UNIVESIDAD NACIONAL DE UCAYALI

FACULTADA DE CIENCIAS AGROPECUARIAS

ESCUELA ACADEMICA PROFESSIONAL DE INGENIERIA

AGROINDUSTRIAL

FUNDAMENTOS Y CONSERVACION DE ALIMENTOS

IMFORME N*

CURVA DE ABSORCION Y DESORCION

DOCENTE: ING.MSc.Edgar Vicente Santa Cruz

CICLO: V

ALUMNO: SOBRADOS LOPEZ, NESTOR

Pucallpa – Perú

2019
 ABSORCION Y DESORCION

Es la operación unitaria que consiste en la separación de uno o mas componentes de

una mezcla gaseosa con la ayuda de un solvente liquido con el cual forma solución (un
soluto A, o varios solutos, se absorben de la fase gaseosa y pasan a la liquida). Este
proceso implica una difusión molecular o una transferencia de masa del soluto A a
través del gas B, que no se difunde y esta en reposo, hacia un liquido C, también en
reposo.

Se define absorción como una operación unitaria regida por transferencias de materia
que consiste en poner en contacto un gas con líquido con el objetivo de que en él se
disuelva alguno de los componentes del gas.

Desorción operación continua a la absorción y en ella un gas disuelto en un líquido es

arrastrado por un gas inerte quedando eliminado del líquido inicial. En algunas
ocasiones la desorción también se emplea para determinar la destilación súbita.

La transferencia de materia tiene lugar porque la presión parcial del componente

gaseoso en la fase líquida es menor que la presión que tendría una disolución en fase
líquida con ese gas. Esto se basa en la ley de Henry que nos indica la máxima
solubilidad de un gas en líquido.

La absorción puede ser: física o química. La absorción física usa la ventaja de la

diferencia de solubilidad de los componentes gaseosos para removerlos entre las fases
gas y liquido. La absorción química requiere que el gas a ser removido reaccione con
un componente en el liquido y permanezca en el. La absorción química involucra
reacciones químicas reversibles e irreversibles; las reacciones reversibles hacen posible
reciclar el líquido solvente.

La mezcla gaseosa consiste casi siempre de un gas inerte y el soluto. El líquido es

también casi inmiscible. Un ejemplo es la absorción en agua del soluto amoniaco de
una mezcla de aire-amoniaco. Posteriormente, el soluto se recupera de la solución
mediante destilación. En el proceso inverso de la desorcion o empobrecimiento, se
usan los mismos principios y ecuaciones.

Otro ejemplo es la absorción de SO2 de gases de combustión en soluciones alcalinas.

En la hidrogenación de aceites comestibles en la industria alimentaría, se hace
burbujear hidrogeno gaseoso en el aceite para absorberlo en el mismo; entonces, el
hidrogeno en solución reacciona con el aceite en presencia de un catalizador.

Estas operaciones se pueden llevar a cabo en columnas de platos y de relleno y

también en torres de pulverización, que son columnas vacías en las que el líquido entra
a presión por un sistema de ducha, circulando al gas en sentido contrario.

La absorción se emplea en la industria para la eliminación de gases ácidos (CO2, SO2)

en corrientes gaseosas, mediante distintas corrientes líquidas (agua, disolución de
sosa, aminas).
El propósito principal de la operación de absorción es producir una solución específica,
el disolvente es especificado por la naturaleza del producto. Si el propósito principal es
eliminar algún componente del gas, casi siempre existe la posibilidad de elección. Por
supuesto, el agua es el disolvente más barato y más completo, pero debe darse
considerable importancia a las siguientes propiedades:

Diagrama de

Elección del disolvente para la absorción

SOLUBILIDAD DEL GAS: La solubilidad del gas debe ser elevada, a fin de aumentar la
rapidez de la absorción y disminuir la cantidad requerida de disolvente. En general, los
disolventes de naturaleza química similar a la del soluto que se va a absorber
proporcionan una buena solubilidad. Para los casos en que son ideales las soluciones
formadas, la solubilidad del gas es la misma, en fracciones mol, para todos los
disolventes. Sin embargo, es mayor, en fracciones peso, para los disolventes de bajo
peso molecular y deben utilizarse pesos menores de estos disolventes. Con
frecuencia, la reacción química del disolvente con el soluto produce una solubilidad
elevada del gas; empero, si se quiere recuperar el disolvente para volverlo a utilizar, la
reacción debe ser reversible.
VOLATILIDAD: El disolvente debe tener una presión baja de vapor, puesto que el gas
saliente en una operación de absorción generalmente está saturado con el disolvente
y en consecuencia, puede perderse una gran cantidad. Si es necesario, puede
utilizarse un líquido menos volátil para recuperar la parte evaporada del primer
disolvente.

CORROSIÓN: Los materiales de construcción que se necesitan para el equipo no

deben ser raros o costosos.

COSTO: El disolvente debe ser barato, de forma que las pérdidas no sean costosas, y
debe obtenerse fácilmente.

VISCOSIDAD: Se prefiere la viscosidad baja debido a la rapidez en la absorción,

mejores características en la inundación de las torres de absorción, bajas caídas de
presión en el bombeo y buenas características de transferencia de calor.

MISCELÁNEOS: Si es posible, el disolvente no debe ser tóxico, ni inflamable, debe ser

estable químicamente y tener un punto bajo de congelamiento.

EQUIPOS UTILIZADOS EN ABSORCION Y DESORCION

Normalmente, las operaciones de absorción, desabsorción y rectificación se realizan en

las denominadas torres o columnas, que son recipientes cilíndricos esbeltos, en
posición vertical y en cuyo interior se incluyen dispositivos como bandejas o lechos de
relleno. Generalmente, el gas y el líquido fluyen en contracorriente por el interior de la
torre, cuyos dispositivos promueven el contacto entre las fases y el desarrollo de la
superficie interfacial a través de la cual se producirá la transferencia de materia.

El diseño de columnas de platos para operaciones de absorción o deserción se basa en

muchos de los principios utilizados en los cálculos de operaciones de rectificación,
tales como la determinación del número de platos teóricos necesario para conseguir
un cambio de composición especificado. Estas columnas pueden resultar
económicamente preferibles para operaciones en gran escala, pueden presentar mejor
“relación de flujo descendente” y están menos sujetas a ensuciamiento por sólidos que
las columnas de relleno.

Los aparatos o equipos empleados en estas técnicas son columnas en las que no se
requiere caldera y tampoco hace falta colocar ningún refrigerante. Dos tipos:

- Columnas de relleno.

- Columnas de platos.

Se diferencian de las anteriores en que se colocan dispositivos para facilitar el contacto

entre las fases. Se colocan en la parte superior torres de pulverización. También se
hace pasar el líquido a presión por la parte superior. El gas se introduce por la parte
inferior y se dice que líquido y gas van a contracorriente. También hay unos
absorbedores especiales, los centrífugos, en los que se aplica una energía cinética
adicional por rotación al líquido.

TORRES EMPACADAS (O DE RELLENO):

Las torres empacadas, o torres de relleno, se usan para el contacto continuo a

contracorriente de un gas y un liquido en la absorción y también para el contacto de
un vapor y un liquido en la destilación. Para el contacto continuo del líquido y del gas
tanto en el flujo a contracorriente como a corriente paralela, son columnas verticales
que se han llenado con empaque o con dispositivos de superficie grande. El líquido se
distribuye sobre éstos y escurre hacia abajo, a través del lecho empacado, de tal forma
que expone una gran superficie al contacto con el gas.

Se han desarrollado muchos tipos diferentes de rellenos para torres y hoy en día
existen varias clases comunes. Estos empaques y otros rellenos comunes se pueden
obtener comercialmente en tamaños de 3mm hasta unos 75mm. La mayoría de los
empaques para torres están construidos con materiales inertes y económicos tales
como arcilla, porcelana o grafito. La característica de un buen empaque es la de tener
una gran proporción de espacios vacíos entre el orden del 60 y el 90%. El relleno
permite que volúmenes relativamente grandes del líquido pasen a contracorriente con
respecto al gas que fluye a través de las aberturas, con caídas de presión del gas
relativamente bajas. En los procesos de separación vapor-liquido de la destilación se
utilizan estos mismos tipos de empaques.

En una torre empacada con cierto tipo y tamaño de relleno y con un flujo conocido de
líquido, existe un límite máximo para la velocidad del flujo de gas, llamado velocidad
de inundaciones. La torre no puede operar con una velocidad de gas superior a esta. A
velocidades gaseosas bajas, el líquido fluye hacia abajo a través del empaque casi sin
influencia por el flujo ascendente de gas. A medida que se aumenta el gasto de gas
(cuando se trata de velocidades bajas), la caída de presión es proporcional al gasto a la
potencia 1.8. al llegar al gasto de gas llamado punto de carga, este comienza a impedir
el flujo descendente de liquido y al mismo tiempo aparecen acumulaciones o piscinas
localizadas en el empaque. La caída de presión del gas comienza a incrementarse a
velocidades cada vez mayores; a medida que el gasto del gas aumenta, la acumulación
o retención de líquido también aumenta. En el punto de inundación el líquido ya no
puede seguir fluyendo a través del empaque y sale expulsado con el gas.

En la operación real de una torre, la velocidad del gas se mantiene por debajo del
punto de inundación. Entonces la velocidad gaseosa económica óptima se aproxima a
la mitad de la velocidad de inundación. Esta velocidad depende de un balance
económico entre el costo de la energía y los costos fijos del equipo. En algunas
referencias se analizan métodos detallados de diseño para predecir la caída de presión
en diversos tipos de empaques.

Estructura de una columna de relleno, y tipos de relleno

COLUMNAS DE PLATOS

Las columnas de platos utilizadas para producir el contacto líquido-gas se pueden

clasificar de acuerdo con el tipo de flujo en sus dispositivos internos de contacto:

1. Platos con flujo cruzado.

2. Platos con flujo en contracorriente.

El plato con flujo cruzado (fig.1a) utiliza un conducto descendente o bajante de

descarga del líquido y se suele emplear más que el de flujo en contracorriente (fig.1b)
porque presenta como ventajas mayor eficacia en la transferencia y un intervalo de
condiciones de operación más amplio. El patrón de flujo del líquido en un plato con
flujo cruzado se puede controlar colocando bajantes para lograr la estabilidad deseada
y la eficacia de la transferencia.

Platos con flujo cruzado

La mayoría de los platos de flujo cruzado utilizan perforaciones para la dispersión del
gas en el líquido. Estas perforaciones pueden ser simples orificios circulares, o pueden
disponer de “válvulas móviles” que configuran orificios variables de forma no circular.
Estos platos perforados se denominan platos de malla (fig.2) o platos de válvula (fig.3).
En los primeros, debe evitarse que el líquido fluya a través de las perforaciones
aprovechando para ello la acción del gas; cuando el flujo de gas es lento, es posible
que parte o todo el líquido drene a través de las perforaciones y se salte porciones
importantes de la zona de contacto. El plato de válvula esta diseñado para minimizar
este drenaje, o goteo, ya que la válvula tiende a cerrarse a medida que el flujo de gas
se hace más lento, por lo que el área total del orificio varía para mantener el balance
de presión dinámica a través del plato.

Platos en contracorriente

En estos, el líquido y el gas fluyen a través de las mismas aberturas. Por ello, no
disponen de bajantes. Las aberturas suelen ser simples perforaciones circulares de
diámetro comprendido de entre 3 y 13 mm (1/4 a _ pulgadas) (p o de flujo doble) o
hendiduras largas de anchura entre 6 y 13 mm (1/4 a 1/2 pulgadas) (bandeja
Turbogrid). El material del plato puede plegarse o “corrugarse” (bandeja Ripple) para
separar parcialmente los flujos de gas y líquido. En general, el gas y el líquido fluyen en
forma pulsante, alternándose en el paso a través de cada abertura.

Para el contacto de gases con líquidos que contienen sólidos se utiliza frecuentemente
el denominado plato deflector o “placa de dispersión” (fig. 4). Normalmente tiene
forma de media luna y una ligera inclinación en el sentido de flujo del líquido. El gas se
pone en contacto con el líquido que se derrama del plato y cae al interior, pudiéndose
utilizar en el borde del plato una esclusa o rebosadero, que puede llevar filo dentado,
para mejorar la distribución del líquido descendente.

En el plato deflector, el líquido actúa como fase dispersa y el gas como fase continua;
se utiliza principalmente en aplicaciones con transferencia de calor.

TORRE DE PLATOS
DIFERENCIAS ENTRE UNA COLUMNA DE RELLENO Y DE PLATOS

RELLENO
 Mayor eficiencia de separación.
 Manejan mayores caudales de líquido y gas.
 Mayor costo de mantenimiento debido al relleno.
 Se usan con ácidos y otros materiales corrosivos.
 Son más cortas.
PLATOS
 Menor caída de presión del sistema.
 Menor obstrucción y ensuciamiento.
 Menor coste de instalación y operación.
 Menor potencia de bomba y ventilador.
 Soportan mayores fluctuaciones de Tª.


DESTILACION CON ARRASTRE DE VAPOR

Es una técnica que sirve fundamentalmente para separar sustancias insolubles en agua
y literalmente volátiles, de otros productos no volátiles mezclados con ellas. Esta
método es un buen sustituto de la destilación al vacio, y tiene algunas ventajas, ya que
la destilación se realiza a temperaturas bajas. El comportamiento de la destilación de
un sistema de dos fases inmiscibles, donde cada liquido ejerce su propia presión de
vapor y la suma de ambas es de la presión de operación, y son independientes de las
cantidades relativas de la mezcla. Estos hechos constituyen la base para la purificación
de sustancias por el arrastre de una corriente de vapor. Existen varios compuestos
orgánicos de punto de ebullición relativamente alto que con agua co-destilan en una
cantidad en peso lo suficientemente grande para ser destilados con cierta rapidez por
debajo del punto de ebullición del agua. Esto se debe a sus pesos moleculares
relativamente elevados comparados con las del agua.

Estos líquidos no suelen ser miscibles en todas las proporciones. En el caso límite, es
decir, si los dos líquidos son totalmente insolubles el uno en el otro, la tensión de
vapor de cada uno de ellos no estaría afectada por la presencia del otro. A la
temperatura de ebullición de una mezcla de esta clase la suma de las tensiones de
vapor de los dos compuestos debe ser igual a la altura barométrica (o sea a la
presión atmosférica), puesto que suponemos que la mezcla está hirviendo.
Equipo utilizado a nivel Laboratorio:

Figura1 . Destilador por

arrastre de vapor con
columna de
fraccionamiento

Figura 2. Destilador de
Cash con arrastre de vapor

Figura 3. Destilador de Markham con arrastre de

vapor
APLICACIÓN EN LA INDUSTRIA ALIMENTARIA:

La absorción es una operación unitaria muy utilizada en las industrias se puede

observar en la elaboración de bebidas carbonatadas, azúcar blanco, vinos, agua pura
envasada, bebidas refrescante.

APLICACIÓNES INDUSTRIALES DE ABSORCION

Separación y purificación de corrientes de gases.

Eliminación de corrientes inorgánicos en solubles en agua en corrientes de aire.
Como dispositivos de recuperación de productos valiosos.
Eliminación de impurezas en productos de reacción.

BEBIDAS CARBONATADAS:

La carbonatacion consiste en disolver CO2 en la bebida, en algunos casos específicos se

pueden emplear también otros gases; actualmente en el mercado existen agua mineral
enriquecida con O2 o una bebida de café con N2O (gas hilarante). La cantidad de CO2
varía según el tipo de bebida y puede ser de unos 4,2 g/l en aguas minerales hasta
14g/l por ejemplo vinos espumosos. A través de un sistema inyector se agrega CO2 a la
bebida mezclada dentro del tanque de carbonatacion. Dentro de este recipiente bajo
presión el CO2 permanece en estado disuelto. Para lograr un rendimiento optimo de la
llenadota, la bebida debe ser alimentada a la llenadota en posible sin burbujas.

El CO2 es agregado al producto terminado a través de una válvula reguladora y medido

por un flujometro masico de alta precisión. El inyector de CO2 esta conectado a una
tubería de circulación de forma que el líquido circula constantemente por el inyector.
La dosificación del CO2 solo esta abierta cuando el producto entra en el tanque
pulmón.

OZONO:

El ozono se ha utilizado de una forma comercial principalmente para el tratamiento del

agua; también se utiliza para acelerar la maduración de la sidra y el vino.

DIOXIDO DE AZUFRE:

El dióxido de azufre se utiliza ampliamente para controlar el crecimiento de

microorganismos indeseables de frutas trituradas, jugos de frutas, vinos, salchichas,
camarones frescos, escabeches ácidos y durante la extracción de almidones. El SO2 se
usa para los jugos de frutas en general y en los procesos de extracción de almidón con
el fin de evitar la fermentación durante el proceso o almacenamiento.

AZUCAR BLANCA:

Se realiza la operación de sulfatado para eliminar los pigmentos mediante el agregado

de dióxido de azufre.
VINO BLANCO:

La operación de sulfatado consiste en la adición de dióxido de azufre (SO2). El SO2

inhibe el crecimiento de levaduras y bacterias. Así se evita que la fermentación se
produzca de forma tumultuosa o incontrolada.

La presencia de ácidos volátiles en el vino es el resultado de diferentes reacciones

metabólicas que tienen lugar durante la fermentación alcohólica y la maloláctica. Por
ello, como resultado de estas reacciones en una fermentación correcta, podemos
esperar una concentración global de estos ácidos de 0,2-0,6 g/L expresada en ácido
acético. La obtención de valores superiores puede indicar la presencia de alteraciones
bacterianas, siendo la más importante el picado acético fruto de la oxidación del
etanol a ácido acético.

El control de los ácidos volátiles del vino, que constituyen la llamada acidez volátil del
vino, es de gran importancia ya que es un indicador del estado de salud de un vino y un
reflejo de las alteraciones sufridas y permite prever las dificultades para su
conservación (4). Para evitar la comercialización de vinos alterados, la Organización
Internacional de la Viña y el Vino (OIV) ha recomendado una acidez volátil máxima de
20 meq/L (5), que corresponden a 1,2 g/L expresados en ácido acético

ELABORACION DE CERVEZA:

Una vez filtrada la cerveza, viene el proceso de carbonatacion que consiste en una
inyección de gas carbónico cuyo contenido es el necesario para que la cerveza
produzca una buena formación de espuma. La cerveza saliente de los filtros y
carbonatada, se recibe en los tanques de almacenamiento.

ELABORACIÓN DE BEBIDAS REFRESCANTES:

La adición de CO2 a las bebidas refrescantes y de aguas minerales hasta niveles de 3-5
atmósferas de CO2 destruye o inhibe bastante el crecimiento de las bacterias
patógenas y el de las causantes de alteración. La tasa microbiana de las bebidas
carbónicas normalmente disminuye a medida que avanza el tiempo de
almacenamiento y, con frecuencia, se alcanza la esterilidad.

HIDROGENACION DE ACEITES

En la industria de los aceites vegetales, la hidrogenación es un proceso químico

mediante el cual los aceites se transforman en grasas sólidas mediante la adición de
hidrógeno a altas presiones y temperaturas, y en presencia de un catalizador.

Se trata de una reacción química de hidrogenación. El hidrógeno, gracias a la acción de

un catalizador, satura los enlaces insaturados del aceite, aumentando de esta forma su
punto de fusión. La reacción tiene lugar a velocidades apreciables a partir de los 110 ºC
aproximadamente. La presión total, la concentración y la mayor cantidad de
catalizador ayudan a que la velocidad de reacción sea alta.
El mecanismo de reacción implica varias etapas. El hidrógeno gas disuelto en el aceite,
es adsorbido en el catalizador metálico (níquel, platino, paladio...), separándose sus
dos átomos. Estos átomos reaccionan con los dobles o triples enlaces del aceite,
adicionándose al mismo y produciendo un compuesto intermedio, en el cual el doble o
triple enlace puede rotar sobre sí mismo. El compuesto intermedio es inestable y
rápidamente capta un segundo átomo de hidrógeno, por lo que el enlace insaturado se
satura, o cede de nuevo el átomo, produciéndose a veces la isomerización de los
enlaces cis, que es la configuración de los dobles enlaces en las grasas naturales, a
trans.

La hidrogenación de aceites en la industria alimentaria tiene los siguientes objetivos:

 Aumentar el punto de fusión del producto final, transformando aceites en

grasas.
 Aumentar la estabilidad oxidativa del producto final, eliminando los ácidos
linoléico y linolénico, principales responsables del deterioro del producto por
oxidación.

Temperatura. La reacción se puede llevar a cabo a partir de 110 ºC. La exotermicidad

de la reacción hace aumentar la temperatura del aceite, que no debe superar en
ningún caso los 210 ºC, puesto que a partir de esas temperaturas se forman
compuestos nocivos e indeseables, cómo hidrocarburos aromáticos policíclicos. Es por
ello que se debe refrigerar el aceite, siendo este el factor limitante de la velocidad de
reacción, que debe mantenerse en unas 2 unidades de IV por minuto.

Presión, El aumento de la presión hace subir la velocidad de reacción. Se trabaja a las

presiones más altas que sean viables económicamente, usualmente en torno a 5 bar.

Catalizador, Normalmente se utiliza níquel soportado en una base de sílice. Es un

catalizador poroso, el cual se adquiere recubierto en grasa para su protección. El
catalizador suele tener un 20% en peso de Ni, utilizándose una dosificación en torno al
0,1% en peso.

La reacción de hidrogenación se lleva a cabo en autoclaves a presión y agitados.

Normalmenente se usan procesos por cargas (lotes) en lugar de procesos contínuos,
puesto que eso beneficia la versatilidad de la instalación.

REFINAMIENTO DE ACEITES.

El refinado produce un aceite comestible con las características deseadas por los
consumidores, como sabor y olor suaves, aspecto limpio, color claro, estabilidad frente
a la oxidación e idoneidad para freír. Los dos principales sistemas de refinado son el
refinado alcalino y el refinado físico (arrastre de vapor, neutralización destilativa), que
se emplean para extraer los ácidos grasos libres.

El método clásico de refinado alcalino comprende normalmente las siguientes etapas:

1. Desgomado con agua para eliminar los fosfolípidos fácilmente hidratables y los
metales.

2. Adición de pequeñas cantidades de ácido fosfórico o cítrico para convertir los

restantes fosfolípidos no hidratables (sales de Ca, Mg) en fosfolípidos
hidratables.

3. Neutralización de los ácidos grasos libres con un ligero exceso de solución de

hidróxido sódico, seguida de la eliminación por lavado de los jabones y de los
fosfolípidos hidratados.

4. Blanqueo con tierras minerales naturales o activadas con ácido para adsorber
los compuestos coloreados y para descomponer los hidroperóxidos.

5. Desodorización para eliminar los compuestos volátiles, principalmente

aldehídos y cetonas, con bajos umbrales de detección por el gusto y el olfato.
La desodorización es fundamentalmente un proceso de destilación con vapor
que se lleva a cabo a bajas presiones (2-6 mbares) y elevadas temperaturas
(180-220 °C).