso
• Demoras entre dos operaciones
• Áreas de almacenaje de productos acabados
• Áreas de almacenaje de suministro
• Áreas de almacenamiento de herramientas
• Recipientes vacíos
• Equipos de manejo usado
• Unidades móviles
FACTORESpara una distribución de planta
Cambio: • Adquisición de tecnología
• Comportamiento o segmentación del
mercado
• Servicios
• Infraestructura vial y aspectos
demográficos
• Requerimiento de seguridad
• Crecimiento escalonado
• Nuevas estrategias de competencia
• Acreditaciones y certificaciones
Pasospara una distribución dePlanta

1. Recolección de la información

2. Determinación de las distribuciones parciales

3. Desarrollo de la distribución general

4. Planeamiento o exposición del arreglo definitivo


1. Recolección de la Información
Recolectar datos y estudiarlos para aprender
todo lo que sea posible y necesario acerca del
producto, procesos, materiales, etc...
1. Recolección de la Información
Diagrama de Operaciones: Nos permite conocer
el proceso de fabricación o manufactura
1. Recolección de la Información
Análisis del Producto: Conocer bien su diseño,
presentación final, partes, montaje, insumos,
peso, dimensiones, tolerancias, etc..
1. Recolección de la Información
Materiales: Características y calidad de los
materiales, formas de almacenamiento, posibles
sustitutos
1. Recolección de la Información
Maquinarias: Dimensiones, Velocidad, políticas de
mantenimiento, vida útil, repuestos, otros…
1. Recolección de la Información
Personal: Cantidad de mano de obra,
remuneraciones, políticas sus de
sistemas de seguridad categorizaciones,
1. Recolección de la Información
Movimiento de Materiales: Como se llevará a
cabo el transporte de materiales, productos en
proceso y productos terminados
1. Recolección de la Información
Cambios futuros: Obsolescencia de los productos,
cambio de tecnología, modificaciones en el
proceso productivo, mano de obra calificada, etc..
2. Determinar las distribuciones parciales
1. Analizar las ubicaciones posibles de las
áreas o estaciones de trabajo.
2. Depende del tipo de producción: Simple (un
solo producto) o Múltiple (varios productos)

Producción simple: Seusará el diagrama de operaciones


Producción múltiple: Método de los hexágonos
Método de minimización deespacios
Método de RichardMuther
Otros
(Espiral, Travel – Charting)
3. Desarrollo de la distribución general

1. Analizar todas las áreas para determinar


cuánto espacio se requiere.
2. Aplicar el método más práctico y confiable
(Método de GUERCHT)
4. Planeamiento o exposición del arreglo definitivo
1. Exposición del modelo tridimensional de la
distribución
2. Ultimar detalles y cubrir todos los posibles
errores. (es más fácil borrar una línea que
romper una pared)
3. Aprobada la distribución, anotar los detalles
finales sobre el plano. (apto para suejecución)
Producción SIMPLE

SE BASA EN EL DIAGRAMA DE OPERACIONES

¡.. El problema se centra en el


balance de líneas ..!
Modelo básicos: - Línea recta
- Forma de U
- Forma de S
- Forma convoluta
- Jaula de pájaro
Ubicación en LINEA RECTA
• El más eficiente
• El material entra por un extremo y sale por el
otro
• No hay pérdidas en tiempo, espacio o equipo
con idas y vueltas
• Espacio físico largo

Entrada Salida
M.P. M.P.

Otras M.P.
Ubicación en U
• Espacio físico corto
• El material entra por un extremo y sale por el
mismo, es decir recibos y despachos están en
el mismo lado de la planta

Entrada
M.P.

Salida
M.P.
Ubicación en S
• Procesos largos.
• El flujo en U puede crecer y sería
necesario más longitud del terreno.
• Cada vuelta mejora la relación ancho –
largo.
• Espacio físico de poca longitud y más
ancho

Salida M.P.
• Entrada M.P.
Ubicación en CONVOLUTA
• Cuando el tamaño del espacio físico es
inadecuado
• Utilizar más de dos vueltas respecto del proceso
• Mas costoso y menos eficiente
Entrada M.P.

Salida M.P.
Circulación en JAULA DE PAJARO
• Cuando el puesto tiene máquinas del mismo
tipo alrededor del operario.
• Aumenta la calidad del producción y la cantidad
de existencias.
Otras ubicaciones

Entrada M.P.

Entrada M.P. Salida M.P.

Salida M.P.
Producción Múltiple
1. Balancear la Línea
2. Ubicación de los centros de trabajo

Métodos : - De los Hexágonos


- De la Minimización de Espacios
- De Richard Muther
- Otros
Método de losHexágonos
• Permite realizar una distribución bastante
flexible y puede adaptarse a cambios futuros.
• Nos muestra físicamente las relaciones de las
estaciones de trabajo y también da una idea
acera de las distancias que debe haber entre
ellas.
Pasosdel Método de losHexágonos
1ero. Determinar los productos de mayor participación
(Mayor volumen o mayor demanda).
2do. Elaborar el cuadro de afinidad por cada producto
seleccionado.
3ero. Elaborar la matriz triangular por cada cuadro de
afinidad (producto seleccionado).
4to. Elaborar la matriz triangular resumen.
5to. Priorizar las relaciones la matriz triangularresumen.
6to. Elaborar el gráfico o diagrama deHexágonos.
1 Producto Demanda % Participación
Art1
Art2
Cant1
Cant2
(Cant1/Canttotal) * 100 = porcent1
(Cant2/Canttotal) * 100 = porcent2
Pasosdel Método de
Art3
.
Cant3
.
(Cant3/Canttotal) * 100 = porcent3
. losHexágonos
. . .
Artn Cantn (Cantn/Canttotal) * 100 = porcentn
TOTAL Canttotal 100 %

2 3 1 yij = (de “i” a “j”) + (de “j” a “i”) = xij +xji


y12
2 y13
y23
3 zij = (yij producto Art1)(porcent1) +
y1N
. y2N (yij producto Art2)(porcent2) +…
. y3N
.
yiN 4
N
5 (i – j) = z ij
(i – j) = zij

6 1 2 ….

3 …. N
Ejercicio
La empresa metalmecánica “THOMAS”, tomando como
referencia el estudio de mercado de sus productos, indica que
en Arequipa se debe instalar una planta industrial, para fabricar
algunas autopartes de buses y microbuses de diferentes tipos,
cuya producción sea en serie. Losdatos obtenidos son:
1. Lademandaestimada: Producto Producción Estimada
A 1,500 unid./mes
B 525 unid./mes
C 1,167 unid./mes
D 308 unid./mes

2. Las Estaciones de Trabajo conformada por las máquinas:


Cepilladora, Fresadora, Taladradora, Plegadora, Ensamble
El proceso productivo de cada uno de los productos es como se
indica a continuación:

A: Cepillado–Fresado–Cepillado–Taladrado–Plegado–Fresado–
Taladrado-Plegado-Ensamblado.
B: Cepillado-Fresado-Taladrado-Plegado-Ensamblado.
C: Fresado-Cepillado-Taladrado-Fresado-Taladrado-Cepillado-
Fresado-Plegado-Ensamblado.
D: Fresado-Taladrado-Cepillado-Fresado-Taladrado-Plegado-
Ensamblado.

Aplicar el método de los Hexágonos para determinar la


ubicación relativa de las máquinas.
Solución
1. Determinar la participación de losproductos.

Producto Producción Participación


Estimada

1,500
A 1,500 unid./mes x 100  42.85 %
3,500
525
B 525 unid./mes x 100  15.00 %
3,500
1,167
C 1,167 unid./mes x 100  33.34 %
3,500
308
D 308 unid./mes x 100  8.80 %
3,500

3,500 unid./mes 100 %

Los productos de mayor participación son el producto “A” con


42.86% y el producto “C” con el33.34%
2. Elaborar el cuadro de afinidad para cada productoseleccionado
(“A” y “C”)

Los cuadros de afinidad de obtienen del proceso para obtener


lo productos “A” y “C”. El proceso se puede mostrarcomo:

A: Cepillado–Fresado–Cepillado–Taladrado–Plegado–
Fresado–Taladrado-Plegado-Ensamblado.
C: Fresado-Cepillado-Taladrado-Fresado-Taladrado-Cepillado-
Fresado-Plegado-Ensamblado.

ó también:
Producto“A” Producto “C”
3. Elaborar la matriz triangular para cada producto seleccionado
Producto “A” Producto “C”

4. Elaborar la matriz resumen


(1 – 2) = 2(0.4286) + 2(0.3334) = 1.5240
(2 – 3) = 1(0.4286) + 2(0.3334) = 1.0954
(1 – 3) = 1(0.4286) + 2(0.3334) = 1.0954
(3 – 4) = 2(0.4286) + 0(0.3334) = 0.8572
(2 – 4) = 1(0.4286) + 1(0.3334) = 0.7620
(1 – 4) = 0(0.4286) + 0(0.3334) = 0.0000
(4 – 5) = 1(0.4286) + 1(0.3334) = 0.7620
(3 – 5) = 0(0.4286) + 0(0.3334) = 0.0000
(2 – 5) = 0(0.4286) + 0(0.3334) = 0.0000
(1 – 5) = 0(0.4286) + 0(0.3334) = 0.0000
5. Priorizar las relaciones de la
Matriz triangular RESUMEN
(1 – 2) =1.5240 6. Elaborar el gráfico de
(2 – 3) =1.0954 hexágonos
(1 – 3) =1.0954
(3 – 4) =0.8572
(2 – 4) =0.7620
(4 – 5) =0.7620
(1 – 4) =0.0000
(3 – 5) =0.0000
(2 – 5) =0.0000
(1 – 5) =0.0000
Método de Minimización de Espacios
• Ordena las áreas, máquinas o estaciones de
trabajo, de acuerdo a las relaciones que existen
entre ellas, de tal forma que se minimice el
costo del manejo de materiales.
• El costo se reducirá cuando las distancias de
transporte o desplazamiento sean menores
Método de Minimización de Espacios
La distribución óptima, será la combinación en el
cual el Costo Total sea el menor.

Min. E  A ij  X ij

donde:
i,j : Identificador del área, máquina o estaciónde
trabajo.
Aij : Carga de trabajo entre las áreas “i” y “j”, durante el
proceso productivo.
Xij : Castigo por la ubicación o distancia entre las áreas
“i” y“j”.
Obtención de CARGAS
Son valores que representan el número de veces
que se deben de transportar, comunicar, trasladar,
relacionar entre todas las combinaciones de las
áreas, máquinas o estaciones de trabajo.
Estos datos se obtienen de los procesos de
producción de cada producto (diagrama de
operaciones).
Obtención de CARGAS
Ejemplo:
Producto A: I – II – III – IV
Producto B: II – I – III – IV
Producto C: I – III – II – IV
Producto D: I – II – IV - III
Número de Cargas:
AI,II = Σ{(de “I” a “II”) +(de “II” a “I”)} de cadaproducto
=1 +1 +0 + 1
= 3 cargas
AIII,II = Σ{(de “III” a “II”) + (de “II” a “III”)} de cadaproducto
=1 +0 +1 + 0
= 2 cargas
Obtención de CARGAS- Gráficamente

Significa que hay dos movimientos de


material o cargas del área II al área III
y/o viceversa.
Obtenciónde CASTIGOS
Para determinar los castigos, se toma en
consideración las distancias-relación entre los nodos
que representan áreas, maquinas o estaciones de
trabajo.

Si los nodos son adyacentes, el castigo que se asigna


a esa relación será 1. Si en la relación que se analiza
existe un nodo que se interpone, entonces, el castigo
será igual a 2.

El análisis de las relaciones entre las estaciones de


trabajo puede ser horizontal, vertical o diagonal.
Obtención de CASTIGOS
Generalizando, el castigo para cada relación es igual a:
Castigoij  Nro. nodosque seinterponena la relaciónij 1

Ejemplo:

Castigo FG = 1
Castigo DL =2
Castigo DI = 1
Castigo JB = 1
Castigo IH = 1
Ejercicio
Una empresa produce los artículos 620, 540, 215, 101 y 228.El
proceso de producción se indica en el siguiente cuadro:
Artículo Secuencia
620 ABDEF
540 FDBC
215 BCAED
101 ACE
228 ABCDEF
Utilizando el método de Minimización de Espacios,determinar
una distribución relativa.
Solución
1er.Arreglo:

Min. E= AAB*XAB + ABC*XBC+ ACD*XCD+ ADE*XDE + AEF*XEF+ AAC*XAC+ ABD*XBD +


ACE*XCE+ ADF*XDF+AAE*XAE
Min. E= 2*1 + 3*1 + 1*1 + 3*1 + 2*1 + 2*2 + 1*2 + 2*2 + 1*2 +1*4
Min. E= 1 * (2 + 3 + 1 + 3 + 2) +
2 * (2 + 1+ 2 + 1) +
4 * (1)=
Min. E= 1 * (11) + 2 * (6) + 4 * (1) = 11 + 12 + 4

Min. E= 27
Solución
2do. Arreglo:

Min. E= 1 * (2 + 1 + 2 + 3 + 1 + 3 + 2 + 2 + 1) + 2 * (1) =

Min. E= 1 * (17) + 2 * (1) = 17 + 2

Min. E= 19
METODO DE RICHARD MUTHLER
• Este método es una de las formas más fáciles y claras de mantener
todo los hechos acerca de las relaciones entre departamentos o
áreas claramente definidas en el diagrama de operaciones.
Primero.- En la primera etapa el método presenta dos fases:
• Elaboración del diagrama de operaciones: dicho diagrama de
operaciones debe abarcar todos los productos. Es decir, será un
diagrama de operaciones en conjunto que contenga los diagramas
de operaciones de todos los productos.

• Diagrama de Relaciones: se usa para salvar el inconveniente


anterior al mercado.
• CERCANIA
A: absoluta
E: especialmente importante
I: importante
O: ordinario
U: no importante
X: indeseable
• CALIFICACION
1. Movimiento de materiales
2. Misma supervisión
3. Equipo compartido
4.Operación próxima
5. Prevención de algún peligro
etc.
Diagrama de relaciones
• Para construir el diagrama de relaciones debemos hacernos las
siguientes preguntas:
• ¿Cuáles son las áreas específicas?
¿Qué áreas tienen que estar cerca unas de otras?
¿Qué áreas pueden o deben estar una cerca de otras?
¿Qué áreas tienen conexiones con otras áreas y cuales sin esas
conexiones?
¿Qué áreas se deben mantener distantes de otras áreas?
Ejemplo
• Para la planta de una empresa que se dedicara al procesam
iento de plantas medicinales en capsulas, se han determina
do las siguientes áreas:
• Preparación de la materia prima
• Secado NUMERO RAZON
• Encapsulado 1 No se desea el manipuleo ni la contaminación de la materia prima
• Envasado 2 Después de su secado va embolsado al almacén de productos en proceso
hasta ser requerido para el encapsulado
• Almacen de materia prima
3 Para no contaminar el producto
• Almacen de producto terminado 4 Por el seguimiento del proceso
• Laboratorio de control de calidad 5 Para facilitar el control e inventario en el almacén
• Servicios higienicos (damas) 6 Por no ser necesario
7 Por las tuberías de agua y desagüe
• Servicios higienicos (varones) 8 Para el control de entrada y salida
• Oficina 9 Por el polvo y/u olor
• Seguridad
• A continuación se detallan nueve razones existentes en la r
elación de una sección con otra, para realizar el proceso de
producción.
A : (1,2) (1,7) (3,4) (4,6) (5,6)
E : (2,7) (3,7) (5,10) (6,10)
I : (1,5) (2,6) (3,5) (8,9)
O : (2,3) (3,6) (4,5) (5,7) (5,11) (6,11) (10,11)
U : (1,6) (1,8) (1,10) (2,4) (2,5) (2,8) (2,9) (2,10) (2,11) (3,
10) (3,11) (4,8) (4,10) (4,11) (5,8) (5,9) (6,7) (6,8) (6,9) (7,9)
(7,9) (7,10) (7,11) (8,11) (9,11)

X: (1,3) (1,4) (1,10) (1,11) (3,8) (3,9) (8,10) (9,10)


CONSIDERACIONES
1) Con la representación gráfica de los hechos se obtiene una visión general
de lo que sucede y se entienden más fácilmente tanto los hechos en sí como
su relación mutua.
2) Los gráficos ilustran con claridad la forma en que se efectúa un trabajo.
Aun cuando los capataces y los obreros no estén al tanto de las técnicas de
registro, pueden comprender que un gráfico o diagrama con muchos
símbolos de «espera» o «transporte» indica la necesidad de introducir
modificaciones en los métodos de trabajo.
3) Los detalles que figuran en el diagrama deben recogerse por observación
directa. Una vez inscritos, puede uno despreocuparse de recordarlos, pero
ahí quedan para consultarlos, o para utilizarlos como ejemplo al dar
explicaciones a terceros. Los cursogramas no deberán hacerse de memoria,
sino a medida que se observa el trabajo.
• 4) Los cursogramas basados en observaciones directas deberán pasarse en
limpio con el mayor cuidado y exactitud, puesto que las copias se utilizarán
para explicar proyectos de normalización del trabajo o de mejora de los
métodos, y un diagrama chapuceado siempre hace mala impresión y puede
causar errores.
• 5) Para que siempre sigan sirviendo de referencia y den el máximo posible de
información, todos los diagramas deberían llevar como encabezamiento
espacios donde apuntar
a) El nombre del producto, material o equipo representado, con el número del dibujo o
número de clave.
b) El trabajo o proceso que se realice, indicando claramente el punto de partida y de término
y si el método es el utilizado o el proyectado.
c) El lugar en que se efectúa la operación (departamento, fábrica, local, etc.).
d) El número de referencia del diagrama y de la hoja y el número de hojas.
e) El nombre del observador y, en caso oportuno, el de la persona que aprueba el diagrama.
f) La fecha del estudio.
g) La clave de los símbolos empleados, por si acaso utilizan el diagrama posteriormente
personas habituadas a símbolos distintos. Resulta práctico exponerlos como parte de un
cuadro que resuma las actividades según los métodos actuales y según los propuestos.
h) Un resumen de la distancia, tiempo y, si se juzga conveniente, costo de la mano de obra y
de los materiales, para poder comparar los métodos antiguos con los nuevos.
6) Antes de dar por terminado el diagrama, se debe verificar lo
siguiente :
a) ¿Se han registrado los hechos correctamente ?
b) ¿Se han hecho demasiadas suposiciones y es la investigación tan incompleta
que quizá sea inexacta?
c) ¿ Se han registrado todos los hechos que constituyen el proceso? Después de
haber tratado lo relativo al registro de los hechos, corresponde
Cursogramas analíticos (dap)
• Con el fin de mostrar claramente que el cursograma para el operario
indica lo que hace el trabajador (como lo dice la propia definición) y
que 1os otros dos tipos citados antes indican, respectivamente, cómo
se manipula o trata el material y cómo se utiliza el equipo, es
preferible emplear la voz activa a1 establecer el cursograma para el
operario y la voz pasiva a1 componer 1os otros dos. He aquí cómo se
registrarían las Para
mismas operaciones según el
el operario caso
Para :
el material
Taladra la pieza Pieza taladrada
Lleva al banco Llevada al banco
Recoge el perno Recogido el perno
Verifica el acabado Verificado el acabado
Diferencias DOP - DAP
Mapeo y registro de procesos

El diagrama de proceso es la representación gráfica de dicho proceso. Los pasos a seguir para el mapeo de
procesos son:
• Dar nombre al proceso
• Definir el hito inicial del proceso
• Breve descripción del proceso
• Definir el hito final del proceso
• Identificar entradas al proceso (inputs)
• Identificar salidas al proceso (outputs)
• Identificar todas las tareas
• Determinar de que tipo es cada tarea
• Identificar los almacenes iniciales, finales e intermedios
• Medir y anotar los desplazamientos
• Identificar los materiales que entrar en las distintas fases o tareas del proceso.
• Anotar el tiempo hombre de cada tarea para calcular el coste anual.
ACTIVIDADES PRODUCTIVAS

% Act. X100
Productivas =
ACTIVIDADES IMPRODUCTIVAS

% Act.
Improductivas = X100
Ejemplo 1
• Un determinado método de trabajo presenta el siguiente
resumen de actividades:

Actividad Número Tiempo Total


• Operación 16 158’
• Inspección 5 36’
• Transporte 6 12’
• Demora 4 9’

Determinar los respectivos % de actividades productivas


e improductivas
Solución:
% de Actividades Productivas
= ( 158’ + 36’ ) / ( 158’ + 36’ + 12’ + 9’)
= 194’ / 215’
= 0.9023  90.23%

% de Actividades Improductivas
= (12’ + 9’) / ( 158’ + 36’ + 12’ + 9’ )
= 21’ / 215’
= 0.0977.9.77 %
Estudio de
métodos

Análisis de
métodos

Mejora de
métodos

Implantación
de mejoras
Procedimiento sistemático de estudio de
métodos
• Una tarea es una unidad de trabajo compuesta por un operario o
equipo de operarios y/o máquinas que hace sobre un material o
materiales. Una tarea está compuesta por operaciones.
ESQUEMA DEL PROCEDIMIENTO DEL
ESTUDIO DE MÉTODOS
Selección de la tarea

Desglose de la tarea en
operaciones

Clasificar la operación según su


tipología

Registrar el método operatorio en


Materiales Herramientas
un diagrama de método de la tarea
Toma de datos y desglose de la tarea en
operaciones
¿Se quiere examinar toda la secuencia de la tarea o solo una parte de ella?
¿Qué parte de la tarea?
¿Serán objeto de estudio los movimientos de los materiales o los de las personas?
El analista debe tener en cuenta a la hora de desglosar una tarea en varias
operaciones:
1. Antes de proceder a la división de una tarea en pequeñas operaciones el
analista deberá observar al operario durante varios ciclos de trabajo. Si es
posible, es mejor que determine las operaciones de las que está compuesta la
tarea antes de iniciar el estudio.
2. Las operaciones manuales deben ser diferenciadas de las que se realizan con
una máquina. En las actividades manuales es el operario el que puede reducir
el tiempo de ejecución según su interés, habilidad o destreza.
Toma de datos y desglose de la tarea en
operaciones
3. Las operaciones manuales de máquina parada y los de máquina en
marcha deben de ser diferenciadas entre sí. Las operaciones manuales
realizadas mientras la máquina está en espera pueden afectar a la
duración del ciclo de trabajo debido a la actividad desplegada por el
operario.
4. Las operaciones que tengan distinto esfuerzo se separarán unas de
otras, con el fin de facilitar la labor al analista en la realización del futuro
estudio de tiempos, que determinarpa el tiempo estpandar de ejecución.
5. Las operaciones que componene un proceso de trabajo deben ser
fácilmente identificables, gracias a la acotación de las operaciones
mediantes el alcance.
6. Las operaciones se recomienda estén comprendida entre 8 y 100
segundos de duración. Estos tiempos se deben a que las tomas menores
de 8 son díficiles de medir, mientras que si son mayores a 100 segundos
el desempeño del operario puede variar durante ciclo.
Clasificación de las operaciones en relación al
ciclo de trabajo
Regulares
• Elementos aparecen en cada ciclo de trabajo. Frecuencia constante y regular.

Irregulares
• Operaciones necesarias que no suceden todos los ciclos ni suceden regularmente. Es necesario tener estadística y
probabilidad.

De frecuencia
• Operaciones que no suceden todos los ciclos pero que su aparición es regular, periódica y previsible. Se puede
calcular su repercusión.

Extraños
• Elementos que no se necesitan para completar el ciclo de trabajo pero que suceden. Deben ser eliminados de
este.
Toma de datos y desglose de la tarea en
operaciones
¿Se quiere examinar toda la secuencia de la tarea o solo una parte de ella?
¿Qué parte de la tarea?
¿Serán objeto de estudio los movimientos de los materiales o los de las personas?
El analista debe tener en cuenta a la hora de desglosar una tarea en varias
operaciones:
1. Antes de proceder a la división de una tarea en pequeñas operaciones el
analista deberá observar al operario durante varios ciclos de trabajo. Si es
posible, es mejor que determine las operaciones de las que está compuesta la
tarea antes de iniciar el estudio.
2. Las operaciones manuales deben ser diferenciadas de las que se realizan con
una máquina. En las actividades manuales es el operario el que puede reducir
el tiempo de ejecución según su interés, habilidad o destreza.
¿Y para que se usa?
• Es una forma utilizada para reducir los costos, pues se
hace un análisis acerca de la forma en que se esta
llevando a cabo el proceso y/o operación.
Se traduce como…

• ¿Puedo eliminar este paso?


• ¿Puedo combinar este paso con otros u otros?
• ¿Puedo reorganizar los pasos para hacer e flujo mas
breve o uniforme?
• ¿Puedo simplificar el paso?
SECCIONES DEL ESTUDIO DE METODOS
1. DATOS DE LA TAREA Y RESUMEN DEL ESTUDIO DE METODOS
2. ESTUDIO DE METODOS DE LA TAREA
3. CROQUIS DE LA PIEZA Y CROQUIS DEL PUESTO DE TRABAJO
4. OTROS DATOS DE LAS OPERACIONES
5. CONSIDERACIONES ERGONOMICAS DE LA TAREA
6. CASUISTICA DE LA TAREA
7. PROPUESTA DE MEJORA GENERALES
SECCIONES DEL ESTUDIO DE METODOS
1. DATOS DE LA TAREA Y RESUMEN DEL ESTUDIO DE METODOS
Se resumen los datos de la tarea y del estudio y se plasma el resumen
del resultado y el gráfico del método.
2. ESTUDIO DE METODOS DE LA TAREA
Se registra lo que hace el operario, desglosado en operaciones y con
cuantificación del tiempo con comentarios y propuestas de mejoras
importantes.
3. CROQUIS DE LA PIEZA Y CROQUIS DEL PUESTO DE TRABAJO
La representación gráfica ayudará a comprender un poco mejor el
método.
Análisis del proceso
FORMATOS DE ENTRADA Y RESUMEN DE ESTUDIO
Análisis del proceso
FORMATOS DE ENTRADA Y RESUMEN DE ESTUDIO
Análisis del proceso
FORMATOS DE ENTRADA Y RESUMEN DE ESTUDIO