Guía de laboratorio

Planta de Sistemas a Eventos Discretos

Laboratorio de Control de Procesos

 Planta de Sistemas a eventos discretos

La planta de Sistemas a Eventos Discretos es un sistema compuesto por un circuito

hidráulico y la instrumentación necesaria para emular el proceso de elaboración de
bebidas carbonatadas.

Está diseñada de tal manera que al emular el proceso se realice mediante la

comunicación directa a un PLC micrologix 1500 serie C de Allen-Bradley, o por medio
del nodo DeviceNet de Unicauca conectado a la red Device Net.

El objetivo principal de esta práctica es implementar un programa que represente el

proceso mencionado mediante el formalismo de las redes de Petri, a través de:

 Una conexión directa a las entradas y salidas del PLC.

 Conexión con el Nodo de la red DeviceNet (NAGA).
 Contenido

Planta sistemas a eventos discretos

1. Conocimiento de la planta
2. Prácticas
2.1 Práctica Inicial
2.2 Práctica 1
2.3 Práctica 2
3. Anexo1: Elaboración de bebidas carbonatadas
4. Anexo 2: Guía para la elaboración de planos con el estándar Cemat
5. Anexo 3: Planos de la planta de sistemas a eventos discretos
6. Anexo4: Manejo del software PetriLLD
7. Anexo 5: Comunicación entre la planta y el PLC.
8. Anexo 6: Manual de usuario del nodo Unicauca
9. Anexo 7: Guía para la comunicación con el nodo Device net.
10. Anexo 8: 1747-SDN DeviceNet Scanner Module
 1. Reconocimiento de la planta

Descripción física de la planta

La planta cuenta con 5 tanques de acrílico con su respectiva instrumentación (sensores

de efecto hall y electroválvulas), llaves manuales, una motobomba y un circuito de
tuberías para transportar agua hacia los diferentes tanques del sistema, lo que
permitirá emular el proceso de fabricación de bebidas carbonatadas.
La planta a trabajar es mostrada en la siguiente figura (figura1).

Tanques 4 y
Válvula
5
manual en
tubería

Circuito
de Tanques 2
tuberías y3

Motobomba

Tanque de
suminsitros
(TK1)

Válvula de
purga
tanque1

Figura1. Planta

 A continuación se presenta una lista de la instrumentación y elementos de la

planta, tanto en campo como en el tablero de control.
La planta en campo cuenta con:

 5 tanques
 1 motobomba (Figura 2)
 7 electroválvulas solenoides (Figura 3)
 10 sensores magnéticos de efecto hall (Figura 4)
 5 flotadores magnéticos para la activación de los sensores (Figura 5)
 2 agitadores (Figura 6)
 Tubería bypass (Figura 7)
 5 válvulas manuales en tubería (1 de ellas instalada en la tubería bypass)
 4 válvulas de purga (respectivas para los tanques 1,2,3 y 4)

Figura 2. Motobomba

Figura 3. Electroválvula
 Riel
externo

Figura 4. Par de sensores magnéticos

Figura 5. Flotadores magnéticos

Figura 6. Motores de agitadores

 Válvula
de bypass

Figura 7. Tubería de Bypass

 Electroválvulas solenoides: Dependiendo de su ubicación y uso, son las

encargadas de cargar o descargar un tanque. Por ejemplo: La válvula 5 descarga
los tanques 4 y 5 y carga los tanques 2 y 3.
 Motobomba: Con la tubería, succiona agua del tanque de suministros (tanque
1), y permite que llegue a los diferentes tanques del sistema.
 Sensores: Los sensores detectan los límites superior e inferior de cada uno de
los tanques por medio de los flotadores.
Los flotadores son imanes forrados en icopor que se encuentran ubicados en
un riel al interior de cada tanque. Mientras el tanque se llena, los flotadores
suben (por el icopor y la silicona que los recubre) activando el sensor cada vez
que el agua llegue a su límite (En la figura 4 se muestra el riel externo del
tanque 5).
La ubicación de los rieles es la misma para cada uno de los 5 tanques. Por fuera
los rieles externos y por dentro los internos.
 Agitadores: Estos motores son los encargados de agitar la mezcla que se
encuentra depositada en los tanques 2 y 3.
 Tubería de bypass: Esta tubería es la que permite que agua succionada por la
motobomba pueda regresar al tanque de suministros.
 Válvulas manuales
Las válvulas manuales ubicadas en la tubería son las que determinan el flujo de
agua que llegará a cada tanque, dependiendo de la apertura de esta.
Las válvulas de purga en cada tanque son para realizar la descarga manual de
estos.
El Tablero de control cuenta con:

Ver figura 8.

1. Borneras de entrada y salida (con 30 bornes cada una)

2. 1 PLC micrologix 1500 serie C
3. 1 contactor
4. 1 relé térmico
5. 1 nodo Device net (NAGA)
6. 1 Fusible
7. 2 Luces piloto
8. 2 Pulsadores (Start, Stop de la motobomba)
9. 1 Llave selectora
10. 7 relés de conmutación entre le PLC y la red Device Net
11. 1 arreglo de 27 borneras industriales, para la conexión de la fase y el neutro.

2
5

10

1
4

11 8 7

Figura 8. Tablero de control

  Borneras de entrada y salida: A estas borneras van las diferentes entradas y
salidas de la planta.
 Contactor y el relé térmico: componen el circuito de protección de la
motobomba, los cuales protegen ante una eventual sobre carga de corriente.
 Nodo DeviceNet (Naga): es un dispositivo funcional con características similares
a las de un dispositivo industrial que permite conectar sensores y actuadores
discretos a la red DeviceNet.
 Fusible: energiza y desenergiza la planta, sirviendo para protección total de
todos los instrumentos ubicados en la planta y los circuitos del panel.
 Luces Piloto: La luz piloto verde indica que la motobomba está funcionando
correctamente, y la luz piloto roja indica que la motobomba se sobrecargó, es
activada por el térmico.
 Pulsadores: Son empleados para darle un arranque (Botón amarillo) o parada
(botón rojo) manual a la motobomba.
 Llave selectora: Conmuta entre la red Device net y el PLC. Si la perilla está en
neutro quiere decir que la comunicación se está efectuando directamente entre
el PLC y la planta, y si está en otra posición significa que puede realizarse la
comunicación con el nodo.
 Relés de conmutación: Se utilizan para trabajar con las salidas y las entradas de
la planta conectadas al PLC o al nodo deviceNet.

 El estudiante deberá analizar cada uno de los elementos e instrumentos

presentados anteriormente y entender su funcionamiento, verificando su
ubicación en los planos adjuntos [Anexo3].

En el Anexo 3 se presentan los planos que indican las conexiones tanto mecánicas
como eléctricas de la planta, las cuales deben ser comprobadas para realizar la
práctica con todos los instrumentos y circuitos conectados. Para facilitar la lectura de
los mismos es necesario leer la guía para elaboración de planos de planta, con base en
el estándar de SIEMENS: CEMAT. [Anexo 2].

Una vez reconocida la planta con la que se trabajará, el estudiante debe estar al tanto
el proceso que se desarrollará: Elaboración de bebidas carbonatadas, para lo cual
debe revisar el material anexo a la guía con el mismo título [Anexo 1].

2. PRÁCTICAS

Una vez reconocidos los elementos de la planta y verificadas las conexiones físicas y
eléctricas, puede procederse a realizar las prácticas, atendiendo cuidadosamente todas
las recomendaciones y pasos expuestos en esta guía, con el fin de evitar resultados
que no correspondan a los esperados en las prácticas.
 2.1 PRACTICA INICIAL
AJUSTE DEL BYPASS DE LA MOTOBOMBA

Objetivo: Ajustar la válvula manual de bypass de manera que el agua sea distribuida
hacia todos los tanques y así la planta quede lista para continuar con las siguientes
prácticas.

Materiales:

 Planta de sistemas a eventos discretos

 Panel de conexiones con PLC micrologix 1500 (Ver figura 5)
 Cable de conexión DH+ entre el PLC micrologix 1500 y el PC. Ver figura 9
 Rockwell Software: Rs Linx, Rs Logix 500
 Recipiente y manguera para purga de la motobomba

Figura 9. Cable de conexión entre el computador y el PLC

Parte 1: Ajuste inicial de la planta

Pasos a seguir:

1. Abrir las válvulas manuales ubicadas en diferentes puntos de la tubería,

incluyendo la válvula de la tubería bypass. En la figura 11 se encuentran
señaladas las llaves a abrir.
2. Abra la válvula de bypass hasta la mitad, de manera que el volante pueda
moverse hacia ambos lados.
Siga la señalización ubicada en la tubería de bypass para abrir la válvula.
 MV6

MV3

MV5
MV4

Válvula de bypass

Figura 10. Llaves que deben abrirse

3. Verificar que los tanques 2, 3,4 y 5 se encuentran vacíos, con el fin de no tener
alteraciones en el momento de realizar las prácticas. Si no lo están, abrir la
válvula de purga (ubicada en la parte inferior) de los tanques que contengan
agua de manera que toda esté inicialmente en el tanque de suministros
(tanque1). En la figura 12 se muestran la válvulas correspondientes a cada
tanque.
 MV6
MV7

MV3

MV2

Figura 11. Llaves para vaciar tanques

4. Dejar las válvulas manuales ubicadas en las tuberías y las válvulas de purga de
cada tanque abiertas.

Parte 2. Activar salidas

1. Encender la planta, pasar el fusible a ON. Ver figura 8 etiqueta 6.

2. Verifique la ubicación de la llave selectora, debe estar en posición de neutro,
Ver figura 8, etiqueta 9.
3. Realizar la comunicación entre el PLC y la planta. Para efectuar este paso vea el
anexo 6.
4. En Rslogix 500, abrir un proyecto nuevo, eligiendo los drivers que escogió en el
paso anterior y vaya a modo ONLINE.
5. Purgar la motobomba para permitir su adecuado funcionamiento. Para ello se
debe quitar el tornillo principal ubicado en la parte superior de la motobomba,
colocar la manguera en el orificio y echar agua hasta que usted vea que
comienza a rebosarse.
6. Vaya al anexo 2 y lea la Tabla 8, en la que aparecen la distribución de salidas y
entradas en el PLC.
Tomando como referencia esta tabla abra en el Data file, la ventana de OUTPUT
y active todas las electroválvulas y la motobomba.
 Figura 12. Activar salidas

7. Si al accionar las electroválvulas el agua no llega a los tanques y no se cumple

con la distribución esperada, regule la válvula de bypass manualmente
abriendo en la dirección correcta. Se debe tener especial cuidado para evitar
que la motobomba siga succionando agua y quede represada en la tubería, lo
que podría ocasionarle graves daños si transcurre mucho tiempo.
Si usted ve que pasados varios minutos el agua no se distribuye como está
programado, apague la motobomba con la parada de emergencia. Como las
electroválvulas están activas siga moviendo la válvula de bypass hasta que caiga
el agua represada en la tubería a cada tanque.
8. De la apertura de la válvula de bypass depende la velocidad con la que llega el
flujo de agua a cada tanque.
Si la válvula está muy cerrada el agua llegará más rápido a cada tanque, por lo
que podría rebosarse.
9. Deje la válvula de bypass en la posición en la que usted considere el agua llega
adecuadamente a cada tanque, considerando que si el tanque se llena muy
rápido podría rebosarse fácilmente, por eso fije cuidadosamente la posición de
la llave de bypass.
10. Desactive las válvulas y la motobomba.
11. Termine la comunicación con el PLC y apague la planta.
12. Cierre las llaves manuales que abrió en el punto 11 y 12.

Tenga en cuenta que de esta práctica depende el desarrollo de las siguientes, por lo
que la llave de bypass debe quedar en la posición adecuada y el agua que usará el
sistema debe encontrarse en el tanque 1.
Nota: No realice ninguna práctica sin antes haber purgado la motobomba y regulado
la válvula de bypass.

2.2 PRÁCTICA 1.

Elaboración de gaseosas carbonatadas mediante la conexión directa a las I/O del PLC.

Objetivo: Usando el formalismo de la redes de Petri, generar un programa que simule

el proceso de elaboración de gaseosas y controlarlo por medio de la conexión directa
de las I/O del PLC.

Proceso a simular: El tanque de almacenamiento (TK1) es el que simula cada una de

los ingredientes líquidos que se requieren para la elaboración de las gaseosas. Al inicio
del proceso se activa la motobomba (PP1), la cual permite que cada uno de los
componentes de las gaseosas lleguen a su respectivo tanque, por medio del circuito de
tuberías. En la planta se habilita el paso de agua hacia los tanques de elaboración de
gaseosa tradicional y light, hasta que en cada uno de ellos alcance su respectivo límite
superior y se cargan los tanques 4 y 5 de saborizantes y acidulantes respectivamente.
En esta parte del proceso se habilitan las electroválvulas VV3, VV4, VV6 y VV7.

En el momento en que los tanques 2 y 3 llegan a su límite superior se encienden los

mezcladores (MX1 y MX2) por un tiempo, en el que se simula la adición de azúcar para
gaseosa tradicional y de edulcorantes para gaseosas Light.

Posteriormente, cuando los 4 tanques se encuentran en sus respectivos límites

superiores se realiza la descarga de saborizantes y acidulantes a los tanques de gaseosa
Light y trandicional (tanques 2 y 3), para que se realice el proceso de mezclado
completamente. Se habilita la electroválvula VV5

A continuación se encienden nuevamente los agitadores, y finalmente terminada la

preparación de las mezclas se habilitan las respectivas electroválvulas de descarga
hacia los correspondientes carbonatadores (simulados por el tanque de
almacenamiento, TK1) de cada uno de los tanques, están corresponden a VV1 y VV2.

Materiales:

 Planta de sistemas a eventos dicretos

 Panel con PLC micrologix 1500
 Cable de conexión entre el PLC micrologix 1500 y el PC. Ver figura 9
 Imanes para activación de sensores (Ver figura 5)
 Rockwell Software: Rs Linx, Rs Logix 500 y Rs View 32
 Software PetriLLD

1. El estudiante debe leer en el anexo 4 el tutorial de redes de Petri, en el cual se

informará acerca de este tema y con el que podrá realizar el control requerido
 para el proceso que simulará la planta (Elaboración de bebidas carbonatadas,
gaseosa light y tradicional).
2. Con el programa PetriLLD, crear la red Petri correspondiente al proceso a
controlar, transformar a lenguaje Ladder (como se menciona en el anexo 4). El
programa debe tener una parada de emergencia.
3. Utilizar Rockwell Software para ejecutar el ladder y realizar el respectivo
supervisorio del proceso en Rsview 32, en el cual se muestre el control del
proceso de elaboración de gaseosa light y tradicional.
4. Probar el programa en el supervisorio realizado, y una vez esté seguro de que
funciona, continúe con los siguientes pasos para desarrollar el proceso en la
planta.
5. Definir los límites superior en inferior, con los que trabajará en la planta. Ubicar
los sensores de efecto Hall en el riel externo, teniendo en cuenta que los
tanques 2 y 3 recibirán la mezcla de los tanques 4 y 5 por lo que podrían
rebosarse. Por esto no elija los límites superiores muy altos
6. Ubicar los flotadores para la activación de los sensores en los rieles internos de
cada tanque.
7. Purgue la motobomba como se indica en la práctica inicial.
8. Encender la planta, pasar el fusible a ON. Ver figura 8, (6).
9. Realizar la comunicación entre el PLC y la planta. Para efectuar este paso vea el
anexo 6.
10. Descargar el programa al PLC.
11. Programar el PLC y efectuar el proceso requerido.
12. Mientras ejecuta el programa verifique que los imanes suben con el nivel del
agua. Si no es así, dele pequeños golpes al riel externo para tratar de ubicarlos y
si la falla persiste pare el proceso haciendo uso de la parada de emergencia,
reubique los imanes y vuelva a empezar.
5. Cuando finalice el proceso, termine la comunicación con el PLC y apague la
planta.

2.3 PRÁCTICA 2.

Elaboración de gaseosas tradicional mediante la conexión entre la planta y el nodo

Naga a la red Device net.

Objetivo: Usando el formalismo de la redes de Petri, generar un programa que simule

el proceso de elaboración de gaseosa tradicional y controlarlo por medio de la
conexión al nodo Naga que conecta a la red Device net.

Materiales:

 Planta de Sistemas a Eventos Discretos

 Panel con PLC micrologix 1500
 Nodo NAGA
 2 Cables de conexión Device net cerrado, uno que va del nodo NAGA a la caja
de conexión Device net respectiva y otro para el módulo 1770-KFD. (Ver figura
10)
 1 Cable serial para la conexión entre el módulo 1770 –KFD y el PC.(Ver figura
11)
 Módulo 1770-KFD (Ver figura 12)
 Módulo escáner 1769 SDN (Ver figura 13)
 Fuente para la Red Device net 1606 XL (Ver figura 14). Ubicada en el panel de
cableado de la planta de tanques interactuantes.
 Petri LLD
 Rockwell Software: Rs Linx, Rs Logix 500, Rs View 32, RSNetworx

Figura 12. Cable Device net cerrado

Figura 13. Cable serial

Conexión
hacia la red Conexión
hacia el PC

Figura 14. Módulo 1770-KFD

Figura 15. Fuente 1606-XL

Recomendaciones antes de iniciar la práctica 2

 Tenga en cuenta que como el nodo posee 8 entradas y salidas discretas

respectivamente, deberá deshabilitar 2 entradas y 3 salidas (los sensores y el
mezclador del tanque 3 (MX2), la vávula1 (VV1) y la válvula 4 (VV4)).
Para esta práctica sólo se realizará el proceso de elaboración de gaseosa
tradicional, el tanque 3 de gaseosa light no será usado.
 Deberá hacerse uso de un tapón en la salida de la electroválvula VV5, que
desemboca en el tanque 3, para evitar un desperdicio de material, y así toda “la
mezcla” caiga en el tanque 2.
1. Leer el manual de usuario del nodo, para comprender su funcionamiento.
Anexo[7].
2. Una vez informado acerca de las redes Petri, realizar el programa de
elaboración de gaseosas tradicionales. Con las 8 entradas y salidas requeridas.
3. Con el programa PetriLLD, crear la red Petri correspondiente al proceso a
controlar, transformar a lenguaje Ladder (como se menciona en el anexo 4).
4. Utilizar Rockwell Software para ejecutar el ladder y realizar el respectivo
supervisorio del proceso en Rsview 32, en el cual se muestre el control del
proceso de elaboración de gaseosa tradicional.
Utilice las mismas direcciones expuestas en el anexo 2 para facilitar su trabajo
más adelante tendrá que redireccionar tomando en cuenta el nodo.
5. Probar el programa en el supervisorio realizado, y una vez esté seguro de que funciona,
continúe con los siguientes pasos para desarrollar el proceso en la planta.
6. Definir los límites superior en inferior, con los que trabajará en la planta. Ubicar
los sensores de efecto Hall en el riel externo, teniendo en cuenta que el tanque
2 recibirá la mezcla de los tanques 4 y 5 por lo que podría rebosarse.
7. Ubicar los flotadores (Figura 4), en los rieles internos de cada tanque.
8. Verficar si el escáner se encuentra en el PLC, si no agregar el módulo como se ve
en la figura 10
9. Conectar el módulo 1770-KFD al nodo que comunica a la red Device net por su
parte superior y al computador por la parte inferior, por medio del cable serial.
10. Encender el 1770- KFD. En la parte superior derecha está ubicado el switch de
encendido y apagado.
11. Conectar el nodo Naga al nodo de conexión con la red Device net (Caja de
conexión a la red Device net ubicada abajo del panel). Ver figura 15
Verificar si el Led verde se enciende, lo que indica un correcto funcionamiento,
si se enciende el led rojo, ocurre alguna falla, por lo que debe intentar
nuevamente la conexión y revisar el anexo 7 (Manual de usuario del nodo
unicauca).
12. Conectar el cable Device net cerrado al PLC. Ver figura 15 y 16
13. Cambiar de posición la llave selectora. Girar a la derecha para que pueda
realizarse la comunicación con la red Device net.
14. Encender la fuente para conexión a la red Device net 1606 XL, para darle los 24 voltios
que necesita la red.
15. Purgue la motobomba como se indica en la práctica inicial.
16. Encender la planta
17. Realizar la comunicación entre el PLC, la planta y el nodo. Para efectuar la
comunicación vea la guía para la red device net de la Universidad del Cauca,
anexo[6].
Conexión del Conexión
PLC a la red con el nodo
Device net NAGA

Figura 15. Caja de conexión a la red Device net.

Escáner para
la conexión a
la Device net

Conexión a
la red

Conexión al
computador
Figura 16. PLC conectado

18. Verifique que en el display del escáner no aparezca ningún tipo de error. Debe
aparecer la dirección por la que se comunica. Si se queda en un número fijo y y
no muestra las direcciones, busque en el anexo 10 este número en la sección de
errores y mire de que tipo de error se trata. Corrija y vuelva a configurar la
comunicación.
19. Abrir un archivo en blanco en el RS Logix 500.
20. Descargar el programa en blanco al PLC.
21. Reconocer las direcciones de salida y entradas.
Para ubicar la dirección de las entradas mueva los sensores y empiece a ver en
el Data file de las entradas que direcciones pasan de cero a uno. Estas
direcciones serán las correspondientes a las entradas de la planta y las que
deberá usar en el programa a implementar.
Verifique si las salidas son las mostradas en la siguiente tabla:
 Dirección Dispositivo
O:1/32 VV7
O:1/33 VV6
O:1/34 VV5
O:1/35 VV3
O:1/36 VV2
O:1/37 MX1
O:1/38 Stop motobomba
O:1/39 Start motbomba

Tabla1. Direcciones de las salidas de la planta utilizando el nodo

22. Al programa realizado en el numeral 4 cámbiele las direcciones de acuerdo al punto

anterior y repita el paso 16 para este programa.
23. Programar el PLC usando el nodo y efectuar en la planta el proceso requerido.