Informe Final Auto

FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

INDUSTRIAL
INFORME
“MEZCLADORA AUTOMÁTICA DE LECHE CON FRESA

AUMENTA LA PRODUCTIVIDAD EN LA EMPRESA DELICIAS
S.A.C”
AUTOR(ES):
CUEVA BALTODANO, ALEXANDRA
FLORES DEPAZ, JACKELINE JULISSA
PAREDES ESPINOLA, BILLY
MORENO BERNUY, CAROLINE
MOTONARI YUPANQUI, KEVIN
DÍAZ MEDINA, STALYN
VELÁSQUEZ ZEVALLOS, SANDRO
ASESOR:
BRIONES PEREYRA, RICHARD FREDDY
NUEVO CHIMBOTE – PERÚ
2019
INDICE
RESUMEN ...............................................................................................................................3
ABSTRACT ..............................................................................................................................4
I. INTRODUCCIÓN .............................................................................................................5
II. MARCO TEORICO .........................................................................................................10
2.1. BASES TEÓRICAS ................................................................................................10
III. METODOLOGIA .............................................................................................. 17
3.1. MODALIDAD DE INVESTIGACION .......................................................................17
3.2. RECOLECCION DE INFORMACION .....................................................................17
3.3. PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS .............................................................. 17
3.4. VARIABLES ............................................................................................................17
3.5. MÉTODOS .............................................................................................................17
3.6. POBLACIÓN Y MUESTRA .....................................................................................18
3.7. DESARROLLO DEL PROYECTO................................................................................ 18
IV. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN..............................................................................19
4.1. DISEÑO ..................................................................................................................19
4.2. PLANOS MEDIDAS ................................................................................................19
4.3. PROCESO DE MEZCLADO ...................................................................................19
4.4. FORMULAS APLICADAS ......................................................................................21
4.5. DIAGNOSTICO DEL PROCESO ............................................................................22
4.6. MATERIALES .........................................................................................................23
4.7. IDENTIFICAR LOS DISPOSITIVOS Y ACTUADORES................................................ 26
4.8. SELECCIÓN DEL HARDWARE .............................................................................27
V. RESULTADOS ...............................................................................................................30
5.1. CAUDAL .................................................................................................................30
5.2. DENSIDAD .............................................................................................................31
5.3. VOLUMEN .................................................................................................... 32
5.4. CÁLCULO DE LOS HP DEL MOTOREDUCTOR ......................................................... 33
5.5. CÁLCULO DEL TORQUE ............................................................................................ 33
5.6. POTENCIA EN EL EJE DE LA MEZCLADORA............................................................ 33
DISCUSION ...........................................................................................................................34
CONCLUSION .......................................................................................................................35
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS............................................................................................. 36
RESUMEN
En el presente trabajo se plantea un sistema automático de procesamiento que permite

aumentar la producción sin la intervención de la mano humana en el proceso. Para los
procesos de producción que requieren del suministro de algún líquido como materia
prima, dispensados desde una gran altura, es imprescindible la constante revisión del nivel
del líquido en el depósito, como también del caudal que ingresa y sale del mismo, para
lograr controlar un proceso es importante tratarlo como un sistema continuo en el tiempo,
en el cual cada una de sus partes, cumple una función y se interrelaciona con las demás.
En el siguiente proyecto titulado “Mescladora automática de leche con fresa aumenta la
productividad en la empresa Delicias s.a.c”, el sistema está diseñado para mesclar 2 tipos
de líquidos diferentes leches con fresa distribuidas en proporciones adecuadas, con un
sistema de automatizado y sensores de nivel ultrasónicos HC-SR04 para evitar
desbordamientos, para su correcta aplicación se realizaron diferentes pruebas en el
sistema con el fin de disminuir errores en su aplicación.
En el sistema automático de procesamiento se tiene una banda transportadora y una base

que permiten la mescla de los diferentes líquidos (fresa con chocolate), todo ello es
controlado por un micro controlador arduino que recibe las señales por medio de los
sensores, sensor de temperatura, sensor de proximidad, sensor infrarrojo y envía señales
al motor reductor para el correcto funcionamiento del sistema. En el primer capítulo nos
enfocamos en el marco teórico, para ello analizaremos los antecedentes y generaremos
las bases teóricas. También sobre la importancia de este proyecto para algunas industrias
y sobre el objetivo que queremos cumplir al realizar este proyecto. En el segundo capítulo
está dedicado al análisis previo del diseño del proyecto tomando en cuenta los
requerimientos de hardware como de software para su correcta implementación y puesta
en marcha. Se estudiarán los sensores, el arduino, la comunicación de los datos. El tercer
capítulo trata sobre el diseño general del proyecto, detallando las especificaciones de cada
etapa desde la adquisición de datos con el sensor, la tarjeta de adquisición de datos,
medios de comunicación de datos.
En el cuarto capítulo se muestra la etapa de implementación del diseño tanto de hardware

como de software, integrando sensores, tarjeta de adquisición, interfaz con el PC.
También analizaremos los resultados obtenidos y la conclusión del proyecto.
ABSTRACT
In the present work an automatic processing system is proposed that allows to increase
the production without the intervention of the human hand in the process. For the
production processes that require the supply of some liquid as a raw material, dispensed
from a great height, it is essential to constantly check the level of the liquid in the tank,
as well as the flow that enters and leaves it, in order to control a process is important to
treat it as a continuous system in time, in which each of its parts, fulfills a function and
interrelates with the others. In the following project entitled "Automatic milk mixer with
strawberry increases productivity in the company Delicias sac", the system is designed to
mix 2 types of different milk milks with strawberry distributed in appropriate proportions,
with an automated system and level sensors Ultrasonic HC-SR04 to avoid overflows, for
its correct application different tests were carried out in the system in order to reduce
errors in its application.
In the automatic processing system there is a conveyor belt and a base that allow the
mixing of the different liquids (strawberry with chocolate), all this is controlled by an
Arduino microcontroller that receives the signals through the sensors, temperature sensor,
proximity sensor, infrared sensor and sends signals to the reduction motor for the correct
operation of the system. In the first chapter we focus on the theoretical framework, for
this we will analyze the background and generate the theoretical basis. Also about the
importance of this project for some industries and about the objective that we want to
fulfill when carrying out this project. In the second chapter it is dedicated to the previous
analysis of the design of the project taking into account the requirements of hardware as
of software for its correct implementation and start-up. We will study the sensors, the
arduino, the communication of the data. The third chapter deals with the general design
of the project, detailing the specifications of each stage from data acquisition with the
sensor, data acquisition card, data communication media.
The fourth chapter shows the implementation stage of both hardware and software design,
integrating sensors, acquisition card, interface with the PC. We will also analyze the
results obtained and the conclusion of the Project.
I. INTRODUCCIÓN
En la actualidad muchas personas están optando por dejar las gaseosas y/o bebidas no
saludables, debido a los males que causan a nuestra salud, por ello en los últimos años se
ha notado un incremento del consumo de bebidas naturales embotelladas, que en muchos
casos son preparadas de forma casera. Con el fin de mejorar la producción en las
microempresas, en el presente trabajo se plantea un sistema automático de procesamiento
que permite aumentar la producción sin la intervención de la mano humana en el proceso.
Para los procesos de producción que requieren del suministro de algún líquido como
materia prima, dispensados desde una gran altura, es imprescindible la constante revisión
del nivel del líquido en el depósito, como también del caudal que ingresa y sale del mismo,
para lograr controlar un proceso es importante tratarlo como un sistema continuo en el
tiempo, en el cual cada una de sus partes, cumple una función y se interrelaciona con las
demás.
En el siguiente proyecto titulado “Mezcladora automática de leche con fresa aumenta la

productividad en la empresa Delicias S.A.C”. Para realizar dicho proyecto se realizó una
selección de dispositivos electrónicos y mecánicos. El sistema está diseñado para mezclar
2 tipos de líquidos diferentes en proporciones adecuadas con un sistema automatizado y
sensores de nivel para evitar desbordamientos optimizando el tiempo en el proceso de
llenado con el fin de disminuir el costo de mano de obra.
Para su correcta aplicación se realizaron diferentes pruebas en el sistema, además se

diseñó un sistema de control de nivel de líquido, con el objetivo de disminuir errores en
su aplicación. En el sistema automático de procesamiento se tiene una banda
transportadora y una base que permiten la mezcla de diferentes sustancias, todo ello es
controlado por un microcontrolador que recibe las señales por medio de los sensores y
envía señales a los motores para el correcto funcionamiento del sistema.
PROBLEMÁTICA
El uso de nuevas tecnologías ha sido muy estimulado estos últimos años, debido a la
inevitable premisa que nos augura una pérdida económica y de tiempo en un mediano
plazo, por lo cual todas las empresas buscan la automatización. Perú está desarrollando
también nuevas tecnologías, aunque no de una forma tan agresiva como lo hacen los
países desarrollados. En los últimos años, la industria ha crecido considerablemente a
nivel mundial, como consecuencia tanto de la globalización, como del aumento de la
población con capacidad económica. En los últimos años se ampliado la industria y el
costo más importante se ha estado generando entorno a la automatización. Las
necesidades del cliente se han desarrollado como una verdadera opción al uso de
automatización y cumpliendo con todos los requerimientos de seguridad, además
disminuye la pérdida de tiempo, así como los costos de mantenimiento, representando así
la opción más viable en el corto plazo de optimizar la productividad que puede beneficiar
al empresario.
En este trabajo se desarrollará un sistema que permita mezclar dos tipos de fluidos, uno
de leche y otro de fresa mediante un sistema diseñado por el equipo de trabajo, para
posteriormente llenar los tres baldes con diferentes volúmenes. Dicha mezcla disminuirá
las emisiones hasta en un 50% del total usado actualmente según las necesidades del
cliente. El mezclado de sólidos-fluidos, se han presentado en la industria desde hace más
de 100 años y su mejoramiento ha dependido del avance de la tecnología en particular de
los materiales, pero también del mezclado. Un efectivo mezclado representa actualmente
un considerable ahorro de energía y por lo tanto de recursos, de ahí su importancia. Los
principales problemas que el mezclado puede presentar son: la formación de burbujas de
aire causa un efecto negativo en el proceso de mezclado como oxidación, rancidez de
grasas, decoloración o deterioro del aroma y sabor; el tiempo de agitación no es
controlada y el recipiente no cuenta con placas deflactoras, que eviten vórtices o
remolinos; cálculo de tiempos muertos.
VARIABLES
VARIABLE INDEPENDIENTE: Control automático.

VARIABLE DEPENDIENTE: Aumento de productividad.
OBJETIVOS
OBJETIVO GENERAL
 Optimizar los tiempos en el proceso de llenado de leche con fresa.
OBJETIVOS ESPECÍFICOS
 Seleccionar de dispositivos electrónicos y mecánicos para el diseño a

implementar.
 Reducir los costos de mano de obra que interviene en el proceso
 Diseñar un sistema de control de nivel de líquido con mezcladora para una
dispensadora automatizada.
JUSTIFICACIÓN
En la ciudad de Chimbote, la Industria de producción de bebidas nutricionales ha crecido

de manera considerable, razón por la cual se han incrementado también las pequeñas y
medianas industrias. En la industria peruana la fabricación de bebidas nutricionales es
muy amplia debido a la excesiva demanda del producto. El proceso de producción de el
batido de leche con fresa es un mercado importante para la ciudad, debido a que la gran
parte de microempresas que viven en esta ciudad se dedican a la fabricación del mismo
y/o derivados con el objetivo de brindar un product más saludable. Las técnicas que
actualmente se utilizan para la fabricación de leche con fresa son inadecuadas, debido a
que lo realizan de manera manual existiendo tiempos muertos, los cuales ocasionan que
la empresa no se desarrolle de manera eficiente y adecuada, razón por la cual no se obtiene
la rentabilidad que esperada. Mediante este proyecto se podrá controlar el sistema de
mezclado de leche con fresa y así lograr un correcto desempeño y funcionamiento de la
empresa, optimizando y reduciendo los tiempos muertos originados por los
procedimientos de forma manual. Mediante la automatización de dicho proceso de
mezcla, se pretende realizar descargas de fluido (leche con fresa) de forma automática,
posibilitando además que estas empiecen a cualquier hora del día. Garantizar que los
motores pueden funcionar por periodos de tiempo específicos, ingresados por un operario
que esté capacitado. Controlar el encendido de los motores de tal forma que estos
arranquen luego de un cierto intervalo de tiempo configurado desde que se encendió el
último motor. Así como garantizar la protección para evitar desbordamiento de insumos
en el balde de mezcla.
El presente proyecto pretende mejorar el proceso de producción de batidos (leche con
fresa), de esta manera ayudar a los empresarios a aumentar su productividad y generar
menos gasto de dinero y pérdida de tiempo en algunas tareas que forzosamente se hacen
en forma manual, por ello es necesario la implementación de un sistema automatizado
acorde con las tendencias tecnológicas actuales. En la actualidad la oferta de los batidos
como por ejemplo los de leche con fresa, son preferidos por los consumidores, teniendo
un crecimiento significativo, pues la demanda de dichos productos va cada día en
aumento, debido al crecimiento poblacional.
Aporte Ingenieril
Es un aporte ingenieril debido a que se lleva a la ingeniería de control a otro nivel que es
la automatización de procesos, además se utilizan los conocimientos adquiridos durante
la carrera y se implementa una automatización con sensores, además de ser este un
sistema que va acorde con las nuevas tecnologías que aparecen alrededor del mundo, esta
tecnología es muy usada en diferentes áreas de la industria.
Tecnológica
La automatización usando los sensores está acorde con las nuevas tecnologías que se usan
alrededor del mundo, además de ser eficiente y de mejor respuesta que antiguas técnicas
Económico
La automatización puede generar más eficiencia en la productividad reduciendo tiempos,
es una inversión que traerá menores costos en la empresa, además de usar sensores más
económicos.
Repercusión social
Los efectos de los sistemas automáticos y automatizados en los sectores industrial y de
servicios son de cuatro categorías: en primer lugar, probablemente afectarán a las tasas
de empleo en aquellos campos de actividad en los que las tareas se conviertan en
automatizadas; en segundo lugar, los modelos laborales y las características del empleo
pueden cambiar, lo que hará necesaria la adquisición de nuevos conocimientos y
formación; tercero, pueden producirse cambios en la organización empresarial, conforme
las empresas se vayan adaptando para aprovechar todo el potencial de los sistemas
robotizados; y en cuarto lugar, la robótica pudiera tener un impacto más general en la
sociedad, en términos de nuevos patrones de ocio, cambios en el hogar (como resultado
de la coexistencia con robots de servicio) y una transformación del significado y valor del
trabajo mismo.
La amplia utilización de equipos automáticos automatizados, probablemente afectará a

los modelos laborales y a la organización empresarial, conforme las empresas se vayan
adaptando para aprovechar todo el potencial de los sistemas robotizados.
El aporte tecnológico, consumado en los sistemas de automatización industrial, brinda la
capacidad de optimizar los recursos y el tiempo, dejando de lado la dependencia hacia los
ciclos de regeneración ecológica, para pasar a una dependencia tecnológica y científica.
Toda actividad desempeñada por el hombre genera residuos contaminantes, pero hay
ciertas actividades inmersas en la industrialización de los procesos productivos que son
más perjudiciales que otros.
ANTECEDENTES
La innovación en tecnologías nos llevó a un trabajo de investigación, sobre la
automatización de un sistema de control de líquido con mesclado, existen muchas razones
que argumenten y sustenten la realización del trabajo de automatización.
Para Peñaranda, Silva y Gómez (2014), en su tesis titulada “Instrumentación y Control de
nivel para un sistema de Tanques acoplados en el Laboratorio de Control e
Instrumentación de la E3T-UIS”, allí se menciona la instrumentación y montaje de un
sistema de tanques acoplados que permite regular el nivel del líquido en el tanque de
salida empleando un controlador industrial. Se realizó el cálculo para los parámetros del
sistema representado por resistencias y capacitancias hidráulicas, obteniendo entrada con
respecto al nivel de tanque de salida; este modelo fue validado experimentalmente a partir
de una respuesta al escalón. Con este modelo se sintonizaron los parámetros para un
control PID empleado el primer método de transferencia del sistema, relacionando el
caudal de entrada con respecto al nivel de tanque de salida; este modelo fue validado
experimentalmente a partir de una respuesta al escalón. Con este modelo se sintonizaron
los parámetros para un control PID empleado el primer método de Ziegler&Nichols
(p.61).
Para Restrepo y Cardona (2015), en su tesis titulada “Diseño de un sistema de control de
nivel para la preparación de líquidos dializantes basado en señales ultrasónicas”, la
propuesta de este diseño permite automatizar el llenado del tanque garantizando así la
calidad de los líquidos dializantes y la optimización del servicio que 7 se presta en la
entidad, se optó por utilizar un sensor ultrasónico ya que los líquidos dializantes no
pueden entrar en contacto con agentes externos al tanque, para evitar pirógenos y
bacterias que podrían afectar a los pacientes. Luego se procede a diseñar el control PID y
simular la dinámica del sistema utilizando el software Matlab para definir los parámetros
del sistema y la simulación (p.43).
Para Paul et al., (2004). Si el proceso de mezclado es deficiente; ya sea por escaso o
excesivo tiempo de mezclado de algunas sustancias o fluidos , malas propiedades de flujo
o segregación de la misma, puede ocurrir incumplimiento de las especificaciones de
calidad y, por lo tanto, la calidad y efectividad de la mezcla obtenida resulta
disminuida. En cuanto a la promoción y comercialización del producto puede verse
retrasada o cancelada.
Para Zacharua (2011), la mezcla de líquidos depende de la creación de corrientes de flujo
que transportan el material no mezclado hasta la zona de mezcla adyacente al agitador, a
lo cual se le conoce como agitación. En el caso de pastas viscosas o masa de partículas
sólidas no se producen tales corrientes y el mezclado tiene lugar por otros procedimientos
como movimiento de convección de porciones relativamente grandes del lecho,
claudicación por corte, que reduce fundamentalmente la escala de segregación. Y su
aplicación va ha depender del tipo de mezclador y de las características de flujo del
material a mezclar.
Para Arbieto Jackson (2017, p.67) en su tesis titulada Automatización de un sistema de
mezclado de pintura mediante el plc siemens logo 230rc, como alternativa para reducir
los tiempos muertos originados por el actual proceso manual” desarrollado en Lima,
concluye que la aplicación del controlador lógico programable Siemens LOGO 230RC
fue importante ya que después de automatizar el sistema de mezclado de pinturas
lograron reducir en 49 minutos de los 58 minutos que fue el total de tiempos muertos
antes de automatizar el sistema, es decir, los tiempos muertos originados por realizar en
forma manual el proceso de mezcla de pintura en la empresa Hach SAC , dando como
resultado 9 minutos de tiempos muertos después de automatizar el sistema, lo que indica
una reducción de tiempos y generación de mayor productividad para la empresa.
II. MARCO TEORICO
2.1. BASES TEÓRICAS
AUTOMATIZACIÓN
La Automatización Industrial es la aplicación de diferentes tecnologías para
controlar y monitorear un proceso, maquina, aparato o dispositivo que por lo
regular cumple funciones o tareas repetitivas, haciendo que opere
automáticamente, reduciendo al mínimo la intervención humana. Usamos los
sensores de manera que el sistema de llenado automático no generé ninguna falla
y ayudé a mejorar los procesos.
CONTROL DE NIVEL
El Sensor de nivel es un dispositivo electrónico que mide la altura del material,
generalmente líquido, dentro de un tanque u otro recipiente. Integral
para el control de procesos en muchas industrias, los Sensor de nivel se dividen
en dos tipos principales. Generalmente, este tipo de sensor funciona como alarma,
indicando un sobre llenado cuando el nivel determinado ha sido adquirido, o al
contrario una alarma de nivel bajo. Para crear un sistema de gestión de nivel, la
señal de salida está vinculada a un bucle de control de proceso y a un indicador
visual.
En este Proyecto usaremos un sensor de nivel ultrasonico, estos sensores
incorporan un procesador de señal analógica, un microprocesador, decimal
codificado en binario (BCD) switches de rango, y un circuito de salida del
controlador. Transmite los impulsos a una puerta de señal de la ruta del
microprocesador a través del procesador de la señal analógica del sensor, que
envía un haz ultrasónico a la superficie del líquido. El sensor de nivel detecta el
eco de la superficie y la envía de vuelta al microprocesador para una
representación digital de la distancia entre el sensor y el nivel de la superficie. A
través de una actualización constante de las señales recibidas, el microprocesador
calcula los valores promedios para medir el nivel de líquido.
El sensor se basa simplemente en medir el tiempo entre el envío y la recepción de
un pulso sonoro. Sabemos que la velocidad del sonido es 343 m/s en condiciones
de temperatura 20 ºC, 50% de humedad, presión atmosférica a nivel del mar.
Transformando unidades resulta
Es decir, el sonido tarda 29,2 microsegundos en recorrer un centímetro. Por tanto,

podemos obtener la distancia a partir del tiempo entre la emisión y recepción del
pulso mediante la siguiente ecuación.
PROCESO DE MEZCLADO
El mezclado es una operación universal en la industria. Las operaciones de
mezclado se usan con una gran variedad de propósitos. Entre ellos se encuentra la
homogenización de materiales, la transferencia de calor, la dispersión de gases en
líquidos, etc. Entre las industrias que emplean ampliamente el mezclado destacan
aquellas que manejan materiales viscosos. Algunas de las más importantes son las
industrias de polímeros, de alimentos, de fermentación, farmacéutica y de
cosméticos. A pesar de que las operaciones de mezclado se usan rutinariamente
en la industria, su manejo es prácticamente empírico, en parte debido a que casi
ningún programa curricular de ingeniería aborda la tecnología de mezclado. Este
aspecto es aprendido frecuentemente de los fabricantes de equipo y en ocasiones
impide tener un panorama crítico y general del tema. Mejorar la eficiencia de las
operaciones de mezclado en un proceso puede conducir a mejoras substanciales
en la productividad y/o calidad del producto final. Es frecuente que las
condiciones de una operación de mezcla
puedan mejorarse sin grandes cambios al proceso y permitirle a una empresa, ahorrar o
emplear sus recursos de manera más eficiente.
BOMBA DE AGUA
Con esta herramienta se extraerá y bombeará los líquidos necesarios que estarán
acumulados en los tanques respectivos y se aumentará la presión cada vez que se
requiera a través del arduino. A continuación, se presentan las características:
Tabla 1: Características de la bomba
Modelo Bomba
periférica
Voltaje op. 12 V
Corriente max. 350mA
Conexión tipo ¼”
racor
Columna de agua 3 metros
máxima
Caudal 4 lit/min
Succión 3 metros
Temperatura 60°
máxima
Dimensiones 36*26*55mm
Fuente: elaboración propia
CAUDAL
Según la definición física, el caudal se define como la cantidad de un fluido

que discurre en un determinado lugar por unidad de tiempo. A partir de esto
se establece la ecuación.
𝑞 = 𝑣/ 𝑡
De la primera ecuación se sabe que:
 q: Caudal [m3 /s]
 v: Volumen [m3 ]
 t: tiempo [s]
MOTOREDUCTOR (VELOCIDAD)
Motor reductor de 12V 150 rpm con una fuerza nominal de 2,3 Kg·cm y 7 kg·cm
a máxima eficiencia. Este motor de alta velocidad destaca por ser silencioso, su
pequeño tamaño y reducido consumo. Resulta idóneo para aplicaciones en las que
se necesita una alta velocidad de giro.
Tabla 2: Características de moto reductor
Tensión 12 voltios
Consumo de energía 800mA
Fuerza 0.23 Nm
Diámetro (eje) 6mm
MICROCONTROLADOR
Para este proyecto se utilizó el microcontrolador arduino 1 para poder subir la

programación de los dispositivos y poder medir las distancias calculadas por el
micro controlador y la distancia que hay entre el líquido que se verterá en los
tanques y el dispositivo de medición. A continuación, se muestran las
características:
Tabla 3: Características de Arduino
Microcontrolador ATmega 328

Voltaje Op. 5 voltios
Entrada 7 a 12 voltios
Pines 14 (6 salidas PWM)
(entrada)/(salidas)
digital
Pines de entrada 6
análogas
Memoria flash 32 kbit
SRAM 2KB
ELECTROVÁLVULA
Se observa que la electroválvula es exactamente lo que se busca para este tipo de
proyecto, porque se necesita dejar pasar y cortar el flujo de diferentes líquidos.
Para este tipo de proyecto se usará una electroválvula solenoide que esta
normalmente cerrada, esto con el fin de controlar el llenado del tanque, esta
electroválvula es de la marca “SDPC” y en la Tabla 4 se muestra algunas de sus
características. A continuación, se muestra algunas de sus características.
Tabla 4: Características de Electroválvula

Marca SDPC
Estado Normalmente cerrado
Voltaje 24 VDC
Corriente 500 Ma
Diámetro ¾ de pulgada
SENSOR INFRARROJO
Este sensor detectará la masa del vaso y hará que la faja transportadora frene para
poder hacer el llenado de los depósitos. De esta manera detectará el paso de cada
uno de los objetos durante un tiempo establecido por el microcontrolador que se
especificará más adelante, en esta tabla se mostrarán las características:
Tabla 5: Características de infrarrojo
Modelo FC – 51
Ángulo de cobertura 35 °
Voltaje alimentación 3 a 6 voltios
Rango 2 cm – 30 cm (se ajusta
con potenciómetro)
Dimensiones 4.5cm * 1.4 cm* 0.7 cm
Salida Analógica
SENSOR ULTRASÓNICO
El sensor ultrasónico tiene como función detectar los datos de una manera rápida,
este modelo de sensor ultrasónico se referencia a las conexiones con el arduino y
es más fácil su empleo con la programación y detección de datos. A continuación,
se muestra sus características y el modelo que se empleará para este proyecto:
Tabla 6: Características del sensor
Modelo HC – SR04
Voltaje 5 voltios
Corriente 15 mA
Frecuencia 40KHz
Rango max. – Rango 5m – 2cm
mín.
Ángulo 15°
Entrada 10 microsegundos
Dimensiones 45*20*15 mm
SENSOR DE TEMPERATURA DS18B20

El sensor digital de Temperatura DS18B20 de MAXIM a prueba de agua, te
permite conocer la temperatura utilizando solo 1 cable para datos (1-Wire), puedes
utilizar simultáneamente varios sensores en el mismo bus, ya que cada sensor tiene
un identificador de fábrica distinto. Entre sus aplicaciones más comunes está el
censado de ambientes en edificios, aire acondicionado, maquinaria, control y
monitoreo de procesos industriales, etc.
Tabla 7: Características del sensor de temperatura
Modelo DS18B20
Voltaje operación 3 a 5.5 voltios
Rango -55°C hasta 125°C
Precisión -10°C hasta 85°C
Resolución 9 a 12 bits
Longitud 1 metro
PANTALLA LCD
Aquí se ilustrarán los valores de la programación antes hecha, para esto será
necesario haber colocado todos los dispositivos correctamente y haber subido al
arduino la programación. Cuenta con 16 caracteres y una matriz de 5 por 7, para
poder visualizar sus características se representó la siguiente tabla:
Tabla 8: Características LCD
Pantalla ASCII
Dezplazamiento Derecha a izquiera
Direccion Absoluta y relativa
Memoria 40 caracteres
Programar 8 caracteres
Interfaz 4 o 8 bit
PROTOBOARD
El protoboard (breadboard en inglés) es una placa que posee unos orificios
conectados eléctricamente entre sí siguiendo un patrón horizontal o vertical. Es
empleada para realizar pruebas de circuitos electrónicos, insertando en ella
componentes electrónicos y cables como puente. Es el boceto de un circuito
electrónico donde se realizan las pruebas de funcionamiento necesarias antes de
trasladarlo sobre un circuito impreso.
Por lo general en todos los tipos de placas de pruebas podemos diferenciar tres
partes:
- ZONA DE ALIMENTACION
- ZONA DE CONEXIONES SUPERIOR
- ZONA DE CONEXIONES INFERIOR
PULSADORES
Un pulsador es un operador eléctrico que, cuando se oprime, permite el paso de la
corriente eléctrica y, cuando se deja de oprimir, lo interrumpe. Por lo general, los
contactos del pulsador están abiertos; es decir, no dejan pasar la corriente.
También existen pulsadores que normalmente tienen los contactos cerrados; es
decir, la corriente estará circulando hasta que lo usemos. Al pulsar, el circuito se
abre y deja de funcionar. Este tipo de pulsadores se utilizan normalmente para la
parada de emergencia de máquinas o mecanismos.
RELES
Un relé es un simple conmutador electromecánico hecho con un electroimán y un

conjunto de contactos. Podemos encontrar relés escondidos en toda clase de
dispositivos. De hecho, algunos de los primeros ordenadores que se crearon
usaban relés para realizar sus tareas. Lo cierto es que los relés son unos
dispositivos realmente simples y asombrosos. Se componen de cuatro partes: El
electroimán, la armadura, un resorte y un conjunto de contactos eléctricos.
Ciertas variables de un relé, son:
1 – El voltaje y la corriente que se necesita para activar la armadura.
2 – El máximo voltaje y corriente que puede pasar a través de la armadura y los

contactos de la armadura.
3 – El número de armaduras (generalmente una o dos).
4 – El número de contactos para la armadura, también uno o dos. En la imagen

el relé muestra que tiene dos, donde uno no se está usando.
5 – Podemos controlar si el contacto está normalmente abierto o normalmente

cerrado (si nos dan solo un contacto).
MANGUERAS Y TUBERÍAS
Las mangueras para agua son uno de los tipos más utilizados de mangueras
industriales. Sus funciones principales son tres: la aspiración de agua, la descarga de
agua y la conducción de agua.
Se caracterizan por ser resistentes a altas presiones, a la abrasión, a aceites, a
temperaturas y químicos (moderados).
FORMULA PARA CALCULAR LA PERDIDA DE PRESION EN LAS
MANGUERAS
d: Diámetro Interno Tubería (m)

l: Longitud de la Tubería (m)
v: Velocidad del Agua (m/s)
∆p: Caída de Presión (Pa)
μ: Coeficiente de Fricción
SG: Gravedad específica del agua
OTRAS FORMULAS APLICABLES
DENSIDAD
La densidad es la relación entre la masa y el volumen de una sustancia:
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑀𝑎𝑠𝑎/ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛
Las medidas de densidad para que sean precisas, deben tener en cuenta la
temperatura, ya que las densidades de la mayor parte de los materiales, incluso
la del agua, varían con este factor. La unidad de volumen más utilizada es el
litro.
VOLUMEN
El volumen del cilindro equivale a la multiplicación del área de su base por la

altura.
Formula volumen de cilindro:

 V = π R2 h
 V = Ab h
Donde V - cilindro volumen,
Ab - área de las bases de la cilindro,
R - radio de la cilindro,
h - longitud de la altura de la cilindro,
π = 3.141592
TIEMPO DE VACIADO DE TANQUE

III. METODOLOGIA
3.1. MODALIDAD DE INVESTIGACION
En el presente proyecto se trabajó la implementación de un sistema automatizado

para el proceso de mezclado de dos bebidas con el fin de obtener mayor eficiencia
y seguridad al momento que se realizan las operaciones y evitar paradas
innecesarias o el derrame de las bebidas debido a una mala manipulación del
operario.
3.2. RECOLECCION DE INFORMACION
La información se obtuvo principalmente de referencias y fuentes bibliográficas,

revistas y artículos científicas, libros impresos y proyectos de titulación que se
han desarrollado en los últimos años, cada una de estas vinculadas con
mezcladores de bebidas y dispensadores.
3.3. PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS
Una vez obtenida la información necesaria para la investigación planteada,

formó parte de un proceso metódico, el cual consistió en:
• Revisión de la información recopilada
• Manejo de información
• Análisis de información adquirida, con la finalidad de diseñar estrategias para

automatizar el proceso.
• Interpretación de los resultados obtenidos.
3.4. VARIABLES
Las variables a medir y controlar en este proyecto serán:
- Temperatura
- Nivel
3.5. MÉTODOS
3.5.1. Tipo de investigación

La reciente investigación es de Tipo Cuantitativa.
3.5.2. Diseño de la investigación
La presente investigación será de diseño Pre Experimental.
G: ------------O1---------X--------O2
Donde:
G: Línea de envasado de leche y fresa
O1: Tiempo manual en el mezclado
O2: Tiempo automatizado en el mezclador
X: Mezclador automatizado
3.6. POBLACIÓN Y MUESTRA
3.6.1. Población
Las empresas de Chimbote dedicadas a la mescla y llenado de 2

diferentes líquidos.
3.6.2. Muestra
La línea de llenado de leche y fresa de la empresa Delicias S.A.C.
3.7. DESARROLLO DEL PROYECTO
A continuación, se presenta los pasos que se efectuaron en el desarrollo del

proyecto:
- Conocer todo el proceso al cual se le va a implementar la automatización

- Identificar los dispositivos y actuadores que se van a utilizar en el proceso
- Análisis comparativo de características de los equipos, costos y materiales
Necesarios
- Elaboración de planos del proyecto
- Selección del hardware a emplearse en el sistema electrónico.
- Implementación del sistema de automatización
- Pruebas de funcionamiento
- Análisis de resultados y conclusiones
- Elaboración de informe final
3.8 IDENTIFICAR LOS DISPOSITIVOS Y ACTUADORES
DISPOSITIVOS
Sensor infrarrojo IR FC-51
La función que tendrá este sensor en el proyecto será la de
detectar los vasos y enviar una señal para que la faja se detenga
y la electroválvula comience a funcionar.
Sensor ultrasónico HC-SR04
Este sensor será utilizado para medir la cantidad de líquido que
estará en el tanque de mezclado y enviará una señal a las
bombas para que se activen al momento que el tanque esté vacío
y se desactiven cuando el tanque ya esté lleno.
ACTUADORES
BOMBA DE AGUA
Las bombas se utilizarán en este proyecto cuando se requiera
abastecer el tanque de llenado y también para el llenado de los
vasos ELECTROVALVULA
Las electroválvulas se usarán para permitir el paso de los
líquidos al tanque de mezclado y también para llenar los vasos
con el producto final.
MOTOREDUCTOR
Este elemento se usará para mover la faja transportadora que
llevara los vasos para que sean llenados con el líquido
mezclado.
IV. DISEÑO DE LA INVESTIGACIÓN
4.1.DISEÑO
4.2. PLANOS MEDIDAS
Fuente elaborada: propio
4.3. PROCESO DE MEZCLADO
El proceso de mezclado de líquidos consta de varias etapas:
1° etapa: llenado de los tanques

Los tanques se llenarán con los líquidos (leche y fresa) en baldes de 4 litros
que se van a utilizar en la mezcladora conformado por un balde de 8 litros.
2° etapa: Mezclado
En esta etapa, los líquidos de los dos tanques de 4 litros son llevados por las
bombas hacia un solo tanque de 8 litros para que comience la etapa de
mezclado y quede listo para ser servidos en los vasos.
3° etapa: llenado de los vasos
Los vasos se colocarán en la faja transportadora y al momento que el sensor

infrarrojo lo detecte, el vaso se detendrá y la electroválvula comenzara a
llenarlo con leche y fresa.
4° etapa: entrega del producto final
Cuando el vaso esté lleno, la faja transportadora comenzara a avanzar y

entregara el vaso con el líquido mezclado (leche con fresa) para el
consumidor.
4.3.1. DOP
LECHE FRESA
VASOS 1 LLENADO
1-2 MEZCLADO
SIMBOLO CANTIDAD PORCENTAJE 3 ENVASADO
1 25%
3 75%
JUGO DE LECHE CON FRESA
TOTAL 4 100%
4.4. DIAGNOSTICO DEL PROCESO
La situación actual del proceso es la falta de automatización de las operaciones principales, el exceso de mano de obra para algunas
operaciones lo que conlleva a que se realice un gasto innecesario para la empresa.
4.5. MATERIALES
Los materiales usados para la presente investigación son los siguientes:
 03 electroválvulas de 12VCC
 02 bombas
 01 sensor de temperatura
 02 moto reductores
 02 sensores infrarrojos
 03 sensores ultrasónicos HC-SR04
 01 arduino 1
 01 protoboard
 04 pulsadores
 02 LCD
Ahora se procederá a detallar cada uno de los materiales:
Bomba periférica
Voltaje op.: 12 V
Corriente max.: 350mA
Conexión tipo racor: ¼”
Columna de agua máxima: 3 metros
Caudal: 4 lit/min
Succión: 3 metros
Temperatura máxima: 60°
Dimensiones: 36*26*55mm
Costo aprox.: s/.50.00
Sensor de temperatura DS18B20
Voltaje operación: 3 a 5.5 voltios

Rango: -55°C hasta 125°C
Precisión: -10°C hasta 85°C
Resolución: 9 a 12 bits
Longitud: 1 metro
Costo por unidad: s/. 25.00
Motor reductor de 12V
Tensión: 12 voltios
Consumo de energía: 800mA
Fuerza: 0.23 Nm
Diámetro (eje): 6mm
Costo aprox: s/. 30.00
Sensores infrarojos FC – 51
Modelo: FC – 51
Ángulo de cobertura: 35 °
Voltaje alimentación: 3 a 6 voltios
Rango: 2 cm – 30 cm (se ajusta con
potenciómetro)
Dimensiones: 4.5cm * 1.4 cm* 0.7 cm
Salida: Analógica
Costo: s/. 10.00
Sensores ultrasónicos HC-SR04
Voltaje: 5 voltios
Corriente: 15 mA
Frecuencia: 40KHz
Rango max. – Rango mín.: 5m – 2cm
Ángulo: 15°
Entrada: 10 microsegundos
Dimensiones: 45*20*15 mm
Costo: s/. 13.00
Arduino
Microcontrolador: ATmega 328

Voltaje Op.: 5 voltios
Entrada: 7 a 12 voltios
Pines (entrada)/(salidas) digital: 14 (6
salidas PWM)
Pines de entrada análogas: 6
Memoria flash: 32 kbit
SRAM: 2KB
Costo: s/. 35.00
Protoboard
Es una placa que posee unos orificios

conectados eléctricamente entre sí
siguiendo un patrón horizontal o vertical.
Es empleada para realizar pruebas de
circuitos electrónicos, insertando en ella
componentes electrónicos y cables como
puente.
Costo: s/. 30.00
Pulsadores
Permite el paso de la corriente eléctrica y,

cuando se deja de oprimir, lo interrumpe.
Los contactos del pulsador están abiertos;
es decir, no dejan pasar la corriente.
Costo: s/. 1.00
Pantalla LCD
Modelo: ASCII
Desplazamiento: Derecha a izquierda
Dirección: Absoluta y relativa
Memoria: 40 caracteres
Programar: 8 caracteres
Interfaz: 4 u 8 bit
Costo: s/. 25.00
Electroválvula solenoide
Marca: SDPC
Estado: Normalmente cerrado
Voltaje: 24 VDC
Corriente: 500 Ma
Diámetro: ¾ de pulgada
Costo: s/. 30.00
Tanque de líquido chico
Capacidad: 4 litros
Diámetro: 17cm
Costo: s/. 5.00
Tanque de líquido grande
Capacidad: 8 litros
Diámetro: 20 centímetros
Costo: s/. 8.00
Servomotor MG995 (Digital)
Dimensiones: 40.7*19.7*42.9 mm
Torque: 15 kg/cm
Velocidad :52 a 62 RPM
Temperatura de exposición: -30°C
hasta 60°C
Rotación: 180°
Voltaje: 3V a 7.2 V
Tipo de motor: trifásico
Costo: s/.
4.6. SELECCIÓN DEL HARDWARE
ELECTRONICO
ETAPA DE SELECCIÓN
En esta etapa se encuentra recopilada la información y los criterios de selección
del hardware controlador, sensores y actuadores necesario para el desarrollo de
la máquina dosificadora y mezcladora de bebidas.
Criterios de selección de la tarjeta de control
El controlador fue seleccionado bajo los siguientes criterios:
 Número de entradas y salidas (digitales y analógicas).
 Niveles máximos de tensión a la salida del controlador.
 Versatilidad del controlador para llevar a cabo su respetiva programación.
 Costo del controlador.
 Dimensiones del controlador
 Formas de alimentación del controlador.
 Disponibilidad comercial.
 Comunicación Ethernet.
Los criterios mencionados anteriormente son propuestos por los tesistas y salen
de las necesidades que tiene la máquina en cuanto a su tamaño, función, costo
e integración con el resto de componentes del prototipo. De esta manera y bajo
estos criterios se realiza la comparación entre 2 tarjetas (Arduino Mega y
Rasberry Pi2).
En la tabla se realiza la evaluación entre estas tarjetas según los criterios de
selección. Donde se elige la tarjeta de control Arduino MEGA como el más
adecuado para el proyecto, ya que cuenta con las entradas y salidas necesarias
para el desarrollo del control, de igual forma el software de programación es
libre a diferencia del otro controlador. Por último este permite la conexión
adicional de tecnologías de comunicación inalámbrica y Ethernet por medio de
módulos adicionales.
ESPECIFICACION TECNICA DEL ARDUINO UNO (HARDWARE) QUE
TRABAJAREMOS:
 Microcontrolador: ATmega328
 Voltaje Operativo: 5v
 Voltaje de Entrada (Recomendado): 7 – 12 v
 Pines de Entradas/Salidas Digital: 14 (De las cuales 6 son salidas PWM)
 Pines de Entradas Análogas: 6
 Memoria Flash: 32 KB (ATmega328) de los cuales 0,5 KB es usado por
Bootloader.
 SRAM: 2 KB (ATmega328)
 EEPROM: 1 KB (ATmega328)
 Velocidad del Reloj: 16 MHZ.
V. RESULTADOS
5.1.CAUDAL
5.1.1. CAUDAL EN EL PRIMER LIQUIDO (LECHE)

Para el cálculo del caudal se procedió a calcular el volumen del líquido
(mililitros) y el tiempo (segundos) que transcurre para el respectivo llenado
del tanque en 45 segundos aproximadamente.
Dónde: q=Caudal [m3 /s], v= Volumen [cm3], t=tiempo [s]
volumen tiempo
(mililitros) (segundos)
330 5
660 10
990 15
1320 20
1650 25
1980 30
2310 35
2640 40
2970 45
𝑞 = 𝑞/ 𝑞
Se llena el tanque grande a razón de 66 metros cúbicos de leche por

segundo.
5.1.2. CAUDAL EN EL PRIMER LIQUIDO (FRESA)

Para el cálculo del caudal se procedió a calcular el volumen del líquido
(mililitros) y el tiempo (segundos) que transcurre para el respectivo llenado
del tanque en 45 segundos aproximadamente.
Dónde: q=Caudal [m3 /s], v= Volumen [cm3], t=tiempo [s]

volumen tiempo
(mililitros) (segundos)
342 5
684 10
1026 15
1368 20
1710 25
2052 30
2394 35
2736 40
3078 45
𝑞 = 𝑞 /𝑞
Se llena el tanque grande a razón de 68,4 metros cúbicos de fresa por

segundo.
5.2. DENSIDAD
5.2.1. DENSIDAD DE LA LECHE

Para el cálculo de la densidad se procede a calcular el peso y volumen de la
leche, para un aproximado de 50 mililitros.
Peso = masa*gravedad
Masa = peso/gravedad
Masa = 51,32 gramos
Densidad = 1,026 gr/cm3

La densidad de la leche es de 1,026 gr/cm3 .
5.2.2. DENSIDAD DE LA FRESA

Para el cálculo de la densidad se procede a calcular el peso y volumen de la
leche, para un aproximado de 50 mililitros.
Peso = masa*gravedad
Masa = peso/gravedad
Masa = 49,49 gramos
Densidad = 0,99 gr/cm3
La densidad de la fresa es de 0,99 gr/cm3 .
5.3. VOLUMEN
5.3.1. VOLUMEN DEL TANQUE PEQUEÑO

El volumen del tanque pequeño de la fresa y la leche equivale al área por la
altura.
V = π R2 h
V= π*(17cm)2*18cm
V= 16342,56 cm3
El volumen de los tanques pequeños es de 16 342,56 cm3.
5.3.2. VOLUME DEL TANQUE GRANDE

El volumen del tanque pequeño de la fresa y la leche equivale al área por la
altura
V = π R2 h
V= π*(30 cm)2*36cm
V= 101787,60 cm3
El volumen del tanque grande es de 101 787,60 cm3.

5.4. CÁLCULO DE LOS HP DEL MOTOREDUCTOR
HP= caballos de fuerza
T= torque
5252= es el valor para convertir radianes por segundos.
5.5. CÁLCULO DEL TORQUE
𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞
𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞 𝑞𝑞𝑞
𝑞
Nsalida =Velocidad a la salida del motorreductor= 50/25=25 rpm
HP= potencia
RPM= número de giros de la flecha por minuto
𝑞𝑞
𝑞
𝑞
5.6. POTENCIA EN EL EJE DE LA MEZCLADORA
𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞𝑞
𝑞 𝑞𝑞𝑞
𝑞
DISCUSION
Según Peñaranda, Silva y Gómez (2014), se menciona la instrumentación y montaje de

un sistema de tanques acoplados que permite regular el nivel del líquido en el tanque de
salida empleando un controlador industrial. Se realizó el cálculo para los parámetros del
sistema representado por resistencias y capacitancias hidráulicas, obteniendo entrada con
respecto al nivel de tanque de salida; este modelo fue validado experimentalmente a partir
de una respuesta al escalón, ello es acorde con la investigación ya que el presente proyecto
también regula el nivel del tanque gracias a los parámetros implementados.
Para Restrepo y Cardona (2015), se optó por utilizar un sensor ultrasónico ya que los
líquidos dializantes no pueden entrar en contacto con agentes externos al tanque, para
evitar pirógenos y bacterias que podrían afectar a los pacientes. Luego se procede a
diseñar el control PID y simular la dinámica del sistema utilizando el software Matlab
para definir los parámetros del sistema y la simulación. Ello es acorde con lo realizado en
la investigación ya que el proceso de producción es automatizado lo que dificulta que se
contamine con agentes externos mejorando la calidad del producto.
Segun Zacharua (2011), la mezcla de líquidos depende de la creación de corrientes de
flujo que transportan el material no mezclado hasta la zona de mezcla adyacente al
agitador, y su aplicación va a depender del tipo de mezclador y de las características de
flujo del material a mezclar, ello es acorde con nuestra investigación ya que al tener 2
líquidos de diferentes densidades teniendo la leche con una densidad 1,026 gr/cm3 y la
densidad del jugo de fresa de 0,99 gr/cm3 la agitación depende de la densidad de los
liquidos.
Segun Arbieto Jackson (2017), después de automatizar el sistema de mezclado de
pinturas lograron reducir a 49 minutos los 58 minutos que fue el total de tiempos muertos
antes de automatizar el sistema, dando como resultado 9 minutos de tiempos muertos
después de automatizar el sistema, lo que indica una reducción de tiempos y generación
de mayor productividad para la empresa, ello es acorde con nuestra investigacion ya que
en nuestros resultados se puede apreciar que poseemos un caudal de 68 m3/s en la
distribucion de la leche y 66 m3/s en la distribucion de la fresa lo cual puede reduce los
tiempos en una linea de produccion manual.
CONCLUSION
La implementación del sistema de control automático permitió contar con un adecuado

método de control para el llenado de los tanques, para ello se instaló un sistema de control
programado en el micro controlador Arduino 1, la cual controla la activación de
electroválvulas y motores conforme a la secuencia de control. Con esta implementación
se evita eventos catastróficos como pérdida de líquidos por desborde, protegiendo a
demás a los motores ya que se evita que trabajen cuando los tanques estén sin el nivel
adecuado de líquido para producir (Altura adecuada de líquido para trabajar es [5cm - 17,
5cm] en el tanque 1 y 2, para el tanque 3 el líquido es adecuado cuando la altura se
encuentra [3 cm - 21cm]).
El sistema de control instalado se encarga de mesclar los niveles de líquido adecuados,
realizando ciclos de renovación de llenado en el proceso de envasado bajo un sistema de
control de proximidad (sensor infrarrojo OpAmp LM393), para controlar el nivel de
líquido se utiliza sensores ultrasónicos (HC-SR04), y para la distribución de líquido
utilizamos bombas de agua y electroválvulas teniendo un caudal de 68,4 cm3/s para la
leche y un caudal de 66 cm3/s para le jugo de fresa, con este sistema la empresa Delicias
S.A.C. tiene un sistema totalmente automático en esta etapa de llenado y envasado.
Al ser la densidad de la leche (1,026 gr/cm3) mayor que la del jugo de fresa (0,99 gr/cm3),
esta posee un menor caudal de 66 cm3 mientras que el jugo de fresa posee un caudal de
68,4cm3, lo que implica un llenado más rápido para el jugo de fresa, estos liquidos están
dispuestos en tanques pequeños de un volumen de 16 342,56 cm3 y llenaran una tanque
grande de un volumen de 101 787,60 cm3 oara su posterior mezclado.
El micro controlador “Arduino uno” gestiona el control de actuadores eléctricos: moto

reductor, electro válvulas, bombas de agua, con la información procedentes de los
sensores y de la selección del modo de mesclado por parte del usuario, al ser automatizado
el procesos de llenado y envasado no se desperdicia liquido porque se llena al nivel
adecuado y el proceso es continuo, aumentado la velocidad de producción con un
motoreductor de una potencia de 13,63 hp.
El micro controlador y el software arduino permiten visualizar la información del estado

de eventos y monitoreo de las variables de control: temperatura, nivel de líquido y las
presenta en una pantalla LCD ubicado en el tablero de control en la planta de producción.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS
ARBIETO, Jackson. Automatización de un sistema de mezclado de pintura mediante el

plc siemens logo 230rc, Tesis (titulación de Grado). Israel: Universidad Tecnológica
Israel, 2017. 67 pp. Disponible en:
http://repositorio.uisrael.edu.ec/bitstream/47000/1181/1/UISRAEL-EC-ELDT-378.242-
19.pdf
ZACHARUA, Jimena. Implementación de un banco de pruebas para el control de nivel

de líquidos en el laboratorio de instrumentación industrial de la Facultad de Mecánica,
Tesis (titulación de Grado), Ecuador: Escuela Superior Politécnica de Chimborazo, 2011.
90 pp. Disponible en:
http://dspace.espoch.edu.ec/bitstream/123456789/3338/1/25T00225.pdf.
PEÑARANDA, Claudia, SILVA, Wilson y GÓMEZ, Eulices. Instrumentación y Control

de nivel para un sistema de Tanques acoplados en el Laboratorio de Control e
Instrumentación de la E3T- 116 UIS Tesis (titulación de Grado), Colombia: Universidad
Industrial de Santander, 2014. 61 pp. Disponible en:
http://tangara.uis.edu.co/biblioweb/tesis/2014/151339.pdf.
Paul et al,. Prototipo para control automático de nivel y caudal de líquidos. INGENIUS,
(6):9-18, 2011. 10 pp. Disponible en:
https://dialnet.unirioja.es/descarga/articulo/5972815.pdf
Restrepo, Luis y Cardona, John. Diseño de un sistema de control de nivel para la

preparación de líquidos dializantes basado en señales ultrasónicas. Tesis (titulación de
grado), Colombia: Universidad Tecnológica de Pereira, 2015. 43 pp. Disponible en:
http://repositorio.utp.edu.co/dspace/bitstream/handle/11059/5111/6298R436.pdf;sequen
ce=1.
ANEXOS
Datos técnicos (datasheet)
ANEXO 1. DataSheet de Arduino Uno
Arduino es una placa con un microcontrolador de la marca Atmel y con toda la circuitería de
soporte, que incluye, reguladores de tensión, un puerto USB (En los últimos modelos, aunque
el original utilizaba un puerto serie) conectado a un módulo adaptador USB-Serie que permite
programar el microcontrolador desde cualquier PC de manera cómoda y también hacer pruebas
de comunicación con el propio chip.
Un arduino dispone de 14 pines que pueden

configurarse como entrada o salida y a los que
puede conectarse cualquier dispositivo que sea
capaz de transmitir o recibir señales digitales
de 0 y 5 V. También dispone de entradas y
Figura 01: Arduino UNO con
salidas analógicas. Mediante las entradas
microcontrolador en formato DIP
analógicas podemos obtener datos de sensores
en forma de variaciones continuas de un
voltaje. Las salidas analógicas suelen utilizarse
para enviar señales de control en forma de
señales PWM. Arduino UNO es la última
versión de la placa, existen dos variantes, la
Arduino UNO convencional y la Arduino
Figura 02: Arduino UNO con
UNO SMD. La única diferencia entre ambas es
microcontrolador en formato SMD
el tipo de microcontrolador que montan.
 La primera es un microcontrolador
Atmega en formato DIP.
 Y la segunda dispone de un
microcontrolador en formato SMD.
Fuente: Elaboración propia, 2019

ANEXO 2. DataSheet del Motor 12V
Un motor de corriente directa produce un

par gracias a la conmutación mecánica de
la corriente. En esta imagen existe un
campo magnético permanente producido
por imanes en el estator. El flujo de
corriente en el devanado del rotor produce
una fuerza de Lorentz sobre el devanado,
representada por las flechas verdes.
Debido a que en este caso el motor tiene
dos polos, la conmutación se hace por
medio de un anillo partido a la mitad,
donde el flujo de corriente se invierte cada Figura 05: Pines Motor de 12V
media vuelta (180 grados). Esquema del
funcionamiento de un motor de c.c.
elemental de dos polos con una sola bobina
y dos delgas en el rotor. Se muestra el
motor en tres posiciones del
rotor desfasadas 90° entre sí.
 Tensión Nominal: 12V

Motor de corriente continua con reductor  Velocidad Sin carga: 50 rpm
de 12Voltios y 50 revoluciones por  Consumo sin carga: 140 mA
minuto, con una fuerza nominal de 6,3  Consumo nominal: < 800 mA
Kg·cm y 19 kg·cm a máxima eficiencia.  Velocidad nominal: 36 rpm
Este motor de media velocidad destaca  Fuerza nominal: 6,3 kgf·cm / 0,62 N·m
por, su pequeño tamaño y reducido  Fuerza a máxima eficiencia: 19 kgf·cm
consumo. Especialmente indicado para / 1,86 N·m
aplicaciones que requieren una velocidad  Consumo en frenado: 3000 mA
y potencia media. Tensión: 12V.  Potencia de salida: 2,3 W
Consumo:<800 mA. Fuerza: 0,62 N·m.  Diámetro Máximo: 37 mm
Diámetro del eje: 6mm  Diámetro Eje: 6 mm
 Rosca fijación: 4 x M3
Dimensiones de la parte frontal y orificios Dimensiones del cuerpo del motor de corriente
de montaje del motor: continua.
ANEXO 3. Cable Puente
Un cable puente para prototipos (o simplemente

puente para prototipos), es un cable con un
conector en cada punta (o a veces sin ellos), que
se usa normalmente para interconectar entre sí
los componentes en una placa de pruebas. P.E.:
se utilizan de forma general para transferir Figura 11: Cable puente Macho-Hembra
señales eléctricas de cualquier parte de la placa
de prototipos a los pines de entrada/salida de un
microcontrolador.
En el tipo con terminales aislados la disposición Variación de cables puente con terminales
de los elementos y la facilidad de insertar los esmaltados, según las combinaciones macho-
"conectores aislados" de los "cables puente" hembra:
sobre la placa de pruebas permite el incremento
 Macho - macho
de la densidad de montaje de ambos  Macho - hembra
(componentes y puentes) sin temor a los  Hembra – hembra
cortocircuitos. Los cables puente varían en
tamaño y color para distinguir las señales con
las que se está trabajando.
ANEXO 4. ProtoBoard
Un protoboard o también llamado Tabla de

pruebas, es una herramienta indispensable cuya
función principal es hacer pruebas del
funcionamiento de los diferentes circuitos
electrónicos que creamos. Los protoboard son
Figura 12: Carril positivo y negativo del
pequeñas tablas con perforaciones en toda su
Protoboard
área, en las cuales se colocan diversos
componentes electrónicos, se distinguen por
tener filas y columnas con lo que se puede saber
 La línea azul siempre Sera negativo,
en qué ubicación posicionar cada pieza, también
también llamada tierra
cuentan con 2 rieles a los lados, los cuales se
 La línea roja siempre será positivo,
usaran como las líneas Positivas y Negativas de
también llamado corriente.
nuestro circuito.

ANEXO 5. DataSheet de la Electroválvula 12 v
ELECTROVALVULA 12 V
ESPECIFICACIONES TECNICAS
-Voltaje de operación: 12V DC
-Corriente de operación: 0.6A
-Potencia consumo: 8W
-Temperatura de funcionamiento: 5ºC a
100ºC
-Presión de funcionamiento mínima: 0.02
MPa (0.2 Bar = 2.04 mca)
-Presión de funcionamiento máximo: 0.8
MPa (8 Bar = 81.6 mca)
-Tiempo de respuesta (apertura): ≤ 0.15 s
-Tiempo de respuesta (cerrado): ≤ 0.3 s
-Conector tuberia: Rosca externa 1/2"
NPS Macho
-Reposo: Normalmente cerrado
-Tipo de válvula: Diafragma
-Adecuado para agua y fluidos de baja
viscosidad
-Dimensiones: 60*85*26mm
No se recomienda para aplicaciones que
usan solo la gravedad, por la presión
mínima de funcionamiento

ANEXO 6. DataSheet del Sensor Infrarrojo FC-51
SENSOR INFRARROJO FC-51

Un detector de obstáculos infrarrojo es un
dispositivo que detecta la presencia de un
objeto mediante la reflexión que produce
en la luz. El uso de luz infrarroja (IR) es
simplemente para que esta no sea visible
para los humanos.
Este tipo de sensores actúan a distancias
cortas, típicamente de 5 a 20mm.
Además, la cantidad de luz infrarroja
recibida depende del color, material,
forma y posición del obstáculo, por lo que
no disponen de una precisión suficiente
para proporcionar una estimación de la
distancia al obstáculo.
Pese a esta limitación son ampliamente
utilizados para la detección de obstáculos
en pequeños vehículos o robots. Su bajo
coste hace que sea frecuente ubicarlos en
el perímetro, de forma que detectemos
obstáculos en varias direcciones.
 Número de modelo: FC-51
 Ángulo de cobertura: 35 °
 Voltaje de funcionamiento: 3.0V – 6.0V
 Rango de detección: 2 cm – 30 cm (ajustable con el potenciómetro)
 PCB tamaño: 3,1 cm (largo) x 1,4 cm (W)
 Dimensión total: 4,5 cm (L) x 1,4 cm (W), 0.7cm (H)
 el nivel de salida de discriminación: Las salidas de nivel lógico bajo cuando se
detecta obstáculo
 En activo nivel de salida: Salidas nivel lógico alto cuando no se detecta
obstáculo
 Consumo actual: 3.3V: ~ 23 mA en 5.0V: ~ 43 mA
ANEXO 7. DataSheet del Módulo relé 4 canales
MÓDULO RELÉ 4 CANALES

Este módulo de relés es para
conmutación de cargas de potencia. Los
contactos de los relés están diseñados
para conmutar cargas de hasta 10A y
250VAC (30VDC),
aunque se recomienda usar niveles de
tensión por debajo de estos límites. Las
entradas de control se encuentran
aisladas con optoacopladores para
minimizar el ruido percibido por el
circuito de control mientras se realiza la
conmutación de la carga. La señal de
control puede provenir de cualquier
circuito de control TTL o CMOS como
puede ser un microcontrolador. Este
módulo es ideal para conmutar cargas
de corriente alterna conectadas a la red
eléctrica. Soporta todos los
microcontroladores, aplicaciones en
zonas industriales, control del PLC,
entre otros. Este módulo es capaz de
controlar varios equipamientos de alta
corriente durante un tiempo prolongado.
Puede ser controlado por muchos
microcontroladores como Arduino,
8051, AVR, PIC, DSP, ARM, MSP430,
TTL.
-Voltaje de operación 250VAC/30VDC
-Voltaje de la bobina (relé) 5V
-Corriente de operación 10A
-Corriente de activación por relé 15mA~20mA
-Canales 4 (independientes protegidos con Optoacopladores)
-LED indicador Para cada canal (cuando bobina está activa)
-Tamaño 6.8cm x 4.9cm x 1.6cm
ANEXO 8. DataSheet del Módulo relé 4 canales
CARACTERÍSTICAS TÉCNICAS
Imput DC4-5V-12V 0.5-5W
Hmax 40-300 cm
Qmax 100 – 350 L/H
JT – 180B
ANEXO 9. DataSheet de la microbomba
MIROBOMBA DE 12 V
Esta mini bomba de agua te permite
expandir los límites de tus proyectos y
experimentar con sistemas de fluidos.
La bomba es de tamaño reducido y de
bajo consumo eléctrico, ha sido
diseñada para trabajar sumergida y en
modo continuo.
Aplicaciones como: riego

automatizado, dosificación, llenado de
tanques, Acuarios, refrigeración por
agua, aire acondicionado y más.
- Voltaje de Operación: 12V DC
- Corriente máxima: 350mA
- Potencia: 4.8W
- Caudal máximo: 240L/H
- Columna de agua máxima: 3m
- Ruido: <40dB
- Tiempo de vida: 30000 horas
- Eje de salida con sello estático para mejor protección
- Diseño sumergible, a prueba de agua
- Bajo ruido
- Dimensiones: 38*36*25mm
- Brushless, Imán permanente, 2 fases
- Carcasa de plástico ABS
- Preparado para uso continuo
- Líquidos de trabajo: Agua, Aceite, Gasolina
- Temperatura máxima de trabajo: 60°
- Color: Negro
ANEXO 10. DataSheet del Pulsador
PULSADOR
El pulsador eléctrico ha sido diseñado
para aplicaciones intensivas en las que
necesitemos una elevada fiabilidad de
funcionamiento y facilidad de montaje.
El pulsador eléctrico está fabricado en
material plástico de alta resistencia,
permite ser instalado sobre panel,
armarios eléctricos de maniobra y cajas
de mando, para maquinaria,
climatización, industria y aplicaciones
en general. El pulsador eléctrico
cumple con la normativa IEC 60947
El suministro incluye el pulsador
eléctrico completo con un contacto
abierto.
- 1 contacto normalmente abierto
- con recubrimiento de metal cromado
- Modelo # 3SA18-BA31
- El pulsador eléctrico permite ser montado sobre taladros pasantes de 22mm. El
uso principal del pulsador eléctrico es el montaje sobre paneles eléctricos de
mando de maquinaria y sobre cajas de mando eléctricas en general. Fabricado en
material plástico.
- El suministro incluye el pulsador completo con un contacto abierto

Datos del proyecto
Imagen 1
Imagen 2
Imagen 3
Imagen 4
CÓDIGO DE ARDUINO
Control de la faja
const int led = 3 ;
const int sensor = 9 ;
const int sensor2 = 8 ;
void setup()
{ pinMode( led , OUTPUT) ;
pinMode (sensor , INPUT);
pinMode (sensor2 , INPUT);
void loop()
{ if (digitalRead( sensor))
digitalWrite( led , HIGH);
delay(1000);
digitalWrite( led , LOW);
Control de los tanques con pantalla lcd
#include <LiquidCrystal.h>
LiquidCrystal lcd(12, 11, 5, 4, 3, 2);
#define echoPin 6 // Pin eco
#define trigPin 7 // Pin Trigger
int maximumRange = 200; // Rango maximo
int minimumRange = 0; // Rango minimo
float duration, distance; // Duracion usada para medir la duracion

void setup() {
lcd.begin(16, 2);
Serial.begin (9600);
pinMode(trigPin, OUTPUT);
pinMode(echoPin, INPUT);
void loop() {
digitalWrite(trigPin, LOW);
delayMicroseconds(2);
digitalWrite(trigPin, HIGH);
delayMicroseconds(10);
digitalWrite(trigPin, LOW);
//Medimos el tiempo que tarda en llegar el eco
duration = pulseIn(echoPin, HIGH);
//Calculamos la distancia
distance = duration /2/29.1;
//iniciamos el ciclo de la pantalla lcd
PantallaLCD();
if (distance>10&&distance<20)
lcd .setCursor (8,0);
lcd.print ("tanque lleno");
delay(200);
Serial.println("tanque lleno");
void PantallaLCD(){
lcd.clear();
lcd.write("Dist");
lcd.setCursor(0,1);
lcd.write("d=");
lcd.print(distance);
lcd.write("cm");
delay(400);
return;

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ESCUELA ACADÉMICO PROFESIONAL DE INGENIERÍA

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CUEVA BALTODANO, ALEXANDRA

FLORES DEPAZ, JACKELINE JULISSA

PAREDES ESPINOLA, BILLY

MORENO BERNUY, CAROLINE

MOTONARI YUPANQUI, KEVIN

DÍAZ MEDINA, STALYN

VELÁSQUEZ ZEVALLOS, SANDRO

BRIONES PEREYRA, RICHARD FREDDY

NUEVO CHIMBOTE – PERÚ

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𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 = 𝑀𝑎𝑠𝑎/ 𝑉𝑜𝑙𝑢𝑚𝑒𝑛

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TIEMPO DE VACIADO DE TANQUE

3.1. MODALIDAD DE INVESTIGACION

En el presente proyecto se trabajó la implementación de un sistema automatizado

3.2. RECOLECCION DE INFORMACION

La información se obtuvo principalmente de referencias y fuentes bibliográficas,

3.3. PROCESAMIENTO Y ANALISIS DE DATOS

Una vez obtenida la información necesaria para la investigación planteada,

• Revisión de la información recopilada

• Análisis de información adquirida, con la finalidad de diseñar estrategias para

• Interpretación de los resultados obtenidos.

Las variables a medir y controlar en este proyecto serán:

3.5.1. Tipo de investigación

3.6. POBLACIÓN Y MUESTRA

Las empresas de Chimbote dedicadas a la mescla y llenado de 2