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INFLUENCIA DEL TIEMPO DE REVENIDO EN LA RESISTENCIA AL

DESGASTE ABRASIVO DE UN ACERO AISI/SAE 1045 TEMPLADO DESDE


TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS

JOSÉ ANTONIO PUERTO MOLINA

Universidad libre de Colombia


Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
2018
INFLUENCIA DEL TIEMPO DE REVENIDO EN LA RESISTENCIA AL
DESGASTE ABRASIVO DE UN ACERO AISI/SAE 1045 TEMPLADO DESDE
TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS

JOSÉ ANTONIO PUERTO MOLINA

Trabajo de grado para optar por el título de Ingeniero Mecánico

Director:
Ingeniero Carlos Arturo Bohórquez
Docente Facultad de Ingeniería Mecánica

Universidad libre de Colombia


Facultad de Ingeniería
Ingeniería Mecánica
2018

2
Nota de aceptación
_________________________________
_________________________________
_________________________________

Jurado 1
______________________________

Jurado 2
______________________________

Jurado 3
______________________________

Bogotá, Colombia; Fecha de entrega

3
Dedicatoria

La presente tesis está dedicada a Dios,


ya que gracias a él he logrado culminar mi carrera.

A mis padres, porque ellos estuvieron


a mi lado brindándome su apoyo y consejos
para hacer de mí una mejor persona.

A mis hermanas, por sus palabras


y compañía en los momentos que creí caer.

José Antonio Puerto Molina

4
Agradecimientos

Son muchas las personas que han formado parte de mi vida profesional a las
que me encantaría agradéceles su amistad, consejos, apoyo, ánimo y compañía
en los momentos más difíciles de mi vida, algunas están aquí y otros en mis
recuerdos y corazón, sin importar en donde estén quiero darles las gracias por
construir mi ser, por todo lo que me han brindado y por todas sus bendiciones.

5
TABLA DE CONTENIDO

1 TÍTULO................................................................................................................ 10
2 INTRODUCCIÓN ................................................................................................. 10
3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA ........................................................................... 11
3.1 Descripción del problema ............................................................................. 11
3.2 Antecedentes del problema .......................................................................... 11
3.3 Formulación del problema ............................................................................ 12
4 JUSTIFICACIÓN ................................................................................................. 13
5 OBJETIVOS ........................................................................................................ 14
5.1 Objetivo general ........................................................................................... 14
5.2 Objetivos específicos .................................................................................... 14
6 MARCO REFERENCIAL ..................................................................................... 15
6.1 Marco teórico ................................................................................................ 15
6.1.1 Tratamiento térmico intercrítico ............................................................. 15
6.1.2 Definición y características de un acero AISI/SAE 1045 ........................ 16
6.1.3 Variables asociadas al tratamiento térmico............................................ 17
6.2 Marco conceptual ......................................................................................... 18
6.3 Marco legal y normativo ................................................................................ 19
7 METODOLÓGIA .................................................................................................. 20
7.1 Tipo de investigación .................................................................................... 20
7.2 Variables e indicadores ................................................................................ 20
7.3 Pruebas piloto y diseño de experimentos ..................................................... 20
7.4 Diseño de experimentos ............................................................................... 21
8 DESARROLLO METODOLÓGICO ...................................................................... 23
8.1 Composición química del acero AISI/ SAE 1045 .......................................... 25
8.2 Determinación de temperaturas críticas de temple ....................................... 25
7.7 Metodología de calentamiento y enfriamiento del tratamiento térmico .......... 27
8.3 Diagrama de tiempo, transformación, temperatura (TTT) ............................. 27
8.4 Ensayo de dureza ......................................................................................... 28
9 RESULTADOS Y DISCUSIÓN ............................................................................ 29
9.1 Estudio metalográfico ................................................................................... 29
9.2 Ensayo de dureza ......................................................................................... 34
9.3 Fracciones volumétricas de Martensita ......................................................... 39
9.4 Relación fracciones volumétricas vs dureza ................................................. 42
9.5 Pruebas de microdureza en probetas ........................................................... 43

6
9.6 Pruebas de degaste abrasivo ....................................................................... 46
9.6.1 Normas aplicadas al estudio .................................................................. 46
9.6.2 Resultados de pruebas a desgaste abrasivo ......................................... 48
9.6.3 Pérdidas volumétricas en pruebas de desgaste abrasivo por medio de
análisis de imágenes ........................................................................................... 49
9.6.4 Pérdidas volumétricas en pruebas de desgaste abrasivo basada en la
norma ASTM G65 ................................................................................................ 51
9.6.5 Comparación entre pérdidas volumétricas generadas por análisis de
imagen VS perdidas calculas por norma ASTM G65 ........................................... 52
9.6.6 Análisis de datos obtenidos en temples a 750 °C en diferentes tiempos de
revenido. .............................................................................................................. 54
9.6.7 Análisis de datos obtenidos en temples a 770 °C en diferentes tiempos de
revenido. .............................................................................................................. 54
9.6.8 Influencia del tiempo de revenido en la resistencia al desgaste
abrasivo……. ....................................................................................................... 55
9.7 Análisis de fallas presentes en las pruebas de desgaste .............................. 57
10 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES .................................................... 62
10.1 Recomendaciones ........................................................................................ 63
BIBLIOGRAFÍA ........................................................................................................... 64
ANEXOS .................................................................................................................... 66

7
TABLA DE ILUSTRACIONES

Ilustración 1 Microestructura de un acero DP ............................................................. 15


Ilustración 2 Curvas de análisis de varianza ............................................................... 22
Ilustración 3 Metodología de trabajo ........................................................................... 24
Ilustración 4 Intervalo de temperaturas de temple intercrítico ..................................... 26
Ilustración 6 Secuencia tratamientos de térmicos ....................................................... 27
Ilustración 7 Diagrama TTT para temple y revenido del acero .................................... 28
Ilustración 8 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 750 ℃ con 15 minutos de
revenido a 500℃ ......................................................................................................... 29
Ilustración 9 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 770 ℃ con 15 minutos de
revenido a 500℃ ......................................................................................................... 30
Ilustración 10 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 750 ℃ con 30 minutos de
revenido a 500℃ ......................................................................................................... 30
Ilustración 11 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 770 ℃ con 30 minutos de
revenido a 500℃ ......................................................................................................... 31
Ilustración 12 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 750 ℃ con 45 minutos de
revenido a 500℃ ......................................................................................................... 32
Ilustración 13 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 770 ℃ con 45 minutos de
revenido a 500℃ ......................................................................................................... 33
Ilustración 14 Durezas material base .......................................................................... 35
Ilustración 15 Durezas del temple ............................................................................... 36
Ilustración 16 Resultados de dureza para temples a 750°C con distintos tiempos de
revenido ...................................................................................................................... 37
Ilustración 17 Resultados de dureza para temples a 770°C con distintos tiempos de
revenido ...................................................................................................................... 38
Ilustración 18 Fracciones encontradas en las metalografías ....................................... 40
Ilustración 19 Fracciones de Martensita en temples a 750℃ para diferentes tipos de
revenido ...................................................................................................................... 41
Ilustración 20 Fracciones de Martensita en temples a 770℃ para diferentes tipos de
revenido ...................................................................................................................... 41
Ilustración 21 Relación dureza con temple a 750°C vs fracción Martensita ................ 42
Ilustración 22 Relación dureza con temple a 770°C vs fracción Martensita ................ 42
Ilustración 23 Matriz para indentador de microdureza ................................................. 43
Ilustración 24 Puntos para la determinación de la microdureza .................................. 43
Ilustración 25 Comparación de microdurezas templadas a 750°C ............................... 44
Ilustración 26 Comparación de microdurezas templadas a 750°C ............................... 45
Ilustración 27 Tamaño de grano arena 60................................................................... 47
Ilustración 28 dimensiones huella de desgaste ........................................................... 49
Ilustración 29 Resultado de perdida volumétrica en temples a 750 °C con diferentes
tiempos de revenido ................................................................................................... 51
Ilustración 30 Resultado de perdida volumétrica en temples a 770 °C con diferentes
tiempos de revenido ................................................................................................... 52
Ilustración 31 Comparación de perdidas volumétricas para temples a 750ºC ............. 53
Ilustración 32 Comparación de perdidas volumétricas para temples a 770ºC ............. 53
Ilustración 33 Influencia del tiempo de revenido comparandolo resistencia al desgaste
abrasivo ...................................................................................................................... 56
Ilustración 34 Equipo de estereografía........................................................................ 57

8
Ilustración 35 Imágenes de estereografía de las pruebas a desgaste abrasivo .......... 58
Ilustración 36 Perfil de desgaste ................................................................................. 61

ÍNDICE DE TABLAS

Tabla 1 Composición química de un acero 1045 ........................................................ 16


Tabla 2 Variables e indicadores .................................................................................. 20
Tabla 3 Pruebas de desgaste piloto acero ASI SAE 1045 .......................................... 21
Tabla 4 Resultados obtenidos de dureza en un acero 1045 ....................................... 21
Tabla 5 Resultados obtenidos de 𝝉 ............................................................................. 22
Tabla 6 Determinación de los factores beta para el tratamiento térmico ..................... 23
Tabla 7 Composición química del acero AISI/SAE 1045 ............................................. 25
Tabla 8 Durezas acero 1045 normalizado .................................................................. 34
Tabla 9 Microdurezas en probetas templadas a 750°C................................................ 44
Tabla 10 Microdurezas en probetas templadas a 770°C.............................................. 45
Tabla 11 Proceso D ASTM G65.................................................................................. 47
Tabla 12 Resultados de pedida en peso para temples a 750 ºC con diferentes tiempos
de revenido ................................................................................................................. 48
Tabla 13 Resultados de pedida en peso para temples a 770 ºC con diferentes tiempos
de revenido ................................................................................................................. 48
Tabla 14 Resultado de pérdidas volumétricas para diferentes tiempos de temple ...... 50

ÍNDICE DE ECUACIONES

Ecuación 1 Metodo Andrews para temperature AC3.……………………….……..…….22


Ecuación 2 Metodo Andrews para temperature AC1.……………………….……..…….23
Ecuación 3 Media aritmética………………………….…………………….……………….42
Ecuación 4 Varianza………………………………….……………………….……………..42
Ecuación 5 Desviación estandar…………………………………………….……………...43

9
1 TÍTULO

INFLUENCIA DEL TIEMPO DE REVENIDO EN LA RESISTENCIA AL


DESGASTE ABRASIVO DE UN ACERO AISI/SAE 1045 TEMPLADO DESDE
TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS.

2 INTRODUCCIÓN

El constante desarrollo y mejoramiento de los procesos de obtención del acero


estructural, han generado un gran impacto socio- económico, debido a la
necesidad de alcanzar altos márgenes de calidad y optimizar procesos de
elaboración en el acero. Para poder cumplir con esta meta, se debe estudiar y
garantizar la durabilidad del acero estructural, en los diferentes tipos de
aplicación, asegurando de esta manera la integridad mecánica. [1]
Los aceros avanzados de alta resistencia (aceros AHSS por sus siglas en inglés)
son aceros que cumplen con elevadas propiedades mecánicas que las industrias
exigen a un menor costo de producción. Estos aceros muestran una combinación
de buena resistencia mecánica y una excelente facilidad de conformado. La
principal característica de estos aceros, es lograr reducir el peso de las
estructuras sin comprometer la resistencia mecánica otorgando rigidez,
resistencia y absorción de energía en cada una de las partes que la conforman.
[4]
En el grupo de aceros AHSS, se encuentran los aceros de doble fase (DP), este
tipo de acero se obtiene luego de una serie de tratamientos térmicos de temple
en temperaturas intercríticas, donde el acero es llevado a la zona de
austenización parcial o completa y luego de un rápido enfriamiento en agua, la
matriz Austenítica se transforma en dos fases Ferrita y con islas de Martensita.
Las propiedades de una acero DP, varían con respecto a las fracciones
volumetrías de Martensita que no llegan a ser mayores al 35%. [7] [16]
En Colombia se han trabajado este tipo de aceros AHSS de doble fase, pero las
investigaciones comprenden unas temperaturas de templado definidas a lo largo
del rango intercrítico, por esta razón, este proyecto trabajara la aplicación de dos
temperaturas intercríticas de templado, además de una secuencia de tiempos en
un tratamiento térmico de revenido, obteniendo diferentes volúmenes de
Martensita, estos se van a caracterizar microestructuralmente, mediante
microscopia óptica convencional, igualmente se va a evaluar su comportamiento
mecánico en la pruebas de dureza, microdureza, desgaste abrasivo para
determinar, cuál es la influencia del tiempo de revenido en la resistencia al
desgaste; de igual modo, se obtendrá la temperatura que tiene las mejores
propiedades. [6]

10
3 DEFINICIÓN DEL PROBLEMA

3.1 Descripción del problema

Actualmente la industria automotriz se encuentra en constante desarrollo, una


gran parte de este se centra en optimar el consumo de combustible aplicando
materiales estructurales livianos que contengan las mejores propiedades
mecánicas sin desatender temas ambientales y financieros. Como resultado a
las investigaciones sobre el mejoramiento estructural de los vehículos se ha
encontrado que las pruebas con aceros AHSS este tipo de acero cumplen con
las propiedades mecánicas necesarias para las condiciones de trabajo,
brindando la posibilidad de aumentar la seguridad de los pasajeros y
disminuyendo de forma notoria el consumo de combustible. [9] [23] [24]

3.2 Antecedentes del problema

En el año 2005 en la ciudad de Belo horizonte (Brasil) el investigador Rocha y


su grupo de colaboradores, realizo una investigación sobre las características de
los aceros de doble fase (DP) laminados en frio con un tratamiento de recocido
intercrítico, variando la velocidad de calentamiento, tiempo de enfriamiento y
temperatura de enfriamiento. Estas variables, tienen un efecto en la
microestructura y propiedades mecánicas de un acero DP laminado en frío. Las
microestructuras presentes de cada muestra fueron analizadas y simuladas en
un equipo Gleeble, por de una microscopía electrónica de barrido (SEM). De
igual manera, se realizaron pruebas de tracción a cada una de las muestras.
Como resultado, se determina que las propiedades mecánicas están
influenciadas por las fracciones volumétricas de los componentes de Martensita,
Bainita, Austenita y carburos, que dependen de los parámetros del
procesamiento de recocido. La cantidad de fracciones volumétricas muestran
que el límite de elasticidad aumenta y la resistencia a la tracción final disminuye
con el aumento de la temperatura intercrítica. Esto se puede explicar, por la
mayor formación de Bainita granular asociada con la mayor fracción de volumen
de Austenita formada a las temperaturas más altas. Los datos experimentales
también mostraron que, para los ciclos de recocido llevados a cabo, se podían
obtener valores de resistencia a la tracción superiores a 600 MPa con el acero
investigado. [16] [6]
Demir y Erdogan en el 2008 en una investigación en la cual, se usaron dos
aceros con diferentes composiciones químicas para estudiar el comportamiento
de endurecimiento de la Austenita, con diferente contenido de aleación y
dispersión, en un acero de doble fase (DP). Los resultados mostraron que no se
formaron agregados de carburo de Ferrita y que una cantidad considerable de la
Austenita presente en las temperaturas intercríticas se transformó en Martensita

11
incluso a la velocidad de enfriamiento de 0,01 ºC/s (enfriamiento del horno) en
las muestras. En los aceros de doble fase (DP), la ausencia de formación de
carburo es inusual a esta velocidad de enfriamiento y las tasas de enfriamiento
críticas para la formación de Martensita son muy bajas, en comparación con los
estudios previos. Se concluye que, sin un alto enfriamiento, estas composiciones
de acero son adecuadas para la producción industrial de acero de doble fase, a
través de una línea de recocido continuo de plantas de hierro y acero. [5] [15]
Por otra parte, en una investigación realizada en el 2016 por Quin Lai, en su
trabajo de investigación donde se desarrollaron microestructuras de doble fase
en un acero, con el fin de observar la fracción de volumen de Martensita y la
dureza de Martensita en el comportamiento plástico de los aceros de doble fase.
La fracción de volumen de Martensita oscila entre el 11% y el 37%, lo que implica
dos niveles de dureza de Martensita. El límite elástico y la resistencia a la
tracción, aumentan con el aumento de la fracción de volumen de Martensita,
mientras que el alargamiento uniforme disminuye. La dureza de la Martensita
tiene un impacto débil en el límite elástico inicial, pero afecta significativamente
el comportamiento de flujo para una fracción de volumen de Martensita
suficientemente grande. El aumento de la dureza de la Martensita, conduce a
una mayor resistencia a la tracción combinada con solo un impacto limitado en
el alargamiento uniforme, lo que da como resultado un equilibrio de resistencia /
ductilidad mejorado. Los resultados experimentales se capturan con éxito
utilizando análisis micromecánicos basados en elementos finitos. [15]
3.3 Formulación del problema

Teniendo en cuenta que en Colombia no se han desarrollado proyectos en donde


se determine la influencia del tiempo de revenido en residencia al desgaste
abrasivo de aceros doble fase, se hace necesario analizar las características que
posee, dejando plasmadas en este documento algunas de sus características
microestucturales y propiedades mecánicas para que en un proyecto futuro se
busquen sus debidas aplicaciones, especialmente en la industria automotriz.

El presente proyecto trabajara un acero de bajo contenido de carbono AHSS de


doble fase con temperaturas de temple intercrítico (entre AC1 y AC3), con fases
de Ferrita y presencia de islas con Martensita, evaluando sus propiedades
mecánicas. [14]

12
4 JUSTIFICACIÓN

Los aceros empleados en la fabricación de estructuras en automóviles deben


resistir cargas de trabajo por lo que sus propiedades se han ido mejorando, así
el esfuerzo de fluencia, el esfuerzo último y la resistencia al desgaste son cada
vez mayores, en la parte estructural del vehículo encontramos los estribos que
son elaborados a partir de aceros doble fase, para la distribución de las
deformaciones, y un buen comportamiento a la fatiga y una alta resistencia
mecánica lo que genera una buena capacidad de absorción de energía. Los
tratamientos térmicos se convierten en una forma fácil y económica de mejorar
dichas propiedades con la intención de satisfacer las necesidades mecánicas de
su aplicación; en una de sus trasformaciones se encuentran los aceros de medio
contenido de carbono con una característica de doble fase (DP), Lizcano Carlos
indica que estos aceros (Dual Phase) son una parte importante de los aceros de
alta resistencia (AHSS) estos materiales tienen una buena combinación de
propiedades mecánicas. [16] [17]

En ese mismo sentido, la manera de conseguir esta mezcla de propiedades son


los tratamientos térmicos intercríticos; llamados así por el rango de temperaturas
a los que se efectúan, para aceros de bajo contenido de carbono aleaciones con
carbono inferior al 0,2%, se realiza un temple desde el intervalo de temperaturas
de A1 y A3, este tratamiento hace que la Austenita presente se transforme en
Martensita, dando lugar a la aparición de una microestructura que remplaza la
convencional de ferrita y perlita, al aumentar la temperatura de tratamiento se
aumenta la cantidad de Martensita transformada. [9]

Es indudable, que el rango de temperaturas intercríticas es amplio, es decir, se


pueden lograr diferentes propiedades en acero para cada una de estas
temperaturas. Es entonces que los estudios del acero, tratado a diferentes
temperaturas y tiempos son indispensables, para permitir no solo encontrar las
mejor combinaciones de propiedades, sino además presentar una reducción en
los costos de producción, ya que el acero no se llevara a una austenización
completa.

13
5 OBJETIVOS

5.1 Objetivo general

Establecer la Influencia del tiempo de revenido en la resistencia al


desgaste abrasivo de un acero AISI/ SAE 1045 tratado térmicamente
desde temperaturas intercríticas.

5.2 Objetivos específicos

• Determinar la influencia de la secuencia de tratamientos térmicos


intercríticos entre AC1 Y AC3 y sostenimiento de revenido de 15,
30 y 45 minutos en el comportamiento al desgaste abrasivo del
acero AISI 1045.
• Determinar la relación entre las fracciones volumétricas de los
microconstituyentes y las propiedades de resistencia al desgaste
abrasivo
• Analizar los tipos de fallas que se presentan en este tipo de pruebas
por medio de imágenes estereográficas.

14
6 MARCO REFERENCIAL

6.1 Marco teórico

6.1.1 Tratamiento térmico intercrítico

El resultado de un tratamiento intercrítico, es un acero con doble fase (DP) “Dual


phase”; este tipo de acero, presenta una característica única en su
microestructura, ya que en ella, se encuentran dos tipos de constituyentes, los
cuales, forman una matriz Ferrítica. La parte blanda, con la presencia de una
segunda fase compuesta principalmente de Martensita en forma de islas, la cual,
incrementa la resistencia al desgaste en este tipo de acero. [18] [17]
La presencia de estos constituyentes en un acero Dual Phase una parte blanda
(Ferrita) y otra dura (Martensita), hace que estos aceros DP se distingan por un
gran equilibrio entre la resistencia y una gran capacidad de absorber energía.
Estos aceros son muy adecuados para piezas estructurales y de refuerzo. [6]
En la Ilustración 1, se muestra un esquema de la microestructura de los
constituyentes de la matriz de un acero de doble fase (DP).

Ilustración 1 Microestructura de un acero DP

Fuente: Adaptado [16]

15
Gracias a su gran capacidad de absorción de la energía y a su buena resistencia
a la fatiga, los aceros Dual Phase son especialmente de piezas estructurales y
de seguridad para el automóvil como largueros, vigas y refuerzos. [6]

6.1.2 Definición y características de un acero AISI/SAE 1045

Se designa acero AISI/SAE 1045, según la norma del Instituto Americano del
Hierro y el Acero cuyo acrónimo en inglés es AISI (American Iron and Steel
Institute) y de la Sociedad de Ingenieros Automotores, cuyo acrónimo en inglés
es SAE (Society of Automotive Engineers), los cuales, se encargan de clasificar
los aceros y las aleaciones de materiales no ferrosos. [20] [22]
El acero es una aleación de hierro y carbono que contiene otros compuestos, los
cuales le conceden propiedades mecánicas específicas para su utilización en la
industria metalmecánica.
Aunque el Carbono es el elemento primordial que añadir al Hierro, los otros
elementos, según su porcentaje, ofrecen características específicas para
determinadas aplicaciones, en la Tabla 1, se puede observar la composición
química de acero 1045, empelada en este proyecto. [22]
Tabla 1 Composición química de un acero 1045

Fuente: Adaptado [22]

Los elementos como el azufre y el fosforo, son perjudiciales para el acero, debido
a que los aceros altos en azufre son difíciles de soldar generando, además,
porosidades en la soldadura. A su vez, un elevado porcentaje de fosforo reduce
la ductilidad y resistencia al impacto. [19]

Según la compañía Cía. general de aceros S.A (Colombia), sugiere que las
condiciones para elaborar el tratamiento térmico de temple son las siguientes1:
Temperatura: 830 - 850 ℃ Medio: agua Dureza: 52-62 HRC
Temperatura: 840 - 870℃ Medio: aceite Dureza: 44-58 HRC

1 Cía. general de aceros S.A. Catalogo SAE 1020 y SAE 1045. Colombia. 2007, pg. 4 -6

16
6.1.3 Variables asociadas al tratamiento térmico

El cambio de propiedades mecánicas al acero, utilizando temperaturas altas o


bajas se conoce como tratamiento térmico. El conjunto de operaciones que
afectan de forma directa las propiedades del acero es: la permanencia,
velocidad, presión. [22]
Con los tratamientos térmicos apropiados, se pueden minimizar los esfuerzos
internos, tamaño de grano, aumentar la dureza o lograr una superficie dura con
un interior dúctil. El fundamento de los tratamientos térmicos se debe enfocar en
las reacciones que se producen tanto en el acero, como en aleaciones son
ferrosas que ocurren durante el proceso de calentamiento y enfriado del material.
[20]
Variables que afectan un tratamiento térmico
 Temperatura.
 Tiempo a temperatura (Tamaño de grano).
 Velocidad de Enfriamiento.
 Composición del Acero

6.1.3.1 Variables Dependientes

Las principales variables dependientes asociadas con el temple en agua que se


tuvo en cuenta para el acero AISI/SAE 1045 de este proyecto fueron: [14]
 Tiempo de Calentamiento.
 Temperatura del Sistema.
 Velocidad de Enfriamiento.

6.1.3.2 Variables Independientes

Las principales variables independientes asociadas con el temple en agua que


se determinaron para el acero AISI/SAE 1045 de este proyecto fueron: [14]
 Temperatura media del medio de enfriamiento.
 Porcentaje de descarburación del acero AISI/SAE 1045.
 Temperatura de precalentamiento del sistema.
 Composición química del acero AISI/SAE 1045.

17
6.2 Marco conceptual

Abrasión: se define como la capacidad de un sólido a oponerse al desgaste


debido a una fricción.
ASTM: (American Society for Testing and Materials) es una de las
organizaciones internacionales de desarrollo de normas más grandes del
mundo. Las normas de ASTM International, se usan en investigaciones y
proyectos de desarrollo, sistemas de calidad, comprobación y aceptación de
productos y transacciones comerciales por todo el mundo.
Ataque químico: En este punto la probeta es plana y está pulida, es un espejo.
El ataque químico, pondrá de manifiesto la estructura del metal ya que atacará
los bordes de los granos y afectará de manera diferente a las distintas fases
presentes en el metal.
Cementita. Es el componente más duro de los aceros con dureza superior a
60HRc y moléculas muy cristalizadas, por ende, frágiles.
Desgaste: la perdida de material debido al excesivo contacto entre sólidos.
Doble-fase (Dual Phase DP): Característica que poseen algunos aceros de bajo
carbono, cuyas propiedades mecánicas como conformabilidad, resistencia y
soldabilidad son muy altas.
Ductilidad: Es la propiedad del material de poder ser trabajado, sin que se
produzcan cambios en su estructura, o grietas.
Dureza Brinell: se usa una esfera duro que se fuerza con el material y se mide
el diámetro de la huella.
Ferrita. Es hierro casi puro con impurezas de silicio y fósforo (Si-P). Es el
componente básico del acero.
Fracción volumétrica: es equivalente al cociente de volumen perdido sobre el
volumen total.
Martensita. Es el constituyente de los aceros cuando están templados, es
magnética y después de la Cementita es el componente más duro del acero.
Microscopia óptica: es la técnica usada para observar características
Metalografía: es la preparación de la probeta metálica, observación y registro
de la microestructura.
Precipitado: fase sólida que se forma a partir de la matriz original, cuando se
excede el límite de solubilidad.
Dureza: mide la resistencia a la penetración de la superficie de un material por
un objeto duro.

18
Propiedades mecánicas: son aquellas que describen que tan bien soportan las
fuerzas aplicadas un material.
Tratamiento térmico: Consiste en calentar el acero a una temperatura
determinada, mantenerlo a esa temperatura durante un cierto tiempo, hasta que
se forme la estructura deseada y luego enfriarlo a la velocidad conveniente.
Tribología: ciencia que trata de establecer fenómenos físicos y químicos,
basándose en problemas generados por el contacto entre dos o más elementos.

6.3 Marco legal y normativo


En el siguiente apartado se observarán las diferentes normas, códigos y leyes,
con las cuales, se encuentra relacionado el presente proyecto de investigación,
a continuación, se especifican.
 ASTM A108 Standard Specification for Steel Bar, Carbon and
Alloy, Cold-Finished. Para la elaboración de este proyecto se
exige cumplir con la especificación del acero AISI SAE 1045, el
cual, estará sometido a pruebas de desgaste, esta norma hace
referencia a las composiciones químicas mínimas y máximas para
de este tipo de acero.
 ASTM G65 Standard Test Method for Measuring Abrasion
Using the Dry Sand/Rubber Wheel Apparatus. Esta norma será
aplicada para la estandarización de las pruebas de desgaste a las
que van a ser sometidas las probetas de acero AISI SAE 1045. De
igual manera nos dan a conocer las medidas específicas de las
probetas para esta prueba siendo 1 pulgada X 3 pulgadas X 1/3 de
pulgada.
 ASTM G40 standard Terminology Relating to Wear and Erosion
La aplicación de estas nomas en este proyecto da a conocer la
terminología relacionada o aplicada con pruebas de desgaste y
erosivas.
 ASTM 2240 Standard Test Method for Rubber Property—
Durometer Hardness. La estandarización de procesos, se hace
necesaria para lograr obtener resultados acordes al procedimiento,
por ese motivo la implementación de esta norma para estandarizar
los procesos de pruebas de micro durezas en probetas de acero
AISI SAE 1045.

19
7 METODOLÓGIA

7.1 Tipo de investigación


El tipo de investigación utilizada en este proyecto es una investigación
descriptiva aplicada, debido a que tiene como finalidad fundamental la resolución
de problemas prácticos y además tiene como objetivo central la descripción de
los fenómenos. Se sitúa en el primer nivel de conocimiento científico.
7.2 Variables e indicadores
En la Tabla 2, se muestra, la operacionalización de las variables involucradas en
el proyecto de un plano abstracto a un más concreto, lo que se busca es
maximizar el significado que otorga cada variable del determinado estudio. El
siguiente cuadro muestra las variables involucradas en el proceso.
Tabla 2 Variables e indicadores

Objetivo especifico Variable Indicadores Fuente


Establecer la Temperatura °C Termocupla
influencia de la
secuencia de Dureza HRC Durómetro
tratamientos térmicos
en el
comportamiento
Tiempo seg Cronometro
Abrasivo del acero
AISI 1045.
Determinar la
Microscopio
relación entre las Metalografía Imagen
fracciones metalográfico
volumétricas de los
micros
constituyentes y las % volumen
propiedades de gramos Balanza
perdido
Resistencia al
desgaste abrasivo.
Analizar los tipos de
fallas que se Fallas en el
Observación Estereografía
presentan en este material
tipo de pruebas.
Fuente: Autor

7.3 Pruebas piloto y diseño de experimentos


A continuación, en la Tabla 3, se muestran los resultados de las pruebas de
desgaste elaboradas, a tres probetas de acero ASI/SAE 1045 son ningún tipo de
tratamiento. Estas pruebas se elaboran con el procedimiento D de la norma
ASTM G-65.

20
Tabla 3 Pruebas de desgaste piloto acero ASI SAE 1045

Probeta Dureza Volumen perdido


(HRC) (mm3)
1 18.2 925.214
2 20.5 899.258
3 18.9 951.527
4 20.5 895.503
Fuente: Adaptado [2]

Los datos requeridos para la ejecución del diseño de experimentos se muestran


en la Tabla 3, fueron tomados del articulo titilado (INFLUENCIA DEL
TRATAMIENTO TÉRMICO DESDE TEMPERATURAS INTERCRÍTICAS EN
LAS PROPIEDADES MECÁNICAS DEL ACERO SAE 1045), que trabaja un
tratamiento térmico intercrítico con similitudes a las de este proyecto. [2]
Tabla 4 Resultados obtenidos de dureza en un acero 1045

TEMPERATURA DUREZAS
(℃) (HRc)
750 50
750 60
750 68
750 63
750 58
780 55
780 60
780 57
780 57
780 64
Fuente: Adaptado [2]

Se puede observar la gama de diferentes durezas obtenidas con el temple en la


tabla 6, desde temperaturas intercríticas, con estos resultados se puede ejecutar
el diseño de experimentos [17].
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 750 ℃ = 59.8 𝐻𝑅𝐶 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 780℃ = 58.6 𝐻𝑅𝐶

7.4 Diseño de experimentos


Para el cálculo del diseño de muestreo, se selecciona una temperatura de 750℃,
por la similitud en los datos que se muestran en la tabla 5.

21
Tabla 5 Resultados obtenidos de 𝝉

750℃ HRC
𝝉1 -9,8
𝝉2 0,2
𝝉3 8,2
𝝉4 3,2
𝝉5 -1,8
1.8
Fuente: Autor

𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝑑𝑎𝑡𝑜𝑠 = 6,64831 𝐻𝑅𝐶

𝑆𝑢𝑚𝑎𝑡𝑜𝑟𝑖𝑎 𝑑𝑒 𝑙𝑜𝑠 𝜏 𝑎𝑙 𝑐𝑢𝑎𝑑𝑟𝑎𝑑𝑜 = 176 ,8

La desviación estándar de la toma de durezas muestra una diferencia del


alrededor del 10%, esto debido en gran manera en los procesos de elaboración
de la lámina. [2] [4]
La forma de encontrar los factores de aprobación y rechazo, se elaboran
siguiendo una serie de cálculos y pasos con el fin de encontrar el valor de N
replicas necesarias para cada temperatura y determinándolos en la ilustración 2.
Ilustración 2 Curvas de análisis de varianza

Fuente (Motgomery, 2004) pág. 647

22
El parámetro B, se determina asociándolo a variables como la probabilidad nula
de 0.01 y los parámetros H(N-1) que se muestra en la tabla 6.
Tabla 6 Determinación de los factores beta para el tratamiento térmico

N 𝜑2 𝜑 H(N-1) B 1-B
2 10,6373 3,2615 3 0,3 0,7
3 15,955 3,9944 6 0,07 0,93
Fuente: Adaptado Motgomery, 2004) pág. 647

El factor B representa el rechazo en los diferentes tratamientos térmicos y el


factor (1-B) representa la aprobación de los tratamientos. Se puede observar que
utilizando una cantidad de N=2 réplicas, la aprobación del tratamiento llega a un
70%. En cambio, si se aplican 3 réplicas del tratamiento se obtiene una
aprobación del 93%.
Determinando de esta manera que las réplicas a utilizar son 3 por tratamiento
obteniendo
• Tasa de fallo de 7%
• Confiabilidad de 93%

8 DESARROLLO METODOLÓGICO

La Ilustración 3, un diagrama de flujo denota de manera secuencial las


actividades pertinentes para la resolución del presente proyecto. De esta
manera, otorga una ayuda en la toma de decisiones en diferentes puntos del
proyecto.

23
Ilustración 3 Metodología de trabajo

Fuente: Autor

24
8.1 Composición química del acero AISI/ SAE 1045

En la siguiente Tabla 7, se muestra los componentes químicos realizados a la


lámina de acero ASI /SAE 1045 adquirida.
Tabla 7 Composición química del acero AISI/SAE 1045

Prueba 1
Fe 98,654 C 0,453 Mn 0,029 p 0,012 S 0,004
Si 0,219 Cu 0,009 Ni 0,012 Cr 0,011 V 0,001
Mo 0,008 W 0,013 Co 0,003 Ti 0,003 Sn< 0,001
Al< 0,001 Nb 0,02 B< 0,0001 Pb 0,006 Mg 0
Prueba 2
Fe 98,624 C 0,425 Mn 0,648 p 0,014 S 0,004
Si 0,226 Cu 0,01 Ni 0,013 Cr 0,13 V 0,0001
Mo 0,008 W 0,016 Co 0,004 Ti 0,003 Sn< 0,001
Al< 0,001 Nb 0,004 B< 0,0001 Pb 0,008 Mg 0
Prueba 3
Fe 98,631 C 0,404 Mn 0,653 p 0,016 S 0,004
Si 0,0226 Cu 0,01 Ni 0,013 Cr 0,012 V 0,002
Mo 0,008 W 0,015 Co 0,004 Ti 0,003 Sn< 0,001
Al< 0,001 Nb 0,004 B< 0,0001 Pb 0,008 Mg 0
Fuente: Laboratorio análisis químico universidad Nacional

El análisis químico realizado se muestra en la Tabla 7 y la certificación se


encuentra en el Anexo A, con base en los resultados se puede afirmar que la
composición química está muy cerca de la composición propuesta, es decir, el
contenido de carbono en la lámina de acero, se encuentra entre 0,40% a 0,50%
en contenido de carbono.

8.2 Determinación de temperaturas críticas de temple


Para las temperaturas comprendidas entre Ac1 y Ac3, zona conocida como: de
Austenización parcial, de temperaturas intercríticas o de doble fase; derivando
su nombre por la presencia de Ferrita y Austenita, las temperaturas se pueden
calcular de la siguiente manera (método Andrews).2

𝐴𝐶3 = 910 − 203√𝐶 − 15.2 𝑁𝑖 + 44.7 𝑆𝑖 + 104 𝑉 + 3.15𝑀𝑜 + 13.5𝑊


Ecuación 1

2 K.W. Andrews, Empirical Formulae for the Calculation of Some Transformation Temperatures,
JISI, Vol. 183, 1956, p 349-359.

25
𝐴𝐶1 = 723 − 10.7𝑀𝑛 − 16.9𝑁𝑖 + 29.1𝑆𝑖 + 16.9𝐶𝑟 + 6.38𝑊
Ecuación 2

𝐴𝐶1 = 723 − 10.7 (0.6929) − 16.9 (0.012) + 29.1 (0.219) + 16.9 (0.011) +
390(0.039) + 6.38 (0.013)
𝑨𝑪𝟏 = 𝟕𝟑𝟖.𝟗𝟎𝟖 ℃

Ilustración 4 Intervalo de temperaturas de temple intercrítico

Autor: Adaptado [22]


Para lograr una microestructura Dual-Phase es preciso llevar el material a la
zona (𝛼 + 𝛾) del diagrama Fe-C, esto es en el rango de temperaturas
comprendidas entre Ac1 y Ac3, llamado también de temperaturas intercríticas.
Ejecutando un enfriamiento rápido desde estas temperaturas la Austenita
presente, se transforma en Martensita obteniendo las dos fases a temperatura
ambiente. [13]

26
7.7 Metodología de calentamiento y enfriamiento del tratamiento térmico
A continuación, en la ilustración 6, se observa un esquema de la secuencia de
tratamientos térmicos aplicados en el proyecto. Ilustración 6 Secuencia de
tratamientos térmicos [3] [8].
Ilustración 5 Secuencia tratamientos de térmicos

Fuente: Autor

La temperatura aplicada en el revenido, se establece en 500 , recomendada por


el catálogo de aceros de Colombia, así se varía la temperatura de sostenimiento
del temple. [18]
8.3 Diagrama de tiempo, transformación, temperatura (TTT)

Los diagramas TTT, Son muy útiles para entender las transformaciones de un
acero que se enfría isotérmicamente. En este caso para la fase Austenítica, que
es inestable debajo de la temperatura de transformación Eutectoide.

27
Ilustración 6 Diagrama TTT para temple y revenido del acero

Fuente: Adaptado [22]

La ilustración 7, muestra las trasformaciones presentes durante un temple. Se


empieza en una zona Ac1 o Ac3, donde se encuentra la Austenita estable,
cuando descendemos la temperatura bruscamente con agua a temperatura
ambiente con agitación, la línea de transformación se encuentra en la zona de
Austenita inestable. [1]
8.4 Ensayo de dureza
El ensayo de dureza Rockwell consiste en aplicar una carga mediante un
penetrador ya sea de bola o de tipo cónico con un ángulo de 120° ± 30° sobre
una probeta. Con este ensayo se busca determinar la resistencia que tiene el
acero AISI/SAE 1045 a ser penetrado lo que comúnmente se le llama la dureza.
El ensayo de durezas Brinell, es el que se emplea para determinar la dureza de
un material mediante la penetración en él de una esfera o bola de acero templado
de determinado diámetro en la superficie que se ensaya, bajo una carga dada y
durante determinado intervalo de tiempo.
El valor de dureza Vikers son continuos al largo del rango de durezas del
material. Generalmente los valores de dureza son independientes a la carga

28
aplicada en el ensayo, de esta manera si el perfil de durezas es constante se
obtendrán los mismos resultados en Vikers con cargas de 50g como a 500g
Para este estudio, se ha utilizado el método de aplicación HRC y HRB, es decir
Dureza Rockwell de clase C. Se ha utilizado este método, porque es aconsejable
para cualquier tipo de acero o aleaciones que hayan sido endurecidos, el cual,
aplica para este caso debido a que el acero AISI/SAE 1045 trabajado se ha
influenciado bajo un tratamiento térmico de temple en agua y posterior revenido.

9 RESULTADOS Y DISCUSIÓN

9.1 Estudio metalográfico


Esta probeta o muestra, es pulida metalográficamente acondicionándola
mediante la abrasión de lijas o polvos muy finos. Una vez pulida la muestra o
probeta, se procede a atacarla químicamente, el cual, para este proyecto se
utilizó Nital, con una concentración máxima del 3% y después se procedió a
observar y determinar sus características, mediante un microscopio de barrido
marca Olympus de referencia CH2. Resultados estudio metalográfico
En las ilustraciones 8, 9, 10, 11, 12, 13, se muestran las diferentes imágenes
obtenidas a través del microscopio óptico Convencional unas vistas
metalográficas tomadas a 200 y 500 aumentos.

Ilustración 7 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 750 ℃


con 15 minutos de revenido a 500℃

(a) (b)

(a) Aumentos 200 (b) Aumentos 500


Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

En estas micrografías se logra descartar la presencia de Bainita, la cual tiene un


patrón direccional referente, en cambio, la Martensita no presenta ninguna
direccionalidad en particular, lo que permite descartar la Bainita en la
microestructura. [14]

29
La ilustración 8, denota que en las metalografías realizadas al material con un
temple de 750℃, después del revenido con 15 minutos. La microestructura
evidencia su composición bifásica compuesta por una matriz Ferrítica con
pequeñas islas de Martensita, aunque también se refleja también en muy baja
cantidad de pequeños rastros de perlita.

Ilustración 8 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 770 ℃ con


15 minutos de revenido a 500℃

(c) (d)

(c) Aumentos 200 (d) Aumentos 500


Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

La ilustración 9, denota que en las metalografías realizadas al material con un


temple de 770℃, después del revenido con 15 minutos. La microestructura
evidencia su composición bifásica compuesta por una matriz Ferrítica con
pequeñas islas de Martensita, en esta ilustración se refleja un ligero aumento en
las islas de Martensita, producto del aumento de la temperatura de temple.

Ilustración 9 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 750 ℃ con


30 minutos de revenido a 500℃

30
(e) (f)

(e) Aumentos 200 (f) Aumentos 505


Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

La ilustración 10, denota que en las metalografías realizadas al material con un


temple de 750℃, después del revenido con 30 minutos. La microestructura
evidencia su composición bifásica compuesta por una matriz Ferrítica con
pequeñas islas de Martensita, en esta ilustración se refleja un cambio en la matriz
Ferrítica, debido a la trasformación de Austenita retenida a Ferrita.
Ilustración 10 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 770 ℃
con 30 minutos de revenido a 500℃

(g) (h)

(g) Aumentos 200 (h) Aumentos 500


Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

31
La ilustración 11, denota que en las metalografías realizadas al material con un
temple de 770℃, después del revenido con 30 minutos. La microestructura
evidencia su composición bifásica compuesta por una matriz Ferrítica con
pequeñas islas de Martensita.
La aplicación de revenidos con 15 y 30 minutos no produce cambios apenas
apreciables en la estructura de la Martensita. La Martensita templada disminuía
rápidamente durante el revenido. Esta disminución inicial se debe principalmente
a la eliminación de los bordes de bajo ángulo entre láminas de orientaciones
similares.
Ilustración 11 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 750 ℃
con 45 minutos de revenido a 500℃

(i) (j)

(i) Aumentos 200 (j) Aumentos 500


Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

La ilustración 9, denota que en las metalografías realizadas al material con un


temple de 770℃, después del revenido con 45 minutos. La microestructura
evidencia su composición bifásica compuesta por una matriz Ferrítica con
pequeñas islas de Martensita.

32
Ilustración 12 Metalografía AISI/SAE 1045 temple en agua a 770 ℃
con 45 minutos de revenido a 500℃

(k) (l)

(k) Aumentos 200 (l) Aumentos 500


Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

Las anteriores tomas son el resultado de atacar las probetas con NITAL al 3%.
En estas micrografías se logra descartar la presencia de Bainita, la cual tiene un
patrón direccional referente, en cambio, la Martensita no presenta ninguna
direccionalidad en particular, lo que permite descartar la Bainita en la
microestructura. [14]
Las ilustraciones 8, 9, 10, y 11, denotan que en las metalografías realizadas al
material después del revenido con 15, 30 y 45 minutos respectivamente. La
microestructura evidencia su composición bifásica compuesta por una matriz
Ferrítica con pequeñas islas de Martensita, aunque también se refleja también
en muy baja cantidad de pequeños rastros de perlita.
En las micrografías (d) y (f), se pueden observar una microestructura acicular
típica de aceros templados, se aprecian algunas agujas de Martensita y unos
puntos blancos que perecen ser Ferrita Eutectoide, la microestructura, que se
presenta es preferencialmente Martensítica. Las zonas claras de las
metalografías, muestran la base Ferrítica del acero, las zonas oscuras dan a
conocer la cantidad de Martensita obtenida después del tratamiento térmico
intercrítico. [18]
La aplicación de revenidos con 15, 30 y 45 minutos no produce cambios apenas
apreciables en la estructura de la Martensita. La Martensita templada disminuía
rápidamente durante el revenido. Esta disminución inicial se debe principalmente
a la eliminación de los bordes de bajo ángulo entre láminas de orientaciones
similares. [7]

33
La semejanza en la microestructura del material se relaciona con el poco cambio
generado por el revenido, en la dureza, debido a que los valores no sufren un cambio
significativo, en los diferentes tiempos permanencia.
9.2 Ensayo de dureza
Para este estudio las pruebas de dureza, se tomaron a lo largo de una probeta
del material base. Sin ningún tipo de tratamiento térmico, los resultados se
reflejan en la Tabla 9. En la Ilustración 13, se muestra el comportamiento de las
durezas obtenidas.
Tabla 8 Durezas acero 1045 normalizado

Dureza Dureza Dureza


Punto HV Punto HV Punto HV
(Vikers) (Vikers) (Vikers)
1 251 9 242 17 243
2 242 10 241 18 253
3 249 11 234 19 249
4 240 12 244 20 251
5 252 13 251 21 248
6 247 14 246 22 243
7 244 15 242 23 239
8 239 16 248 24 247
Fuente: Autor (Laboratorio universidad Libre)

En la ilustración 14, La desviación estándar muestra, que la dispersión de datos


respecto a la media aritmética obtenida de 234.288 HRB, es de 3.261 HRB, la
cual, es un 0.62% de dispersión del promedio de dureza en las muestras. La
poca desviación se debe a un buen proceso de función y conformado de la
lámina de acero AISI SAE1045 adquirida. [14]

34
Ilustración 13 Durezas material base

Durezas obtenidas material base


245
Durezas (brinell)

240
235
230
225
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Punto

Dureza

Fuente: Autor

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 = 234.288 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑒𝑠𝑡𝑎𝑛𝑑𝑎𝑟 = 3.261 𝐻𝑅𝐵
9.2.1.1 Resultado de dureza probetas templadas

En este estudio, las pruebas de dureza se elaboraron con las probetas templadas
a 770°C y 750°C. Este temple se elaboró en un medio de enfriamiento en agua.
Como resultado en la Ilustración 14, se obtuvo un gran incremento en la dureza
del material base.

35
Ilustración 14 Durezas del temple

Durezas obtenidas en temples


700

600

500
Dureza Brinell (HRB)

400

300

200

100

0
0 5 10 15 20 25 30 35 40
Punto de prueba

Patron Temple 750°C Temple 770°C

Fuente: Autor

En la Ilustración 14 se observa un aumento considerable en la dureza HRC


obtenidas en las probetas de 770°C y 750°C, de aproximadamente el 300 %
comparado con el material entregado por el fabricante.
 Temple a 750°C

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ = 580.1 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ = 8.65 𝐻𝑅𝐵
 Temple a 770°C

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ = 592.1 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ = 9.64 𝐻𝑅𝐵
En la ilustración 14, la desviación estándar de las muestras para temples a 750°C
y 770°C, son de 8.65 y 9.64 HRB respectivamente, la cual, es un 0.63% de
dispersión con respecto a la media aritmética de dureza. Se observa un
comportamiento de mejor endurecimiento en las zonas cercanas a los bordes de
las probetas, esto debido, al procedimiento de extracción del horno.

36
9.2.1.2 Resultado de dureza probetas revenidas
En este estudio, las pruebas de dureza se elaboraron con las probetas templadas
con diferentes tiempos de permanecía en la mufla. Este revenido se elaboró a
500℃. Como resultado en la Ilustración 15, se obtuvo que la dureza inferior a la
obtenida en el temple con un 8% de diferencia.
Ilustración 15 Resultados de dureza para temples a 750°C con distintos
tiempos de revenido
Tiempo de sostenimiento revenido

Temple 750°C;
Temple 750°C
580,21

45 minutos 45 minutos; 293,50

30 minutos 30 minutos; 299,48

15 minutos 15 minutos; 314,50

0 100 200 300 400 500 600 700


Dureza Brinell

Fuente: Autor

 Probetas con temple a 750°C y revenido de 15 minutos de


sostenimiento

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 15 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 311.9𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 15 𝑚𝑖𝑛 = 9.28 𝐻𝑅𝐵
 Probetas con temple a 750°C y revenido de 30 minutos de
sostenimiento

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 30 𝑚𝑖𝑛 = 301.41 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 30 𝑚𝑖𝑛 = 9.43 𝐻𝑅𝐵
 Probetas con temple a 750°C y revenido de 45 minutos de
sostenimiento

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 45𝑚𝑖𝑛 = 293.58 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 750℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 45 𝑚𝑖𝑛 = 9.44 𝐻𝑅𝐵

37
En la ilustración 15, las desviación estándar de las muestras para temples a
750°C con revenidos de 15, 30 y 45 minutos de permanencia en el horno, son
de 9.28, 9.43 y 9.44 HRB respectivamente, la cual, es un 0.74% de dispersión
con respecto a la media aritmética de dureza.

Ilustración 16 Resultados de dureza para temples a 770°C con distintos


tiempos de revenido
Tiempo de sostenimiento revenido

Temple 770°C Temple 770°C; 592,1

45 minutos 45 minutos; 304,29

30 minutos 30 minutos; 310,51

15 minutos 15 minutos; 321,67

0 100 200 300 400 500 600 700


Dureza Brinell

Fuente: Autor

 Probetas con temple a 770°C y revenido de 15 minutos de


sostenimiento

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 15 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜𝑠 = 582.29𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 15 𝑚𝑖𝑛 = 8.61 𝐻𝑅𝐵
 Probetas con temple a 770°C y revenido de 30 minutos de
sostenimiento

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 30 𝑚𝑖𝑛 = 583.83 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 30 𝑚𝑖𝑛 = 8.884 𝐻𝑅𝐵
 Probetas con temple a 770°C y revenido de 45 minutos de
sostenimiento

𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 𝑎𝑟𝑖𝑡𝑚é𝑡𝑖𝑐𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 45𝑚𝑖𝑛 = 581.58 𝐻𝑅𝐵


𝐷𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖ó𝑛 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑡𝑒𝑚𝑝𝑙𝑒𝑠 𝑎 770℃ 𝑟𝑒𝑣𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜 45 𝑚𝑖𝑛 = 9.08 𝐻𝑅𝐵
En la ilustración 16, las desviación estándar de las muestras para temples a
770°C con revenidos de 15, 30 y 45 minutos de permanencia en el horno, son

38
de 8.81, 8.884 y 9.08 HRB respectivamente, la cual, es un 0.54% de dispersión
con respecto a la media aritmética de dureza.
En la Ilustración 15 y 16, se observa una disminución en la dureza HRC debido
a la aplicación del revenido a una temperatura de 500℃, aproximadamente el
8% comparado con las probetas templadas a 770°C y 750°C. A medida que se
incrementa la temperatura de revenido y el efecto del contenido de carbono de
la Martensita templada, disminuye la dureza. [12]
La similitud en la microestructura del material se relaciona con el poco cambio
generado con el revenido en cuanto a la dureza del material ya que tampoco hubo
un cambio significativo como se mostró anteriormente, aunque se observa que dado
el rango de temperatura tan alto del revenido generó un re afinamiento de grano en
las probetas.
Teniendo en cuenta los resultados obtenidos en las pruebas de dureza se puede
decir que no hay una relación directa entre la dureza y la temperatura. Puesto
que para las probetas templadas en agua, aun con el aumento de la temperatura
de tratamiento no se presentó una mayor dureza.

9.3 Fracciones volumétricas de Martensita


La determinación de las fracciones volumétricas de Martensita obtenidas por el
tratamiento térmico se determina por medio de análisis computacional, calculado
con el programa adjunto al microscopio de metalografías de la universidad libre.
A continuación, se muestra una ilustración de como el programa selecciona las
zonas oscuras de la metalografía y nos da el resultado en porcentaje de la fase
Martensita. [10]

39
Ilustración 17 Fracciones encontradas en las metalografías

Fuente: Laboratorios de metalurgia, Universidad Libre de Colombia

(a)Fracciones de fases, temple a 770℃ con revenido 15 minutos; (b) Fracciones de


fases, temple a 770℃ con revenido 30 minutos; (c) Fracciones de fases, temple a
770℃ con revenido 45 minutos.

Posteriormente, el programa calcula los porcentajes de las fases presentes en el


acero. En las siguiente ilustraciones 17 y 18, se muestran los resultados en
porcentajes de las fracciones de Martensita encontradas en el acero tratado
térmicamente.

40
Ilustración 18 Fracciones de Martensita en temples a 750℃ para
diferentes tipos de revenido

Temple a 750℃ con diferentes tiempos de


revenido

45min 22,29%
Tiempo de revenido

30min 23,89%

15min 24,82%

21% 22% 22% 23% 23% 24% 24% 25% 25% 26%
Porcentaje de Martensita

Fuente: Autor

Ilustración 19 Fracciones de Martensita en temples a 770℃ para


diferentes tipos de revenido

Temple a 770℃ con diferentes tiempos de


revenido

45min 24,10%
Tiempo de revenido

30min 25,56%

15min 26,98%

22% 23% 24% 25% 26% 27% 28%


Procentaje de Martensita

Fuente: Autor

41
9.4 Relación fracciones volumétricas vs dureza
El desarrollo de la tecnología en el área de la computación, han permitido la
automatización de procedimientos de análisis de imágenes que reducen el
tiempo y los probables errores en el análisis de muestras metalográficas. Este
método de prueba, describe un procedimiento de conteo manual sistemático
para estimar estadísticamente la fracción de volumen de un componente o fase,
a través de la microestructura, por medio de resaltar en una imagen la cantidad
en fracción de dicha microestructura.
Ilustración 20 Relación dureza con temple a 750°C vs fracción Martensita

325 0,26
320 0,25

Fracción de Martensita
Dureza Brinell (HRB)

315
0,24
310
R² = 0,9355
305 0,23
300 0,22
295
0,21
290
285 0,2
280 0,19
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12
Probeta

Dureza promedio Fracion Martensita Lineal (Fracion Martensita)

Fuente: Autor

Ilustración 21 Relación dureza con temple a 770°C vs fracción Martensita

325 0,3

320 R² = 0,935
0,25
Freccioón Martensita
Dureza Brinell (HRB)

315
0,2
310
0,15
305
0,1
300

295 0,05

290 0
13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24
Probeta

Dureza promedio Fracion Martensita Lineal (Fracion Martensita)

Fuente: Autor

42
En las ilustraciones 17 y 18, se observa como las fracciones tienen relación
directa con las durezas obtenidas después del temple, se observa como al
aumentar la temperatura de tratamiento la fracción de Martensita aumenta
también.
9.5 Pruebas de microdureza en probetas
El ensayo de dureza, es simple y de alto rendimiento además de particularmente
útil para evaluar propiedades de los diferentes componentes microestructurales
del material. El valor de dureza Vikers, son continuos al largo del rango de
durezas del material. Generalmente los valores de dureza son independientes a
la carga aplicada en el ensayo, de esta manera si el perfil de durezas es
constante se obtendrán los mismos resultados en Vikers con cargas de 30g
como a 500g. A continuación, en la ilustración 19, se muestra la forma en que el
indentador aplica la carga en la probeta, se aplica un matriz de 4x4, para cada
probeta estudiada.
Ilustración 22 Matriz para indentador de microdureza

Fuente: Autor del proyecto

Ilustración 23 Puntos para la determinación de la microdureza

Fuente: Autor del proyecto

A continuación, en las tablas 9 y10, se muestra el resultado de las diferentes


indentaciónes, para determinar la microdureza sobre las probetas.

43
Tabla 9 Microdurezas en probetas templadas a 750°C

Microdureza en probetas templadas a 750°C


Toma Dureza HV Toma Dureza HV Toma HV Dureza HV
1 614 1 614 1 617
2 620 2 619 2 616
3 620 3 621 3 610
4 612 4 612 4 617
5 613 5 623 5 613
Promedio 616,07
6 610 6 604 6 608
7 608 7 601 7 614
8 604 8 602 8 601
9 614 9 600 9 600
10 605 10 607 10 600
11 609 11 614 11 601
Promedio 605,67
12 90 12 96 12 102
13 93 13 91 13 102
14 96 14 98 14 89
15 92 15 94 15 102
16 98 16 91 16 95
Promedio 95,27
Fuente: Laboratorio de metalurgia, Universidad libre Bogotá, Colombia

Ilustración 24 Comparación de microdurezas templadas a 750°C

Comparacion de microdureza
Zona de indentación

94,07

608,39

615,53

0 100 200 300 400 500 600 700

Dureza HV
Ferrita 94,07
Interfase 608,39
Martensita 615,53

Fuente: Autor del proyecto

44
Tabla 10 Microdurezas en probetas templadas a 770°C

Microdureza en probetas templadas a 770°C


Toma Dureza HV Toma Dureza HV Toma Dureza HV
1 636 1 640 1 653
2 653 2 640 2 642
3 626 3 638 3 617
4 625 4 626 4 621
5 653 5 621 5 622
Promedio 634,20
6 629 6 613 6 620
7 613 7 623 7 611
8 616 8 634 8 631
9 620 9 620 9 618
10 621 10 611 10 620
11 629 11 630 11 624
Promedio 621,28
12 99 12 95 12 97
13 95 13 98 13 92
14 98 14 95 14 102
15 94 15 98 15 91
16 92 16 93 16 94
Promedio 95,53

Fuente: Laboratorio de metalurgia, Universidad libre Bogotá, Colombia

Ilustración 25 Comparación de microdurezas templadas a 750°C

Comparacion de microdureza
Zona de indentación

95,00

622,11

636,53

0 100 200 300 400 500 600 700

Dureza HV
Ferrita 95,00
Interfase 622,11
Martensita 636,53

Fuente: Autor del proyecto

45
En la tabla 9, se muestran los datos de dureza tomados de las probetas
templadas a 750°C, para cada una de ellas posee un total de las 16
indentaciónes. La dureza en las probetas muestra similitud en sus valores,
encontrándose una baja desviación estándar en los datos encontrados, en las
probetas 1 – 3 siendo un poco mayor para probeta número 1 con respecto a las
demás.

En la tabla número 10, se muestran los datos de dureza tomados para las
probetas templadas a 770°C, se observa baja variabilidad de los valores de
dureza, respecto a los anteriormente analizados, se encuentra en general baja
dispersión de los datos. La dureza teórica para el material tratado en estas
condiciones en promedio es de 600 HV.

Los datos de dureza para las probetas templadas a 750°C, se muestran en la


tabla 9, se aprecia una mayor similitud en los datos de dureza hallados entre las
probetas lo que genera aún, una menor desviación entre los valores con respecto
a un valor promedio. Se puede evaluar una reducción significativa de dureza con
respecto a las probetas templadas a 770°C. [15]

En las ilustraciones 21 y 22, Es evidente el cambio en la dureza, debido a la


presencia de dos fases. En la zona de Martensita, se obtienen un promedio de
microdureza de 640 HV. En la interface de las dos fases se observan valores un
poco aleatorios de microdureza, un poco menores a los obtenidos en la
Martensita. En la zona de la Ferrita, la parte blanda del acero, se logran
microdurezas máximas de 100 HV.

9.6 Pruebas de degaste abrasivo


Las pruebas de desgaste abrasivo, comprenden el estudio y conocimiento de
fenómenos como es la fricción y el rozamiento. Básicamente, se basa en estudio
de las superficies que están en contacto y el movimiento relativo, así como los
fenómenos que de ello se derivan. La abrasión se aplica en la industria y en el
mantenimiento industrial, convirtiéndose en una ciencia multidisciplinar, en la
cual, los conocimientos de física, química, matemática, mecánica de sólidos y
fluidos, termodinámica, diseño de equipos o elementos de máquinas y procesos
de mantenimiento se hacen necesarios
9.6.1 Normas aplicadas al estudio
Los análisis de los datos obtenidos en las pruebas de desgaste abrasivo, se
exponen por peso y volumen perdido.
El proceso de pesaje de las probetas, consta de una limpieza con alcohol para
evitar posibles inconsistencias, este proyecto se basa en el proceso D de la
norma ASTM G65, la cual, establece las variables de operación de proceso.

46
Tabla 11 Proceso D ASTM G65

Fuerza Revoluciones de la abrasión lineal


Proceso (N) rueda (m)
D 130 N 6000 4309
Fuente: Adaptado ASTM international Designation G65-16

9.6.1.1 Caracterización de la arena


Para este estudio, se debe caracterizar la arena utilizada en las pruebas de
desgaste, esto debido a que la arena no tiene especificaciones. La arena es de
tipo sílice tamaño 60 que cumple con la norma ASTM G65 a continuación, se
muestra una imagen con microscopio electrónico.
Ilustración 26 Tamaño de grano arena 60

Fuente: Laboratorio análisis, Universidad Distrital

El tamaño promedio de la muestra tamaño de la arena sílice es de 400 µm


asociada a una malla tipo US 60, óptima para la elaboración de estas pruebas.
Para las pruebas de desgaste, se debe secar la arena para retirar la humedad,
el procedimiento asignado por la norma ASTM G65, menciona secar la arena a
170 ºC durante una hora.

47
9.6.2 Resultados de pruebas a desgaste abrasivo

Tabla 12 Resultados de pedida en peso para temples a 750 ºC con


diferentes tiempos de revenido
Diferencia
Probeta Condición Peso inicial (gr) Peso final (gr)
(gr)
1 750°C/45min 98,6661 95,7563 2,9098
2 750°C/45min 100,3324 97,4033 2,9291
3 750°C/45min 103,5855 100,6389 2,9466
4 750°C/45min 101,6148 98,7806 2,8342
5 750°C/30min 98,2266 95,8207 2,4059
6 750°C/30min 102,5564 99,9195 2,6369
7 750°C/30min 106,1586 103,6699 2,4887
8 750°C/30min 102,095 99,4865 2,6085
9 750°C/15min 96,1636 93,7669 2,3967
10 750°C/15min 101,0371 98,1943 2,8428
11 750°C/15min 100,9031 98,3977 2,5054
12 750°C/15min 101,6735 98,9249 2,7486

Fuente: Laboratorio de materiales, Universidad de los Andes

Tabla 13 Resultados de pedida en peso para temples a 770 ºC con


diferentes tiempos de revenido
Diferencia
Probeta Condición Peso inicial (gr) Peso final (gr)
(gr)
13 770°C/45min 101,9663 99,1018 2,8645
14 770°C/45min 106,9603 104,1152 2,8451
15 770°C/45min 101,6942 98,7408 2,9534
16 770°C/45min 97,0272 94,2678 2,7594
17 770°C/30min 102,5236 99,7309 2,7927
18 770°C/30min 102,1142 99,1057 3,0085
19 770°C/30min 104,0593 101,2677 2,7916
20 770°C/30min 107,5676 104,8892 2,6784
21 770°C/15min 99,0776 97,029 2,0486
22 770°C/15min 108,5372 106,0936 2,4436
23 770°C/15min 101,7323 99,3128 2,4195
24 770°C/15min 102,9497 100,7475 2,2022

Fuente: Laboratorio de materiales, Universidad de los Andes

48
Los datos obtenidos en las tablas 10 y 11, demuestran que las probetas de este
acero AISI SAE 1045, tratadas térmicamente tienden a ser duras, superior al
material base utilizado. Para la evaluación del desgaste abrasivo, se debe
obtener la cantidad de volumen perdido, se observa un comportamiento de
aumento de perdida con respeto al tiempo de revenido.
9.6.3 Pérdidas volumétricas en pruebas de desgaste abrasivo por medio
de análisis de imágenes
Por medio de estereografía se pueden obtener imágenes aumentas y claras, de
la huella ocasionada por el desgaste. Por medio de un analizador de imágenes,
se adquiere las medidas de la respectiva huella. De esta manera se pueden
comparar las pérdidas volumétricas obtenidas por el medio matemático según la
norma ASTM G65 y compáralas con un cálculo de volumen, basado en la
geometría de la huella.
En la Ilustración 28, se muestra de manera ilustrativa las dimensiones tomadas
en las diferentes probetas, estas medidas se obtienen por medio de un
estereoscopio.
Ilustración 27 dimensiones huella de desgaste

Fuente: Autor

Para las dimensiones A y B, se utilizó un calibrador die de rey digital. Para medir
la profundidad de la huella dimensión C, se utilizó un software analizador de
imágenes, con el cual se determina la profundidad de la huella.
En la siguiente Tabla 14, se encuentran estipulados los resultados del cálculo
para obtener el volumen perdido (𝑚𝑚3 ), para las dos diferentes temperaturas de
temples realizados.

49
Tabla 14 Resultado de pérdidas volumétricas para diferentes tiempos de
temple

Perfidias volumétricas (mm^3)


750°C 15 min 30 min 45 min
1 294,532 305,113 314,590
2 315,084 296,408 366,039
3 319,892 307,821 348,771
4 305,113 328,656 384,151
Promedio 308,655 309,499 353,388
770°C 15 min 30 min 45 min
1 278,392 272,428 299,378
2 276,692 275,236 307,821
3 273,839 285,819 290,521
4 290,521 305,113 320,228
Promedio 279,861 284,649 304,487

Fuente: Autor

El comportamiento de los datos obtenidos por medio de cálculo dimensional


muestra similitud, comparándolos con los datos obtenidos por medio de la norma
ASTM G65, se encuentra una diferencia en la exactitud de los resultados, esto
debido a errores en la medición de las probetas.

50
9.6.4 Pérdidas volumétricas en pruebas de desgaste abrasivo basada en
la norma ASTM G65
Para determinar la perdida volumétrica se debe tener presente la densidad del
acero la cual se muestra a continuación3:
𝑔𝑟
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 𝐴𝐼𝑆𝐼 𝑆𝐴𝐸 1045 ∶ 7.85 𝑐𝑚3 .

Ilustración 28 Resultado de perdida volumétrica en temples a 750 °C con


diferentes tiempos de revenido

750°C/15min;
750°C/15min
334,19
Tratamiento térmico

750°C/30min;
750°C/30min
322,93

750°C/45min;
750°C/45min
370,05

290 300 310 320 330 340 350 360 370 380
Volumen perdido (mm^3)

Fuente: Autor

La resistencia al desgaste abrasivo aumento, como se observa en la ilustración


22, las probetas de acero AISI/SAE 1045, trabajadas con tratamientos térmicos
de doble fase con tiempos de revenido de 15 minutos, obtienen un mayor dureza
que las tratadas con tiempos de permanencia mayores a 30 minutos.

3 Catálogo SAE 1020 y SAE 1045, General de aceros S.A, Colombia 2007 pág. 3

51
Ilustración 29 Resultado de perdida volumétrica en temples a 770 °C con
diferentes tiempos de revenido

770°C/15min;
770°C/15min
290,25
Tratamiento térmico

770°C/30min;
770°C/30min
358,96

770°C/45min;
770°C/45min
363,77

100 150 200 250 300 350 400


Volumen perdido (mm^3)

Fuente: Autor

En la ilustración 23, se obtiene un comportamiento similar al encontrado en los


tratamientos térmicos intercríticos de 750 ºC, el acero mejora su resistencia al
degaste abrasivo propia del material.
La duración de la prueba reside en 30 minutos por probeta; por tal motivo, se
resaltan valores altos de volúmenes perdidos, además de ser el acero 1045 un
material duro después del tratamiento. Las perdidas volumétricas, disminuyen
cuando aumenta la dureza de la probeta.
9.6.5 Comparación entre pérdidas volumétricas generadas por análisis de
imagen VS perdidas calculas por norma ASTM G65

En las siguientes ilustraciones 31 y 32, se muestra la comparación generada a


partir de los cálculos de perdida volumétrica, en estas se resaltan dos métodos
de obtención, el primero el cálculo dimensional, apoyándose en un software
analizador de imágenes. Por último el método presentado en la norma ASTM
G65.

52
Ilustración 30 Comparación de perdidas volumétricas para temples a
750ºC

Temple a 750°C con diferentes


Tiempo de revenido tiempos de revenido
45 min

30 min

15 min

260 280 300 320 340 360 380


Perdida volumetríca

ASTM G65 Dimensional

Fuente: Autor

Ilustración 31 Comparación de perdidas volumétricas para temples a


770ºC

Temple a 770°C con diferentes tiempos de


revenido
Tiempo de revenido

45 min

30 min

15 min

0 50 100 150 200 250 300 350 400


Perdida volumetríca

ASTM G65 Dimensional

Fuente: Autor

En las ilustraciones 31 y 32, las perdidas volumétricas, presentan una un


comportamiento similar, se encuentra un diferencia entre los resultados de
± 25 𝑚𝑚3 para el caso de temples realizados a 750 ºC y para el caso de 770 ºC
una diferencia de ± 18 𝑚𝑚3 , esta diferencia resulta del método de obtención del
dimensionamiento de la huella, debido a errores precisión.

53
9.6.6 Análisis de datos obtenidos en temples a 750 °C en diferentes
tiempos de revenido

∑ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑛𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑛𝑐𝑖ó𝑛 1)
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 45 min = 370.0505 𝑚𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 30𝑚𝑖𝑛 = 322.9324 𝑚𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 15𝑚𝑖𝑛 = 314.1990 𝑚𝑚3

2
∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎)2
𝜎 (𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎) = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑛𝑐𝑖ó𝑛 2)
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠
𝜎 2 45𝑚𝑖𝑛 = 2309.2703 𝑚𝑚5
𝜎 2 30𝑚𝑖𝑛 = 930.8141 𝑚𝑚5
𝜎 2 15𝑚𝑖𝑛 = 2668.2960 𝑚𝑚5

𝜎(𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = √𝜎 2 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑛𝑐𝑖ó𝑛 3)
𝜎 45𝑚𝑖𝑛 = 48.0548 𝑚𝑚3
𝜎 30𝑚𝑖𝑛 = 30.5092 𝑚𝑚3
𝜎 15𝑚𝑖𝑛 = 51.6555 𝑚𝑚3
El análisis de datos, nos demuestra la fiabilidad de las pruebas, se observa que
los temples a 750°C y revenidos a 30 y 15 minutos arrojan una buena desviación,
caso contrario ocurre con los revenidos a 45 minutos, donde una prueba con el
flujo de arena incorrecto aumento la desviación.
9.6.7 Análisis de datos obtenidos en temples a 770 °C en diferentes
tiempos de revenido

∑ 𝑣𝑜𝑙𝑢𝑛𝑒𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑒𝑟𝑑𝑖𝑑𝑜𝑠
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑛𝑐𝑖ó𝑛 3)
𝑛𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 45 min = 363.3756𝑚𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 30𝑚𝑖𝑛 = 358.3655 𝑚𝑚3
𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎 15𝑚𝑖𝑛 = 290.2567 𝑚𝑚3
∑𝑛𝑖=1(𝑥𝑖 − 𝑀𝑒𝑑𝑖𝑎)2
𝜎 2 (𝑣𝑎𝑟𝑖𝑎𝑛𝑧𝑎) = (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 4)
𝑁𝑢𝑚𝑒𝑟𝑜 𝑑𝑒 𝑚𝑢𝑒𝑠𝑡𝑟𝑎𝑠
𝜎 2 45𝑚𝑖𝑛 = 2955.4495𝑚𝑚5
𝜎 2 30𝑚𝑖𝑛 = 231.7145𝑚𝑚5

54
𝜎 2 15𝑚𝑖𝑛 = 349.2625𝑚𝑚5

𝜎(𝑑𝑒𝑠𝑣𝑖𝑎𝑐𝑖𝑜𝑛) = √𝜎 2 (𝐸𝑐𝑢𝑎𝑐𝑖ó𝑛 5)
𝜎 45𝑚𝑖𝑛 = 54.3664𝑚𝑚3
𝜎 30𝑚𝑖𝑛 = 15.22𝑚𝑚3
𝜎 15𝑚𝑖𝑛 = 18.68𝑚𝑚3
La desviación estándar, nos muestra la separación de los volúmenes perdidos
en las probetas de acero 1045 después de haber sido tratadas térmicamente, los
resultados muestran la una diferencia alrededor del 10% de paso entre las
probetas con el mismo tiempo de revenido, dando a conocer un comportamiento
uniforme en las pruebas de degaste abrasivo, se observa una desviación baja
alrededor de 15 𝑚𝑚3 ,

9.6.8 Influencia del tiempo de revenido en la resistencia al desgaste


abrasivo

A continuación, se muestra de forma gráfica las diferencias obtenidas en pérdida


volumétricas, de las condiciones de temple y revenido establecidas en el
proyecto comparado con probetas sin ningún tipo de tratamiento térmico.
El comportamiento al desgaste abrasivo que tienen las probetas tratadas
térmicamente es superior a las probetas con el material base. Este
comportamiento es generado por la dureza lograda a partir del temple.

55
Ilustración 32 Influencia del tiempo de revenido comparandolo resistencia
al desgaste abrasivo

750°C/15min 334,19
750°C/30min 322,93
750°C/45min 370,05
770°C/15min 290,25
Condición

770°C/30min 358,96
770°C/45min 363,77
Estado de entrega 4 740,59
Estado de entrega 3 762,16
Estado de entrega 2 789,33
Estado de entrega 1 794,54

0 100 200 300 400 500 600 700 800 900


Volumen perdido (mm^3)

Fuente: Autor

Como resultado se obtiene, que el revenido a 15 minutos tiene los menores


resultados de volumen perdido de material, debido a que la dureza lograda en
este tiempo es mayor a los demás por la cantidad de Martensita en la probeta.
En variaciones porcentuales comparadas con las probetas en estado de entrega,
se observa que los temples a 750°C con diferentes tiempos de revenido, tienen
una mejora en la resistencia al desgaste de 93%.
En el caso de los temples elaborados a una temperatura de 770°C, se obtiene
una mejora en el comportamiento al desgaste abrasivo, la perdida volumétrica
de las probetas revenidas a diferentes tiempos, Obtienen un crecimiento
promedio de 96%, comparadas con las probetas de acero AISI SAE 1045 en
estado de entrega. En relación al tiempo de revenido, la condición con mejores
resultados se encuentran los revenidos a 15 minutos.
La ilustración 25, muestra todos los resultados obtenidos en la prueba de
desgaste abrasivo, basados en la norma ASTM G65, las condiciones nombradas
como estado de entrega, son los resultados obtenidos con probetas sin ningún
tipo de tratamiento térmico. En todos los tratamientos térmicos elaborados
obtenemos una mejora mayor al 80%, los mejores resultados se obtienen con
los tratamientos térmicos con temple a 770°C y un posterior revenido a 500°C
con un tiempo de sostenimiento entre 15 minutos y 30 minutos, arrojando como
resultado la mayor dureza y mejor resistencia al desgaste abrasivo.

56
9.7 Análisis de fallas presentes en las pruebas de desgaste
La remoción de material metálico, es producto de micro cortes o debido a la
deformación plástica, que está estrechamente relacionada con las condiciones
de trabajo de la pieza y la naturaleza delas partículas abrasivas.
Ilustración 33 Equipo de estereografía

Fuente: Laboratorio de óptica. Universidad distrital

57
Ilustración 34 Imágenes de estereografía de las pruebas a desgaste
abrasivo

(a)

(b)

58
(c)

(d)

59
(d)
Fuente: laboratorio de óptica, Universidad distrital

(a) acero 1045 temple a 770°C con 15min de revenido (b) acero 1045 temple a
770°C con 30 min de revenido (c) acero 1045 temple a 770°C con 45 min de
revenido (d) acero 1045 temple a 750°C con 15 min de revenido (e) acero 1045
temple a 750°C con 30 min de revenido
Los resultados de las pruebas de desgaste por abrasión, se encuentran una serie
de marcas típicas y características que muestran el tipo de desgaste, las figuras
(b), (c) y (d), muestran la aparición de microsurcos producto del material
removido de la probeta con el cuerpo abrasivo. Se encontraron microgrietas
superficiales y ralladuras en dirección paralela al fijo de material abrasivo. Esto
debido a que, el material abrasivo penetra a las probetas por la fuerza normal
ejercida en la superficie. [12] [16]
Las figuras (c) y (e) además, muestran la aparición de microgrietas, estas son
generadas debido a la remoción del material, por la acción de varias partículas
que generan concentradores de tenciones, ocasionando microgrietas y
posteriormente la remoción del material. [11]
Se evidencia que el material alivio tensiones, por lo cual permite que la huella
presente una homogeneidad en su forma, se observa microcortes que pudieron
ser generados por la incrustación de material abrasivo o el desprendimiento del
material por la prueba. [11]

60
A continuación en la ilustración 36, se observan dos tipos de huellas
comúnmente generadas por las pruebas de degaste abrasivo por el método
descrito en la norma ASTM G65.
Ilustración 35 Perfil de desgaste

(a)

(b)
Fuente: laboratorio de física, Universidad Libre

(a) Perfil de desgaste en “u” (b) Perfil de desgaste en “w”

En la ilustración 36 (a), se muestra la huella y perfil optima, resultado de la


prueba de desgaste, se aprecia la combinación de bajo desprendimiento de
material acompañado de mayor cantidad de microarado en la superficie, ya que
la tensión del material es menor por el tratamiento térmico de revenido, se puede
apreciar que en regiones de la huella se formar patrones más claros.
En la ilustración 36 (b), se observa un perfil con alta deformación plástica
mostrando desprendimiento de material y la aparición de surcos, generado por
la dosificación de arena.

61
10 CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

Se puede determinar que los valores de dureza conseguidos, lograron aumentar


la dureza HRC en las probetas tratadas térmicamente desde 750°C y 770°C de
aproximadamente 300%, comparadas con el material base suministrado por el
fabricante. Las probetas con revenido a 600 °C con tiempo de sostenimiento de
15 y 30 minutos proporcionan una mejor definición de los granos de ferrita en la
estructura. Entre más tiempo de sostenimiento en el revenido a 600 °C, la
concentración de Martensita disminuye gradualmente y se presenta una mejor
distribución de los granos en la superficie analizada.
La propiedad de la resistencia al desgaste abrasivo aumento aproximadamente
el 57,9 % según el ensayo de desgaste para las probetas tratadas a 770°C
respecto al material base entregado por el fabricante.
Según la aplicación de ingeniería que se requiera, se pueden configurar las
condiciones y propiedades mecánicas para tal propósito.
La resistencia al desgaste abrasivo aumento, lo cual hace que este acero
AISI/SAE 1045 trabajado con tratamientos térmicos de doble fase (DP) mejore
su resistencia al degaste abrasivo propia del material. Ejecutando este
tratamiento térmico de doble fase se logra disminuir tiempos y costos en los
procesos de fabricación, debido a que no es necesario llevar el acero hasta
Austenización completa.
Para producir un acero doble fase (DP) que tenga las propiedades mecánicas
óptimas según las condiciones de trabajo, es necesario tener en cuenta, que
estas propiedades se rigen por la temperatura y el tiempo, comprendidos en el
calentamiento y enfriamiento. Un pequeño cambio en las variables, logra que el
acero de doble fase, modifique sus propiedades mecánicas por efecto de las
distorsiones en la matriz inducidas por el enfriamiento.
Los resultados de las pruebas de desgaste por abrasión, se encuentran una serie
de marcas típicas y características que muestran el tipo de desgaste, la
ilustración 32 (b), (c) y (d), muestran la aparición de microsurcos producto del
material removido de la probeta con el cuerpo abrasivo. Se encontraron
microgrietas superficiales y ralladuras en dirección paralela al fijo de material
abrasivo. Esto debido a que, el material abrasivo penetra a las probetas por la
fuerza normal ejercida en la superficie.
Las figuras (c) y (e) además, muestran la aparición de microgrietas, estas son
generadas debido a la remoción del material, por la acción de varias partículas
que generan concentradores de tenciones, ocasionando microgrietas y
posteriormente la remoción del material.

62
10.1 Recomendaciones

 Evaluar la resistencia al desgaste con otros equipos tribológicos


 Evaluar y comparar la resistencia al desgaste por medio de modelos
matemáticos
 Implementar pruebas de desgaste en proyectos empresariales
existentes
 Encontrar la resistencia al desgaste de diferentes materiales

63
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65
ANEXOS

Anexo A Análisis químico material base, acero AISI SAE 1045

66