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1) Resumen

Los sistemas de refrigeración de amoníaco representan un riesgo de seguridad de proceso


potencialmente significativo. Esta norma define los requisitos de seguridad del proceso obligatorio
de Unilever completo con respecto al diseño, construcción, instalación, puesta en servicio,
operación, mantenimiento, reparación e inspección de sistemas de refrigeración de amoníaco.

2) alcance

Todo sistema de refrigeración que contenga amoníaco (NH3, R717) como refrigerante, ubicado en
un sitio de fabricación propiedad de Unilever, almacén frigorífico o edificio, debe cumplir con esta
norma específica, incluso si la operación, mantenimiento o propiedad de la refrigeración el sistema
se ha externalizado a un tercero.

Esta norma también se aplica a los sistemas de refrigeración de amoníaco pertenecientes a un


tercero, que se encuentran adyacentes a las premisas de Unilever, donde la tercera parte trabaja
principalmente para Unilever.

Este documento se aplica a las plantas frigoríficas de amoníaco, sin embargo, no a los enfriadores
de amoníaco envasados con un contenido total de amoníaco del sistema por debajo de 1000 kg.
Estos están cubiertos por un documento separado.

Cuando los sistemas y componentes existentes o de segunda mano no cumplen plenamente con
esta norma, se debe poner en marcha un plan de mejora para que el sistema cumpla con esta norma,
o se deben adoptar medidas alternativas para garantizar un nivel de seguridad equivalente logrado,
probado por una evaluación de riesgo específica.

En los países donde existen requisitos reglamentarios nacionales más estrictos que los descritos
aquí, entonces éstos deben prevalecer sobre los requisitos de Unilever.

Los requisitos de esta norma son adicionales a los contenidos en todas las otras normas de Unilever
funcionales.

3) gestión de riesgos

1. un persona2 competente debe ser nominado por escrito por la persona más Senior en el sitio
(normalmente el líder del sitio) para tener la responsabilidad general del sistema de refrigeración
de amoníaco en el sitio y la implementación de un programa de gestión de riesgos adecuado. Para
asegurar la calidad y las calificaciones correctas necesarias para este papel, la persona competente
(= autoridad técnica 3-TA3) necesita tener las habilidades y competencias requeridas por el
documento de evaluación de habilidades de amoníaco de Unilever.

La persona competente debe ser apoyada por otros individuos designados, competentes y
nombrados con roles de apoyo específicos (por ejemplo, operadores competentes y autorizados).

2. las responsabilidades clave para los líderes del sitio son:

-Nombramiento de la persona competente y de los operadores competentes con responsabilidad


de refrigeración por amoníaco. Además, un Sare (Ingeniero de refrigeración autorizado por el sitio)
puede ser nominado para sitios con sistemas de refrigeración más grandes o muy complejos.
-Homologación de la seguridad de las modificaciones pertinentes en la instalación de refrigeración
por escrito

-Aprobación de QRAs y Hazops mediante la firma de estos

-Revisión periódica de la documentación del MOC (gestión del cambio)

3. el equipo de dirección del sitio debe ser guiado por la persona competente y debe consultar a esa
persona en la revisión anual de aseguramiento positivo (par) para la seguridad de refrigeración por
amoníaco.

4. por encima de un sistema total de carga de amoniaco de 3000 kg, las válvulas de parada de
emergencia y de bloqueo de fácil acceso (preferiblemente de funcionamiento automático) deben
instalarse en ubicaciones estratégicas del sistema que contiene amoníaco. Las ubicaciones deben
identificarse durante una evaluación específica del riesgo.

5. antes de iniciar el funcionamiento de un sistema nuevo o significativamente extendido,


modificado o reparado, se debe realizar un análisis de riesgos de proceso (PHA). Deberán
presentarse los resultados aprobados por la persona competente y las acciones correctivas que se
completen en el marco de un plazo acordado.

El PHA debe incluir un estudio de riesgos y operabilidad (HAZOP), una evaluación cualitativa del
riesgo (QRA) y un ejercicio de nivel de integridad de seguridad/capas de análisis de protección
(SIL/LOPA).

La persona competente tiene la responsabilidad de que el PHA/HAZOP/QRA/SIL/LOPA se realizará


cuando y cuando sea necesario (por ejemplo, para todos los cambios significativos en las plantas).

6. debe establecerse un proceso de MOC (gestión del cambio) que documente todos los cambios
dentro de la planta frigorífica de amoníaco, así como las medidas de seguridad pertinentes. El
proceso del MOC incluirá personas, procesos, procedimientos y plantas.

7. a menos que ' Like for like ' 3 reemplace un proceso de manejo formal del cambio debe ser seguido
para todos los cambios en los sistemas de refrigeración de amoníaco.

8. la información pertinente sobre la seguridad de la refrigeración del amoníaco debe estar


disponible para todas las personas afectadas.

9. un dibujo de emergencia simplificado ' as-built ' (P&ID) debe mostrarse en un lugar adecuado que
muestre todas las válvulas de emergencia de la planta frigorífica de amoníaco. La visibilidad de los
puntos de activación de las válvulas debe estar claramente marcada.

4) diseño, construcción e instalación A. general

1. se requiere un modelado y QRA de dispersión de gas como parte del diseño preliminar. Un
modelado más detallado de la dispersión en posiciones del respiradero del PRV, alturas etc. se debe
hacer durante el diseño detallado. Igual para el escape de ventilación de la habitación del compresor
por mentiroso, ASHRAE o en – lo que sea más alto. El TA debe ser consultado con respecto a los
detalles.

2. se deben identificar las funciones instrumentales de seguridad (SIF) para determinar si cumplen
con su nivel de integridad de seguridad requerido (SIL). El SIFs representa los viajes que son
independientes del sistema de control básico del proceso (BPCS). Pueden estar cableados en
funcionamiento independientemente del PLC o utilizar preferiblemente un PLC de seguridad
separado. Se identifican los siguientes eventos peligrosos para los sistemas de refrigeración de
amoníaco:

-Alto nivel en cualquier separador de succión que conduzca a la transferencia líquida al compresor
(es) atado dando por resultado un daño del compresor y una liberación del amoníaco

-Sobrepresión en una descarga individual del compresor o en el cabezal de descarga común que
conduce a una liberación de amoníaco.

El cumplimiento de los requisitos de Unilever (frecuencia objetivo: 1 E-05) debe ser revisado dentro
de un ejercicio de pajarita.

El cumplimiento de los requisitos de Unilever tolerable ALARP (tan bajo como sea factible) para
fatalidades simples y múltiples según las normas de gestión de riesgos S504-01 debe ser verificado.
La evaluación debe hacerse cada 3 años y con cualquier cambio importante en la planta en consulta
con la autoridad técnica de seguridad del proceso.

3. la parada de emergencia de la planta del amoníaco cambiada debe estar situada en lugares
estratégicos.

4. los PLCs en un "bucle de emergencia" deben tener la clase de seguridad requerida ("Safety PLC"),
deben tener una fuente de alimentación independiente y deben estar en una sala de MCC separada.
En sistemas sin la seguridad el cableado duro del PLC independientemente del PLC será necesario
para las funciones de la emergencia. Las funciones de parada de emergencia deben ser verificadas
y seguras. La prueba de estos debe ser documentada y archivada.

5. sistemas de control y seguridad los sensores pertinentes requieren un respaldo de batería o una
fuente de alimentación independiente.

6. el sistema, el diseño de componentes y tuberías, la elección de materiales, la construcción y la


instalación deben ser por uno de los siguientes estándares reconocidos aceptados: en 378,
ANSI/mentiroso 2, ANSI/ASHRAE15 o ASME, incluyendo las normas asociadas pertinentes. Si se
utilizan otras normas (nacionales), la equivalencia completa con las normas internacionales antes
mencionadas debe ser garantizada, aprobada por la persona competente, documentada y
archivada. Todos los componentes principales deben colocarse en la (s) habitación (es) del
compresor.

7. los recipientes a presión deben cumplir ya sea ASME Section VIII o la Directiva Europea de equipos
a presión (PED). Si se utilizan otras normas (nacionales), la persona competente deberá garantizar
la equivalencia total con las normas antes mencionadas.

8. la presión del diseño para el sistema entero de la refrigeración no debe ser más baja de la barcaza
16. Estándar en Unilever es 17,0 barcaza (18,0 bar absoluto)

9. Utilice una válvula "King" de gas caliente de fácil acceso en la habitación del compresor que se
abre sólo cuando hay una necesidad de gas caliente. Idealmente esto debe ser una válvula de
apertura lenta. Aumentando la presión en la cañería del gas caliente gradualmente, la formación y
la aceleración de las balas líquidas por el gas caliente de la descarga pueden ser evitadas.

10. todas las válvulas deben estar equipadas con tapones de seguridad de la válvula. Los tapones
son de seguridad relevantes y siempre necesitan ser montados (evitando que un chorro de
amoníaco sea liberado directamente en caso de una fuga)

11. para reducir el riesgo de fractura frágil, se debe utilizar material adecuado para el trabajo de
tuberías de amoniaco, recipientes, consumibles de soldadura, compresores, accesorios y
alojamientos de válvulas. La idoneidad debe ser confirmada por el proveedor.

Para todos los buques que se operen por debajo de 0oC se deberá suministrar un certificado de
material o prueba de muestra de material que acredite que una fuerza de impacto de al menos 27
J (prueba Charpy, muestra estándar de tamaño completo, en 10045-1, ASTM a 370, prueba de
impacto de barra de muesca) se logrará en el temperatura mínima de funcionamiento.

La información sobre el acero adecuado está disponible en el documento de diseño estándar de


refrigeración de amoníaco.

12. para reducir el riesgo de agrietamiento por corrosión por tensión atmosférica (ASCC), todos los
recipientes a presión de amoníaco de temperatura ambiente deben estar aliviados térmicamente
(PWHT) después de la fabricación, incluyendo todas las conexiones soldadas. Si no es técnicamente
o prácticamente posible, se aceptan cabezas de vasos y otras piezas curvas, en caliente o aliviadas
por tensión, en combinación con una purga de aire automática adecuada.

a. Oxygen content: <0.5 ppm required


An oxygen content of more than 0.5 ppm will have a negative effect on ASCC.
b. Water content: > 0.2% & <1.0%
A water content < 0.2% has a negative effect on ASCC (up to 0.5 ppm of
oxygen can be ligated by the water).
13. todos los recipientes individuales dentro del sistema deben estar equipados con válvulas de
seguridad de presión (PSVs).

PSVs se debe instalar en un arreglo doble, con una válvula de conmutación ascendente y sin las
válvulas de aislamiento para arriba-o río abajo.

Sólo se permite un arreglo de válvula cuando se puede aislar el componente protegido del sistema
y evacuar el amoníaco.

Todos los PSVs en un área preferiblemente deben alimentarse en un encabezado común.

La salida de la línea (s) de soplado a ambiente debe estar en una posición segura y alta y protegida
contra la lluvia por una tapa resistente a la intemperie, plegado o equivalente. Alternativamente, es
aceptable utilizar un tanque de agua para absorber el vapor de amoníaco liberado, donde se debe
prestar especial atención a los efectos de la contrapresión, el mantenimiento y la corrosión excesiva
debido a la condensación interna de vapor de agua.

Nota 1: los encabezamientos de relieve deben tener una forma de detectar que se ha producido un
alivio, por ejemplo instalando una trampa en u o una tapa de plástico/PVC que se desinflará en caso
de un alivio. El nuevo equipo debe ser diseñado de manera que la liberación de PSV pueda ser
registrada y se puede tomar una acción automática (p.ej. conmutación del (de los) compresor (es)
conectado a este PSV).

Nota 2: el cálculo del diseño de PSVs debe ser entregado a la persona competente y debe ser
archivado.

14. las partes del sistema que tengan un riesgo de bloqueo de amoníaco líquido (p. ej. líneas líquidas
con válvulas de parada en ambos extremos) deben tener disposiciones para evitar una presión
excesiva (p. ej., la válvula de desbordamiento interna o las válvulas que se bloqueen en posición
abierta, con marcas/signos que expliquen el riesgo de cierre).

B. detección del amoníaco, ventilación, alarmas

1. la detección conveniente del amoníaco con los suficientes sensores se debe instalar en:

-Cerrado compresor y separador de amoníaco/naves de almacenamiento

-Vacíos de techo donde las válvulas de amoníaco/estaciones de control están instalados-áreas


cerradas con un alto riesgo para los trabajadores en esa área debido a una fuga de amoníaco

-Áreas de bajo tráfico/techo con equipos que contienen amoníaco no monitoreados diariamente
-Sobre cada estación de la válvula montada dentro de un edificio

-Ocupado edificio de las tomas de aire (HVAC entrada) si puede haber un riesgo de ingesta de
amoníaco

Los niveles de detección deben tener una pre-alarma no superior a 200 ppm (comprobar también
la legislación local), y una alarma final no superior a 1500 ppm (comprobar también la legislación
local!).

La alarma del amoníaco debe ser distinta (e.g. no combinada con la alarma de incendio).

Función de la pre-alarma:

-Los sensores instalados sobre evaporadores de amoníaco que detecten una liberación de amoníaco
deben dar una alarma audible y visual y cerrar automáticamente las válvulas de suministro de
líquido amoniacal y la válvula (s) de suministro de gas caliente en esta área.

-Los sensores instalados en la sala del compresor deben parar los compresadores de amoníaco y las
bombas de amoníaco, cerrar las válvulas automáticas de emergencia en esta área e iniciar la
ventilación de emergencia. La buena práctica es comenzar este procedimiento solamente cuando
dos de más sensores dan una pre-alarma para evitar paradas no planeadas de la sala del compresor
en caso de un sensor que da una alarma falsa.

-En caso de que algunas de las válvulas de parada de emergencia identificadas sólo se operen
manualmente, estas deben ser fácilmente accesibles dentro de poco tiempo y sin que los
operadores se pongan en peligro.

Función de la alarma final:

La alarma final debe dar la señal de evacuación para el área respectiva, parar todos los compresores
y bombas de amoníaco, cerrar todas las válvulas automáticas de emergencia en la sala del
compresor y – si es relevante – cerrar la entrada de aire fresco de los sistemas HVAC cerca.

2. la detección de amoníaco debe instalarse a. en el circuito de agua de refrigeración de los


condensadores de evaporación por lo menos en el tubo de soplado para detectar cualquier fuga en
esta área. Un sensor de pH también puede ser adecuado para su propósito.

b. en los jefes comunes del respiradero del PRV (alarma típica: 5000 ppm)

3. las alarmas deben ir a un lugar siempre tripulado para asegurar que no se pueda pasar por la
alarma. Además, todas las alarmas deben informar directamente a los operadores autorizados, por
ejemplo, mediante mensajería de telefonía móvil.
4. las acciones de alarma deben estar claramente definidas y comunicadas. Para los cuartos del
compresor, la alarma audible y visual adicional será situada fuera de cada entrada.

5. ventilación de emergencia: a. la sala del compresor debe estar equipada con un sistema de
ventilación de emergencia para reducir el riesgo de crear una atmósfera explosiva. La tasa de cambio
de aire debe ser de 30 cambios de aire por hora (por aplicación K/mentiroso para mantener la
temperatura ambiente por debajo de 104oF/40oC) o 3 m3 por minuto por metro cuadrado (por
ATEX). La legislación local podría pedir otros criterios de diseño para la ventilación de emergencia
(p.ej. interruptor de flujo). Sala del compresor la ventilación de emergencia debe tener un respaldo
de energía de emergencia (si no se desconecta a 30000 ppm según la legislación alemana).

b. en todas las demás áreas y espacios confinados con componentes de amoníaco se puede utilizar
la ventilación de emergencia existente para el caso de incendio (o un respiradero separado si no hay
escape de incendio).

C. Welding, material, requisitos eléctricos

1. la calidad de la soldadura debe ser por ANSI/ASME IX, EN287/EN288 o equivalente.

Procedimiento de soldadura la información, los certificados de materiales, los certificados de


consumibles y los certificados de calificación de soldador deben ser suministrados para cada pieza
individual de equipo no soldada en el lugar y para todo el material y la gente en la instalación del
sitio.

2. la calidad de la soldadura debe ser inspeccionada directamente después de la construcción, por


personas calificadas por EN473 o ASNT Nivel II o equivalente, utilizando radiografías o técnicas
ultrasónicas de matriz escalonada.

a. se debe inspeccionar el 100% de las soldaduras de un recipiente a presión.

b. los tubos con una autógena de longitud (e.g. la cáscara de intercambiadores de calor tubulares)
necesitan ser soldadura del 100% inspeccionada.

c. para el trabajo con tubería de amoníaco, debe inspeccionarse una muestra de al menos el 10% de
la salida de cada soldador, seleccionada al azar (preferiblemente difíciles!). Cuando los resultados
de la inspección son insatisfactorios, las soldaduras deben ser sustituidas y la muestra de inspección
debe ser aumentada. Si más del 10% de las soldaduras inspeccionadas están fuera de la
especificación, el 100% de las soldaduras necesitan ser inspeccionados.

3. Unilever especifica tubos de acero suave sin fisuras debido a problemas en el pasado con grietas
iniciando en las costuras. El acero inoxidable soldado con autógena longitudinalmente moderno se
podría utilizar en caso excepcional cuando está aprobado por el Unilever TA.
4. todas las tuberías de los circuitos de amoníaco deben ser entregadas por separado y codificadas
de manera diferente a cualquier otra tubería en el lugar, para eliminar el riesgo de que se instale
una tubería incorrecta en el sistema de amoníaco. El material instalado debe ser revisado y debe
estar en buen estado (p.ej. no corroído).

5. las juntas soldadas deben usarse solamente. Los racores roscados sólo se permiten cuando son
inevitables (p.ej. con algunas válvulas pequeñas).

Los recipientes no deben conectarse directamente mediante racores roscados – las válvulas de
retención deben soldarse directamente a las juntas.

6. todos los equipos eléctricos en las salas de máquinas compresoras cerradas deben ajustarse a los
requisitos para áreas peligrosas (potencialmente explosivas) (típicamente zona 2/clase ATEX
respectiva), a menos que el equipo no conforme sea automáticamente desenergizado por un
sistema de detección de amoníaco (a 30.000 ppm (3%) o inferior).

7. los motores eléctricos para la conducción de los compresores de amoníaco deben tener una clase
de protección de al menos IP44. Si los procedimientos de trabajo aseguran que no está permitido
rociar agua en el vecindario de este equipo, estos motores eléctricos pueden tener clase de
protección IP23.

D. capa y aislamiento, requisitos civiles, otros de la pipa

1. Pipes y el resto de las piezas de acero de las plantas de enfriamiento de la refrigeración del
amoníaco necesitan ser revestidas con la pintura aplicada en tres capas con un grueso total de 240
micro metros como se muestra en el ejemplo abajo:

1ª capa: cebado con 2 K-EP-zinc-rich primer 80 micras

2ª capa: capa intermedia con 2 K-EP-hierro-mica pintura 80 micras (aplicado después de la sequedad
completa de la primera capa)

3ª capa: capa de acabado con 2 K-EP-hierro-mica pintura 80 micras (aplicado después de la


sequedad completa de la segunda capa)

Se requerirá documentación sobre la medición del espesor de la pintura desde varias posiciones de
los componentes individuales.

Esto se aplica al metal aislado así como al metal no aislado.

El acero inoxidable también necesita ser cubierto en caso de que se utilice un aislamiento que pueda
atacar la superficie (e.g. cloruro que contiene el aislamiento)
La buena experiencia también fue ganada usando el ' gel del control de corrosión RG-2400 ' en los
e.e.u.u.

Se debe tener cuidado de controlar la temperatura y la humedad y asegurar la aplicación dentro de


los niveles recomendados por el proveedor de pintura (es decir, <80% humidity). Se debe tener
cuidado de controlar la temperatura y la humedad y asegurar la aplicación dentro de los niveles
recomendados por el proveedor de pintura (es decir, humedad). Las superficies deben prepararse
correctamente antes de aplicar el cebador.

La firma de la calidad de la aplicación de pintura por un inspector independiente obligará a la


empresa ejecutora a entregar la calidad requerida.

2. todo el aislamiento termal de las piezas del sistema debajo de la temperatura ambiente (y de las
líneas de gas calientes) donde puede ocurrir la corrosión y puede introducir un riesgo de la
seguridad, se debe proporcionar las capas adecuadas de la barrera de vapor para prevenir para la
migración de la humedad a través del aislamiento material o se debe hacer del material de
aislamiento con la estructura de célula cerrada (e.g. vidrio hecho espuma). La mejor solución es usar
una espuma de poliuretano de células cerradas y una barrera de vapor confiable alrededor. La capa
protectora debe aplicarse sobre materiales corrosivos antes de añadir el aislante. Los detalles se
dan en la refrigeración de la base del amoníaco del diseño.

3. los compresores de amoníaco y los recipientes a presión que contienen amoníaco no deben estar
en el sótano.

4. la sala del compresor debe estar equipada con un sistema de detección de fuego (humo).

5. la sala del compresor debe estar situada por separado de otros edificios o tener una pared
resistente al fuego entre la sala del compresor y otras áreas.

6. todos los recipientes que puedan contener > 50 kg de amoníaco líquido deben tener un recipiente
de retén debajo para reducir al mínimo la superficie de evaporación en caso de una fuga de
amoníaco. Esto no se aplica a los condensadores de evaporación y evaporadores, ya que no se
consideran recipientes. Alternativamente, en aquellos casos en que no sea posible este recipiente
de captura, el piso de la sala del compresor debe estar diseñado para evitar que el amoníaco líquido
se derrame fuera de la habitación. Si hay una conexión de desagüe, una válvula de parada en la línea
de desagüe debe estar normalmente cerrada y sellada en posición cerrada. Los recipientes de retén
deben mantenerse libres del agua. En caso de que esto no sea posible durante las temporadas de
lluvias (si el recipiente de retén está situado fuera) se puede instalar un sensor de pH o amoníaco
cerca del punto de drenaje cerrando la válvula de drenaje en caso de cualquier alarma. La válvula
de drenaje debe estar normalmente cerrándose. Otras soluciones mecánicas que garantizan un
cierre automático del desagüe de la cubeta de captura en caso de fuga de amoníaco son también
una opción si se prueban de forma fiable y periódica.

7. al usar sistemas refrigerados por agua (como condensadores evaporativos) la calidad del agua
debe ser manejada aplicando un monitoreo adecuado de la calidad del agua y acciones correctivas,
incluyendo pasivación, usando tratamiento químico o equivalente, por proveedor
Recomendaciones. Es necesario tomar precauciones para evitar el crecimiento de Legionella u otro
microorganismo dañino.

5) comisionamiento

Antes de comenzar el funcionamiento del sistema después de la construcción, la extensión o la


modificación, una actividad de puesta en marcha formal, por lo menos una revisión de seguridad de
pre-arranque debe ser emprendida por personas competentes designadas incluyendo reglas claras
de firma. Los resultados deben ser registrados y archivados.

Los procedimientos operativos estándar (SOP) deben prepararse antes de operar nuevos sistemas
para asegurar que todos los equipos se operen dentro de la envoltura de diseño (temperaturas,
presiones).

Las operaciones de rutina y SMPS (procedimientos de mantenimiento estándar) deben cubrir la


operación rutinaria y de emergencia, así como las actividades de mantenimiento y las tareas críticas
de seguridad en la instalación de amoníaco.

El entrenamiento SOP debe ser completado antes de comenzar el equipo nuevo/significativamente


cambiado.

6) operación, mantenimiento y reparación

1. el sistema de refrigeración debe ser operado exclusivamente por operadores competentes y


autorizados.

2. Si no se define más estrictamente por la legislación local o la decisión del sitio, al menos un
operador competente y aprobado debe estar siempre disponible en el lugar para una respuesta
inmediata y adecuada en caso de un acontecimiento inesperado y para minimizar el riesgo de
propagación.
Alternativamente, un operador competente y aprobado puede estar en un lugar distante, si la
respuesta de emergencia es rápida y adecuada y el sistema de refrigeración se cambia
automáticamente en un modo seguro. La equivalencia de esta alternativa debe ser probada por una
evaluación de riesgo específica propuesta por la persona competente y aprobada por el líder del
sitio.

3. una respuesta de emergencia y un plan de evacuación deben estar en su lugar y regularmente


perforados, incluyendo los escenarios de emergencia/fugas más probables y la acción subsecuente
al menos anualmente cubriendo a todas las personas que trabajan en diferentes turnos. Un equipo
de respuesta/rescate de emergencia competente debe estar en su lugar y entrenarse regularmente,
al menos anualmente.

4. cuando se preveen cambios en las condiciones de funcionamiento que puedan exceder las
condiciones de diseño originales y las limitaciones de diseño, se debe garantizar que no se
produzcan situaciones peligrosas (por ejemplo, una temperatura de funcionamiento reducida
puede requerir material diferente propiedades o especificaciones para reducir el riesgo de fractura
frágil). La persona competente deberá verificar, aprobar, documentar y presentar el resultado de
esta verificación en caso de que se completen eventuales acciones correctivas antes de que se
produzca el cambio en las condiciones de funcionamiento.

5. debe haber un plan de mantenimiento preventivo en su lugar, al menos cubriendo


periódicamente:

-Drenaje del aceite y purga del aire, si no totalmente automáticamente

-Cambios y revisiones del aceite del compresor, según las recomendaciones del fabricante

-Limpieza/descalcificación de condensadores, enfriadores, otros intercambiadores de calor, filtros,


coladores

-Engrasar husillos y cojinetes de válvulas

-Eliminación de la corrosión y pintura protectora

-Los filtros del compresor (producto así como los filtros de coalescente) son de importancia especial
debido a la gota de presión significativa posible

-Comprobación y garantía de que todos los tapones de las válvulas están montados (en caso de una
fuga a través del rodamiento, Esto protegerá a las personas de cerca

-Monitorización de vibraciones de compresores (al menos anualmente)

6. los riesgos asociados con cualquier procedimiento de reparación y las implicaciones de todas las
reparaciones y modificaciones de la integridad y seguridad del equipo deben ser evaluados y
aprobados completamente por personas competentes designadas bajo la responsabilidad de la
persona competente, antes de cualquier actividad que se esté llevando a cabo. En caso de que la
persona competente nominada no esté en el sitio, la responsabilidad puede ser dada a un operador
competente y autorizado. Se requerirán procedimientos claros y documentación por escrito.

7. para cualquier actividad de mantenimiento o reparación que se rompa en el circuito de


refrigeración de amoníaco, las personas competentes bajo responsabilidad de la persona
competente deberán aprobar formalmente la apertura después de marcar y comprobar la ubicación
correcta en el lugar como parte de un permiso detallado para trabajar el procedimiento. En caso de
que la persona competente nominada no esté en el sitio, la responsabilidad puede ser dada a un
operador competente y autorizado.

Los siguientes procedimientos deben ser seguidos: a. se requerirán procedimientos claros y


documentación por escrito ("SOP").

b. al menos dos personas autorizadas deben estar disponibles al abrir el sistema – una persona
protegiendo al que está abriendo físicamente la planta.

c. antes de abrir el sistema, la presión debe ser controlada. En caso de que sea necesario cortar una
tubería, debe taladrarse un pequeño orificio de ensayo (3mm) para comprobar si el tubo está
realmente despresurizado y libre de amoníaco.

d. los operadores deben usar sus máscaras mientras abren cualquier componente que contenga
amoníaco del sistema.

El cambio de los barriles de la superficie del congelador no requiere una aprobación tan formal – sin
embargo deben seguirse las mismas precauciones de seguridad.

El trabajo caliente en el sistema del amoníaco se permite solamente con la persona competente o
el encargado de la ella (o los delegados aprobados) en el sitio que es presente.

8. para cualquier actividad de mantenimiento o reparación que se rompa en el circuito de


refrigeración de amoníaco, las personas deben usar una mascarilla completa con filtro de amoníaco
y guantes resistentes al amoníaco y botas donde sea práctico (posible).

9. en caso de que terceros (contratistas) participen en la operación, mantenimiento o reparación


del sistema de refrigeración, se aplicará la norma "gestión segura de contratistas" de Unilever. Esto
incluye la definición de una clara separación de responsabilidades entre Unilever y la tercera parte.

10. en esos casos, cuando una tercera parte opere un sistema de refrigeración en o adyacente a un
sitio de Unilever para Unilever, su operación, mantenimiento y reparación debe realizarse de
conformidad con los requisitos de esta norma.
11. el uso de mangueras flexibles debe limitarse al mínimo. En caso de que no puedan evitarse (p.
ej. estaciones de rellenado de amoníaco), las válvulas de control remoto (normalmente cerradas)
deben instalarse en ambos extremos. En el lado de fábrica se puede utilizar una válvula antirretorno
alternativamente.

12. al llenar/rellenar el amoníaco en la planta se requiere una precaución especial. Una válvula de
no retorno o una válvula controlable remotamente deben instalarse en el lado de la planta. En el
lado del camión/cilindro se debe utilizar una válvula controlable remotamente para detener el flujo
de amoníaco de forma segura desde una distancia en caso de fuga de la manguera. Un operador
autorizado debe supervisar el proceso de llenado en todo momento. Una SOP especial debe estar
disponible para esta tarea no rutinaria.

7) inspección periódica, pruebas y acciones correctivas

1. debe haber un plan de inspección en su lugar al menos cubriendo:

diariamente: inspecciones rutinarias de funcionamiento y condición de la planta; inspección visual


de todas las áreas y partes del sistema con un potencial de fuga de amoníaco basado en los
procedimientos de SOP/SMPS.

semanalmente/mensualmente: las inspecciones deben ser realizadas por los procedimientos de


operación estándar correspondientes (SOP) anualmente:

-Pruebas de inspección y funcionalidad (si no se selecciona otra frecuencia dentro de la evaluación


del SIL) de: todos los equipos de control de seguridad críticos, dispositivos de conmutación de
seguridad, válvulas de aislamiento manual (STOP), detección de amoníaco y sistema de alarma-
análisis de amoníaco ( contenido en agua), aceite del compresor y refrigerante secundario;

-Inspección visual del estado de la corrosión externa del trabajo no-aislado de la pipa del amoníaco,
de los recipientes, de los cambiadores de calor, de otros componentes y de los soportes de acero;

-Inspección visual externa de aislamiento térmico y barreras de vapor; inspección visual externa de
las válvulas de seguridad; inspección visual de equipos de protección personal. En caso de resultados
sospechosos de inspecciones visuales, deben realizarse inspecciones más detalladas.

-Desmontar el aislante térmico para comprobar el estado de las tuberías en las zonas identificadas
como críticas (cerca de las conexiones de las tuberías y de las válvulas, tuberías expuestas a
temperaturas cambiantes,...). En caso de que la tubería seleccionada debajo del aislamiento esté en
malas condiciones (corroído) extienda la inspección a otras áreas.

-Presurizar el sistema que funciona debajo de-30 grados Celsius para identificar las salidas que no
serán encontradas que funcionan estos sistemas debajo de la presión atmosférica.
-Tasa de ventilación de emergencia en la sala del compresor.

quinquenal:-comprobación de la funcionalidad y calibración de los dispositivos de alivio de presión


externos según G501-05 "Guía para el mantenimiento de los dispositivos de alivio de presión";

-Control detallado de la salud vegetal, por lo menos incluyendo la inspección detallada de las partes
sospechosas del trabajo de la pipa del amoníaco, de los recipientes y de otros componentes bajo
aislamiento;

-Ensayos aleatorios no destructivos detallados de recipientes a presión y medidas de espesor de


pared de las piezas de tubería sospechosas deben ser ejecutados por una persona competente
externa independiente con una calificación por EN473 o ASNT Nivel II, o equivalente.

2. las inspecciones periódicas (mínimo una vez por mes) deben ser realizadas por la persona
competente que documente que se cumplen plenamente los procedimientos operativos estándar
(SOP) especificados en las evaluaciones de riesgo.

3. pruebas de seguridad los sistemas instrumentales críticos deben realizarse a una frecuencia
determinada por la evaluación del Sil de acuerdo con la "Guía de requisitos de seguridad funcional"
(G501-3).

4. cuando los resultados de la inspección lo exijan, los planes de acción correctiva deberán ser
escritos y completados dentro de un plazo acordado y aprobados por personas competentes
designadas, bajo la responsabilidad de la persona competente.

5. intervalos especiales de la inspección de receptores ambientales de acero suaves:

para los recipientes tensionar-relevados (PWHT): 5 años

para los recipientes o los recipientes no-tensionar-relevados con la especificación desconocida: 1


año

Los detalles relativos a la inspección se dan en el documento "G504-02 material de refrigeración de


amoníaco e inspección – requisitos de Unilever"

Si no se encuentran defectos durante la inspección principal o la inspección de ASCC (craqueo a la


corrosión por estrés amoniacal), los riesgos de fallas asociados con la reutilización del buque son
bajos, incluso si el buque no ha sido sometido a tratamiento térmico por soldadura.

El agrietamiento por corrosión de la tensión se encuentra solamente en los recipientes del carbón y
de acero de poca aleación, los aceros inoxidables no se afecta de esta manera y no necesita ser
examinado para el ASCC.
6. los recipientes en los que el amoníaco se mezcla con aceite también tienen un riesgo mucho
menor o no de ASCC, y por esta razón los filtros de aceite y los recipientes separadores se consideran
como de bajo riesgo de fallas ASCC, pero aún con algún riesgo debido a daños por fatiga. Por lo
tanto, los exámenes deben incluir la inspección por daños por fatiga a intervalos determinados por
la legislación local y una evaluación del riesgo y métodos de uso capaces de detectar este tipo de
deterioro (ultrasonidos o radiografía).

7. tuberías y accesorios: no se han confirmado casos de ASCC en las tuberías dentro de Unilever, por
lo que no hay necesidad de comprobar las soldaduras por segunda vez sobre una base regular,
incluso en las líneas de acero al carbono.

8. la inspección de los recipientes fríos (operados constantemente por debajo de 0oC) debe estar
prevista para adaptarse a los requisitos de regulación del buque de presión local. Una inspección de
la superficie metálica externa debe realizarse en un intervalo de 10 años para el más largo.

8) métodos aprobados Unilever de la inspección:

-La inspección ultrasónica (UT) de la onda de esquileo (viga de ángulo) es la técnica más
ampliamente utilizada al evaluar calidades materiales y al buscar defectos tales como ASCC.

Esta técnica se espera que el inspector utilice para el examen ASCC de los recipientes del amoníaco.

-Phased array UT también implica el uso de sondas normales o angulares, pero es mucho más
sofisticado y requiere un mayor nivel de entrenamiento, equipo y calificación. Si se proporciona un
procedimiento y una instrucción apropiada esta técnica será conveniente detectar el agrietarse
ASCC, no obstante no hay requisito de utilizar este nivel de inspección al comprobar referente a
ASCC.

Este método de inspección es adecuado para inspeccionar la calidad de la soldadura.

-La radiografía no es lo suficientemente sensible como para detectar ASCC debido a su ubicación y
orientación y la dificultad de realizar la radiografía en recipientes acabados sin acceso al interior.

Este método de inspección es la primera opción para inspeccionar la calidad de la soldadura.

Comentarios adicionales: radiografía es la forma más rápida, eficiente y rentable de garantizar la


libertad de los defectos.
Con frecuencia, el array UT es más conveniente porque no implica riesgos de seguridad, pero es un
proceso más lento e implica más tiempo de inspector en el sitio.

Este es un sustituto aceptable para la radiografía para verificar que una soldadura de tubería o
buque es libre de defectos después de la fabricación.

Sin embargo, esta es la única alternativa a la radiografía y cualquier otra técnica como el penetrante
de tinte y la inspección de partículas magnéticas no son aceptables.

9) marcado, codificación y etiquetado

1. todos los trabajos de tubería de amoniaco deben estar marcados. Los requisitos mínimos son con
los textos o los colores claramente visibles, demostrando la sustancia (NH3, amoníaco, R717), la fase
(líquido, vapor o ambos) y la dirección del flujo. En caso de que las tuberías estén aisladas, el tamaño
de la tubería también debe mostrarse en esta etiqueta.

La Agencia de protección del medio ambiente de los Estados Unidos, mentiroso (Bulletin 114) y en
Norm definen claramente los requisitos de etiquetado.

2. todos los componentes, válvulas y controles deben estar etiquetados únicamente con números
de codificación correspondientes a los de la P&ID.

3. las válvulas de parada de emergencia deben estar etiquetadas de manera diferente, facilitando
su localización. Su ubicación debe mostrarse en un "P&ID de emergencia" de fácil acceso para los
operadores competentes y autorizados.

4. los componentes del sistema de alarma deben estar marcados visiblemente (p. ej., luces
estroboscópicas, estaciones de tracción, etc.)

10) documentos y procedimientos

1. todos los documentos técnicos pertinentes, los certificados y los dibujos actualizados "as-built"
(P&ID) deben ser presentados en el sitio y una persona debe ser asignada responsable de archivar
y de poner al día. Esto incluye los documentos de diseño e inspección de buques, los documentos
de diseño para todos los dispositivos de seguridad pertinentes, listas de materiales con certificados
de acero, certificados de soldador e información sobre la tecnología de soldadura que debe
suministrar el contratista.
2. cualquier cambio en la instalación de amoníaco debe hacerse sólo después de la preautorización
por la persona competente del sitio (previa consulta a la autoridad técnica superior cuando sea
necesario) y completamente documentada. Los documentos técnicos pertinentes también deben
actualizarse para reflejar los cambios.

3. cada sistema de refrigeración independiente debe tener un libro de registro del sistema (en papel
o electrónicamente) en el cual por lo menos debe ser registrado: condiciones de funcionamiento
relevantes (presiones, temperaturas, niveles del amoníaco) en los intervalos regulares, cualquier
acontecimiento anormal, resultados de recorridos regulares de inspección, cantidades drenadas y
llenas de amoníaco y aceite, todas las actividades de mantenimiento y observaciones conexas.

4. los procedimientos específicos de trabajo (SOP/SMPS) deben estar en su lugar para las actividades
de operación y mantenimiento estándar, al menos para:

a. cambio de mano

b. comienzo/parada normales del sistema de compresores y de la línea equipo

c. transferencia de amoníaco dentro, desde y hacia el sistema

d. Oil que drena y purga del aire

e. procedimientos y acciones de emergencia (respuesta después de la activación de dispositivos de


seguridad o detectores de amoníaco, alarmas de amoníaco, parada de emergencia) f. evacuación y
apertura de piezas del sistema

g. sustitución de las partes más comunes (p. ej. válvulas, bombas, etc.).

5. el permiso detallado para trabajar los procedimientos, las declaraciones del método y las
evaluaciones de riesgo de la tarea deben estar en el lugar para todas las actividades con el riesgo de
escape del amoníaco.

6. cualquier incidente que implique pérdida de contención o insuficiencia de componentes debe ser
informado y completamente investigado para las categorías cubiertas en la norma correspondiente
de Unilever Functional She (Informe sobre el desempeño de la seguridad). La persona competente
del sitio junto con el líder del sitio debe supervisar y cerrar todas las acciones para cada incidente.

11) equipo de protección personal

1. las instalaciones de primeros auxilios, las duchas de emergencia y las botellas o fuentes de lavado
de ojos deben estar disponibles en ubicaciones estratégicas y seguras cerca de áreas con un alto
riesgo de liberación de amoníaco no intencional.
2. mascarillas de amoníaco de cara completa con frasco de filtro adecuado, gafas de cara completa,
guantes y botas resistentes al amoníaco y al menos 2 juegos de trajes resistentes al amoníaco
(overoles) deben llevarse todo el tiempo a los operadores y al personal de mantenimiento. Este
equipo de protección sólo proporciona una protección limitada y sólo se destina a proteger a las
personas durante un escape rápido en caso de una fuga de amoníaco y no para las actividades de
reparación o rescate en concentraciones altas de amoníaco. Es importante que durante el
entrenamiento anual de seguridad en amoníaco los operadores estén informados sobre el límite
seguro de una mascarilla completa para evitar sobrepasar inadvertidamente los límites de
exposición ocupacional seguros.

3. la idoneidad de este equipo de protección para el uso con amoníaco, hasta-80-grado C debe ser
probada por el proveedor del equipo. Si, en casos excepcionales, no es posible comprar equipo de
protección para su uso hasta-80-grado c, entonces este equipo debe ser adecuado para
temperaturas de hasta-40-grado c o inferior y debe probarse que los usuarios potenciales de este
equipo son conscientes de las circunstancias en las que una temperatura inferior a-40-grado C es
posible y deben ser instruidas sobre las limitaciones del equipo de protección en esas circunstancias.
La persona competente debe aprobar, documentar y presentar esta desviación.

4. debe garantizarse que los equipos de rescate internos o externos debidamente entrenados e
informados (por ejemplo, brigadas locales de bomberos) con aparatos respiratorios independientes
y Trajes químicos resistentes a la estanqueidad del amoníaco puedan estar disponibles en un tiempo
razonable. El aparato de respiración debe ser almacenado en lugares estratégicos de fácil acceso y
cerca de áreas críticas (p. ej. techos técnicos, sala de compresores, etc.). Estos lugares necesitan ser
definidos por un PHA y claramente marcados.

12) supervisión y auditoría interna

Debe haber un sistema de gestión para comprobar y supervisar el cumplimiento de los requisitos
de esta norma, con la participación de una persona competente independiente (por ejemplo,
Gerente Senior, tercero o colega de otro sitio de Unilever). Consulte la norma She Standard: She
sistemas de gestión par verificación/auditoría.

13) aptitudes, competencias y formación

1. todas las autoridades técnicas (TA1/TA2/TA3) deben ser evaluadas por la autoridad superior,
mostrando su calificación de acuerdo con los criterios de evaluación de la competencia definidos en
las normas de identificación de funciones críticas de seguridad y competencia.
2. las habilidades y competencias mínimas necesarias para el funcionamiento, mantenimiento,
reparación y supervisión/personal de gestión, incluidos los empleados de terceros (contratista),
deben estar claramente definidos por escrito por la persona competente. Se encontrarán materiales
de apoyo para la formación con proveedores, así como en el centro de e-learning de Unilever.

3. las Aptitudes y competencias reales de este personal, incluidos los empleados de terceros
(contratistas), deben ser comprobados por la persona competente cuando proceda, pero al menos
anualmente, contra los requisitos definidos, dando lugar a acciones correctivas cuando sea
necesario.

4. debe haber una capacitación periódica sobre la seguridad de la refrigeración del amoníaco para
el personal directivo pertinente y todos los trabajadores en áreas con un alto riesgo de liberación
de amoníaco no intencional, y una perforación de evacuación de emergencia, al menos anualmente.

5. un procedimiento de parada de emergencia debe ser entrenado una vez por año.

6. los miembros del equipo de rescate aprobados para usar el aparato respiratorio y el traje químico
hermético deben ser entrenados regularmente y la salud se comprueba.

7. deben evaluarse las Aptitudes y competencias del contratista y los proveedores (para equipos de
refrigeración, instalación, operación, mantenimiento y servicios de tratamiento de agua) y se
registrarán los resultados. Los nuevos contratistas deben suministrar material de referencia que
acredite su experiencia de haber trabajado en la refrigeración del amoníaco. En muchos países los
contratistas necesitan tener un certificado/concesión/autorización para trabajar en sistemas de
refrigeración de amoníaco – una copia de este documento debe ser suministrada y debe ser
presentada. Al usar Unilever Preferred Refrigeration Contractors/Suppliers esta evaluación de la
compañía no es necesaria, sin embargo será requerida para los sub-contratistas.

8. los soldadores que trabajan en sistemas de la refrigeración del amoníaco necesitan demostrar
una examinación válida de la soldadura.

14) documentación de apoyo (y enlaces para uso interno) • Unilever She políticas y estándares •
Unilever Standard diseño y documentos de pauta (p.ej. documentos G504), ejemplos de buenas
prácticas, lecciones aprendidas, formas de ejemplo para (par) auditorías, procedimientos y
Documentos
• Herramienta de evaluación del riesgo de refrigeración de amoníaco. G501-2 orientación al estudio
HAZOP, G501-1 SIL/LOPA requisitos. S501-2 de seguridad de proceso Mae estándar de reducción de
riesgo

• Conocimiento de la seguridad de la refrigeración del amoníaco y material de entrenamiento del


E-aprendizaje • documentos de la evaluación de la habilidad del amoníaco de Unilever

• CEN en 378 (www.CEN.EU)

• ASHRAE 15 (www.ASHRAE.org)

• Documentos y boletines mentiroso (www.IIAR.org)