Está en la página 1de 23

República Bolivariana De Venezuela

Ministerio Del Poder Popular para La Educación Universitaria

Instituto Universitario Politécnico “Santiago Mariño”

Extensión Porlamar.

Escuela: Ingeniería De Mantenimiento Mecánico

Materia: Planificación Y Control De Mantenimiento

El Mantenimiento
Y su importancia

Bachiller:

Pedro Enrique

Valerio Mendoza

C.I: 26326674
Índice

Introducción ............................................................................... 4
Mantenimiento ............................................................................ 5
Mantenimiento Preventivo ......................................................... 5
Ventajas de mantenimiento preventivo: .................................................. 5
Desventajas del mantenimiento preventivo ............................................ 5
Tipos de mantenimiento preventivo ........................................................ 6
Mantenimiento predictivo .......................................................... 7
Ventajas del mantenimiento predictivo ................................................... 7
Desventajas del mantenimiento predictivo ............................................. 8
Mantenimiento correctivo .......................................................... 8
Ventajas del mantenimiento correctivo ................................................... 8
Desventajas del mantenimiento correctivo............................................. 9
Clasificación de equipos según su criticidad .......................... 9
Equipos Críticos ........................................................................................ 9
Equipos semi-críticos ............................................................................. 10
Equipos no críticos ................................................................................. 10
matriz de criticidad ....................................................................10
Matriz de criticidad del mantenimiento: Centro de costes / Técnicos de
mantenimiento ................................................................................................. 11
Matriz de criticidad del mantenimiento: Etiquetas / Técnicos de
mantenimiento ................................................................................................. 11
Matriz de criticidad del mantenimiento: Centro de coste / Etiqueta ... 11
Matriz de criticidad del mantenimiento: Equipo / Etiqueta .................. 11
Matriz de criticidad del mantenimiento: Técnicos de mantenimiento /
Equipos............................................................................................................. 12
Recolección de datos................................................................12
Operación de mantenimiento ...................................................12
Información datos y conocimiento ........................................................ 13
Datos que contiene un historial.............................................................. 14
Códigos de Fallas .................................................................................... 14
Lista de Inspección de Equipo ............................................................... 14
Caracterización del fallo ......................................................................... 15
relación de conceptos RCM y FMEA ..................................................... 16
Fallas ..........................................................................................16
Fallas Por la forma de ocurrencia .......................................................... 16
✓ Averías Imprevistas ........................................................................ 16
✓ Averías previstas ............................................................................ 16
Fallas por la pérdida de la función: ....................................................... 17
✓ Avería total ..................................................................................... 17
✓ Avería parcial ................................................................................. 17
Fallas por la forma como se presentan a través del tiempo................ 17
✓ Averías crónicas ............................................................................. 17
✓ Averías esporádicas ....................................................................... 17
✓ Avería transitoria ............................................................................ 17
Causas de fallas ...................................................................................... 17
Fallos en el material ............................................................................... 18
Errores humanos del personal de producción ....................................... 18
Errores del personal de mantenimiento ................................................. 19
Condiciones externas anómalas ............................................................ 20
Análisis de fallas .......................................................................20
Objetivo del análisis de fallos ..................................................22
Efectos de falla de un equipo ...................................................22
Conclusión .................................................................................23
Introducción

El mantenimiento es la capacidad de producir con calidad, seguridad y


rentabilidad. Para nadie es un secreto la exigencia que plantea una economía
globalizada, mercados altamente competitivos y un entorno variable donde la
velocidad de cambio sobrepasa en mucho nuestra capacidad de respuesta. En este
panorama estamos inmersos y vale la pena considerar algunas posibilidades que
siempre han estado, pero ahora cobran mayor relevancia.

Particularmente, la imperativa necesidad de redimensionar la empresa implica


para el mantenimiento, retos y oportunidades que merecen ser valorados. Debido a
que el ingreso siempre provino de la venta de un producto o servicio, esta visión
primaria llevó la empresa a centrar sus esfuerzos de mejora, y con ello los recursos,
en la función de producción. El mantenimiento fue "un problema" que surgió al
querer producir continuamente, de ahí que fue visto como un mal necesario, una
función subordinada a la producción cuya finalidad era reparar desperfectos en
forma rápida y barata.

Sin embargo, sabemos que la curva de mejoras increméntales después de un


largo período es difícilmente sensible, a esto se una la filosofía de calidad total, y
todas las tendencias que trajo consigo que evidencian, sino que requiere la
integración del compromiso y esfuerzo de todas sus unidades. Esta realidad ha
volcado la atención sobre un área relegada: el mantenimiento. Ahora bien, la
participación del mantenimiento en el éxito o fracaso de una empresa son:

✓ Costos de producción.
✓ Calidad del producto servicio.
✓ Capacidad operacional (aspecto relevante dado el ligamen entre
competitividad y por citar solo un ejemplo, el cumplimiento de plazos de
entrega).
✓ Capacidad de respuesta de la empresa como un ente organizado e
integrado: por ejemplo, al generar e implantar soluciones innovadoras y
manejar oportuna y eficazmente situaciones de cambio.
✓ Seguridad e higiene industrial, y muy ligado a esto.
✓ Calidad de vida de los colaboradores de la empresa.
✓ Imagen y seguridad ambiental de la compañía.

Como se desprende de argumentos de tal peso, " El mantenimiento produce


un bien real, que puede resumirse en: capacidad de producir con calidad, seguridad
y rentabilidad.
Mantenimiento

La labor del departamento de mantenimiento, está relacionada muy


estrechamente en la prevención de accidentes y lesiones en el trabajador ya que
tiene la responsabilidad de mantener en buenas condiciones, la maquinaria y
herramienta, equipo de trabajo, lo cual permite un mejor desenvolvimiento y
seguridad evitando en parte riesgos en el área laboral.

Mantenimiento Preventivo

Este tipo de mantenimiento surge de la necesidad de rebajar el correctivo y


todo lo que representa. Pretende reducir la reparación mediante una rutina de
inspecciones periódicas y la renovación de los elementos dañados, si la segunda y
tercera no se realizan, la tercera es inevitable.

Ventajas de mantenimiento preventivo:


✓ Se hace correctamente, exige un conocimiento de las máquinas y un
tratamiento de los históricos que ayudará en gran medida a controlar la
maquinaria e instalaciones.

✓ El cuidado periódico conlleva un estudio óptimo de conservación con la


que es indispensable una aplicación eficaz para contribuir a un correcto
sistema de calidad y a la mejora de los continuos.

✓ Reducción del correctivo representará una reducción de costos de


producción y un aumento de la disponibilidad, esto posibilita una
planificación de los trabajos del departamento de mantenimiento, así
como una previsión de l.los recambios o medios necesarios.

✓ Se concreta de mutuo acuerdo el mejor momento para realizar el paro de


las instalaciones con producción.

Desventajas del mantenimiento preventivo


En realidad, el mantenimiento preventivo tiene muy pocas desventajas.
Algunas de estas son las siguientes:
✓ El mantenimiento de los equipos debe ser realizado por personal
especializado que generalmente está fuera de la empresa, por lo cual
tiene que ser contratado.

✓ Dado que las labores de mantenimiento de los equipos se efectúan con


cierta periodicidad, no permiten que se pueda determinar exactamente la
depreciación o desgaste de las piezas de los equipos.

✓ La empresa debe ceñirse a las recomendaciones del fabricante para


programar las labores de mantenimiento. Por esto puede ocurrir que se
deba cambiar una pieza cuando quizás puede tener una mayor vida útil.

Tipos de mantenimiento preventivo


✓ El mantenimiento programado, las revisiones se realizan por tiempo,
kilometraje, horas de funcionamiento, etc. Así si ponemos por ejemplo un
automóvil, y determinamos un mantenimiento programado, la presión de las
ruedas se revisa cada tres meses, el aceite del motor se cambia cada 10 000
km, y la correa de distribución cada 90 000 km.

✓ El mantenimiento predictivo, trata de determinar el momento en el


cual se deben efectuar las reparaciones mediante un seguimiento que
determine el periodo máximo de utilización antes de ser reparado.

✓ El mantenimiento de oportunidad es aquel que se realiza


aprovechando los periodos de no utilización, evitando de este modo parar los
equipos o las instalaciones cuando están en uso. Volviendo al ejemplo de
nuestro automóvil, si utilizamos el auto solo unos días a la semana y
pretendemos hacer un viaje largo con él, es lógico realizar las revisiones y
posibles reparaciones en los días en los que no necesitamos el coche, antes
de iniciar el viaje, garantizando de este modo su buen funcionamiento durante
el mismo.
Mantenimiento predictivo
El mantenimiento predictivo son una serie de acciones que se toman y técnicas
que se aplican con el objetivo de detectar posibles fallas y defectos de maquinaria
en las etapas incipientes para evitar que estos fallos se manifiesten en uno más
grande durante su funcionamiento, evitando que ocasionen paros de emergencia y
tiempos muertos, causando impacto financiero negativo. Su misión es conservar un
nivel de servicio determinado en los equipos programando las revisiones en el
momento más oportuno. Suele tener un carácter sistemático, es decir, se interviene,
aunque el equipo no haya dado ningún síntoma de tener problemas.

El requisito para que se pueda aplicar una técnica predictiva es que el fallo
incipiente genere señales o síntomas de su existencia, tales como alta temperatura,
ruido, ultrasonido, vibración, partículas de desgaste y alto amperaje, entre otras.

Las técnicas para detección de fallos y defectos en maquinaria varían, desde


la utilización de los sentidos humanos (oído, vista, tacto y olfato), hasta la utilización
de datos de control de proceso y de control de calidad, el uso de herramientas
estadísticas y técnicas de moda como el análisis de vibración, la termografía, la
tribología, el análisis de circuitos de motores y el ultrasonido.

Ventajas del mantenimiento predictivo


✓ Las fallas se detectan en sus etapas iniciales por lo que se cuenta con
suficiente tiempo para hacer la planificación y la programación de las
acciones correctivas (mantenimiento correctivo o curativo) en paros
programados y bajo condiciones controladas que minimicen los tiempos
muertos y el efecto negativo sobre la producción y que, además,
garanticen una mejor calidad en las reparaciones.

✓ Las técnicas de detección del mantenimiento predictivo son en su mayor


parte técnicas "on-condition", que significa que las inspecciones se
pueden realizar con la maquinaria en operación a su velocidad máxima
no siendo necesario el desmontaje de la máquina.

✓ Anticipación a los fallos.

✓ Ahorro de repuestos.

✓ Mejora el conocimiento sobre la máquina.

✓ Mejora fiabilidad.
✓ Reducción del tiempo y costes en el mantenimiento.

Desventajas del mantenimiento predictivo


✓ Alta inversión inicial ya que requiere de equipos específicos y costosos.

✓ La necesidad de un personal más cualificado.

Mantenimiento correctivo

Se denomina mantenimiento correctivo, aquel que corrige los defectos


observados en los equipamientos o instalaciones, es la forma más básica de
mantenimiento y consiste en localizar averías o defectos y corregirlos o repararlos.
Históricamente es el primer concepto de mantenimiento y el único hasta la Primera
Guerra Mundial, dada la simplicidad de las máquinas, equipamientos e instalaciones
de la época. El mantenimiento era sinónimo de reparar aquello que estaba averiado.

Este mantenimiento que se realiza luego que ocurra una falla o avería en el
equipo que por su naturaleza no pueden planificarse en el tiempo, presenta costos
por reparación y repuestos no presupuestadas, pues implica el cambio de algunas
piezas del equipo.

Ventajas del mantenimiento correctivo


La ventaja principal del mantenimiento correctivo es que permite alargar la vida
útil de los equipos y maquinarias por medio de la reparación de piezas y la
corrección de fallas. En este sentido, libra a la empresa de la necesidad de comprar
un nuevo equipo cada vez que uno se averíe, lo cual elevaría los costos. Además,
otra de las ventajas de realizar mantenimiento correctivo es la posibilidad de
programarlo con antelación a cualquier desperfecto, de modo que se puedan
prevenir accidentes y evitar menguas en la producción.

Encontramos las siguientes:

✓ Una mayor duración tanto de los equipos como de las instalaciones

✓ Una reducción en los costos de reparaciones


✓ Lograr uniformidad en cuanto a la carga de trabajo para el personal
encargado del mantenimiento se refiere, esto gracias a la programación
de actividades

✓ La confiabilidad que se logra en todo el personal al saber que se


encuentran laborando en las mejores condiciones de seguridad posible

Desventajas del mantenimiento correctivo


Las desventajas del mantenimiento correctivo están relacionadas con la
imposibilidad, en muchas ocasiones, de predecir un fallo, lo cual obliga a una
detención obligatoria de la producción mientras se detecta el problema, se consigue
el repuesto y se resuelve el desperfecto. En este sentido, los costos y los tiempos
de la reparación, cuando ocurre un fallo imprevisto, son siempre una incógnita.

Encontramos las siguientes:

✓ Es común que algunas fallas sean originadas al momento de la ejecución,


ocasionando con ello que éste sea más tardado

✓ Un precio de reparación que puede ser muy elevado, lo que a su vez


podría afectar al momento de comprar los repuestos cuando sean
necesarios

✓ Resulta imposible garantizar el tiempo que se demorará el proceso de


reparación de las fallas

Clasificación de equipos según su criticidad

Usualmente existe el siguiente criterio para clasificar equipos al elaborar o


diseñar programas de mantenimiento mecánico:

Equipos Críticos
Es aquel que cuando falla, produce una parada total o suspensión drástica de
la producción. Es decir, afecta substancialmente el funcionamiento normal del
sistema productivo. Solamente cuando es reparado este equipo, se puede reiniciar
la producción. El tiempo que permanezca fuera de servicio es igual al tiempo en el
cual no hay producción.
Equipos semi-críticos
Es aquel que cuando tiene una falla, afecta parcialmente el funcionamiento del
sistema productivo, pero no causa una parada total. Es decir, la falla de un equipo
semi-crítico origina perdidas parciales de producción. Su estado fuera de servicio,
solo reduce los niveles de producción.

Equipos no críticos
Es aquel cuya falla no afecta el sistema productivo. Puede estar fuera de
servicio, sin causar pérdidas o reducciones de producción.

matriz de criticidad

Las matrices de criticidad son herramientas que le permiten analizar


rápidamente los elementos más críticos de su parque de máquinas durante un
período determinado. Permiten facilitar el análisis con un sistema de colores:
amarillo para los elementos menores, naranja para los elementos menos
importantes y rojo para los elementos más críticos. Para recurrir a esas matrices, se
basa en los distintos parámetros (centro de costes, técnico de mantenimiento,
etiqueta, equipo...) que se pueden seleccionar, así como en variables (tiempo de
intervención o número de intervenciones). Puede filtrar un conjunto completo de
información para mostrar su nivel de criticidad según los filtros definidos:

✓ Equipamiento

✓ centro de costes

✓ etiquetas

✓ creador de tareas

✓ estado de tarea

✓ selección del plan de mantenimiento


✓ tiempo de intervención

También puede seleccionar un rango de fechas, que tiene en cuenta el


conjunto de datos.

Matriz de criticidad del mantenimiento: Centro de costes / Técnicos


de mantenimiento
Esta matriz muestra la criticidad entre los diferentes centros de costes (línea
de producción, reparto geográfico o financiero por empresa) y los técnicos de
mantenimiento. Así podemos identificar a los técnicos que más intervienen en una
línea de producción.

Matriz de criticidad del mantenimiento: Etiquetas / Técnicos de


mantenimiento
Esta matriz muestra la criticidad entre las etiquetas y los técnicos de
mantenimiento. Las etiquetas representan todas las etiquetas que permiten
clasificar las operaciones de mantenimiento (preventivo, correctivo, mecánico,
eléctrico, etc.), los equipos (críticos, no críticos, etc.) Esta matriz de criticidad
permite definir, por ejemplo, a los técnicos de mantenimiento que más realizan las
operaciones preventivas o curativas y definir mejor las competencias de cada uno
con respecto a un conjunto de palabras clave. Esto puede ser útil en caso de salida
de un técnico, o para justificar una necesidad en un sector particular.

Matriz de criticidad del mantenimiento: Centro de coste / Etiqueta


Esta matriz muestra la criticidad entre los centros de costes y las etiquetas.
Permite visualizar las líneas de producción más críticas en términos de operaciones
preventivas o mecánicas, por ejemplo.

Matriz de criticidad del mantenimiento: Equipo / Etiqueta


Esta matriz muestra la criticidad entre los centros de costes y los equipos. Se
puede utilizar para visualizar el equipo más crítico en términos de intervenciones
curativas, críticas u operaciones eléctricas.
Matriz de criticidad del mantenimiento: Técnicos de mantenimiento
/ Equipos
Esta matriz se utiliza para estimar la criticidad entre los técnicos de
mantenimiento que realizan las operaciones y los equipos. Permite visualizar a los
técnicos que más intervienen en un equipo en términos de número de
intervenciones o de tiempo. Esto puede ser interesante en caso de justificación de
recursos adicionales en una máquina, inversiones o simplemente en caso de salida
de un técnico de mantenimiento.

Recolección de datos

La información sobre las tareas realizadas es fundamental para mejorar la


administración del mantenimiento. La información tiene dos partes:

✓ Datos referidos a pedidos de trabajo, órdenes de trabajo, etc. Su objetivo


principal es recopilar datos sobre tipos y cantidad de averías, equipos
afectados en las mismas, tiempos de resolución, materiales o servicios
utilizados, etc.

✓ Conocimiento: aquí incluiríamos el know-how de las personas de la


empresa sobre el tipo de maquinaria, buenas prácticas, procedimientos,
normas, etc.

La recolección de datos se refiere al uso de una gran diversidad de técnicas y


herramientas que pueden ser utilizadas por el analista para desarrollar los sistemas
de información, los cuales pueden ser la entrevista, la encuesta, el cuestionario, la
observación, el diagrama de flujo y el diccionario de datos.

Todos estos instrumentos se aplicarán en un momento en particular, con la


finalidad de buscar información que será útil a una investigación en común. En la
presente investigación trata con detalle los pasos que se debe seguir en el proceso
de recolección de datos, con las técnicas ya antes nombradas.

Operación de mantenimiento
Las operaciones de mantenimiento tienen lugar frente a la constante amenaza
que implica la ocurrencia de una falla o error en un sistema, maquinaria, o equipo.
Existe además una necesidad de optimizar el rendimiento de las unidades y
componentes industriales (mecánicos, eléctricos, y electrónicos) en los procesos
dentro de las instalaciones de una planta industrial.

El mantenimiento debe procurar un desempeño continuo y operando bajo las


mejores condiciones técnica, sin importar las condiciones externas (ruido, polvo,
humedad, calor, etc.) del ambiente al que sometido el sistema. El mantenimiento
además debe estar destinado a:

✓ Optimizar la producción del sistema

✓ Reducir los costos por averías

✓ Disminuir el gasto por nuevos equipos

✓ Maximizar la vida útil de los equipos

Información datos y conocimiento


La información sobre las tareas realizadas es fundamental para mejorar la
administración del mantenimiento.

La información tiene dos partes:

✓ Datos referidos a pedidos de trabajo, órdenes de trabajo, etc. Su objetivo


principal es recopilar datos sobre tipos y cantidad de averías, equipos
afectados en las mismas, tiempos de resolución, materiales o servicios
utilizados, etc.

✓ Conocimiento: aquí incluiríamos el know-how de las personas de la


empresa sobre el tipo de maquinaria, buenas prácticas, procedimientos,
normas, etc.

La recopilación de datos de los equipos tales como marca, modelo,


representante, posible proveedor nos facilita la tarea de llevar un mejor control del
mantenimiento.

La documentación de las fallas, sus soluciones y refacciones utilizadas nos


permite en caso de que se repita resolverlo con mayor rapidez y deducir los métodos
de prevención necesarios para evitar que vuelva a suceder.
Datos que contiene un historial:

Datos generales; Nombre del equipo, Marca, Serie, Modelo, Representante,


Capacidad de diseño, observaciones generales, imagen del equipo.

Componentes principales; Por facilidad dividimos el equipo en componentes


eléctricos, mecánicos, etc. después una subdivisión como motor principal, Lista de
refacciones; Refacciones que consideramos críticas y su cantidad en almacén, así
como posible proveedor.

Historia; Anotación de fallas, Trabajos, Modificaciones, etc. anotando Fecha,


Falla o trabajo, Solución, si es correctivo o Preventivo, Tiempo, Refacciones
utilizadas y encargado.

Códigos de Fallas
La elaboración de códigos de fallas se fundamenta en la implementación de
una herramienta llamada Sistema Experto, que no, es más, que un sistema basado
en conocimiento que se relaciona con la experiencia extraída de un experto humano
que con el de los libros u otras fuentes, aunque estos son utilizados en segundo
plano como ayuda o guía. Los sistemas expertos son programas de ordenador que
contienen gran cantidad de conocimiento sobre su especialidad, utilizan reglas
empíricas o heurísticas para enfocar los aspectos más importantes de problemas
determinados y para manipular descripciones simbólicas a fin de razonar con el
conocimiento que tienen.

Lista de Inspección de Equipo


✓ Este listado contiene las revisiones diarias antes y después del turno
indicando las condiciones del equipo, si llegará a existir algún problema,
se detectaría antes de empezar a utilizar el equipo y así poder darle un
mantenimiento preventivo y no correctivo.

✓ Defina el alcance del proceso de inspección, la frecuencia y la ruta de la


revisión.

✓ Determine los elementos o partes críticas de las instalaciones, máquinas


y equipos que se vayan a inspeccionar y revisar.
Caracterización del fallo
Cada avería debe caracterizarse con unos atributos que facilitarán las
consultas y los análisis de datos. Cada atributo aporta una información. Existen
diversos métodos para realizar esta clasificación. A continuación, se indica dos
formas basadas en dos metodologías el RCM, FMEA y lo normalizado en ISO
14224.

1) Análisis de fallos mediante conceptos de RCM (Reliability Centered


Maintenance): Esta es una metodología de análisis de fallos para la búsqueda de
las actividades de mantenimiento preventivo que son más adecuadas aplicar.

✓ Fallo funcional: referente al tipo de función que se ha dejado de realizar, o


que se realiza parcialmente.

✓ Modo de fallo: causa que genera el fallo. Puede haber varias causas que
generen un mismo fallo.

✓ Efecto del modo de fallo: manifestación el fallo funcional. Efecto que ocurre
cuando se produce dicho fallo funcional el cual ha sido causado por un
determinado modo de fallo

✓ Consecuencia del fallo funcional. Referente a la afectación a la organización


o inclusive a cualquier "stakeholder". Las consecuencias clasificadas como
"ocultas" no se manifiestan hasta que sea demandado el equipo para
funcionar.

2) Análisis de fallos mediante FMEAC (análisis de modos de fallo sus efectos


y la criticidad): Esta metodología ampliamente usada, puede ser útil para determinar
cómo recolectar datos de las averías, para un posterior análisis con este método.

✓ Modo de fallo: manera de fallar, es el propio fallo o avería.

✓ Causa del fallo: lo que provoca el modo de fallo.

✓ Efecto: síntoma detectado por el cliente o usuario cuando ocurre el modo


de fallo.

✓ Criticidad: grado de importancia para la empresa de las afectaciones


posibles.
relación de conceptos RCM y FMEA

FMEA RCM
Método Fallo Objeto del análisis. avería, el activo no realiza sus
de fallo funcional funciones o lo hace con parámetros no adecuados

criticidad Consecuencia Afectación y grado de importancia que tiene la


de fallo ocurrencia del fallo. Criterio para evaluar el tipo de
políticas de mantenimiento: correctivo o preventivo.

Efecto efecto Como se manifiesta el fallo para poder detectarlo y


poder describir adecuadamente las consecuencias.

Causa Modo de fallo Lo que ganera el fallo. Encontrar como eliminarlo es la


de fallo forma de evitar o de mitigar las consecuencias del fallo
que produce dicha causa.

Fallas

Las fallas por lo general son progresivas o una reacción en cadena hasta llegar
al daño mayor, o la inoperatividad del equipo o maquinaria. Las cuales pueden
ocurrir de manera imprevista o prevista. En general se pueden clasificar:

Fallas Por la forma de ocurrencia:

Se presentan inesperadamente, por lo general imposibles de evitar, tienen su


origen, en el diseño, material inadecuado, operación deficiente, una mala
reparación.

✓ Averías Imprevistas, se presentan inesperadamente, por lo general


imposibles de evitar, tienen su origen, en el diseño, material inadecuado,
operación deficiente, una mala reparación.

✓ Averías previstas, cuando se detecta la anomalía y de no corregirse


ocasionaría la avería, por lo general se encuentran comprendidas las
piezas de vida útil limitada, como los rodamientos.
Fallas por la pérdida de la función:
✓ Avería total, ocurre cuando el elemento no puede realizar todas las
funciones para las que se diseñó.

✓ Avería parcial, cuando la avería afecta solamente a algunas funciones


consideradas como de importancia relativa.

Fallas por la forma como se presentan a través del tiempo


✓ Averías crónicas, afecta el elemento en forma sistemática o permanece
por largo tiempo. Puede ser crítica, parcial o reducida.

✓ Averías esporádicas, afecta el elemento en forma aleatoria y puede ser


crítica o parcial.

✓ Avería transitoria, afecta durante un tiempo limitado al elemento y


adquiere nuevamente su actitud para realizar la función requerida, sin
haber sido objeto de ninguna acción de mantenimiento.

Causas de fallas
Pueden identificarse múltiples causas de averías o fallas de los equipos, que
por lo general están agrupados o clasificadas en:

✓ Diseño deficiente

✓ Material defectuoso

✓ Proceso y fabricación deficiente

✓ Errores de montaje

✓ Condiciones de servicio diferentes al diseño

✓ Mantenimiento deficiente

✓ Operación inapropiada.
Fallos en el material
Se considera que se ha producido un fallo en el material cuando, trabajando
en condiciones adecuadas una determinada pieza queda imposibilitada para prestar
su servicio. Un material puede fallar de múltiples formas:

✓ Por desgaste. Se da en piezas que pierden sus cualidades con el uso, pues
cada vez que entran en servicio pierden una pequeña porción de material.

Es el caso, por ejemplo, de los cojinetes antifricción.

✓ Por rotura. Se produce cuando aplicamos fuerzas de compresión o de


estiramiento a una pieza sobrepasando su límite elástico. Es el caso del
hundimiento de un puente por sobrepeso, por ejemplo. Las roturas a su vez
pueden ser dúctiles o frágiles, dependiendo de que exista o no-deformación
durante el proceso de rotura. Así, las cerámicas, en condiciones normales
presentan roturas frágiles (las piezas pueden encajarse perfectamente tras
la rotura), mientras que el aluminio presenta una rotura dúctil, con
importantes deformaciones en el proceso que impedirían recomponer la
pieza rota por simple encaje de los restos.

✓ Por fatiga. Determinadas piezas se encuentran sometidas a esfuerzos


cíclicos de presión y/o estiramiento, en el que la fuerza aplicada no es
constante, sino que cambia con el tiempo. La diferencia importante con el
caso anterior (fallo por rotura) es que estas fuerzas cíclicas están por debajo
del límite elástico, por lo que en principio no tendrían por qué provocar
roturas. Pero provocan el desarrollo de defectos del material, generalmente
desde la superficie hacia el interior de la pieza. De forma teórica es posible
estimar la cantidad de ciclos que puede resistir una pieza antes de su rotura
por fatiga, en función del tipo de material y de la amplitud de la tensión
cíclica, aunque el margen de error es grande. Determinados fenómenos
como la corrosión o las dilataciones del material por temperatura afectan a
los procesos de fatiga del material.

Errores humanos del personal de producción


Otra de las causas por las que una avería puede producirse es por un error del
personal de producción. Este error a su vez, puede tener su origen en:

✓ Error de interpretación de un indicador durante la operación normal del


equipo, que hace al operador o conductor de la instalación tomar una
decisión equivocada
✓ Actuación incorrecta ante un fallo de la máquina. Por ejemplo, introducir
agua en una caldera caliente en la que se ha perdido en nivel visual de
agua; al no conocerse qué cantidad de agua hay en su interior, es posible
que esté vacía y caliente, por lo que al introducir agua en ella se producirá
la vaporización instantánea, con el consiguiente aumento de presión que
puede provocar incluso la explosión de la caldera.

✓ Factores físicos del operador: este puede no encontrarse en perfectas


condiciones para realizar su trabajo, por mareos, sueño, cansancio
acumulado por jornada laboral extensa, enfermedad, etc.

✓ Factores psicológicos, como la desmotivación, los problemas externos al


trabajo, etc., influyen enormemente en la proliferación de errores de
operación

✓ Falta de instrucciones sistemáticas claras, como procedimientos,


instrucciones técnicas, etc., o deficiente implantación de éstas

✓ Falta de formación

Errores del personal de mantenimiento


El personal de mantenimiento también comete errores que desembocan en
una avería, una parada de producción, una disminución en el rendimiento de los
equipos, etc. Una parte importante de las averías que se producen en una
instalación está causada por el propio personal de mantenimiento. Entre los fallos
más habituales provocados o agravados por el propio personal de mantenimiento
están las siguientes:

✓ Observaciones erróneas de los parámetros inspeccionados. En ocasiones


se dan por buenos valores alarmantes de determinados parámetros, que
aconsejarían

✓ Realización de montajes y desmontajes sin observar las mejores prácticas


del sector

✓ No respetar o no comprobar tolerancias de ajuste

✓ No respetar o no controlar pares de apriete


✓ La reutilización de materiales que deben desecharse. Es el caso, por
ejemplo, de la reutilización de elementos de estanqueidad

✓ Por el uso de repuestos no adecuados: repuesto no original, que no cumple


las especificaciones necesarias, repuesto que no ha sido comprobado antes
de ser montado

✓ Por el uso de herramienta inadecuada. El caso más habitual es el empleo


de llaves ajustables que provocan en muchos casos el redondeo de
cabezas de tornillos

Como en el caso anterior, los errores del personal de mantenimiento también


se ven afectados por factores físicos, psicológicos, por la falta de implantación de
procedimientos y por la falta de formación.

Condiciones externas anómalas


Cuando las condiciones externas son diferentes a las condiciones en que se
ha diseñado el equipo o instalación pueden sobrevenir fallos favorecidos por esas
condiciones anormales. Es el caso de equipos que funcionan en condiciones de
temperatura, humedad ambiental o suciedad diferentes de aquellas para las que
fueron diseñados. También es el caso de equipos que funcionan con determinados
suministros (electricidad, agua de refrigeración, agua de alimentación, aire
comprimido) que no cumplen unas especificaciones determinadas, especificaciones
en las que se ha basado el fabricante a la hora de diseñar sus equipos.

En ocasiones, en una misma avería confluyen varias causas simultáneamente,


lo que complica enormemente el estudio del problema y la aportación de soluciones.

Es importante tener en cuenta esto, pues con determinar una única causa en
muchas ocasiones no se consigue evitar el problema, y hasta que no se resuelven
todas las causas que la provocan no se obtienen resultados significativos.

Análisis de fallas
Las fallas especialmente las imprevistas en los equipos, tienen mayor
incidencia en la producción, debido a las alteraciones en el sistema o programas de
fabricación que causan problemas adicionales a la vida útil de los equipos, por lo
tanto, deben ser analizadas o investigadas.
El conocimiento de cada tipo de avería es importante para minimizar
problemas futuros. Cada avería durante el servicio, debe estudiarse
cuidadosamente a fin de obtener la máxima información referente a su causa.

Cuando se estudia una avería, se debe tener una referencia del contexto
(proceso), del funcionamiento el equipo y lo relacionado a las fallas, lo que nos
aproxima a la comprensión del cada problema, que plantemos en las siguientes
preguntas:

¿Cuáles son las funciones del equipo?

¿De qué forma puede fallar?

¿Cuál es la causa de la falla?

¿Qué sucede cuando falla?

¿Qué ocurre si falla?

¿Qué hacer para prevenir fallas?

¿Qué sucede si no se puede prevenir la falla?

El proceso de contestar sólo a las cuatro primeras preguntas produce


oportunidades sorprendentes y a menudo muy importantes de mejorar el
funcionamiento y la seguridad, y también de eliminar errores. También mejora
enormemente los niveles generales de comprensión acerca del funcionamiento de
los equipos.

De manera más puntual el análisis de las averías y la determinación de las


causas primarias o secundadas que producen la avería suele ser un problema muy
complejo; por ello es importante obtener tantos datos como sean posibles de la
propia pieza que se averío, además de examinar las condiciones en el momento
que se produjo la avería; como:

¿Cuánto tiempo estuvo la pieza en pieza en funcionamiento?

¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento


en que se produjo la avería?

¿Cuál era la naturaleza de los esfuerzos aplicados a la pieza en el momento


en que se produjo la avería?

¿Estuvo la pieza sometida a sobrecarga?

¿Estuvo sometida a servicio excesivo?


¿Hubo algunos cambios en el ambiente?

¿Tuvo la pieza un mantenimiento adecuado?

Todas estas consideraciones resultan importantes, teniendo en cuenta que el


análisis de fallas es fundamental para el desarrollo y mejora de las actividades de
mantenimiento desde el más simple (mantenimiento correctivo), y que se
sistematiza e implementa metodologías con mayor incidencia en los
mantenimientos posteriores en clara actitud proactiva, minimizando los riesgos, es
decir disminuyendo la Probabilidad de que ocurra un evento generando una pérdida
o la ocurrencia de un evento.

Objetivo del análisis de fallos


El análisis de averías tiene como objetivo determinar las causas que han
provocado determinadas averías (sobre todo las averías repetitivas y aquellas con
un alto coste) para adoptar medidas preventivas que las eviten. Es importante
destacar esa doble función del análisis de averías:

✓ Determinar las causas de una avería


✓ Proponer medidas que las eviten, una vez determinadas estas causas

La mejora de los resultados de mantenimiento pasa, necesariamente, por


estudiar los incidentes que ocurren en la planta y aportar soluciones para que no
ocurran. Si cuando se rompe una pieza simplemente se cambia por una similar, sin
más, probablemente se esté actuando sobre la causa que produjo la avería, sino
tan solo sobre el síntoma. Los analgésicos no actúan sobre las enfermedades, sino
sobre sus síntomas. Evidentemente, si una pieza se rompe es necesario sustituirla:
pero si se pretende retardar o evitar el fallo es necesario estudiar la causa y actuar
sobre ella.

Efectos de falla de un equipo


Los efectos o consecuencias de las fallas que se producen en los equipos son
muchos; por lo que solo mencionaremos algunos de ellos:

✓ Paro del equipo


✓ Funcionamiento degradado
✓ Condición de reparaciones difíciles
✓ Accidentes, lesiones o desastres
✓ Problemas ambientales, en el entorno, líneas productivas o materiales,
entre otros.
Conclusión

El mantenimiento de equipos, infraestructuras, herramientas, maquinaria, etc.


representa una inversión que a mediano y largo plazo acarreará ganancias no sólo
para el empresario quien a quien esta inversión se le revertirá en mejoras en su
producción, sino también el ahorro que representa tener un trabajadores sanos e
índices de accidentalidad bajos.

Toda Falla deja unas pistas que permiten encontrar su origen. El diseñador
debe conocer muy bien las teorías de las fallas a fin de interpretar adecuadamente
estas pistas.

Toda máquina tiene sus niveles normales de ruido, vibración y temperatura.


Cuando se observe algún aumento anormal de estos niveles, se tienen los primeros
indicios de que hay alguna falla. Los operarios de las máquinas deben ser instruidos
para que avisen al detectar estos síntomas que presenta la máquina.

Al diseñar una máquina se debe tener un profundo conocimiento de la forma


en que funciona cada elemento componente y la forma en que puede fallar. Esto
conducirá a mejores diseños.

Antes de reemplazar una pieza que ha fallado se debe hacer un análisis


minucioso con el fin de determinar la causa exacta y aplicar los correctivos que haya
a lugar.

Este artículo pretende resaltar la importancia que tienen los datos que se
recogen en campo durante las actividades de mantenimiento. Estos deben ser
cuidadosamente tratados y entendidos, ya que son muy útiles en la toma de
decisiones de mejora. aborda este aspecto clave en la administración del
mantenimiento y como puede ser implementada en un sistema de gestión eficiente.