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PDVSA

MANUAL DE ESPECIFICACIONES TÉCNICAS DE MATERIALES


VOLUMEN 5

ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES

PDVSA N° TITULO

EM–36–01/01 CALZADOS DE SEGURIDAD Y DE TRABAJO

5 ABR.11 REVISION GENERAL 46 M.T. L.T. L.T.

4 JUL.06 REVISION GENERAL 45 M.L. L.T. L.C.

0 SEP.94 Emisión Original 34 L.R. E.J. A.N.

REV. FECHA DESCRIPCION PAG. REV. APROB. APROB.

APROB. Mariana Toro FECHA ABR.11 APROB. Luis Tovar FECHA ABR.11

 PDVSA, 2005 ESPECIALISTAS


ESPECIFICACIÓN TÉCNICA DE MATERIALES PDVSA EM–36–01/01
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de la República y Sistema Nacional de Control Fiscal, Artículos 35–41”.
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Índice
1 OBJETIVO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
2 ALCANCE . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3 REFERENCIAS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.1 American Society for Testing Materials – ASTM . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
3.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN . . . . . . . . . . . 4
3.3 European Norm – EN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4 DEFINICIONES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.1 Calzado de Seguridad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
4.2 Calzado de Trabajo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.3 Calzado Defectuoso Menor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.4 Calzado Defectuoso Mayor . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.5 Carnaza . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.6 Collarín . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.7 Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.8 Forro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.9 Ojetera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
4.10 Ojetes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.11 Oreja . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.12 Pala . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.13 Cuero . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.14 Cuero Pulido y Corregido . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
4.15 Puntera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5 CLASIFICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.1 Según la Altura del Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
5.2 De Acuerdo a su Uso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
6 REQUISITOS DE LOS MATERIALES . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.1 Componentes Varios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
6.2 Punteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
6.3 Piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
7 DISEÑO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.1 Componentes Varios . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 15
7.2 Punteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
7.3 Piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
8 FABRICACIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 19
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9 REQUISITOS PARA LOS ENSAYOS . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21


9.1 Muestreo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9.2 Requisitos para el Ensayo de Resistencia a la Compresión e Impacto
para el Calzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 21
9.3 Requisitos para el Ensayo de Resistencia a la Compresión e Impacto
para Punteras . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
9.4 Requisitos para el Ensayo de Fatiga del Piso con plantilla (flexión) . . . . 22
10 MÉTODOS DE ENSAYO . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 22
10.1 Puntera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
10.2 Ensayo de Dureza del Piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
10.3 Ensayo de Resistencia a la Fatiga del Piso con Plantilla . . . . . . . . . . . . . . 23
10.4 Ensayo de Aislamiento Eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 23
10.5 Ensayo de Penetración de Fluidos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10.6 Medición de Aspectos Ergonómicos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 24
10.7 Ensayos Aplicados al Corte . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 25
10.8 Ensayos Aplicados al Forro . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 26
10.9 Ensayos Aplicados al Piso . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 27
11 INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
11.1 Inspección en Planta . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 32
11.2 Inspección en Recepción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
12 BASES DE COMPRA . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
12.1 Certificado de Calidad o Informe de Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 33
12.2 Informe de Resultados / Certificado de Ensayo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 34
12.3 Convenio . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
12.4 Sistema de Gestión de la Calidad . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 35
13 MARCACIÓN, ROTULACIÓN Y EMBALAJE . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
13.1 Puntera . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
13.2 Calzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
13.3 Embalaje del Calzado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 36
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1 OBJETIVO
Esta especificación establece los requisitos mínimos que deben cumplir los
Calzados de Seguridad y de Trabajo usados por Petróleos de Venezuela, S.A.
(PDVSA), destinados a proporcionar protección integral adecuada para prevenir
o reducir la severidad del daño en los pies del usuario, contra: impactos, fuerzas
compresoras, acción de hidrocarburos, ambientes húmedos, trabajos en
contacto directo o accidental con aparatos o partes energizadas eléctricamente
y trabajos costa afuera; así como los requisitos para los calzados de trabajos
utilizados donde no existan riesgos de fuerzas compresoras o impactos.
Adicionalmente, esta especificación establece las características de los
materiales, diseño y fabricación necesarios para proveer la protección y el confort
para el cual han sido diseñados.

2 ALCANCE
Esta especificación describe los requisitos complementarios o adaptaciones a lo
establecido en la norma COVENIN 39:2003 “Calzado de Seguridad, de
protección y de trabajo. Requisitos”, por lo tanto debe ser aplicada en conjunto
con esta última.
Esta especificación no contempla los calzados de seguridad para trabajos en
ambientes ácidos o para uso de bomberos.

3 REFERENCIAS
3.1 American Society for Testing Materials – ASTM
D 2240 Standard Test Method for Rubber Property—Durometer Hardness.
D–3182 Standard Practice for Rubber–Materials, Equipment, and Procedures for
Mixing Standard Compounds and Preparing Standard Vulcanized Sheets.
D–3183 Standard Practice for Rubber—Preparation of Pieces for Test Purposes
from Products.

3.2 Comisión Venezolana de Normas Industriales – COVENIN


39:2003 “Calzado de Seguridad, de protección y de trabajo. Requisitos”.
3133–1 “Procedimiento de Muestreo para Inspección por Atributos”.
ISO 10013 “Directrices para la Documentación del Sistema de Gestión de la
Calidad”
ISO 4045 “Determinación del pH”.
ISO 4649 “Determinación de la Resistencia a la Abración”.
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3.3 European Norm – EN


20344 Personal Protective Equipment. Test Methods for Footwear.
344:1992 Safety, Protective and Occupational Footwear for Professional Use.
Requirements and Test Methods.
12568 Protectores para Pies y Piernas – Requerimientos y Métodos de Ensayos
para Punteras y Plantillas de Metal Resistentes a las Penetraciones.

4 DEFINICIONES
Para el propósito de esta especificación, son aplicables los términos y
definiciones dados en la norma COVENIN 39:2003. Sin embargo, de acuerdo a
los requerimientos operacionales de PDVSA, a continuación se presentan
términos y definiciones modificados o añadidos a los establecidos en dicha norma
COVENIN 39:2003.

4.1 Calzado de Seguridad


Calzado diseñado y fabricado con puntera con la finalidad de proporcionar
protección al usuario, minimizando el riesgo al ocurrir el contacto eléctrico y al
mismo tiempo, brindar comodidad y protección a los pies contra la acción de
hidrocarburos y/o ambientes húmedos, así como impactos y fuerzas
compresoras (Figura 1), cuando se ensaye con un nivel de energía de 200J y 15
kN de carga, respectivamente.
Fig 1. VISTA GENERAL DE UN CALZADO DE SEGURIDAD (CORTE TRANSVERSAL)

PUNTERA DE CUERO h CONTRAFUERTE


SEGURIDAD

ht

PLANTILLA

PISO
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4.2 Calzado de Trabajo


Calzado diseñado y fabricado sin puntera con la finalidad de proteger los pies del
usuario de las lesiones derivadas de los accidentes. Dicho calzado es utilizado
donde no existan riesgos de fuerzas compresoras o impactos.

4.3 Calzado Defectuoso Menor


Es aquel que no cumple con uno o más de los requisitos que a continuación se
indican:
– Marcación
– Rotulación
– Embalaje

4.4 Calzado Defectuoso Mayor


Es aquel que no cumple con uno o más de los requisitos del calzado de seguridad
indicados a continuación:
– Materiales, diseño y fabricación.
– Ensayo de aislamiento eléctrico (prueba destructiva)
– Resistencia a la compresión (prueba destructiva).
– Resistencia al impacto (prueba destructiva).
– Resistencia a la fatiga (prueba destructiva).
– Resistencia a la adherencia piso–corte (prueba destructiva)

4.5 Carnaza
Es la hoja inferior que se obtiene al dividir la piel, cualesquiera que sea su acabado
o presentación.

4.6 Collarín
Tira de piel que va colocada en la parte superior del lateral, la cual puede ser
acolchada, ancha y con alguna forma o estilo (Figura 3).

4.7 Corte
Es toda la parte superior del calzado que entra en contacto con el piso. En el caso
de botas se referirá hasta el tope superior (Figura 3).

4.8 Forro
Es la pieza que cubre totalmente el corte por su parte interior (Figura 3).

4.9 Ojetera
Es la parte frontal del calzado que contiene los ojetes, bucles o ganchos los
orificios por donde pasan las trenzas. (Figura 2, 3 y 6).
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4.10 Ojetes
Son perforaciones en la parte frontal del corte por donde pasan las trenzas.
(Figura 2, 3 y 6).

4.11 Oreja
Banda de cuero o nylon colocada en el borde superior del corte cuya función es
proporcionarle comodidad al usuario al momento de calzarse. (Figura 3, 4 y 5).

4.12 Pala
Es la parte frontal que abarca desde la punta del calzado hasta la parte superior
del empeine (Figuras 2, 3, 4, 5 y 6).

4.13 Cuero
Es el material proteico fibroso (colágeno), que cubre al animal y que ha sido
tratado químicamente con material curtiente para hacerlo estable bajo
condiciones húmedas, produciéndose además otros cambios asociados, tales
como características físicas mejoradas, estabilidad hidrotérmica y flexibilidad.

4.14 Cuero Pulido y Corregido


Es el cuero que ha sido sometido a un lijado mecánico para eliminar sus
imperfecciones y corregirlas con acabados sintéticos.

4.15 Puntera
Es la pieza de forma y diseño tal que al ser incluida en el calzado proporciona
protección a los dedos del usuario contra impacto y fuerzas compresoras (Figura
1).

5 CLASIFICACIÓN
5.1 Según la Altura del Corte
El calzado de seguridad y de trabajo se clasifica de acuerdo a la Altura del Corte
(h) (Ver Tabla 1) en:
5.1.1 Corte bajo (con trenzas) (Figura 2).
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Fig 2. VISTA GENERAL DE UN CALZADO DE SEGURIDAD (MODELO CORTE BAJO)

FORRO

LATERAL

OJETES

PALA

15 mm a 20 mm
PISO

5.1.2 Bota modelo Brodekin (con trenzas) (Figura 3).

Fig 3. VISTA GENERAL DE UN CALZADO DE SEGURIDAD (MODELO BRODEKIN)

OREJA FORRO
LENGUETA

COLLARIN

OJETES

LATERAL

OJETERA

PALA

TALONERA

PISO
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5.1.3 Bota media caña (tubular) (Figura 4).

Fig 4. VISTA GENERAL DE UN CALZADO DE SEGURIDAD (MODELO BOTA MEDIA


CAÑA)

OREJA
FORRO

LATERAL

PALA

PISO
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5.1.4 Bota caña alta (tubular o con trenzas) (Figura 5).


Fig 5. VISTA GENERAL DE UN CALZADO DE SEGURIDAD (MODELO BOTA CAÑA
ALTA SIN TRENZAS PARA SOLDADOR)

FORRO

OREJA

LATERAL

PALA

PISO
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5.1.5 Bota caña extra alta (con trenzas) (Figura 6).


Fig 6. VISTA GENERAL DE UN CALZADO DE SEGURIDAD (MODELO BOTA CAÑA
EXTRA ALTA CONTRA EMPONZOÑAMIENTO OFÍDICO CON TRENZA)

FORRO

OJETES

LATERAL

OJETERA

PALA

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TABLA 1. ALTURA DEL CORTE (h)

Número del Corte Bajo Brodekin Media Caña Caña Alta Caña Extra
Calzado (mm) (mm) (mm) (mm) Alta (mm)
36 e inferiores 67 111 176 229 252
37 – 38 70 113 183 232 257
39 – 40 74 116 188 238 265
41 – 42 78 120 194 243 275
43 – 44 84 123 198 248 285
45 y superiores 88 127 200 268 292

Nota:
Todos los valores contenidos en la Tabla 1 “Altura del Corte (h)” tendrán una
tolerancia de –10% + 15%.
La altura debe medirse desde la parte interior trasera de la plantilla hasta el borde
superior del corte, tomada desde el centro del tacón, excluyendo la sobre plantilla
(ver Figura.1).

5.2 De Acuerdo a su Uso


5.2.1 Calzado de Trabajo

a. Uso general (Corte Bajo, Brodekin, Media Caña, Caña Alta y Caña Extra Alta con
Trenzas, sin Puntera de Seguridad).
5.2.2 Calzado de Seguridad

a. Uso general (Corte Bajo o Brodekin).


b. Protección contra riesgos eléctricos (Corte Bajo, Brodekin, Media Caña, Caña
Alta y Caña Extra Alta con Trenzas).
c. Protección para trabajos de soldadura (Caña Alta Tubular).
d. Protección contra cuerpos extraños / contra emponzoñamiento ofídico (Caña
Extra Alta con Trenzas).
Nota 1: Previo a la selección del tipo de calzado a utilizar se recomienda realizar
un análisis de peligros y riesgos.
Nota 2: En caso de trabajadores que presenten condiciones especiales y
requieran el uso de calzados de seguridad, la selección de las características
adicionales a las establecidas en esta especificación se hará de acuerdo a las
recomendaciones emitidas por el Servicio de Seguridad y Salud en el Trabajo.
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6 REQUISITOS DE LOS MATERIALES


6.1 Componentes Varios
6.1.1 En la fabricación del corte, se deberá utilizar cuero pulido y corregido de ganado
vacuno. La piel debe ser curtida y recurtida al cromo, tratada con aceites
sulfurados y sulfatados para evitar dermatosis en los pies de los usuarios,
debidamente tratada para resistir hidrocarburos y evitar absorción de líquidos,
además su textura debe ser lisa.
6.1.2 La lengüeta del calzado será de cuero debidamente tratado para resistir
hidrocarburos, con el espesor indicado en la Tabla 3.
6.1.3 En la fabricación del forro de la pala se debe utilizar carnaza o tela acolchada y
el forro del resto del calzado debe ser de tela acolchada, que cubra la totalidad
del corte, con los espesores indicados en la Tabla 3.
6.1.4 Los hilos utilizados en la costura del corte deberán ser de nylon de 3 cabos y
resistentes a la acción de hidrocarburos.
6.1.5 El contrafuerte será de cuero, o aglomerado de cuero u otro material adecuado,
para garantizar la rigidez del calzado. En ningún caso podrá usarse semicuero,
plástico o cartón (Ver espesor en la Tabla 3).
6.1.6 La plantilla del calzado debe ser completa, no desmontable, de aglomerado de
cuero o de cualquier otro material absorbente. En ningún caso podrá usarse
semicuero, plástico o cartón (Ver espesor en la Tabla 3).
6.1.7 En caso de requerirse, la plantilla de protección debe estar incorporada debajo
de la plantilla, de tal forma que no pueda ser extraída.
6.1.8 La sobreplantilla debe ser completa, de 2 mm a 6 mm en la parte delantera y 8
mm a 15 mm de espesor en la parte del tacón , removible, con soporte anatómico
preformado de material elástico resistente al desgaste, que permita la
transpiración y que no provoque irritaciones a los pies.
6.1.9 La ojetera debe ser de cuero, resistente a la elongación en esa zona del calzado.
6.1.10 En los ojetes no se deberán usar elementos metálicos. Las trenzas deberán ser
de nylon y sus puntas deberán estar terminadas en material no metálico con una
longitud mínima de 1,25 cm.
6.1.11 Las orejas deben ser colocadas en la parte superior – posterior, en calzados corte
bajo y Brodekin. Para media caña y caña alta tubular se colocan dos orejas en la
parte superior lateral del corte. El ancho debe ser mayor a 2 cm y su diámetro
efectivo de 2 a 4 cm (Figura 3).
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6.2 Punteras
6.2.1 Los materiales a utilizar deben garantizar el cumplimiento de los requisitos de los
ensayos de: impacto, compresión y corrosión. Se recomienda utilizar acero AISI
1050 al AISI 1060 con un contenido de silicio menor al 0,30%, templado y
revenido, u otro material que garantice el cumplimiento de los requisitos de los
ensayos. La micro–estructura del acero AISI 1050 y 1060 de las punteras debe
ser martensita revenida homogénea, después del tratamiento térmico y revenido,
con bajo contenido de inclusiones no metálicas.
6.2.2 La superficie de la puntera metálica no deberá presentar signos visibles de
corrosión. A cada lote se le deberá realizar (por muestreo) un ensayo de corrosión
(Ver Sección 10.1.1).
6.2.3 La puntera metálica de los calzados de seguridad dispondrá de un recubrimiento
para minimizar el riesgo al ocurrir el contacto eléctrico y evitar la corrosión.

6.3 Piso
6.3.1 El material del piso del calzado de seguridad y trabajo deberá seleccionarse
según lo establecido en la Tabla 2. En caso que debido a avances tecnológicos
surjan nuevos materiales, su aprobación estaría sujeta a pruebas de campo y
desempeño con aprobación de PDVSA y al cumplimiento de los requisitos
establecidos en esta especificación.
6.3.2 Las propiedades físicas del material del piso están especificadas en la norma
COVENIN 39:2003. Las durezas del piso de poliuretano bidensidad deben ser en
su parte externa de 45–55 Shore “A” para poliuretano termoestable y 75–90
Shore “A” para poliuretano termoplástico (TPU) e interna (expanso) de 35–45
Shore “A”. La parte de mayor dureza debe constituir no menos del 20% del total
del material del piso. En caso de utilizar otro material, la dureza deberá ser de
50–65 Shore “A”.
6.3.3 El piso no debe presentar residuos de material desmoldeante (silicón u otros).
6.3.4 La altura del tacón deberá ser de 36 ± 4 mm. Esta altura se determinará con la
siguiente fórmula (ver Figura 1):

Altura del tacón + ht * h + 36 " 4mm

Se determina la altura total externa del calzado (ht), la altura del corte según lo
establecido en el punto 5.1 y se obtiene la diferencia entre ambas alturas.
También puede determinarse mediante un corte transversal al calzado, midiendo
directamente el área entre la plantilla (sin sobreplantilla) y la parte externa del
calzado.
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TABLA 2. TIPOS DE PISO Y COLOR DE CORTE RECOMENDADOS DE ACUERDO A


LAS CONDICIONES DE TRABAJO DEL USUARIO

CONDICIONES DE TRABAJO MATERIAL DEL PISO COLOR DEL CORTE


Uso General y Bota Contra Poliuretano (monodensidad)
Emponzoñamiento Ofídico Poliuretano (bidensidad)
Caucho Nitrilo Negro
TPU
Mezcla PVC – Nitrilo
Protección contra riesgos Poliuretano (monodensidad)
eléctricos/trabajos de soldadura Poliuretano (bidensidad)
Caucho nitrilo Marrón
TPU
Mezcla PVC – Nitrilo
Nota: La selección del material del piso debe realizarse de acuerdo a las
necesidades de cada Área Operacional de PDVSA (Ver Anexo B).

7 DISEÑO
7.1 Componentes Varios
7.1.1 La lengüeta debe ser de tipo fuelle y cosida en toda su extensión al lateral del
corte, para evitar la penetración de líquidos, chispas u objetos extraños dentro del
calzado.
7.1.2 Los espesores de las partes del calzado estarán comprendidos entre los valores
indicados en la Tabla 3.

TABLA 3. ESPESORES DE PIEZAS DEL CALZADO

Piezas del Calzado Espesores (mm)


Pala, Talonera, Lateral 2,0 – 2,5
Lengüeta (piel) 1,2 – 1,5
Contrafuerte 1,8 – 3,0
Plantilla 1,5 – 2,0
Forro (Tela acolchada) 2,5 – 3,5
Forro pala 1,0 – 1,5
7.1.3 Los hilos utilizados en la unión del corte deben presentarse con una costura
continua, sin saltos. No deberá utilizarse el sistema de costura llamado cadeneta,
para evitar que al soltarse un extremo del hilo se desarme toda la costura.
7.1.4 El contrafuerte estará colocado entre el forro y el cuero del calzado. (Ver Figura
1).
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7.1.5 El cuero no deberá presentar ningún tipo de imperfección, observándose un


acabado homogéneo, sin cortes, rayaduras, relijados o golpes.
7.1.6 La plantilla de protección puede estar elaborada de acero u otro material que
cumpla con el ensayo de resistencia a la perforación y flexión.
7.1.7 La unión de la pala con la talonera y/o el lateral será de tres costuras como mínimo
y el resto de las uniones del calzado tendrá como mínimo dos costuras. Sólo en
el caso de inclusión de elementos decorativos o etiquetas que no implique unión
de piezas se permitirá el uso de una costura siempre y cuando no comprometa
la funcionalidad y la protección que brinda el calzado.
7.1.8 Cuando se requiera, la altura del collarín del calzado debe ser de 3 a 5 cm,
excepto para corte bajo que debe ser de 1 a 2 cm.

7.2 Punteras
7.2.1 El espesor de las punteras de acero será de 1,5 mm ± 0,1 mm y las dimensiones
son las mostradas en la Figura 7.
7.2.2 Para la aceptación de las punteras se requiere realizar las siguientes pruebas:
impacto y compresión (ver punto 9.3), así como también pruebas ergonómicas.
7.2.3 Las punteras no deben presentar deformación, deben ser derecha e izquierda,
así como idénticas en forma y tamaño de acuerdo a la talla y modelo del calzado,
incorporándose al calzado durante la fabricación del mismo entre la pala y el forro;
y constituirá una parte inseparable de éste, de tal forma que su separación
implique la destrucción del calzado.
7.2.4 La puntera debe estar perfectamente acabada, sin tener ningún borde cortante
y con un reborde o pestaña en su parte inferior “e” de 5 ± 1 mm. (Ver Fig.7), la cual
impide que la puntera se incruste en el piso al someterse a las pruebas de impacto
y compresión.
7.2.5 No debe usarse el mismo tamaño de punteras para más de 2 números de tallas
consecutivas de calzado.
7.2.6 En la Tabla 4 y Figura 7 se indican las medidas y forma de las punteras de
seguridad.
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TABLA 4. MEDIDAS DE LAS PUNTERAS DE SEGURIDAD

Número de la Medidas
talla del (mm)
calzado
a L c h d
≤ 37
39,00 34,00 32,00 39,00 75,00
38
39
41,00 36,00 34,00 39,75 77,50
40
41
43,00 38,00 36,00 40,50 80,00
42
43
44,00 39,00 37,00 41,25 82,50
44
45
45,00 40,00 38,00 42,00 85,00
46
47
47,00 42,00 40,00 42,75 87,50
48
Sobre estas medidas se admitirá una discrepancia de ± 2%
* Para tallas mayores a 40 no se deberá utilizar punteras menores a 8, mientras
que para tallas menores o iguales a 40, se utilizarán punteras hasta la número 8.
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Fig 7. DIMENSIONES DE LA PUNTERA

VISTA SUPERIOR DE LA PUNTERA

C
a

VISTA POSTERIOR DE LA PUNTERA


h

e = 5 $ 1 mm r2 = 1,5 mm
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7.3 Piso
7.3.1 El piso deberá tener una huella con diseño y terminación adecuados, con el fin
de obtener una superficie antideslizante (ver punto 10.9.4). El relieve de la huella
puede ser del tipo oruga, acanalado o de cualquier forma, pero nunca deberá ser
liso.
7.3.2 El piso no debe presentar materiales extraños, debe ser homogéneo.
Adicionalmente, durante la inspección visual del corte longitudinal, no se deben
observar 5 ó más burbujas con un diámetro mayor a 2mm.
7.3.3 La altura entre la superficie de trabajo y el piso en la parte delantera del calzado
será de 15 mm a 20 mm (Figura 2).
7.3.4 El piso correspondiente al arco del pie no debe ser de textura lisa.
7.3.5 En aquellas áreas donde existan riesgos punzopenetrantes debe usarse una
plantilla de protección. Estas plantillas deberán cumplir con los requisitos
establecidos en la norma COVENIN 39:2003.

8 FABRICACIÓN
8.1 La fijación del piso al resto del calzado debe ser mediante inyección directa o
colada, para así lograr una adhesión confiable. La superficie inferior del corte
antes del proceso de fijación deberá ser sometida a una preparación previa de la
superficie que garantice la unión mencionada.

8.2 En ningún caso se utilizará el método de cosido y/o pegado para la fijación del piso
al resto del calzado.

8.3 La unión entre el piso y el corte deberá tener una resistencia mínima de
adherencia de 0,50 kgf/mm (cuando se someta a la prueba descrita en la Sección
10.9.5).

8.4 El calzado de seguridad y de trabajo no tendrá ningún elemento metálico excepto


la puntera, así como la plantilla de protección cuando se requiera.

8.5 La planta y el tacón deberán formar una sola pieza.

8.6 El peso de un par de calzados de seguridad y de trabajo tipo brodekin y corte bajo
no debe superar 1,4 kg (tomando como referencia un calzado No. 41). Para
números mayores el peso debe ser directamente proporcional al número. El peso
del calzado de seguridad media caña, caña alta y caña extra alta, no debe superar
1,7 kg.
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8.7 El calzado deberá cumplir con las alturas indicadas en la Tabla 1.

8.8 El calzado de seguridad y de trabajo deberá tener un forro interno cosido, de tal
forma que no se originen bordes que molesten al pie y no deberán producir ningún
tipo de coloración en la media del usuario con la sudoración del pie.

8.9 La pestaña interior de la puntera deberá quedar por debajo de la plantilla del
calzado, de forma tal que impida el desplazamiento horizontal ante un impacto
lateral o frontal.

8.10 La puntera debe estar cubierta internamente por un material que garantice el
confort (Figura 8). Debe colocarse debajo del borde superior de la puntera una
tira de material sintético o espumado, resistente al roce y al efecto repetitivo de
flexión (fatiga), de no menos de 1 mm de espesor y 15 mm de ancho.
Fig 8. CUBIERTA EXTERNA E INTERNA DE LA PUNTERA

Cuero
Protección
Puntera

Forro
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9 REQUISITOS PARA LOS ENSAYOS

9.1 Muestreo
Para la certificación de lote, la muestra debe ser tomada y ensayada
considerando lo siguiente:

9.1.1 La empresa debe tomar una muestra de acuerdo al plan de muestreo por atributos
de la norma COVENIN 3133–1, utilizando el nivel S1 de inspección especial con
un nivel de calidad de aceptación de 1,5 en planes de muestreo para inspección
estricta. Se debe seleccionar un par adicional que será mantenido como muestra
testigo.

9.1.2 La muestra será sometida a todos los ensayos establecidos en la norma


COVENIN 39:2003, con las particularidades establecidas en la presente
especificación técnica.

9.1.3 El modelo se considerará aprobado solamente cuando las unidades que


conforman la muestra, estén acordes a cada una de las exigencias de la norma
COVENIN 39:2003 y la presente especificación.

9.2 Requisitos para el Ensayo de Resistencia a la Compresión e


Impacto para el Calzado
Este ensayo se realizará según la Norma EN 20344.

9.2.1 La puntera de seguridad no deberá desplazarse de su sitio al ser sometida a


ensayos de resistencia al impacto y compresión.

9.2.2 Cuando el calzado es sometido a ensayos de resistencia a la compresión e


impacto, la altura residual mínima “H1” (Tabla 5, Figura 9) que debe tener la
plastilina después de realizado el ensayo dependerá de la talla del calzado.

TABLA 5. ALTURA RESIDUAL MÍNIMA DE LA PLASTILINA BAJO LA PUNTERA

Talla del Calzado Altura Residual Mínima


Mínima, mm (H1)
36 e inferiores 12,5
37 y 38 13,0
39 y 40 13,5
41 y 42 14,0
43 y 44 14,5
45 y superiores 15,0
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Fig 9. ALTURA LIBRE RESTANTE MÍNIMA DESPUÉS DE LAS PRUEBAS DE


IMPACTO O COMPRESIÓN
Altura Inicial de la Plastilina

Altura Residual Mínima


de la Plastilina
H1

Piso

9.3 Requisitos para el Ensayo de Resistencia a la Compresión e


Impacto para Punteras
Este ensayo se realizará según la Norma EN 12568.
9.3.1 La puntera no deberá sufrir roturas ni fisuras en el instante del choque durante
la prueba de impacto.
9.3.2 Al ser sometida al ensayo de compresión e impacto, la altura libre restante de la
puntera deberá ser la establecida en la Tabla 6.
TABLA 6. ALTURA MÍNIMA DE LAS PUNTERAS AL IMPACTO O COMPRESIÓN (mm)
Número de la
Hasta la Puntera 5 6 7 8 9 10 y mayores
Puntera
Altura mínima para
punteras internas
después del 19,5 20,0 20,5 21,0 21,5 22,0
impacto o
compresión (mm)

9.4 Requisitos para el Ensayo de Fatiga del Piso con plantilla


(flexión)
9.4.1 El aumento de la incisión no debe ser superior a 6 mm luego de realizado los
30000 ciclos establecidos para poliuretano microcelular y 4 mm a 30000 ciclos
para otros materiales.

10 MÉTODOS DE ENSAYO
En forma general los métodos de ensayo deben realizarse, tal como lo establece
la norma COVENIN 39:2003. En esta sección se indican las particularidades que
establece PDVSA para dichos métodos de ensayo.
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Todas las probetas deben acondicionarse en una atmósfera normalizada a 23 °C


± 2 °C y 50 ± 5% de humedad relativa, durante un mínimo de 24h, antes del
ensayo, a menos que se especifiquen otras condiciones en el método de ensayo.

10.1 Puntera
10.1.1 Ensayo de Corrosión para cada Lote de Puntera (EN 12568, EN 20344)
a. Equipos y/o Instrumentos
1. Una campana transparente de tamaño adecuado.
2. Un soporte para colgar las punteras.
3. Recipientes con profundidad máxima de 25,4 mm (1 pulg).
b. Preparación de la Muestra
1. Un litro de solución humectante: Glicerina 15% en agua destilada.
2. Un litro de solución de NaCl al 3%.
c. Procedimiento
1. Se someten las punteras a ebullición por 45 min en una solución de NaCl
al 3%.
2. Se colocan las punteras en unas campanas desecadoras con un ambiente
de humedad relativa 100% (mediante el uso de la solución de glicerina al
15% en peso) durante 96 horas.
3. Al finalizar la prueba la puntera no deberá presentar más de 4 puntos de
corrosión con un área máxima de 2,00 mm2 (para cada punto).

10.2 Ensayo de Dureza del Piso


Se realizarán 5 mediciones de dureza con durómetro Shore A en la parte superior,
media e inferior del piso. El ensayo se deberá realizar según el procedimiento
establecido en la norma ASTM D 2240, y los valores de dureza debe cumplir con
lo establecido en el punto 6.3.2 de esta especificación.

10.3 Ensayo de Resistencia a la Fatiga del Piso con Plantilla


Este ensayo se realizará según lo establecido en la Norma EN 20344.

10.4 Ensayo de Aislamiento Eléctrico


Este ensayo se debe realizar tal como se indica en la norma COVENIN 39: 2003,
tomando en cuenta lo siguiente:
Antes del ensayo, se llena el interior del calzado con una solución de agua y
cloruro de sodio al 1,0% de tal manera que se remoje la planta durante 5 minutos;
se procede a retirar la solución y a remover el agua sobrante de la superficie con
un papel absorbente sin hacer presión. Inmediatamente se realizará el ensayo.
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En la prueba de aislamiento eléctrico se utilizarán las Tablas 7 y 8 para la


intensidad de corriente máxima permitida en cada tipo de calzado.
TABLA 7. PRUEBA DE AISLAMIENTO CON CORRIENTE CONTINUA (C.C)
Tipo de calzado Tensión máxima Corriente de fuga Tiempo de
de prueba (kV) máxima aplicación
C.C. (Microamperio–mA) (minutos)
Corte Bajo (Fig. 2) y
30 50 3
Brodekin (Fig. 3).
Media Caña (Fig. 4) y
Caña Alta (Fig. 5). 30 50 3

Caña Extra Alta contra


emponzoñamiento ofídico 20 50 3
(Fig. 6).

TABLA 8. PRUEBA DE AISLAMIENTO CON CORRIENTE ALTERNA (C.A.)


Tipo de calzado Tensión máxima Corriente de fuga Tiempo de
de prueba (KV) máxima aplicación
C.A. (Miliamperios–mA) (minutos)
(60 Hz)
Corte Bajo y Brodekin,
Media Caña y Caña Alta, 14 3 1
Caña Extra Alta

10.5 Ensayo de Penetración de Fluídos


El ensayo se debe realizar según lo descrito en la Norma COVENIN 39: 2003 ,
con la diferencia de que el calzado será sumergido como mínimo 7 cm en agua
a temperatura ambiente en un ángulo de 45°.

10.6 Medición de Aspectos Ergonómicos


El calzado debe ser cómodo, que no produzca molestias a los pies, de acuerdo
a los aspectos de diseño, materiales y fabricación indicados en la presente
especificación y en la norma COVENIN 39: 2003 .
10.6.1 Para efectos de proceso de convenios y para propósitos de evaluación, la
compañía oferente deberá suministrar a PDVSA de 10 a 30 pares de calzados,
entre los números 38 y 43, previo a la oferta de cotización sin que la entrega de
este material obligue compromisos entre PDVSA y el suplidor.
En caso de compras puntuales y cuando PDVSA lo requiera, se establecerá de
mutuo acuerdo con el fabricante la cantidad de pares de calzado a evaluar.
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a. PDVSA seleccionará un grupo de trabajadores de acuerdo a las condiciones de


trabajo, al cual se le suministrará un par de calzados y una encuesta para
comentarios, indicada en el Anexo A.
b. PDVSA establecerá el tiempo de duración de la prueba.
c. El trabajador entregará el calzado de prueba para su evaluación y verificación en
concordancia con los requisitos de esta norma, conjuntamente con la encuesta
totalmente llena, la cual servirá de base para la selección y seguimiento al
proveedor.

10.7 Ensayos Aplicados al Corte


A cada lote de cuero se deben realizar los siguientes ensayos:
10.7.1 Determinación del Valor del pH
Esta prueba debe realizarse con el método descrito en la Norma ISO 4045.
La prueba se considera satisfactoria si el valor del pH es de 3,5 mínimo.
10.7.2 Determinación del Porcentaje de Encogimiento
Esta prueba debe realizarse colocando una muestra del corte de 3,0 cm x 10,0
cm en un recipiente con agua hirviendo durante un lapso de 3 min, después de
ese tiempo se saca del recipiente, se deja secar y se mide su área para determinar
la diferencia con el área inicial.
La muestra no debe encogerse en un porcentaje mayor del 5,0%.
10.7.3 Determinación de la Resistencia a la Flexión
Esta prueba representa la durabilidad del acabado sin sufrir daño durante su uso.
Debe hacerse en un Flexómetro Bally. El procedimiento es el siguiente: cortar
cuatro muestras rectangulares de aproximadamente 4,5 cm x 7,0 cm cada una,
identificarlas, dos para las pruebas en seco y dos para las pruebas en húmedo.
Colocar las muestras para las pruebas en húmedo en un recipiente con agua
destilada durante 10min, asegurarse que los aditamentos flexionantes estén
paralelos a la base del aparato y verificar que el contador esté en cero.
Colocar la muestra y poner a funcionar el aparato y observar a las 100, 1000,
10000, 18000, 20000, 30000, 40000 y 50000 flexiones. Obtener el promedio para
los especímenes probados en seco y separadamente para los especímenes
probados en húmedo.
Esta prueba se considera satisfactoria si el promedio cumple con los 50000 ciclos
(mínimo) en seco y 18000 ciclos (mínimo) en húmedo.
El acabado del cuero no debe presentar agrietamientos después de haberle
aplicado el número de ciclos de flexión especificados.
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10.7.4 Determinación del Espesor


Antes de la prueba, la muestra debe ser acondicionada por un período no menor
de 24 h a una temperatura de 20 ± 2°C y humedad relativa de 65 ± 2%.
La medición del espesor depende de la presión y del tiempo en que ésta actúe
sobre la muestra, los resultados obtenidos al emplear una carga pequeña, o
ninguna, son diferentes de los obtenidos por el método que se establece en esta
especificación.
a. Equipo
Utilizar un medidor estándar especial para la medición del espesor del cuero, con
una precisión de 0,01 mm.
b. Procedimiento
– Acondicionar la muestra.
– Medir el espesor 12 veces en diferentes puntos de la muestra. Cada medición
debe encontrarse dentro de los valores establecidos en la Tabla 3.

10.8 Ensayos Aplicados al Forro


10.8.1 Determinación del Espesor
Aplicar método de prueba descrito en el apartado 10.7.4.
Los valores del espesor deberán ser los establecidos en la Tabla 3 de esta
especificación.
10.8.2 Determinación de la Absorción de Agua
a. Preparación
Tomar una muestra del forro del corte de 40 mm x 40 mm
Las muestras se deben pesar con una exactitud de 0,01 g.
b. Absorción de Agua
Inicialmente la muestra analizada se pesará en una balanza con apreciación de
± 1 mg posteriormente se introducirá en un recipiente con agua destilada a 20°C
durante 8h aproximadamente. Después sacar la muestra del agua y remover el
agua sobrante de la superficie con un papel absorbente sin hacer presión. La
muestra se pesa nuevamente.
La absorción de agua, que deberá ser mínimo del 35,0%, se calcula en promedio
de acuerdo a la ecuación siguiente:

A + M8 * M0 x 100%
M0
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Donde:
A = Absorción
M8 = Peso de la muestra después de 8 horas.
M0 = Peso de la muestra inicial (acondicionada)
10.8.3 Determinación de la Desabsorción de Agua
Después de la prueba de absorción, se coloca la muestra en una atmósfera de
temperatura de 20 ± 2°C y humedad relativa de 65 ± 2% durante un período de
16h.
La muestra se pesa otra vez y se calcula el porcentaje de desabsorción de agua
conforme a la ecuación siguiente:

D + M8 * M24 x 100%
M8 * M0

Donde:
D = Desabsoción de agua
M8 = Peso de la muestra después de 8 horas.
M24 = peso de la muestra después de 24 horas
M0 = Peso de la muestra inicial
Esta prueba es satisfactoria si la desabsorción de agua es mínimo del 60,0%.

10.9 Ensayos Aplicados al Piso


10.9.1 Determinación de la Resistencia a la Abrasión
La determinación de la resistencia la abrasión se realizará según la Norma ISO
4649.
Cortar tres muestras circulares de 16 mm de diámetro y 6 mm de espesor, como
mínimo. Utilizar un abrasímetro universal o equipo que tenga un tambor abrasivo
de 150 mm de diámetro, que gire a 40 ± 2 rpm, con lija de grano 60. (Ver Figura
10).
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Fig 10. TAMBOR ABRASIVO PARA PRUEBA DE RESISTENCIA A LA ABRASIÓN

BRAZO CON PESO PARA MOVIMIENTO DE TRASLACIÓN


REGULAR LÑA CARGA SOBRE
LA PROBETA
PROBETA

Esta prueba es satisfactoria, para pisos de elastómero, si no sufren desgaste en


volumen mayor de 300 mm3.
10.9.2 Determinación del Espesor
Esta prueba debe efectuarse en diversos puntos del piso utilizando un micrómetro
especial para elastómeros o pie de rey. El espesor del piso, en ningún punto, debe
ser inferior a 10 mm.
10.9.3 Determinación de la Resistencia a Productos Derivados de Hidrocarburos
a. Alcance
Este método de prueba, mide la habilidad comparativa del elastómero y derivados
de éste a la resistencia del efecto de los líquidos. Los especímenes de prueba
deben ser elastómeros vulcanizados obtenidos del piso del calzado terminado.
b. Preparación de las Muestras
Los especímenes de prueba deben prepararse de acuerdo con los
requerimientos de las prácticas ASTM D–3182 y ASTM D–3183 o sus
equivalentes.
c. Especímenes de la Prueba
Para envejecimiento en aceite PDV Multigrado 20W–50, se preparan 3
especímenes para las pruebas siguientes: cambio de resistencia a la tensión,
cambio de alargamiento y cambio de volumen.
Para envejecimiento en combustible sin plomo 91 octanos se preparan 4
especímenes para las pruebas siguientes: cambio de dureza, cambio de
resistencia a la tensión y cambio dimensional. Las muestras se obtienen del
calzado terminado.
d. Resumen del Método
Este método de prueba provee un procedimiento para la exposición de
especímenes de prueba a la influencia de líquidos bajo condiciones específicas
de temperatura y tiempo.
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El grado de deterioro resultante se determina al observar los cambios en las


propiedades físicas antes y después de la inmersión en los líquidos.
Los resultados de estas pruebas deben cumplir con lo estipulado en la Tabla 4 de
la norma COVENIN 39: 2003.
e. Condiciones de Prueba
– Temperatura. La prueba será a 70°C.
– Temperatura ambiente. Debe ser de 23 ± 2°C, si es diferente, ésta debe ser
reportada.
– Período de inmersión. Debe ser de 70 horas.
f. Pruebas de Envejecimiento
Se preparan las muestras, se miden y se pesan
1. Se sumergen en el hidrocarburo a evaluar.
2. Se deja la muestra durante el tiempo establecido.
3. Se retiran las muestras y se realizan las evaluaciones dimensionales y
mecánicas.
La prueba se considera satisfactoria si no existen variaciones dimensionales ni
mecánicas mayores al 10%.
10.9.4 Determinación del Índice de Resbalamiento
Esta prueba debe hacerse utilizando una máquina universal de ensayo en la que
se coloca el piso completo sobre una placa horizontal previamente recubierta con
una película de aceite PDV multigrado 20W–50. Al piso se le une un soporte sobre
el cual se coloca una carga de 40 kg y por medio de la máquina universal se ejerce
una fuerza de tracción variable, que se vaya incrementado desde cero hasta la
magnitud necesaria para alcanzar y mantener una velocidad constante de
desplazamiento de 5 cm/min (Ver Figura 11). El peso de la carga y su soporte,
debe ser de 392,3 N (40 kg). Durante la prueba, el piso debe desplazarse una
longitud horizontal de 15 cm sobre la placa.
La placa sobre la cual se hace la prueba debe ser una hoja metálica de acero al
carbono con dibujo antiderrapante y sin recubrimiento como se muestra en la
Figura 12.
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Fig 11. MÁQUINA PARA DETERMINAR EL INDICE DE RESBALAMIENTO

Máquina

Placa antiderrapante
Fluido Pesas

ÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏ
ÏÏÏÏÏÏÏÏÏÏ

Fig 12. PLACA ANTIDERRAPANTE PARA LA DETERMINACIÓN DEL ÍNDICE DE


RESBALAMIENTO

Se elabora una gráfica que tiene como ordenadas la fuerza ejercida por la
máquina durante la prueba, en kgf, y como abscisas el desplazamiento del piso,
en mm.
Se obtienen los siguientes valores:
A = Carga necesaria para iniciar el desplazamiento en kgf.
B = Promedio de carga necesaria para lograr el desplazamiento de 15 cm.
Con los valores anteriores se calculan los índices de resbalamiento utilizando las
siguientes fórmulas:
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IRE + A kg ; IRD + B kg
40 40

Donde:
IRE = Índice de Resbalamiento Estático
IRD = Índice de Resbalamiento Dinámico
40 kg = Peso que se coloca sobre el calzado.
La prueba se considera satisfactoria si se cumple con los valores de:
IRE = 0,35 Mínimo
IRD = 0,30 Mínimo.
10.9.5 Determinación de la Resistencia a la Adherencia Piso – Corte
Este ensayo se realizará según la Norma EN 344.
a. Principio
Medida de la fuerza requerida para separar el corte del piso, o separar las capas
adyacentes del piso, o causar desgarro en el corte o en el piso.
b. Máquina de tracción, con registrador continuo de la carga, con velocidad de
separación de las mordazas de 100 mm/min $ 20 mm/min y un rango de fuerzas
de 0 a 600N.
c. Preparación de Muestras
Se realizán cortes al calzado en las direcciones X y Y según Fig. 13, para obtener
una probeta de 10 mm de ancho y longitud mayor a 50mm.
Fig 13. CORTE PARA PREPARACIÓN DE MUESTRA PARA ENSAYO DE ADHESIÓN
PISO–CORTE

Y
Se separa el corte del piso mediante la introducción de un cuchillo caliente (Ver
Figura 14).
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Fig 14. PROBETA PREPARADA

d. Cálculo y Expresión de Resultados


Se estima, a partir de una gráfica carga/deformación, la fuerza media de
despegue y se divide entre el ancho medio para expresar la resistencia de la unión
en N/mm.
La fuerza requerida para desprender el piso no deberá ser menor a 50 N/mm
(5kgf/mm).

11 INSPECCIÓN Y RECEPCIÓN
11.1 Inspección en Planta
11.1.1 La decisión de ejecutar la inspección en planta queda a criterio del negocio o filial
de PDVSA compradora en función de factores como:
– Confiabilidad en el fabricante (resultado de las evaluaciones de INTEVEP,
reclamos)
– Cambios de diseño, proceso, materiales y/o proveedores de materia prima.
– Inicio de un convenio de procura.
11.1.2 Durante la inspección en planta se deben verificar:
a. Que las certificaciones de los materiales y accesorios que conforman los
calzados cumplan con las especificaciones.
b. Que los equipos para realizar los ensayos estén debidamente calibrados.
Asimismo, se deberá exigir el último registro de calibración de cada uno.
11.1.3 El Informe final deberá contener:
a. Fecha y lugar de realización de la inspección.
b. Firma del inspector.
c. Características del material ensayado por la empresa o laboratorio contratado.
d. Resultados obtenidos durante los ensayos.
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e. Defectos o fallas de las muestras ensayadas por la empresa o laboratorio


contratado.
f. Conclusiones.
g. Recomendaciones.

11.2 Inspección en Recepción


11.2.1 El inspector deberá verificar visualmente los siguientes puntos:
 La fijación del piso al corte del calzado, sin ningún tipo de desprendimiento
(Verificar el cumplimiento del punto 7.3).
 Integridad del piso mediante flexión del calzado.
 Costuras del corte.
 Material de la plantilla, el forro y la lengüeta (Ver Tabla 3).
 Presencia de irregularidades en el interior.
 Defectos de ojetes.
 Defectos de rasgaduras.
 Rebabas de elastómero en el piso o tacón.
 Plantilla y sobreplantilla que cubra totalmente la planta del calzado
 Remanentes o excesos de material utilizados en la fabricación del calzado,
tales como: pegamento, hilos de costuras, piel, etc.
 La fecha de fabricación, la cual no debe ser mayor de seis (6) meses máximo.
 Las dimensiones y peso del calzado (Ver Tabla 1).
 Defectos en el marcado (en los caracteres de identificación, información
requerida, entre otros – Ver Sección 13).
 Que el informe de resultados de los ensayos cumpla con los parámetros
establecidos en el punto 12.1.

12 BASES DE COMPRA
12.1 Certificado de Calidad o Informe de Ensayo
12.1.1 En caso de que la empresa no tenga convenio con PDVSA, cada lote de calzado
de seguridad y de trabajo deberá ir acompañado de un informe de resultados. Si
la empresa no dispone de equipos para realizar el ensayo, deberá presentar un
certificado de ensayo proveniente de laboratorios o instituciones acreditadas por
SENCAMER. Se debe incluir la fecha de emisión y período de vigencia del
certificado.
12.1.2 En caso de que la empresa tenga convenio con PDVSA, ésta deberá entregar un
certificado de cumplimiento de todos los ensayos descritos en esta
especificación, otorgado por un organismo de certificación acreditado por
SENCAMER.
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a. Hasta tanto no exista un organismo de certificación acreditado por SENCAMER,


las empresas deben entregar los informes de resultados emitidos por un
laboratorio acreditado por SENCAMER para la realización de los ensayos
exigidos en esta especificación.
b. Si no existe un laboratorio de ensayos acreditado por SENCAMER para la
realización de todas las pruebas de cada tipo de calzado; para las pruebas que
no se encuentren acreditadas se pueden entregar informes de resultados
complementarios, siempre que se realicen a muestras de calzados del mismo tipo
y fabricante. Estos informes complementarios deben ser emitidos por
laboratorios que cuenten con la infraestructura necesaria, previa autorización de
Intevep, S.A.

12.2 Informe de Resultados / Certificado de Ensayo


En todos los casos se debe presentar un Informe de Resultados / Certificado de
Ensayo que incluya los siguientes ensayos:
12.2.1 Pruebas al Corte (Pala, Talonera, Lateral)
 Resistencia a la flexión (50.000 ciclos (mínimo) en seco y 18.000 ciclos
(mínimo) húmedo).
 Resistencia al desgarre (carga de desgarre de 15N mínimo para textil y tejido
recubierto y 60N mínimo para el corte)
 Valor de pH (pH = 3,5 mínimo)
 % Encogimiento (no debe ser mayor del 5%)
 Espesor (promedio de las 12 mediciones = 2 mm mínimo, con exactitud = 0,01
mm)
12.2.2 Pruebas al Forro
 Absorción de agua (valor mínimo = 35%)
 Desabsorción de agua (mínimo = 60%)
 Espesor (Forro de la pala valor mínimo = 1,0 mm) (Forro valor mínimo 2,5 mm).
12.2.3 Pruebas a la Plantilla
 Espesor (Ver Tabla 3).
12.2.4 Pruebas al Piso
 Resistencia a la abrasión (desgaste en volumen menor de 300 mm3).
 Resistencia a la fatiga (crecimiento del tamaño de la incisión debe ser menor
de 240% del tamaño inicial 2 $ 0,5 mm, después de 30.000 ciclos).
 Espesor (no puede ser inferior a 10 mm).
 Dureza (ver punto 6.3.2 de esta especificación).
 Resistencia a productos derivados de hidrocarburo.
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 Índice de Resbalamiento (IRE = 0,35; IRD = 0,30 mínimo)


12.2.5 Pruebas a la Puntera
 Resistencia a la corrosión (máximo cuatro (4) puntos de corrosión con un área
máxima de 2 mm2 cada punto).
 Resistencia al impacto (ver Tabla 5).
 Resistencias a la compresión (ver Tabla 5).
 Verificación dimensional (ver Tabla 4).
12.2.6 Pruebas al Calzado de Seguridad Completo
 Peso del calzado (para la talla 40 debe ser menor de 1,4 kg para el tipo
Brodekin y corte bajo, y 1,7 kg para tipos media caña, caña alta y extra alta).
 Resistencia a la perforación (la fuerza de perforación mínima ejercida debe ser
de 1100 N).
 Resistencia a la tensión y corriente de fuga (para calzado con riesgos eléctricos
/ trabajos de soldaduras) (ver Tablas 7 y 8).
 Penetración de fluidos.
 Resistencia a la adherencia piso – corte (resistencia w 5 kgf/mm).
 Resistencia al impacto (ver Tabla 5).
 Resistencias a la compresión (ver Tabla 5).

12.3 Convenio
12.3.1 Las empresas seleccionadas para convenios con PDVSA, deberán presentar el
Certificado de Ensayo del calzado, realizando los ensayos que describe la norma
COVENIN 39: 2003 con las particularidades aquí señaladas, a través de
organismos acreditados por SENCAMER. Estos certificados serán exigidos cada
seis (6) meses, durante el término del convenio. PDVSA se reserva el derecho
de corroborar estos resultados con pruebas realizadas en laboratorios.
12.3.2 El costo de la muestra usada para realizar estas certificaciones, debe estar
incluido en la oferta inicial presentada por la empresa.

12.4 Sistema de Gestión de la Calidad


12.4.1 El Sistema de Gestión de la Calidad de las empresas participantes, debe estar
calificado “CUMPLE” por PDVSA, según lo establecido por INTEVEP en el
Sistema de Evaluación de Empresas (EVAEMP).
12.4.2 Las empresas participantes deberán entregar el plan de la calidad del producto,
siguiendo los lineamientos de la norma COVENIN / ISO 10013 “Directrices para
la Documentación del Sistema de Gestión de la Calidad” al momento de presentar
la oferta.
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13 MARCACIÓN, ROTULACIÓN Y EMBALAJE


13.1 Puntera
– Marca comercial.
– Número y modelo.
– Número de lote

13.2 Calzado
La rotulación del calzado se debe realizar de manera permanente.
– Nombre del fabricante y marca registrada.
– Talla (número).
– Hecho en Venezuela o país de origen.
– Número de lote y Fecha de fabricación
– Uso del calzado (general, riesgos eléctricos, soldadura, contra
emponzoñamiento ofídico y químicos).

13.3 Embalaje del Calzado


Ver norma COVENIN 39: 2003.
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ANEXO A
CUESTIONARIO
Este cuestionario se ha realizado con la finalidad de mejorar la seguridad y
comodidad de las botas de uso industrial. El mismo deberá ser respondido con
la mayor sinceridad, para así poder obtener resultados confiables y
posteriormente tomar acciones que redunden en su propio beneficio.
Cualquier observación no deje de hacerla, ya que puede ser útil.

DATOS PERSONALES
NOMBRE:

PESO APROXIMADO: (kg) ALTURA APROXIMADA (m)


SEXO: M F

ÁREA DE TRABAJO:

SUPERVISORIO TÉCNICO OPERACIONAL

EXTENSIÓN PARA CUALQUIER INFORMACIÓN


MARCA COMERCIAL DEL CALZADO QUE USA:

MARQUE CON UNA EQUIS (X) LA RESPUESTA QUE MEJOR SE ADAPTE A LA REALIDAD

a. Aspectos de Seguridad

1. Se siente seguro (a) con el calzado de seguridad que usa:

Siempre Frecuentemente
Algunas veces Nunca

2. Ha sentido la presencia de clavos en el calzado de seguridad:

Siempre Frecuentemente
Algunas veces Nunca

3. ¿La suela es resistente a la penetración de objetos filosos?

Si No

4. Ha sentido molestia por la puntera (hierro) en el calzado de seguridad:

Siempre Frecuentemente
Algunas veces Nunca
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ANEXO A (CONT.)
Si su respuesta es afirmativa, ¿Por qué?

¿Ha recibido algún golpe en el calzado de seguridad?

Siempre A menudo
Ocasionalmente Nunca

En caso afirmativo, indique como lo recibió y en que parte del pie.

5. El sistema de seguridad del calzado de seguridad ¿Ha funcionado de manera eficiente


cuando ha sufrido algún golpe?

Siempre A menudo
Ocasionalmente Nunca

En caso negativo, indique en que ha fallado

6. ¿Alguna vez ha resbalado con el calzado?

Siempre A menudo
Ocasionalmente Nunca

En caso afirmativo diga si ha sido:

Este año Año pasado Más de 3 años

Describa el accidente (presencia de líquidos en el piso, condición del calzado en el momento)


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ANEXO A (CONT.)
b. Aspectos de Comodidad

1. ¿Sus pies están cómodos?

Siempre Ocasionalmente Nunca

2. ¿El calzado de seguridad le mancha las medias?


Si No

3. ¿Siente la presencia de algún cuerpo extraño que le moleste?


Siempre Frecuentemente
Ocasionalmente Nunca

Describa la molestia y el cuerpo (objeto) que la ocasiona

4. En caso afirmativo ¿En qué zonas siente la molestia? (Puede indicar varias
opciones)

Todas Empeine Dedos


Talón Planta Tobillo
Otras zonas (especifique)

5. ¿Siente que el calzado de seguridad le pesa?

Mucho Poco Nunca

6. ¿Ud ha observado que la suela del calzado se daña cuando pisa en algún
lugar sucio, con aceite, gasolina, u otros líquidos?

Siempre Frecuentemente
Ocasionalmente Nunca

Si su respuesta es afirmativa ¿Puede describir cómo se ve la suela cuando esto


sucede?

7. ¿Siente que su pie le suda mucho cuando usa el calzado de seguridad?

Siempre Frecuentemente
Ocasionalmente Nunca
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ANEXO A (CONT.)
8. ¿Las plantillas del calzado de seguridad son cómodas?

Si No

9. ¿Las trenzas del calzado de seguridad son resistentes?

Si No
10. ¿Cuál es el medio sobre el cual ha expuesto el calzado de seguridad?

Agua Petróleo Químicas


Aceite Arena Cemento
Gasoil Combinación de algunos de estos Otros

11. Tiempo de exposición diaria del calzado de seguridad

De 0 a 4 h Más de 8 h
De 4 a 8 h

c. Otros aspectos

1. ¿Cuánto tiempo le dura en buen estado su calzado de seguridad?

Menos de 1 mes 1 mes


2 meses 3 meses Más de 3 meses

2. ¿El uso del calzado de seguridad le ha ocasionado alguna lesión?

Si No

Explique

3. ¿Cuál es la primera condición de falla que presenta el calzado de seguridad?:

Suela rota Desgaste de la suela Ruptura de la costura

Deterioro del aspecto físico externo

Otros, explique
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ANEXO A (CONT.)

4. ¿Le gusta el calzado de seguridad que usa?

Mucho Regular Poco Nada

5. ¿Le parece qué el calzado de seguridad que usa es estético (diseño atractivo)?

Mucho Regular Poco Nada

6. ¿Qué le cambiaría a su calzado de seguridad? ¿Por qué?


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ANEXO B
RESISTENCIA QUÍMICA GENERAL PARA PISOS DE CALZADO DE
SEGURIDAD Y DE TRABAJO
Sustancia Policloruro Caucho Natural Caucho Poliuretano
Química de Vinilo o Isopreno Nitrilo o Microcelular
Flexible (NR–IR) Bunna (NBR)
(PVC)
Acido “A – B” a 21C “NR” a 21C “NR” a 21C “C–NR” a
Ortofosfórico 21C
H3PO4
(Química,
Petroquímica)
Acido Fosfórico “A” a 21C al –––––– –––––– ––––––
H3PO4 85%
(Química,
Petroquímica)
“A” a 50C al –––––– –––––– ––––––
5%
“A–B” a 21C al –––––– –––––– ––––––
100%
Acido Nítrico “A” a 21C no “NR” a 21C “NR” a 21C “A–B” a 21 C
HNO3 hincha HNO3 al HNO3 AL 2 – HNO3 al 0 – HNO3 al 0–2%
(Química,
10% 100% 100%
Petroquímica)
“B” a 50 C –––––– –––––– “NR” a 21C
HNO3 al 10%. HNO3 AL 2 –
100%
Hidróxido “A” a 21 C “A” a 21 C “A” a 21C “B” a 21 C
Sódico, NaOH o Concentrado Concentrado Concentrado NaOH al
Soda Cáustica 100%
(Química ,
Petroquímica)
“B” a 50 C “NR” a 71 C “NR” a 21 C “NR” a 60 C
Concentrado NaOH al 20% NaOH al NaOH al 70%
80–100%
“NR” a 60 C ––––––– “A” a 80 C ––––––
NaOH al 50% NaOH al 50%
Urea “A – B” a 21C “A – B” a Cualquier “A – B” a “A – B” a 70C
(Química , “NR” a 50 C Concentración a Cualquier
Petroquímica) 65C Concentración a
65C
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ANEXO B RESISTENCIA QUÍMICA GENERAL PARA PISOS DE CALZADO


DE SEGURIDAD Y DE TRABAJO (CONT.)
Sustancia Policloruro Caucho Natural Caucho Poliuretano
Química de Vinilo o Isopreno Nitrilo o Microcelular
Flexible (NR–IR) Bunna (NBR)
(PVC)
Acido “A” a 21 C al “A–NR” a 70 C Hincha 2–14% 3 50% 3 días a
Clorhídrico, HCL 70% “A” al 50% a 21C días a 70C 70C
(Química ,
“NR” “NR” 38–100%
Petroquímica) concentración al a 21C
70%
14 días a 21C “A – B” 38% a “C–NR” 50% a “B–C” 20–25%
hincha 1% HCL 21C 21C a 21C
al 10% “NR” 38% a 70C “A–B” 20–37% a
21C
“A” a 65C HCL “C” 3 meses a “C–NR” 25–37% “NR” al 20% a
al 10% 70C a 40C 60C
“NR” 37% a “A–B” al 10%
60C a 21C
–––––– –––––– “A – B” al 15% a “NR” 3 meses
66 C a 21C
“NR” al 0,5% a
80C
“C” a 65C al –––––– –––––– ––––––
37–70%
Aceite Diesel “NR” a 121C “A” a 121 C “A–C” a 60C
(Estaciones de “C” a 21C
Servicio, centro de
llenado, talleres “NR” a 60C
mecánicos)
Aceite “A–B” a 21C “NR” a 21C “A” a 21C “A” a 21C
SAE10–30
(Estaciones de
Servicio, centro de
llenado, talleres
mecánicos)
Gas Oil “A–C” a 21C “NR” a 21C “A” a 21C “A–B” a 21C
(Estaciones de
Servicio, centro de
llenado, talleres
mecánicos)
“NR” a 60C –––––– –––––– ––––––
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ANEXO B RESISTENCIA QUÍMICA GENERAL PARA PISOS DE CALZADO


DE SEGURIDAD Y DE TRABAJO (CONT.)
Sustancia Policloruro Caucho Natural Caucho Poliuretano
Química de Vinilo o Isopreno Nitrilo o Microcelular
Flexible (NR–IR) Bunna (NBR)
(PVC)
Acido Sulfúrico No hincha 14 “NR” al 75–100% a Disuelve al Disuelve al
H2SO4 días a 21C al 21C 100% 3 días a 100% 3 días a
30% 21C 70C
(Química,
Petroquímica)
“A” a 21C al “B” al 50% a 70C Desintengra al “NR” al
50% “A–B” al 33% a 93% 3 días a 60–100% a
38C 100C 21C
“A–B” a 60C al “A–B” al 30% a “NR” al 60% a “B–NR” AL
40% 65C 60C 10–50% a
“C” al 90% a 21C
80C
“B–C” a 65C al “A” al 10% a 21C “A” al 60% a “A–B” al
50% 60C 5–10% a 21C
“B” al 60% 80C
“NR” A 21C al –––––– “C” al 50% a ––––––
95–100% 80C
“A” al 30% a
60C
Acido Sulfúrico “NR” a 21C –––––– –––––– ––––––
H2SO4
(Fumante)
Acido “A–B” al 50% a “NR” al 75–100% a “NR” al “NR” al
Fluorhídrico* 21C 21C 40–100% a 10–100% a
HF “NR” al “B–C” al 20–65% a 21C 21C
(Química, 60–100% a 21C “A_B” al 10% a “C” diluido a
Petroquímica) 21C “B” al 10–20% a 21C 21C
21C
“C” al 20–50% a “NR” al 50–65% a “C” al 20–30% a “NR” diluido a
50°C 60C 55C 60C
Gasolina A” a 65C “NR” a 21C “A” a 121C “A” a 21C
Automotriz (base éter)
(Estaciones de “NR” a 21C
Servicio) (base éter)
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ANEXO B RESISTENCIA QUÍMICA GENERAL PARA PISOS DE CALZADO


DE SEGURIDAD Y DE TRABAJO (CONT.)
Sustancia Policloruro Caucho Natural Caucho Poliuretano
Química de Vinilo o Isopreno Nitrilo o Microcelular
Flexible (NR–IR) Bunna (NBR)
(PVC)
Gasolina “C” a 21C –––––– –––––– ––––––
Automotriz
(Estaciones de
Servicio, centro de
llenado, talleres
mecánicos) (SIN
PLOMO)
“NR” a 54C –––––– –––––– ––––––
Gasolina “C–NR” a 21C –––––– –––––– ––––––
Automotriz 100
octanos
(Estaciones de
Servicio, centro de
llenado, talleres
mecánicos)
“NR” a 66C –––––– –––––– ––––––
Amoniaco HN3 “A–B” a 21C “B” al 50% a 27C Desintegra al “NR” al
(Química, “B” a 50C “A–B” al 33% a 38 93% 3 días a 60–100% a
Petroquímica) C 100C 21C
“A” al 30% a “A–B” al 30% a “NR” al “B–NR” al
21C 65C 93–100% a 10–50% a
21C 21C
“C” al 90% a
80C
“B” al 30% a –––––– –––––– ––––––
50C
“C” al 20% a
65C
“B” a 21C al –––––– –––––– ––––––
30%
“NR” a 65C –––––– –––––– ––––––
>20%
Solventes “NR” a 21C “NR” a 21C “NR” a 21C “NR” a 21C
aromáticos**
(Benceno, Tolueno,
Xileno)
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ANEXO B RESISTENCIA QUÍMICA GENERAL PARA PISOS DE CALZADO


DE SEGURIDAD Y DE TRABAJO (CONT.)
Clasificación de Aceptación
“A” Resistencia al ataque químico a la temperatura y concentración de la sustancia
indicada.
“B” Ataque químico menor, hinchamiento, ablandamiento o deterioro superficial.
“C” Resistencia química limitada y servicio condicional.
“NR” Ataque severo, hinchamiento, ablandamiento o disolución en minutos años.
NO RECOMENDADO.
* Material recomendado: Polietileno clorado.
** Material recomendado: Fluoroelastómeros (Viton)

Tomado de: Chemical Resistance Guide For Elastomers II Compas Publications


1988–1994

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