TESIS

i
FACULTAD DE INGENIERÍA
ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL
PROYECTO DE INVESTIGACIÓN
“Aplicación del Mantenimiento Preventivo para mejorar la Disponibilidad de las

lavadoras industriales en la empresa Pieers S.A.C 2019”
TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:
Ingeniero industrial
AUTOR:
Núñez Matorela Luis Enrique
ASESOR:
Dr. Contreras Rivera Robert Julio
LÍNEA DE INVESTIGACIÓN:
Gestión Empresarial y Productiva
LIMA – PERÚ
2019
ii
PÁGINA DEL JURADO
____________________________
Presidente
_____________________________
Secretario
____________________________
Vocal
ii
iii
DEDICATORIA
iii
iv
AGRADECIMIENTO
iv
v
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD
Yo Núñez Matorela, Luis Enrique con DNI 48380773, a efecto de cumplir con las
disposiciones vigentes consideradas en el Reglamento de Grados y Títulos de la
Universidad César Vallejo, Facultad de Ingeniería Industrial, Escuela Académico
Profesional De Ingeniería Industrial, declaro bajo juramento que toda la documentación
que acompaño es veraz y auténtica. Asimismo, declaro también bajo juramento que todos
los datos e información que se presenta en la presente tesis son auténticos y veraces. En
tal sentido, asumo la responsabilidad que corresponda ante cualquier falsedad,
ocultamiento u omisión tanto de los documentos como de información aportada por lo
cual me someto a lo dispuesto en las normas académicas de la Universidad César Vallejo.
Lima, 2019
______________________________________
Núñez Matorela, Luis Enrique
DNI 48380773
v
vi
PRESENTACIÓN
Señores miembros del Jurado:
En cumplimiento de Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo,

presento ante ustedes la Tesis titulada “Aplicación del Mantenimiento Preventivo para
mejorar la Disponibilidad de las lavadoras industriales en la empresa Pieers S.A.C 2019”
, la misma que someto a vuestra consideración esperando que cumpla con los requisitos
de aprobación para así lograr obtener el título profesional de Ingeniero Industrial.
Este trabajo de investigación está dividido en siete capítulos y anexos. Los capítulos
mencionados son: I. Introducción, II. Método, III. Resultados, IV. Discusión, V.
Conclusiones, VI. Recomendaciones y VII Referencias.
La investigación tuvo como finalidad definir el grado de mejora en la empresa Pieers

S.A.C., mediante la aplicación del mantenimiento preventivo el cual mejora la
disponibilidad en el área de lavandería
Núñez Matorela, Luis

Enrique
vi
vii
RESUMEN
La presente investigación titulada Aplicación de mantenimiento preventivo para mejorar

la disponibilidad de las maquinas lavadoras en la empresa Pieers S.A.C., 2019; tuvo
como objetivo principal determinar en qué medida la aplicación de mantenimiento
preventivo mejora la disponibilidad de las maquinas lavadoras en la empresa Pieers
S.A.C.; para cumplirlo, se implementó la identificación de fallas, inspección,
programación y control que fueron dirigidos para los encargados del área de
mantenimiento, en tal sentido se tomaron los datos de la disponibilidad antes y después
de la mejora. La metodología de estudio fue de tipo de investigación aplicada, de diseño
cuasi-experimental. La población y muestra fueron las 8 máquinas lavadoras. La técnica
empleada fue la observación, el instrumento fue la ficha de recolección de datos. La
validación de los instrumentos se realizó a través del criterio de juicio de expertos. Para
realizar el análisis de los datos se utilizó el programa estadístico SPSS Versión 25.
Como resultados se obtuvo que la media de la disponibilidad antes de aplicar la propuesta

de mejora en las maquinas lavadoras, resultó 72.9%; un valor menor a la media de la
disponibilidad resultante después de aplicar el nuevo método de trabajo con un valor de
96.5%; con lo que se concluyó que la aplicación de mantenimiento preventivo generó una
mejora del 23.5% en la disponibilidad, de la empresa Pieers S.A.C., 2019.
Se recomienda realizar capacitaciones al personal del área de lavandería para que cuenten
con conocimientos del mantenimiento autónomo, el cual es beneficioso para el área y
mejorar de ese modo la operatividad de las máquinas de lavandería.
Palabras clave: Mantenimiento preventivo, Disponibilidad, Fiabilidad y Mantenibilidad
vii
8
ABSTRACT
The present investigation entitled Application of preventive maintenance to improve the

availability of washing machines in the company Pieers S.A.C., 2019; Its main objective was
to determine to what extent the application of preventive maintenance improves the
availability of washing machines in the company Pieers S.A.C .; In order to comply with
this, the identification of faults, inspection, programming and control were implemented,
which were addressed to those in charge of the maintenance area. In this sense, the
availability data were taken before and after the improvement. The study methodology was
of the type of applied research, of quasi-experimental design. The population and sample
were the 8 washing machines. The technique used was the observation, the instrument was
the data collection card. The validation of the instruments was carried out through the
criterion of expert judgment. The statistical program SPSS Version 25 was used to perform
the analysis of the data.
As a result, it was obtained that the average of the availability before applying the
improvement proposal in the washing machines, was 72.9%; a value lower than the average
of the resulting availability after applying the new work method with a value of 96.5%; with
which it was concluded that the application of preventive maintenance generated an
improvement of 23.5% in the availability, of the company Pieers S.A.C., 2019.
It is recommended to train the laundry area staff so that they have knowledge of autonomous
maintenance, which is beneficial for the area and thus improve the operability of the laundry
machines.
Keywords: Preventive maintenance, Availability, Reliability and Maintainability
8
9
Índice general
PÁGINA DEL JURADO ...................................................................................................... ii

DEDICATORIA ................................................................................................................... iii
AGRADECIMIENTO .......................................................................................................... iv
DECLARATORIA DE AUTENTICIDAD ........................................................................... v
PRESENTACIÓN ................................................................................................................ vi
RESUMEN .......................................................................................................................... vii
ABSTRACT .......................................................................................................................... 8
I. INTRODUCCIÓN ....................................................................................................... 16
1.1 Realidad problemática ............................................................................................ 17
1.2 Trabajos Previos ...................................................................................................... 23
1.2.1 Antecedentes Nacionales..................................................................................... 23
1.2.2 Antecedentes internacionales .............................................................................. 26
1.3 Teorías relacionadas al tema .................................................................................. 28
1.3.1 variable independiente – Mantenimiento preventivo .......................................... 28
1.3.2 Variable dependiente – disponibilidad ................................................................ 33
1.4 Formulación del Problema ............................................................................. 35
1.4.1 Problema general ................................................................................................. 35
1.4.2 Problemas específicos ......................................................................................... 35
1.5 Justificación del Estudio ................................................................................. 35
1.5.1 Justificación Teórica ...................................................................................... 36
1.5.2 Justificación Metodológica ................................................................................. 36
1.5.3 Justificación practica ........................................................................................... 36
1.5.4 Justificación Económica ...................................................................................... 37
1.5.5 Justificación Social .............................................................................................. 37
1.6 Hipótesis ........................................................................................................... 37
1.6.1 Hipótesis general ........................................................................................... 38
1.6.2 Hipótesis especificas...................................................................................... 38
1.7 Objetivos .......................................................................................................... 38
1.7.1 Objetivo general ............................................................................................ 38
1.7.1 Objetivos específicos........................................................................................... 39
II. MÉTODO ....................................................................................................................... 40
2.1 Tipo de Investigación ............................................................................................... 41
2.2 Diseño de la Investigación ....................................................................................... 42
2.3 Variable, Operacionalización ................................................................................. 43
10
2.3.1 Variables.............................................................................................................. 43
2.3.2 Operacionalización de las variables .................................................................... 44
2.4 Población y Muestra ................................................................................................ 44
2.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos .................................................. 45
2.5.1 Técnicas e instrumentos de recolección de datos ................................................ 45
2.5.2 validez y confiabilidad ........................................................................................ 46
2.6 Método de análisis de datos..................................................................................... 47
2.7 Aspectos Éticos ......................................................................................................... 48
III. RESULTADOS ............................................................................................................. 49
3.1 Situación actual de la empresa ............................................................................... 50
3.1.1 Generalidades de la empresa ............................................................................... 50
3.1.2 Visión .................................................................................................................. 50
3.1.3 Misión.................................................................................................................. 50
3.1.4 Organigrama de la empresa ................................................................................. 50
3.1.5 Principales actividades ........................................................................................ 51
3.2 Descripción del proceso ........................................................................................... 52
3.2.1 Descripción de los indicadores antes de la aplicación de la variable
independiente ............................................................................................................... 53
3.3 Plan de propuesta de mejora .................................................................................. 55
3.4 Estadística Descriptiva ............................................................................................ 60
3.4.1 Variable Independiente: Mantenimiento preventivo ........................................... 60
3.4.2 Variable Dependiente: Disponibilidad ................................................................ 68
3.5 Estadística Inferencial ............................................................................................. 74
3.5.1 Prueba de normalidad .......................................................................................... 74
3.5.2 Prueba de normalidad de la variable dependiente: Disponibilidad ..................... 74
3.5.3 Prueba de normalidad de la dimensión 1: Fiabilidad .......................................... 76
3.5.4 Prueba de normalidad de la dimensión 2: Mantenibilidad .................................. 77
3.6 Validación de Hipótesis ........................................................................................... 78
3.6.1 Validación de hipótesis general........................................................................... 78
3.6.2 Validación de hipótesis especifica 1 ................................................................... 80
3.6.3 Validación de hipótesis especifica 2 ................................................................... 81
IV. DISCUSIÓN .................................................................................................................. 83
V. CONCLUSIONES .......................................................................................................... 86
VI. RECOMENDACIONES ............................................................................................... 88
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ......................................................................... 90
11
ANEXOS ............................................................................................................................. 95
Anexo 1: Proyección anual de ventas en feria.................................................................... 96
Anexo 2: Matriz de operacionalizacion de la variable ........................................................ 97
Anexo 3: Matriz de consistencia ......................................................................................... 98
Anexo 4: Check list para la frecuencia de problemas ......................................................... 99
Anexo 5: Formato de recolección de datos: Identificación de fallas ................................. 100
Anexo 6: Formato de recolección de datos: Inspección de fallas...................................... 101
Anexo 7: Formato de recolección de datos: Programación del mantenimiento ................ 102
Anexo 8: Formato de recolección de datos: Control del mantenimiento .......................... 103
Anexo 9: Formato de recolección de datos: Disponibilidad ............................................. 104
Anexo 10: Criterios para la evaluación de criticidad ........................................................ 106
Anexo 11: Formato de análisis de criticidad del área de lavandería ................................. 107
Anexo 12: Formato de registro de datos ............................................................................ 108
Anexo 13: Check list para las lavadoras ............................................................................ 110
Anexo 14: Ficha técnica para las lavadoras....................................................................... 111
Anexo 15: Orden de trabajo............................................................................................... 112
Anexo 16: Recolección de datos: Identificación de fallas – Antes ................................... 113
Anexo 17: Recolección de datos: Inspección de máquinas – Antes ................................. 114
Anexo 18: Recolección de datos: Programación del mantenimiento– Antes.................... 115
Anexo 19: Recolección de datos: Control del mantenimiento– Antes .............................. 116
Anexo 21: Registro de datos – Antes ................................................................................ 117
Anexo 22: Recolección de datos: Disponibilidad – Antes ................................................ 119
Anexo 21: Análisis de criticidad – Antes .......................................................................... 120
Anexo 22: Recolección de datos: Identificación de fallas – Después ............................... 121
Anexo 23: Recolección de datos: Inspección de fallas – Después .................................... 122
Anexo 24: Recolección de datos: Programación del mantenimiento – Después .............. 123
Anexo 25: Recolección de datos: Control del mantenimiento – Después ......................... 124
Anexo 26: Registro de datos – Después ............................................................................ 125
Anexo 26: Recolección de datos: Disponibilidad – Después ............................................ 126
Anexo 27: Análisis de criticidad – Después ...................................................................... 127
Anexo 28: Validación de instrumentos 1 .......................................................................... 128
Anexo 31: Fotos de la empresa ......................................................................................... 131
Anexo 31: Carta de aceptación de tesis ............................................................................. 132
12
Índice de tablas
Tabla 1. Valoración de las causas ........................................................................................ 22

Tabla 2. Validez de instrumento por juicio de expertos de la Escuela de Ingeniería
Industrial de la Universidad Cesar Vallejo 2018. ................................................................ 47
Tabla 3. Análisis descriptivo de la Identificación de fallas ................................................. 60
Tabla 4. Identificación de fallas: Pre test y Post test ........................................................... 61
Tabla 5. Análisis descriptivo de Inspección de máquinas ................................................... 62
Tabla 6. Inspección de máquinas: Pre test y Post test ......................................................... 63
Tabla 7. Análisis descriptivo de la Programación del mantenimiento ................................ 64
Tabla 8. Programación del mantenimiento: Pre test y Post test .......................................... 65
Tabla 9. Análisis descriptivo de control del mantenimiento ............................................... 66
Tabla 10. Control del mantenimiento: Pre test y Post test .................................................. 67
Tabla 11. Análisis descriptivo de la Disponibilidad ............................................................ 68
Tabla 12. Disponibilidad: Pre test y Post test ...................................................................... 69
Tabla 13. Análisis descriptivo de la Fiabilidad ................................................................... 70
Tabla 14. Fiabilidad: Pre test y Post test ............................................................................. 71
Tabla 15. Análisis descriptivo de la Mantenibilidad ........................................................... 72
Tabla 16. Mantenibilidad: Pre test y Post test ..................................................................... 73
Tabla 17. Criterios para la toma de estadísticos .................................................................. 74
Tabla 18. Estadígrafos ......................................................................................................... 74
Tabla 19. Prueba de normalidad de la disponibilidad ......................................................... 74
Tabla 20. Prueba de normalidad de la fiabilidad ................................................................. 76
Tabla 21. Prueba de normalidad de la mantenibilidad ........................................................ 77
Tabla 22. Validación de la hipótesis general según muestras emparejadas ........................ 79
Tabla 23. Prueba T – Student de la disponibilidad .............................................................. 79
Tabla 24. Validación de la hipótesis especifica 1 según muestras emparejadas ................. 80
Tabla 25. Prueba Wilcoxon de la fiabilidad ........................................................................ 80
Tabla 26. Validación de la hipótesis especifica 2 según muestras relacionadas ................. 81
Tabla 27. Prueba T –Student de la mantenibilidad .............................................................. 82
Tabla 28. Matriz de operacionalización de las variables ..................................................... 97
Tabla 29. Matriz de consistencia ......................................................................................... 98
Tabla 30. Formato de recolección de datos: Identificación de fallas ................................ 100
Tabla 31. Formato de recolección de datos: Inspección de fallas ..................................... 101
13
Tabla 32. Formato de recolección de datos: Programación del mantenimiento ................ 102
Tabla 33. Formato de recolección de datos: Control del mantenimiento .......................... 103
Tabla 34. Formato de recolección de datos: Disponibilidad ............................................. 104
Tabla 35. Formato de análisis de criticidad del área de lavandería ................................... 107
Tabla 36. Formato de registro de datos ............................................................................. 109
Tabla 37. Recolección de datos: Identificación de fallas – Antes ..................................... 113
Tabla 38. Recolección de datos: Inspección de máquinas – Antes ................................... 114
Tabla 39. Recolección de datos: Programación del mantenimiento– Antes ..................... 115
Tabla 40. Recolección de datos: Control del mantenimiento– Antes................................ 116
Tabla 41. Registro de datos – Antes .................................................................................. 118
Tabla 42. Recolección de datos: Disponibilidad – Antes .................................................. 119
Tabla 43. Análisis de criticidad – Antes ............................................................................ 120
Tabla 44. Recolección de datos: Identificación de fallas – Después ................................. 121
Tabla 45. Recolección de datos: Inspección de fallas – Después ...................................... 122
Tabla 46. Recolección de datos: Programación del mantenimiento – Después ................ 123
Tabla 47. Recolección de datos: Control del mantenimiento – Después .......................... 124
Tabla 48. Registro de datos – Después .............................................................................. 125
Tabla 49. Recolección de datos: Disponibilidad – Después .............................................. 126
Tabla 50. Análisis de criticidad – Después........................................................................ 127
14
Índice de gráficos
Gráfico 1. Diagrama Pareto de la empresa Pieers S.A.C .................................................... 22

Gráfico 2. Identificación de fallas: Pre test y Post test ........................................................ 61
Gráfico 3. Inspección de máquinas: Pre test y Post test ...................................................... 63
Gráfico 4. Programación del mantenimiento: Pre test y Post test ....................................... 65
Gráfico 5. Control del mantenimiento: Pre test y Post test ................................................. 67
Gráfico 6. Disponibilidad: Pre test y Post test ..................................................................... 69
Gráfico 7. Fiabilidad: Pre test y Post test ............................................................................ 71
Gráfico 8. Mantenibilidad: Pre test y Post test .................................................................... 73
Gráfico 9. Distribución de datos: Disponibilidad – Antes................................................... 75
Gráfico 10. Distribución de datos: Disponibilidad – Después ............................................ 75
Gráfico 11. Distribución de datos: Fiabilidad – Antes ........................................................ 76
Gráfico 12. Distribución de datos: Fiabilidad – Después .................................................... 76
Gráfico 13. Distribución de datos: Mantenibilidad – Antes ................................................ 77
Gráfico 14. Distribución de datos: Mantenibilidad – Después ............................................ 78
Gráfico 15. Proyección anual de ventas en feria ................................................................. 96
15
Índice de figuras
Figura 1. Diagrama ishikawa (causa-efecto) de la empresa pieers S.A ............................. 21

Figura 2. Organigrama de la empresa Pieers S.A.C. ........................................................... 50
Figura 3. Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento – Antes .................................. 51
Figura 4. Diagrama de operaciones del proceso de mantenimiento – Antes ....................... 52
Figura 5. Diagrama de actividades de proceso de mantenimiento – Antes ......................... 53
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento – Después .............................. 56
Figura 7. Diagrama de operaciones del proceso de mantenimiento – Después .................. 57
Figura 8. Diagrama de actividades de proceso de mantenimiento – Después..................... 58
Figura 9. Diagrama de Gantt Antes – Después ................................................................... 59
Figura 10. Check list para el cálculo de frecuencias de problemas ..................................... 99
Figura 11. Criterios para la evaluación de criticidad ......................................................... 106
Figura 12. Chec list para las lavadoras .............................................................................. 110
Figura 13. Ficha técnica para las lavadoras ....................................................................... 111
Figura 14. Orden de trabajo ............................................................................................... 112
16
I. INTRODUCCIÓN
17
1.1 Realidad problemática
Internacional
Conforme las empresas han ido creciendo se ha buscado constantemente la mejora de todas
las áreas de la empresa, especialmente del área de producción ya que es la parte de la cual
van a salir los productos para el cliente. Además, el mantenimiento en todas sus dimensiones
es importante e indispensable para el buen funcionamiento de las empresas que se dedican a
la industria, esto se da a través de procedimientos que se deberán planificar y organizar a
máquinas y equipos, esto tiene como propósito asegurar la vida útil y disponibilidad de éstos.
La industria de maquina lavadoras es muy pequeña pero altamente competitivo. Así lo
demuestra la información recogida del diario el país en el año 2016, en donde se manifiesta:
“Un puñado de firmas se reparten una facturación global de 2.500 millones de euros y la
empresa catalana Girbau, con 55 años de trayectoria, es una de las que más se han afianzado
en el sector con una cuota de mercado mundial del 5% y ventas en un centenar de países.
Como muchas otras compañías industriales, la crisis obligó a Girbau a ampliar su mercado
exterior para reforzar las ventas. Cuando retrocedió la economía española, ya estaban en
mercados exteriores como el norteamericano”
Además, la presidenta de Girbau, MerceGirbau (2016) indico:

“Buscamos talento para la nueva etapa de pactos y crecimiento en la que perseguimos
acercarnos más a nuestros clientes ubicados por todo el mundo. Apostamos por posiciones
que refuercen nuestro cuadro directivo, con perspectiva internacional y perfil técnico, así
como mandos intermedios, expertos en desarrollo de nuevos productos e ingenieros”
Euro Press (2017) sostuvo:
De hecho, ninguna de las empresas que haya empezado a llevar un mantenimiento preventivo
de sus equipos ha dejado de hacerlo, porque las ventajas sobre todo económicas son
evidentes. Con el programa de mantenimiento preventivo podremos llevar una agenda de
mantenimiento a diario para controlar los mantenimientos pendientes con un calendario.
(π.3)
La empresa de mantenimiento técnico SERVIPLUS, menciona que no existe una guía
apropiada para capacitar y entrenar a su personal es como realizar el mantenimiento
preventivo en los equipos de lavado y secado de ropa. (Jara, 2015)
Asimismo, en la empresa AGROANGEL S.A. no tenía las condiciones requeridas para poder
elaborar un producto de calidad que requerían sus clientes, debido a que no se planificaba el
18
mantenimiento y lo que ocasionaba que hubiera paradas y demoras en el proceso de

producción. (Ángel y Olaya 2014)
El problema de estas empresas se manifiesta en que, no realizado un mantenimiento

preventivo acorde a sus necesidades, debido a la producción continua y el grado de nivel de
uso de sus respectivas máquinas, esto está ocasionando paradas de máquinas que perjudican
la producción, demoras de entrega y sobrecostos.
Nacional
Por otro lado, Perú, se resaltó la información que desde el 2007 las importaciones de
maquinarias vienen incrementando, al respecto la revista electrónica Gestión (2016) indico:
“desde la apertura de la feria el 2007, la importación de maquinarias creció 30% hasta el
2015. Esto debido a que ´´las empresas pequeñas o medianas no tenían la capacidad de ir a
una feria internacional. Iba el gerente, pero no los jefes de planta´´. (π.7) Ver anexo 1
Según, el presidente de la sociedad nacional de industrias (SNI), Andrés Von Wedemeyer.

Citado por revista Gestión (2016) indico:
Que el sector textil confecciones invierte US$ 200 millones al año en la adquisición de
maquinaria industrial y otros equipos. (π.5)
En el país encontramos grandes empresas que llevan a cabo el mantenimiento preventivo,

así como hay empresas que no lo llevan a cabo por miedo a la inversión que se va a generar,
ya que no analizan, las ventajas principales que ofrece el mantenimiento preventivo, una de
ellas es la reducción de costos por mantenimiento, lo cual es muy común en pequeñas y
medianas empresas, aunque también en grandes empresas.
En la empresa S&E Servicios Generales S.A.C., Cajamarca, Perú, cuenta con una lista de
fallas en el área de lavandería por las constantes averías que presentan las máquinas y el
mantenimiento que se realiza es el correctivo y causa grandes costos de mantenimiento,
también su rendimiento es muy bajo. Además, no se da buen servicio a los clientes por los
tiempos de demora por motivos de mantenimiento que tiene que realizar sin previo aviso
(Sánchez, 2013).
19
Asimismo, en la empresa minera de Cajamarca, Perú, tiene problemas con la mantenibilidad

de los equipos de acarreo, por lo que tiene que ver con la duración de las paradas por
mantenimiento o el tiempo que se demora en realizar el mantenimiento. En los resultados de
gestión de mantenimiento de los equipos de acarreo (68 camiones en total) de la empresa
minera de Cajamarca, se observa que el indicador MTTR de mantenibilidad cuyo objetivo
es obtener un tiempo medio entre reparación de 3 a 5 horas de duración después del fallo en
operación de los equipos, esto no se viene cumpliendo desde el año 2010, afectando y
originando la insatisfacción de los usuarios y el no cumplimiento de los objetivos de
movimiento de tierras (Rodríguez, 2012).
En el Perú tanto las empresas medianas y pequeñas no llevan a cabo el mantenimiento de

sus equipos, no obstante, algunas empresas grandes dejan de lado el mantenimiento
preventivo, ya que lo evalúan como gastos innecesarios, solo aplican el mantenimiento
correctivo cuando los problemas ya están presentados generando colas en la producción y
sobre costos.
Local
La empresa textil Pieers S.A.C, en la que se realizara esta investigación ubicada en el distrito
de san Juan de Lurigancho, dedicada al rubro textil, actualmente se está presentando
inconvenientes en las maquinas lavadoras, como por ejemplo la falta de mantenimiento que
origina las falla de las máquinas, esto debido a la falta de repuestos en el almacén y que
algunos operario no cuentan con la capacitación para poder realizar un mantenimiento
adecuadamente, esto se debe también a la falta de herramientas en el almacén ya que no
existen planes preventivos, asimismo el incremento de la demanda de producción ya que el
área de planeamiento, planifica grandes ordenes de producción lo cual origina el
incumplimiento de los pedidos, los métodos de trabajo no son supervisados, esto origina una
mala planificación del mantenimiento debido a la falta de base de datos y el uso de equipo
no adecuado. Dando lugar a la baja disponibilidad de las maquinas lavadoras y conllevando
a los tiempos improductivos de la mano de obra, afectando a la producción, generando así
falta de competitividad, ya que la empresa solo aplica un mantenimiento correctivo.
Utilizaremos herramientas de ingeniería como diagrama de Ishikawa para detallar las causas
que generan la baja disponibilidad, checklist, Pareto.
20
En el diagrama Ishikawa, se detallan las causas que generan, el problema principal de la baja
disponibilidad de las maquinas lavadoras en la empresa textil Pieers S.A.C., en donde se
observa la falta de mantenimiento preventivo de estas máquinas, ya que solo se realiza
mantenimiento correctivo, ocasionando así fallas en las maquinas inesperadas y por lo tanto
incumpliendo con la entrega de producción.
21
Figura 1. Diagrama ishikawa (causa-efecto) de la empresa pieers S.A
Fuente: elaboración propia

22
Tabla 1. Valoración de las causas
%
Detalle Causas Frecuencia Acumulado
falta de mantenimiento C1 30 8%
mala planificación de mantenimiento C2 28 16%
falta de información técnica C3 27 28%
tiempo improductivo C4 20 35%
falta de capacitación C5 19 40%
fallas eléctricas C6 18 45%
falta de repuestos C7 18 49%
uso de equipo no adecuado C8 17 57%
falta de herramientas C9 12 62%
falta de base de datos C 10 11 75%
incremento de la demanda C 11 10 87%
incumpliendo de pedidos C 12 10 95%
falta de coordinación C13 9 100%
TOTAL 100
Gráfico 1. Diagrama Pareto de la empresa Pieers S.A.C
GRAFICO PARETO EMPRESA PIEERS S.A.C
35 100
90
30
80
25 70
20 60
50
15 40
10 30
20
5
10
0 0
C1 C2 C3 C4 C5 C6 C7 C8 C9 C10 C11 C12 C13
FRECUENCIA VALORIZADA PORCENTAJE ACUMULADO 80-20
Se puede determinar que el 80% de las causas del problema en el área de mantenimiento son
ocasionados por la falta de un plan de mantenimiento, mala planificación de mantenimiento,
22
23
falta de información técnica, falta de capacitación, tiempo improductivo, falta de base de

datos, falta de herramientas, fallas electicas y el uso de equipo no adecuado.
De no resolver el problema de la baja disponibilidad de las lavadoras industriales, causado

por qué no se aplica un mantenimiento preventivo actualmente, daría lugar a la disminución
en la producción, la perdida de horas hombre-máquina, así como también, el incumplimiento
de lo programado.
1.2 Trabajos Previos

1.2.1 Antecedentes Nacionales
Rumaldo, J. (2015) en el estudio titulado: “Plan de mantenimiento preventivo de una línea

de laminado para vidrio plano de capacidad 5000mmx2600mmx60mm” Tesis para obtener
el título profesional de Ingeniero Mecánico Electricista de la Universidad Nacional de
Ingeniería, Lima, Perú. Tuvo como objetivo principal elaborar un plan de mantenimiento
preventivo en la línea de laminado, y como objetivo específico mejorar los indicadores de
disponibilidad, del tiempo medio entre fallas (TMEF), el tiempo medio de reparación
(TPMR); empleando la metodología de investigación de tipo aplicativo cuantitativa con un
diseño cuasi experimental, ya que existe un antes y un después de la aplicación del plan de
mantenimiento preventivo en la línea de laminado. La población fue de 10 máquinas, con
una muestra de tipo no probabilística por conveniencia, utilizando como instrumentos de
recolección de datos la ficha técnica, ficha de registro, análisis de criticidad y los respectivos
formatos de cada indicador. Los resultados indicaron que, al aplicarse dicha mejora, se
incrementó el indicador TMEF de 65.5 horas hasta 71.1 horas por lo tanto se dispone de más
tiempo para la producción, asimismo el TPMR disminuyo de 3.4 horas a 2.3 horas, lo que
significa la mejora de la fiabilidad y la mantenibilidad de las máquinas; así mismo el
incremento de la disponibilidad de 91.5% hasta 96.9%. Llegando a la conclusión que
teniendo la información técnica de las maquinas suministrada por el fabricante, se podrá
realizar un mantenimiento optimo a cada máquina, permitiendo reducir la mantenibilidad y
aumentar la fiabilidad; y recomiendo una capacitación a los técnicos de mantenimiento,
específicamente sobre los diferentes procedimientos técnicos de mantenimiento en
componentes especiales que se debe realizar durante el mantenimiento preventivo.
24
Roncal, J. (2017) en el estudio titulado: “Mantenimiento preventivo para mejorar la

disponibilidad en las unidades de transporte de la empresa Transvial Lima S. A. C. 2017”
Tesis para obtener el título de Ingeniero Industrial de la Universidad Cesar Vallejo, Perú.
Tuvo como objetivo principal realizar el Mantenimiento Preventivo para mejorar la
disponibilidad en las unidades de transporte de la empresa y como objetivos específicos
establecer que el mantenimiento preventivo mejora el tiempo medio entre fallas y el tiempo
medio entre reparaciones en las unidades de transporte; empleado la metodología de
investigación de tipo aplicativo cuantitativa con un diseño cuasi experimental, ya que existe
un antes y un después de la aplicación del mantenimiento preventivo en las unidades de
transporte. La población son los 30 días de trabajo del mes, siendo la muestra igual a la
población, utilizando como instrumentos de recolección de datos un formato de inspección
de correctivos, orden de trabajo para medir los tiempos de reparación, formatos check list de
inspección mensual, ficha técnica, análisis de criticidad y los respectivos formatos de cada
indicador. Los resultados indicaron que, al aplicarse el mantenimiento preventivo, se mejora
la disponibilidad en las unidades de transporte de 34% hasta 96%, asimismo se logró mejorar
los indicadores, índice de mantenimiento programado de 34% hasta 86%, eficiencia del
mantenimiento programado de 66% hasta 91%, tiempo medio entre fallas (TMEF) de 2.08
horas hasta 41.5 horas y reducir el tiempo medio de reparación (TPMR) de 4.13 horas hasta
1.54 horas. Llegando a la conclusión que el mantenimiento preventivo mejora la
disponibilidad de las unidades de transporte de la empresa, mediante un correcto uso del plan
de mantenimiento y la ejecución adecuada de las diversas inspecciones, se logró reducir las
fallas potenciales, así como las paradas no programadas de 20 unidades de transporte y
recomiendo realizar capacitaciones e inducciones necesarias hacia el personal a cargo de los
mantenimientos preventivos, para realizar un trabajo adecuado.
Gonzales, E. & Maicelo, M. (2017) en el estudio titulado: “Diseño del sistema de gestión de
mantenimiento preventivo, para incrementar la disponibilidad de los equipos de laboratorio
clínico de la empresa JamparMultiplest internacional s.r.l-2017”. Tesis para obtener el título
profesional de ingeniero industrial de la universidad privada del norte. Tuvo como objetivo
principal elaborar un diseño del sistema de gestión de mantenimiento preventivo para la
empresa de equipos de laboratorio clínico JamparMultiplest Internacional; empleando la
metodología de investigación pre-experimental y transversal, para el diagnóstico y desarrollo
del diseño se utilizó las herramientas como; indicadores, diagrama de Pareto, Ishikawa,
25
diagrama de operaciones, diagrama de procesos y la gestión de mantenimiento. Teniendo

como resultado los valores de los equipos críticos de la empresa Jampar, calculando las
disponibilidad inicial y final de los equipos críticos que son los siguientes: Analizador
Hematológico RT 7600 de 82.11% y 89.20 %, Analizador Bioquímico Selectra PRO M de
88.9% y 92.4 %, Analizador Bioquímico Chemray de 86.3 y 89.0%, concluyendo con la
investigación del estudio del diseño de mantenimiento preventivos de la empresa Jampar,
nos demuestra que aplicando una estandarización de tiempos y procedimientos de
actividades, la empresa reporto una ganancia de S/1 0671 nuevo soles, por todos los equipos
a nivel nacional, se recomienda la gestión del mantenimiento preventivo a todo los equipos.
Con la finalidad de tener la información de indicadores de mantenimiento preventivo de los
equipos semi críticos.
Loyola, M. (2017); en el estudio titulado: ´´Elaboración de plan de mantenimiento

preventivo para sistemas técnicos del centro internacional de la papa´´, Tesis para obtener el
título profesional de ingeniero industrial de la universidad san Ignacio de Loyola. Tuvo como
objetivo cambiar el mantenimiento tipo correctivo que se venía aplicando, planteando el
mantenimiento preventivo como parte de una adecuada gestión. Empleando la metodología
de investigación de tipo cuantitativo, de diseño no experimental para el desarrollo se
utilizaron instrumentos como matriz de criticidad, guía de observación, histórico de fallas,
manual de fabricante, cuestionario. Demostrando la reducción de un 25% en el consumo de
energía, lo que significa unos 50 y 55 mil soles al año, a la vez tiene una influencia en la
disponibilidad de los sistemas técnicos, la cual representa un aumento entre el 9% y 15%.
Teniendo un incremento productivo de entre los 13 y 20 mil soles. Así mismo recomienda
una evaluación periódica de cada equipo y plantear otros tipos de indicadores y proponiendo
la implementación de un software de mantenimiento.
Crisanto, J. (2016); en el estudio titulado: ´´Diseño e implementación de un plan de

mantenimiento preventivo para los equipos de proceso de la empresa MaiShiGroup S.A.C´´,
tesis para obtener el título profesional de ingeniero industrial de la universidad nacional de
Piura. El objetivo de la investigación es dar a conocer en qué medida la implementación del
mantenimiento preventivo elevaría el índice de disponibilidad de las maquinarias de proceso,
así mismo la disminución de las horas de parada mensuales con la aplicación de un plan de
mantenimiento preventivo, empleando la metodología de investigación tipo experimental,
para la recolección de datos se utilizó el método de la observación y recolección de datos,
26
demostrando que el tiempo medio para reparar fallas mediante análisis modal de fallos y
efectos (AMFE), que fueron aplicados a los equipos, se observaron la disminución del
tiempo de reparación de fallas, durante el pre-test se obtuvo 4367 minutos a comparación
del post-test los cuales fueron 138 minutos de tiempo de falla, así mismo Se logró
incrementar el tiempo medio para fallar, que durante el pre-test se obtuvo 7162 minutos y
las cuales aumentaron a 22728 en el post-test, esto permitió que los operarios tengan mayor
rapidez y confianza en el momento brindar mantenimiento a los equipos. Entorno a los
operarios el nivel de conocimiento incremento mediante la capacitación en temas de
mantenimiento preventivo se logró un porcentaje de aumento de 36.25% a 64.46% el nivel
de conocimiento del operario.
1.2.2 Antecedentes internacionales
Castro, M. (2010); en el estudio titulado: ´´Implementación de un plan de mantenimiento

preventivo en industrial y comercial 3B´´, tesis para obtener el título de ingeniero industrial
de la universidad de Guayaquil, el objetivo de este trabajo es implantar un plan de
mantenimiento preventivo para contrarrestar los paros ocasionados por fallas mecánicas y
eléctricas para aumentar la productividad, eficiencia y calidad, reduciendo los costos de
producción, aplicando la gestión de los procesos y mejoramiento continuo. El método
utilizado en el trabajo de investigación es el método científico investigativo, utilizando
técnicas de ingeniería como entrevistas a la gerencia y al jefe del departamento, encuestas a
los operadores para determinar los principales problemas, diagrama de Ishikawa y de Pareto.
Teniendo como problema los altos costos de producción que hacienden a $ 33.869.63
anuales debido a la falta de capacitación en el área, la propuesta de solución que nos
demuestra se basa en la capacitación del personal para evitar la pérdida de horas hombre, su
implementación requiere de una inversión de $ 9.559.00, indicando que la inversión se
recuperara en el transcurso del segundo año, con una tasa de inversión 352% y una relación
de costo beneficio del $ 3.97, mejorando la productividad de la empresa, concluyendo con
la recomendación de realizar reuniones generales para que los diferentes equipos de mejora
de producción, mantenimiento y calidad presenten sus avances con frecuencia así poder
difundir las mejoras de cada grupo al resto del personal.
Gribodo, E. (2015); en el estudio titulado: “plan de mantenimiento preventivo planta

productor de CO2”, tesis para obtener el título de ingeniero industrial de la universidad
nacional de Córdova, el objetivo de este trabajo es aumentar la confiabilidad de los equipos,
27
aumentar el tiempo de producción de los equipos críticos y disminuir riesgos para

operadores, el método utilizado en el trabajo de investigación es cuantitativo, se utilizó
herramientas como Pareto, organigramas y datos históricos. Demostrando que la reducción
de las horas de parada no programadas, se mejoró el porcentaje de indisponibilidad de
equipos por mantenimiento, logrando una reducción de 2.91% en el año 2013 a 1.13% en
2014, el porcentaje de incidencias del equipo critico seleccionado para la realización de los
estándares de mantenimiento, sobre el total horas de mantenimiento no programadas se llegó
a reducir un 17% respecto al año anterior de la aplicación, concluyendo que es una
herramienta practica para alcanzar las metas propuestas, así como también, un instrumento ,
más para la toma de decisiones a la hora de la aplicación.
Tamariz, M. (2014) en su estudio titulado: “Diseño de plan de mantenimiento preventivo y

correctivo para los equipos móviles y fijos de la empresa de Mirasol S.A”. Tesis para obtener
título profesional de Ingeniero Industrial de la Universidad de Cueca., Ecuador. Tuvo como
objetivo principal aplicar un mantenimiento preventivo y un mantenimiento correctivo en
las áreas de talleres de mecánica, latonería y de lavado; empleando la metodología de estudio
de tipo cuantitativo y aplicativo por medio de una base de datos, en donde todo equipo móvil
y fijo con sus respectivas especificaciones, descripción de los equipos, manual de uso,
respectivo mantenimiento a realizar ya sea diario, mensual o trimestral. En base a los
resultados estas bases de datos constaran los proveedores responsables de abastecer los
repuestos, el técnico que procederá a realizar los mantenimientos. Llegando a la conclusión
que el programa va a facilitar la ubicación de cada uno de los equipos, el estado en que se
encuentran simplemente con la correcta información dado por los operadores y se puede
revisar con el uso de un computador y así aumentar la satisfacción del cliente en un 70%.
Recomendando dar un seguimiento a cada equipo para no tener inconvenientes en el
programa y actualizar diariamente el estado de los equipos utilizados por los operarios para
una mayor ubicación.
Martínez, K.Buelvas, C (2014) en su estudio titulado: “Elaboración de un plan de

mantenimiento preventivo para la maquina pesada de la empresa L&L”, tesis para obtener
el título profesional de ingeniero mecánico de la universidad autónoma del Caribe, tuvo
objetivo elaborar un plan preventivo aplicado a la flota de vehículos tracto camiones para
mejorar su desempeño operacional, empleando la metodología tipo descriptiva, se utilizó
herramientas para la toma de datos como check list para poder llevar un registro adecuado,
28
la implementación de formatos que faciliten y ordenen el trabajo realizado, se llegó a

concluir que en el diagnóstico inicial se revisaron los aspectos mecánicos encontrando que
deben de mejorar su entrenamiento de inyección electrónica, en relación a fallas relevantes
el problemas más crítico es de rotura de mangueras, mejorando los tipos de acople con lo
cual se mejora la confiabilidad y disponibilidad, y de acuerdo al plan hubo un ahorros de
costos promedio de catorce millones mensuales. En el periodo de prueba de algunas de las
actividades del plan, se ha tenido un registro de mejora de la disponibilidad de un 9%.
Paredes, R. (2015) en su estudio titulado: “Estudio de control de calidad de sistema de

mantenimiento preventivo eléctrico de una industria de plástico de la ciudad de Guayaquil”,
tesis para obtener el título profesional de eléctrico mecánico de la universidad católica de
Santiago de Guayaquil, tuvo como objetivo analizar la calidad del programa de
mantenimiento preventivo, con el fin de que el programa diseñado cumpla con los estándares
de calidad necesarios para disminuir al mínimo los fallos en los equipos, se utilizó
herramientas de ingeniería para la recolección de datos como histogramas, checklist,
diagrama causa-efecto. Utilizando la metodología de investigación descriptiva.
Concluyendo que, dando un control de calidad en el mantenimiento preventivo, se obtendrá
un mantenimiento que va a tener reparaciones de calidad, estándares perfectos, aumentó de
la vida útil, aumento de la eficiencia en la producción, menor cantidad de tiempos muertos
y mayor tiempo de producción.
1.3 Teorías relacionadas al tema

1.3.1 variable independiente – Mantenimiento preventivo
Para poder comprender esta teoría es importante definir el significado de mantenimiento y

mantenimiento preventivo.
Mantenimiento
Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control

del estado de las instalaciones de todo tipo, tanto las productivas como las auxiliares y de
servicios. En ese sentido se puede decir que el mantenimiento es el conjunto de acciones
necesarias para conservar o restablecer un sistema en un estado que permita garantizar su
funcionamiento a un coste mínimo (Viveros, Stegmaier, Kristjanpoller, Barbera y Crespo,
2013).
29
Además, García (2012) considera que: el mantenimiento debe desarrollarse de orden lógico,
con el propósito de conservar las condiciones de operación que sea segura, efectiva y
económica en cuanto a los equipos de producción, herramientas y demás activos físicos, de
las diferentes instalaciones de una empresa.
Mantenimiento preventivo
Duffa (2013) indico:

Es una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las
causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo.
Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo. (p.77)
Para la realización de la aplicación de mantenimiento preventivo en la empresa Pieers S.A.C,

se utilizarán:
Fichas técnicas
Según milano (2011): “la información contenida en las fichas técnicas variara según el tipo
de objeto de mantenimiento, por tanto, no hay un modelo estándar que pueda ser
recomendado no obstante, en la medida de lo posible, deben contener la información
siguiente o cualquiera otra que se considere relevante: descripción, código asignado, fecha
de arranque, datos del fabricante, distribuidor o proveedor, características y especificaciones
técnicas, manejo y cuidado, normas de uso prevención de fallas, desagregación del objeto en
sistemas, subsistemas” (pp. 67-68).
Es la información técnica de una máquina, la cual contiene: descripción, código, fecha de

arranque, datos del fabricante, proveedor, características y especificaciones técnicas, manejo
y cuidado, normas de uso y prevención de fallas. (Duffa, 2013).
Análisis de criticidad
Para García (2003): “no todos los equipos tienen la misma importancia en una planta
industrial. Es un hecho que unos equipos son más importantes que otros. Como los recursos
de una empresa para mantener una planta son limitados, debemos destinar la mayor parte de
los recursos a los equipos más importantes, dejando una pequeña porción del reparto a los
equipos que menos pueden influir en los resultados de la empresa” (p. 24).
30
Registro donde nos indicara que maquinas necesitan prioridad para el mantenimiento
preventivo. (Duffa, 2013)
CheckList (Lista de verificación)
Registro donde se encontrarán los mantenimientos planificados y realizados. De modo que,

los datos puedan usarse con facilidad y analizarse automáticamente. (Duffa, 2013)
Registro de datos
Registro donde van las horas de operación de las maquinas lavadoras, las fallas y el tiempo
de reparación por día de cada compresor, para lo cual se necesita recopilar los datos
correctos. (Duffa, 2013)
Orden de Trabajo
Es una herramienta importante para el área de mantenimiento de cualquier empresa, la cual
debe contar con una orden de trabajo para la planeación y ejecución de su trabajo de
mantenimiento. (Duffa, 2013)
Boero (2012) dijo: “Este sistema implica conocer el estado actual de cada equipo y sus
componentes. Mediante esta base se programa el mantenimiento correctivo en el momento
más oportuno” (p.25).
Además, Heizer y Render (2008) indicaron: “El mantenimiento preventivo implica realizar
inspecciones y servicios rutinarios y mantener las instalaciones en buen estado. El énfasis de
mantenimiento preventivo está en entender el proceso y mantenerlo funcionando sin
interrupciones” (p.290).
Por otro lado, Mahfoud, El Bakarny y El Biyalii (2016) mencionaron que: “Las políticas de
mantenimiento generalmente se pueden clasificar en dos categorías: preventivo y
mantenimiento correctivo” (p.3)
A continuación, Oliverio (2012) nos brinda la definición de estos dos tipos de

mantenimiento:
31
- Mantenimiento correctivo
El mantenimiento correctivo o reactivo son el conjunto de actividades desarrolladas en los

sistemas, equipos, máquinas, instalaciones o edificios, cuando a causa de una falla, se
requiere recuperar su función principal. Como su nombre lo indica, las acciones de
mantenimiento reaccionan a las fallas y se ejecutan para corregirlas. (p.30)
A pesar de que por su definición pueda parecer una actitud despreocupada de atención a los
equipos, lo cierto es que este tipo de mantenimiento es el único que se practica en una gran
cantidad de industrias, no siendo la excepción la empresa Pieers S.A.C
- Mantenimiento preventivo
El mantenimiento preventivo o proactivo es el sistema opuesto al sistema reactivo, es decir,

las acciones de mantenimiento se realizan antes de presentarse la falla del equipo. En la
operación proactiva la prevención de las fallas se hace a través de inspecciones yde acciones
preventivas y predictivas. El objetivo del mantenimiento proactivo es, por tanto, anticiparse
a la probabilidad de ocurrencia de las fallas. (p35)
Dimensiones
Por lo cual, para un mantenimiento preventivo. Primero es necesario conocer cuando un

sistema requiere servicio o cuando es probable que falle. Las fallas ocurren con diferentes
tasas durante la vida de un producto, para lo cual es importante realizar una planificación del
mantenimiento, inspección de las máquinas, seguido de una programación y control del
mantenimiento, para asegurar la disponibilidad de las máquinas. (Matos y Torres, 2014)
Los autores, nos indican que hay una relación con la planificación de mantenimiento,
inspección de máquinas y programación y control del mantenimiento. Por lo tanto, se
definirá estas dimensiones:
Identificación de fallas
Duffa (2013) indicó: “Esta es una actividad que da seguimiento a las iniciativas de mejora,
como el número de análisis de causas fundamentales de descomposturas emprendidos y
completados […]” (p.291).
32
Tasa de fallas
(Duffa, 2013, p.294)
Además, Zul (2014) sostuvo: “La identificación de fallas para la reparación de defectos en
las maquinas es facilitar el trabajo técnico, para determinar las prioridades de
mantenimiento, ya que las maquinas que requieren reparaciones regulares se registran en
una base de datos” (p.416)
Inspección de Máquinas
Duffa (2013) indicó: “El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna
otra forma cualquier desviación con respecto a las especificaciones” (p.42).
Porcentaje de inspección
𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑟𝑒𝑎𝑙𝑖𝑧𝑎𝑑𝑎𝑠
%𝐼 = 𝑥 100
𝐼𝑛𝑠𝑝𝑒𝑐𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑙𝑎𝑛𝑖𝑓𝑖𝑐𝑎𝑑𝑎𝑠
(Duffa, 2013, p.295)
Además, Ratnayake (2015) sostuvo: “El término "inspección" se refiere a la planificación,

implementación y evaluación de exámenes para determinar la condición física y
metalúrgica del equipo o una estructura en términos de aptitud para el servicio” (p.228).
Programación del Mantenimiento
La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para

los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Para ello es necesario asegurar
que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos
cuando realicen el trabajo de mantenimiento. (p.36)
(Duffa, 2013, p.295)

33
Donde:
IMP: Índice de Mantenimiento programado
López y Orozco (2013) sostuvieron: “La programación del mantenimiento preventivo se

coordina a nivel de conjunto y debe tener un periodo determinado de repetición” (p. 63).
Control del mantenimiento
Duffa (2013) indicó: “El programa de mantenimiento debe ejecutarse según se ha planeado.
Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviación con respecto al
programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una acción de control” (p.39).
Porcentaje de control del mantenimiento
(Duffa, 2013, p.293)
1.3.2 Variable dependiente – disponibilidad
Mora (2009) indico: “Es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el

momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo
condiciones estables, […]” (p.67).
Para GONZÁLEZ, F. (2010) “Probabilidad de un sistema de estar en funcionamiento o listo

para funcionar en el momento requerido”. (p.91).
(Mora, 2009, p.67)
Por su parte, Arques (2009) sostuvo: “La disponibilidad es la probabilidad de que un equipo
realice las funciones requeridas en un instante o periodo de tiempo determinado, siempre
que funcione y se mantenga de acuerdo con los protocolos establecidos” (p. 69).
34
Relación de la Fiabilidad y la Mantenibilidad con la Disponibilidad
Mora (2009) indicó:

La misión principal del mantenimiento es garantizar que el parque industrial esté con la
máxima disponibilidad cuando lo requiera el cliente o usuario. Con la máxima
mantenibilidad y fiabilidad, durante el tiempo solicitado para operar. Con las velocidades
requeridas, en las condiciones técnicas y tecnológicas exigidas previamente por el
demandante, para producir bienes o servicios que satisfagan sus necesidades, deseos o
requerimientos. Con los niveles de calidad, cantidad y tiempo solicitados, en el momento
oportuno al menor costo posible. Y con los mayores índices de productividad y
competitividad posibles para optimizar su rentabilidad. Es decir, para generar mayores
ingresos. (p. 39)
De lo dicho por el autor, se comprende que, la fiabilidad tanto como la mantenibilidad de los
equipos es necesaria para determinar la disponibilidad en que se encuentran actualmente los
equipos, para poder determinar los mantenimientos.
Fiabilidad
Mora (2009) indico: “La fiabilidad es la probabilidad de que una determinada máquina o
dispositivo desarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempo
determinado. Por tanto, el tiempo medio entre fallas (TMEF) caracteriza la fiabilidad de la
máquina” (p.104).
(Mora, 2009, p.104)

Donde:
HROP: Horas de operación
NTFALLAS: Número total de fallas detectadas
Mantenibilidad
La mantenibilidad es probabilidad de que una máquina o dispositivo en estado de fallo,
pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo dado, y usando
unos recursos determinados. Por tanto, el tiempo medio de reparación (TPMR) caracteriza
35
la mantenibilidad del equipo. Mora (2009)
(Mora, 2009, p.104)

Donde:
TTF: Tiempo total de fallas
1.4 Formulación del Problema
Sobre la base de realidad problemática presentada se planteó los siguientes problemas de

investigación:
1.4.1 Problema general
¿Cómo el mantenimiento preventivo mejora la disponibilidad de las lavadoras industriales

en el área de lavandería de la empresa textil Pieers S.A.C 2019?
1.4.2 Problemas específicos
¿De qué manera la aplicación de mantenimiento preventivo mejora la fiabilidad de las

lavadoras industriales en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019?
¿De qué manera la aplicación de mantenimiento preventivo mejora la mantenibilidad de las

lavadoras industriales en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019?
1.5 Justificación del Estudio
Hernández, Fernández y Baptista (2014) concluyeron:
“La mayoría de las investigaciones se ejecutan con un propósito definido […] La

Justificación de la investigación indica el porqué de la investigación exponiendo sus razones.
Por medio de la justificación debemos demostrar que el estudio es necesario e importante”
(p.40).
36
La presente investigación, se demostrará que el estudio es necesario no solo para la empresa

textil Pieers S.A.C, sino para toda empresa que está en el mercado. Y la aplicación de las
temáticas relacionadas a la ingeniería industrial, es aplicable, y en función a los resultados
obtenidos se generará una cierta búsqueda para los futuros investigadores.
1.5.1 Justificación Teórica
Bernal (2010) indicó: “Cuando el propósito del estudio es generar reflexión y debate
académico sobre el conocimiento existente, confrontar una teoría, contrastar resultados o
hacer epistemología del conocimiento existente” (p.106).
La presente investigación se realizó con el fin de demostrar la falta de mantenimiento y las

consecuencias que actualmente presentan las maquinas lavadoras, perjudicando la
disponibilidad de estas, y para poder incrementar la productividad en el área de lavandería
de la empresa textil Pieers S.A.C.
1.5.2 Justificación Metodológica
Bernal (2010) indicó: “La justificación metodológica del estudio se da cuando el proyecto
que se va a realizar propone un nuevo método o una nueva estrategia para generar
conocimiento valido y confiable” (p.107).
Este estudio se justifica de manera metodológica, ya que se usarán métodos de recolección

de datos, mediante una investigación científica. Basada en el enfoque cuantitativo, es un tipo
de estudio aplicativo de diseño cuasi-experimental, por lo tanto, servirá como referencia a
investigadores que busquen mejorar la productividad con la aplicación del mantenimiento
preventivo
1.5.3 Justificación practica
Bernal (2010) indicó: “Una investigación tiene justificación práctica cuando su desarrollo
ayuda a resolver un problema o, por lo menos, propone estrategias que al aplicarse se
contribuirían a resolverlo” (p.106).
El presente estudio de investigación propuso mejorar la disponibilidad mediante la

aplicación de mantenimiento preventivo a través de la identificación de fallas, inspección,
37
programación y control, para dar solución a la baja disponibilidad en las lavadoras

industriales en la empresa textil Pieers S.A.C.
1.5.4 Justificación Económica
Para Carrasco (2007) la justificación económica: “radica en los beneficios y utilidades que
reporta para la población los resultados de la investigación, en cuanto constituye base
esencial y punto de partida para realizar proyectos de mejoramiento económico para la
población” (p. 120).
El presente proyecto de investigación se cumple con mejorar la disponibilidad, mediante la

aplicación del mantenimiento preventivo en las lavadoras industriales, la cual es fácil de
adoptar e implantar, y a su vez generara una mayor rentabilidad y en la reducción de las
horas-maquina muertas, mano de obra ociosa y retrasos de las producciones programadas.
1.5.5 Justificación Social
Hernández, Fernández y Baptista (2014) indicaron: “La justificación metodológica debe

responder a las preguntas: “¿Cuál es su trascendencia para la sociedad?, ¿quiénes se
beneficiarán con los resultados de la investigación?, ¿de qué modo?” (p.40).
El presente trabajo tiene como finalidad brindar una mayor disponibilidad de las maquinas
lavadoras, para que así tener un stock aceptable en el área de almacén de producto terminado
y poder abastecer a las tiendas, enfocándonos en brindar un servicio de calidad.
1.6 Hipótesis
Hernández, Fernández y Baptista (2014) indicaron:

En resumen, las hipótesis son las guías de investigación o estudio. Las hipótesis indican lo
que tratamos de probar y se definen como explicaciones tentativas del fenómeno investigado.
Se derivan de la teoría existente y deben formularse a manera de proposiciones. De hecho,
son respuestas provisionales a las preguntas de investigación. (p 104)
38
1.6.1 Hipótesis general
H1: La aplicación de mantenimiento preventivo mejora significativamente la disponibilidad

de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H0: La aplicación de mantenimiento preventivo no mejora significativamente la

disponibilidad de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers
S.A.C 2019.
1.6.2 Hipótesis especificas
H1: La aplicación mantenimiento preventivo mejora significativamente la fiabilidad de las

maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H0: La aplicación mantenimiento preventivo no mejora significativamente la fiabilidad de

las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H1: La aplicación de mantenimiento preventivo mejora significativamente la mantenibilidad

de las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H0: la aplicación de mantenimiento preventivo no mejora significativamente la

mantenibilidad de las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers
S.A.C 2019.
1.7 Objetivos
Hernández, Fernández y Baptista (2014) indicaron:
“Los objetivos deben expresarse con claridad y ser específicos, medibles, apropiadas y
realistas – es decir, susceptibles de alcanzarse” (p.37).
1.7.1 Objetivo general
Determinar en qué medida la aplicación de mantenimiento preventivo mejora la

disponibilidad de las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers
S.A.C 2019.
39
1.7.1 Objetivos específicos
OE1: Determinar en qué medida la aplicación de mantenimiento preventivo mejora la

fiabilidad de las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers
S.A.C 2019.
OE2: Determinar en qué medida la aplicación de mantenimiento preventivo mejora la

S.A.C 2019.
40
II. MÉTODO
41
2.1 Tipo de Investigación
Investigación Científica
Valderrama (2013) respecto a la investigación científica explico: “debido a que se manipulan

datos en forma deliberada una o más variables independientes y de esta manera observa sus
defectos en las variables dependientes” (p.158).
Según su propósito
Investigación aplicada o práctica
Respecto a la aplicación aplicada Valderrama (2013), explico: “porque depende de

descubrimiento y aportes teóricos para solucionar el problema del proyecto, generando
bienestar a la sociedad” (p.164).
La presente investigación es de tipo aplicada porque tiene destinado aplicar la mejora de la

disponibilidad en las maquinas lavadoras, mediante la aplicación del mantenimiento
preventivo en el área de lavandería, en la empresa Pieers S.A.C.
Nivel de investigación
Nivel Explicativo
Ñaupas, et. al. (2014) indico: “Se basan en problemas debidamente formulados y que buscan
la relación causa – efecto. Necesariamente trabaja con hipótesis, que explican el efecto de
las variables independientes sobre la variable dependiente” (p.104).
La presente investigación es de nivel explicativo ya que busca la relación causa - efecto entre
la aplicación de mantenimiento preventivo sobre la mejora de disponibilidad de las lavadoras
industriales.
Según los datos empleados

Investigación Cuantitativa
Baena (2014), indicó: “Esta investigación generalmente utiliza métodos científicos como la
generación de modelos, teorías e hipótesis, el desarrollo de instrumentos y métodos de
medición, la manipulación de variables y control experimental, la evaluación de resultados
y la colección de data empírica” (p. 15)
42
Este desarrollo se basa en un tipo de investigación científica de tipo aplicativo cuantitativa,

ya que, se está aplicando el mantenimiento preventivo, en la empresa Pieers S.A.C. con el
objetivo de mejorar la disponibilidad de las lavadoras industriales.
2.2 Diseño de la Investigación
Diseño Experimental
Baena (2014) respecto al diseño experimental, indicó:
La investigación con diseño experimental se presenta mediante la manipulación de una

variable experimental no comprobada, en condiciones rigurosamente controladas, con el fin
de describir de qué modo o por qué causa se produce una situación o acontecimiento
particular. En los diseños experimentales, el investigador no solo se encuentra en
condiciones prácticas de llevar a cabo un experimento, sino que conoce también, en buena
medida, la naturaliza del fenómeno que investiga. (p. 76)
Experimental tipo cuasi-experimental
Bernal (2002) indico: “Dado que el investigador ejerce o nada sobre el control de las
variables, y los sujetos que participan pueden asignar aleatoriamente los grupos en algunos
casos se utiliza un grupo de control ya establecido” (p.146).
Para realizar un control es necesario tener la comparación de dos medidas una antes y otra
después de la implementación, donde manipularemos la variable dependiente para describir
la repercusión que tiene sobre la disponibilidad.
En la presente investigación se utilizó el diseño experimental de tipo cuasi-experimental;

considerando que existe un antes y después de la investigación; en donde, se manipulara la
variable independiente (Mantenimiento preventivo) para describir el efecto que tiene sobre
la variable dependiente (Disponibilidad), la cual toma como grupo al área de lavandería, la
cual ya existía antes de empezar con la investigación.
43
2.3 Variable, Operacionalización

2.3.1 Variables
Variable independiente: mantenimiento preventivo
Es una serie de tareas planeadas previamente, que se llevan a cabo para contrarrestar las
causas conocidas de fallas potenciales de las funciones para las que fue creado un activo.
Puede planearse y programarse con base en el tiempo, el uso o la condición del equipo.
(p.77)
Dimensión 1: Identificación de fallas
Duffa (2013) indicó: “La planificación en el contexto del mantenimiento se refiere al proceso
mediante el cual se determinan y preparan todos los elementos requeridos para efectuar una
tarea antes de iniciar el trabajo” (p.193).
Dimensión 2: inspección de maquinas
Duffa (2013) indicó: “El proceso de medir, examinar, probar, calibrar o detectar de alguna
otra forma cualquier desviación con respecto a las especificaciones” (p.42).
Dimensión 3: Programación del mantenimiento
La programación del mantenimiento es el proceso de asignación de recursos y personal para

los trabajos que tienen que realizarse en ciertos momentos. Para ello es necesario asegurar
que los trabajadores se apeguen a todos los procedimientos técnicos y administrativos
cuando realicen el trabajo de mantenimiento. (p.36)
Dimensión 4: Control del Mantenimiento

Duffa (2013) indicó: “El programa de mantenimiento debe ejecutarse según se ha planeado.
Es esencial una vigilancia estrecha para observar cualquier desviación con respecto al
programa. Si se observan desviaciones, es necesaria una acción de control” (p.39).
44
Variable dependiente: Disponibilidad
Mora (2009) indicó: “Es la probabilidad de que el equipo funcione satisfactoriamente en el

momento en que sea requerido después del comienzo de su operación, cuando se usa bajo
condiciones estables, […]” (p.67).
Dimensión 1: fiabilidad
Mora (2009) indico: La fiabilidad es la probabilidad de que una determinada máquina o

dispositivo desarrolle su función, bajo unas condiciones específicas, y durante un tiempo
determinado. Por tanto, el tiempo medio entre fallas (TMEF) caracteriza la fiabilidad de la
máquina.
Dimensión 2: mantenibilidad
Mora (2009) indico: La mantenibilidad es probabilidad de que una máquina o dispositivo en

estado de fallo, pueda ser reparado a una condición especificada en un periodo de tiempo
dado, y usando unos recursos determinados. Por tanto, el tiempo medio de reparación
(TPMR) caracteriza la mantenibilidad del equipo.
2.3.2 Operacionalización de las variables
Para Tafur e Izaguirre (2014) indicaron: “la operacionalización de variables en el

procedimiento por el cual el investigador especifica las variables contenidas en la
formulación hipotética” (p.166). (Ver anexo 2)
2.4 Población y Muestra
Población
Según Valderrama (2013) “la población es el conjunto de la totalidad de las medidas de la(s)
variable(s) en estudio” (p.183).
Hernández, Fernández y Baptista (2014) dijeron: “La `población debe definirse claramente
por sus especificaciones de contenido, y lugar y tiempo” (p.174).
La presente investigación tendrá como población al área de lavandería, donde se encuentran

8 máquinas, estos datos fueron obtenidos en la empresa Pieers S.A.C. en las últimas 32
45
semanas, teniendo en cuenta que hay un recojo de información antes de la mejora de Octubre
de 2018 a Enero 2019 y luego de la aplicación de la mejora de Marzo a Junio 2019 en donde
se observaran y se recogerán los datos de los indicadores, 16 semanas antes y 16 semana
después de la aplicación de la mejora.
Muestra
Según Valderrama (2013) definió: “como un conjunto pequeño incluido dentro de un todo,
universo o población” (p.82).
Fidias (2010) concluyo: “al seleccionar una muestra para obtener datos o investigar, no es
necesaria la extracción de una muestra cuando se tiene acceso total a la población objetivo”
(p.82).
En el presente desarrollo de investigación la muestra se consideró igual a la población, es

decir al área de lavandería, 16 semanas antes de la aplicación de la mejora y 16 semanas
después de la mejora
Muestreo
Bisquerra (2009) indico:” que debido a que la muestra ha sido elegida igual a la población,
no debe existir un muestreo” (p.123).
En el presente desarrollo de investigación no hay muestreo porque la muestra no ha sido

elegida probabilísticamente. Por lo tanto, el estudio no representa un tipo de muestreo.
2.5 Técnicas e instrumentos de recolección de datos

2.5.1 Técnicas e instrumentos de recolección de datos
Urbano y Yuni (2006) indicaron: “los instrumentos de recolección de datos son dispositivos
que permiten al investigador observar y/o medir los fenómenos empíricos, son artefactos
diseñados para obtener información de la realidad” (p.133).
Se procederá a utilizar los datos obtenidos de las órdenes de trabajo para determinar el
tiempo operativo de las lavadoras industriales
46
Entre los que se utilizara tenemos:
Análisis de criticidad: donde nos indicara que maquina lavadora necesita prioridad en el
mantenimiento preventivo (ver anexo 10 y 11).
Registro de datos: registro donde van las horas de operación de las maquinas lavadoras, las
fallas y el tiempo de reparación por día de cada lavadora (ver anexo 12).
Check list: registro donde se encontrarán los mantenimientos planificados y realizados (ver
anexo 13).
Ficha técnica: será utilizada para la recolección técnica de cada lavadora (ver anexo 14).
Orden de trabajo: será utilizada como formato de solicitud de trabajo, herramientas para
monitoreo y control, y una notificación de trabajo finalizado (ver anexo 15).
En esta investigación se utilizarán las fichas de recolección de datos como: porcentaje de

mantenimiento preventivo, porcentaje de inspección, índice de mantenimiento programado
y el porcentaje de control del mantenimiento para determinar la aplicación de los métodos
indicados en la teoría del capítulo I (ver anexos 5, 6, 7, 8 y 9).
2.5.2 validez y confiabilidad
Según Hernández, Fernández y Baptista (2014)” la validez de contenido se refiere al grado

en que un instrumento refleja dominio especifico de contenido de lo que se mide. Es el grado
en el que la medición representan al concepto o variable medida” (p.201).
Instrumentos de la investigación fueron validados a través del criterio de juicio de expertos,

con grado de magister o doctor realizaron el análisis del instrumento, obteniendo una opinión
aplicable.
47
Tabla 2. Validez de instrumento por juicio de expertos de la Escuela de Ingeniería Industrial

de la Universidad Cesar Vallejo 2018.
Experto Grado Resultado

Panta Salazar, Javier Magister Aplicable
Meza Velarde, Marco Antonio Magister Aplicable
Alvarado Rodríguez, Oscar Francisco Magister Aplicable
Confiabilidad del instrumento
Carrasco y Díaz (2005) indicaron: “Es la cualidad o propiedad de un instrumento de

medición, que le permite obtener los mismos resultados, al aplicarse una o más veces a la
misma persona o grupos de personas en diferentes periodos de tiempo” (p. 339).
En la presente investigación se está utilizando datos de fuentes primarias de la empresa

Pieers S.A.C; pues del uso de las fichas de recolección de datos durante las 16 semanas antes
y 16 semanas después de la mejora; se han obteniendo los resultados correspondientes.
2.6 Método de análisis de datos
Prueba de shapiro-wilk, Barreiro et.al (2016) indico:
Esta es la prueba más recomendable para testar la normalidad de una muestra, sobre todo si
se trabaja con un número pequeño de datos (n<30). Se basa en medir el ajuste de los datos
en una recta probabilística normal. Si el ajuste fuera perfecto los puntos formarían una recta
de 45º. (p. 56)
Para validar mi hipótesis, primero efectuare la prueba de normalidad a la variable

dependiente, usando los datos recolectados en el estadígrafo ShapiroWilk, aplicando la
prueba se podrá determinar si los datos son paramétricos o no paramétricos; por lo tanto, si
mis datos son paramétricos usare el estadígrafo T-Student, si mis datos son no paramétricos
usare el estadígrafo Wilcoxon.
48
Prueba de T-Student para dos muestras relacionadas, Tomas (2009) sostuvo:
Esta prueba se efectúa para contrastar la hipótesis nula de no-existencia de diferencias

significativas entre las medias de dos variables (X e Y) con distribución normal, medidas en
los mismos sujetos. Si el p-valor asociado al estadístico de contraste es mayor que α se
aceptara la hipótesis nula. (p.90)
Prueba de Wilcoxon, Cáceres (2005) indicó:
Cuando las variables no son normales la técnica que permitirá efectuar el test con
independencia de que los tamaños muéstrales sean pequeños o grandes, el método actual se
utiliza como una alternativa a los test de studentpara comparar dos medidas. (p.240)
2.7 Aspectos Éticos
La presente investigación se tomó en cuenta los aspectos éticos, debido a que la investigación
se llevó a cabo en las instalaciones de una empresa, por lo que se le solicito de manera formal,
Obteniendo el apoyo del personal de la empresa. Utilizando la norma APA internacional
para citar debidamente a todos los autores consultados. Además, la investigación se realizó.
Los criterios e integridad.
49
III. RESULTADOS
50
3.1 Situación actual de la empresa
3.1.1 Generalidades de la empresa
Pieers S.A.C, es una empresa que se dedica a la confección de prendas de vestir tales como:
polos, pantalones, camisas, casacas, etc.
3.1.2 Visión
Producir y comercializar prendas de vestir de alta calidad para toda la familia, con buenos
diseños, satisfaciendo en el cliente la necesidad de verse bien.
3.1.3 Misión
Ser la primera empresa de confecciones del Perú y la región, sustentada en procesos

productivos y de comercialización de alto nivel tecnológico, debidamente acreditados por
los organismos internacionales de certificación de calidad.
3.1.4 Organigrama de la empresa
Figura 2. Organigrama de la empresa Pieers S.A.C.
Gerente general
Área de Área de logística Área de Área de Control Área de productos

almacén de M.P y compras producción de calidad terminados
Fuente: Pieers S.A.C.

51
3.1.5 Principales actividades
Figura 3. Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento – Antes
Orden de Servicio de
lavanderia
Area de producción
indica que hay
prendas para el
proceso de
lavanderia
El area de lavanderia
indica que hay
problemas en
algunas máquinas
Se realiza la orden
se servicio de
mantenimiento
correctivo
Hay
Si
repuestos Se realiza el
disponibles mantenimiento
No
Se solicita repuestos
mediante
Requerimiento de
compra
Se informa al area
de producción sobre
el problema y el
tiempo de espera
Entrega de
repuestos
solicitados
Se atiende la orden
de trabajo de
mantenimiento
Se realiza el proceso
de lavanderia en las
prendas
Fuente: Elaboración propia

52
3.2 Descripción del proceso
Diagrama de operaciones del proceso (DOP) – Antes

Figura 4. Diagrama de operaciones del proceso de mantenimiento – Antes
1 Orden de servicio de lavandería
1
Verificar de la orden de servicio
1
Informar sobre problemas en máquinas
2 Solicitar repuestos para el mantenimiento
3 Informar al área de produccion sobre el mantenimiento y el tiempo de demora
4 Recepcionar los repuestos
5 Realizar la orden de trabajo de mantenimiento
1 Realizar y Verificar el proceso de lavado en las prendas
6 Entregar las prendas al área de calidad y empaquetado
Figura Descripción
Operación
Demora
Inspección
Operación combinada

53
Diagrama de actividades de proceso (DAP) – Antes
Figura 5. Diagrama de actividades de proceso de mantenimiento – Antes
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO - ANTES

EMPRESA Pieers S.A.C
AREA Lavandería
MÉTODO
ACTIVIDAD
Actual
Mantenimiento
PIEERS SAC
LUGAR San Juan de Lurigancho
SIMBOLOS
ACTIVIDAD TIEMPO
Verificarde la orden de servicio 1 min

Informar sobre problemas en máquinas 3 min
Demora en el proceso de lavado de prendas 720 min
Solicitar repuestos para el mantenimiento 3 min
Informar al área de produccion sobre el mantenimiento y el tiempo de demora 2 min
Recepcionar los repuestos 3 min
Realizar la orden de trabajo de mantenimiento 4 min
Realizar el proceso de lavado en las prendas 60 min
Transportar las prendas al área de calidad y empaquetado 3 min
RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL
OPERACIÓN 6
TRANSPORTE 1
INSPECCIÓN 1
ESPERA 1
ALAMACENAMIENTO 0
TIEMPO TOTAL 839 min
3.2.1 Descripción de los indicadores antes de la aplicación de la variable independiente
3.2.1.1 Variable Independiente: Mantenimiento preventivo
Identificación de fallas
Las lavadoras industriales, actualmente presentaban problemas por lavados continuos, ya

que la demanda ha aumentado progresivamente debido a esto se demora en identificar las
fallas por problemas eléctricos, mecánicos o hidráulicos, pues si se llegara a detener en el
proceso de lavado, afectaría la apariencia final en las prendas yaqué cada operación en el
lavado tiene un tiempo estimado y exacto.
54
Inspección de máquinas
En el área de lavandería, no existe una inspección de las máquinas semanal, para lo cual se
elaboró un check list para determinar si cada lavadora industrial cumplía con las
especificaciones estipuladas en el formato, pues esta herramienta se utilizará para tener un
registro de las inspecciones realizadas y planificadas
Programación del mantenimiento
Para la programación del mantenimiento a realizar, se tomó en cuenta el registro de las horas
de funcionamiento de cada máquina, para programar un mantenimiento en el momento más
oportuno y no cuando la falla ocurra.
Control del mantenimiento
En el área de lavandería el control del mantenimiento, no había una base de datos de

actualizada de los mantenimientos realizados a cada máquina, pues esto perjudicaba el
cálculo del porcentaje de control del mantenimiento semanal. Por lo que, se actualizo la base
de datos y se logró controlar los mantenimientos realizados sobre los mantenimientos
planificados.
3.2.1.2 Variable Dependiente: Disponibilidad
Las fallas que afectan la disponibilidad de las máquinas de lavandería dan como resultado
una baja disponibilidad de las mismas, ya que al presentar fallas por problemas eléctricos,
mecánicos e hidráulicos o en otras por el uso continuo, afectan el proceso de lavado y la
entrega de las prendas al área de calidad y empaquetado, lo cual retrasa la entrega de los
pedidos a los clientes de la empresa Pieers S.A.C.
Fiabilidad
Para el cálculo de la fiabilidad se tomó en cuenta la recolección de las horas de operación y
el número total de fallas por cada máquina, pues estos se utilizan para calcular el tiempo
medio entre fallas; el cual se tiene que aumentar para garantizar la fiabilidad en el área de
lavandería
55
Mantenibilidad
Para el cálculo de la mantenibilidad se tomó en cuenta la recolección del tiempo total de falla
y número total de fallas por cada máquina, pues estos se utilizan para calcular el tiempo
medio para reparación; el cual se tiene que reducir para garantizar la mantenibilidad en el
área de lavandería
3.3 Plan de propuesta de mejora
Para aplicar el mantenimiento preventivo en el área de lavandería, se necesita utilizar los

instrumentos de recolección de datos, para calcular y obtener resultados por cada indicador.
Asimismo, se necesita seleccionar un grupo adecuado para los trabajos a realizar,
capacitación para el uso de las fichas de recolección, para la carga de información al sistema
sobre los mantenimientos de cada máquina, pues de esto dependerá el cálculo de la
identificación de fallas, inspección, programación y control del mantenimiento y su
evaluación final. Por lo cual se realizó el diagrama de Gantt para la aplicación exitosa de la
propuesta de mejora y asi lograr la reducción de fallas en las maquinas, pues esto permitirá
mejorar la disponibilidad de la empresa Pieers S.A.C
56
Figura 6. Diagrama de flujo del proceso de mantenimiento – Después
Área de lavandería
Verifica el programa
de mantenimiento
Identifica que
máquinas estan
próximas a fallar
Hay
Si Se comunica al área Se indica el tiempo del
repuestos Se realiza el servicio
de producción sobre mantenimiento y la
disponibles de lavandería
el mantenimiento disponibilidad para el servicio
No
Se solicita
repuestos mediante
Requerimiento de
compra
Entrega de
repuestos
solicitados
Se realiza el
mantenimiento
Se atiende el
servicio de
lavandería

57
Diagrama de operaciones del proceso (DOP) – Después
Figura 7. Diagrama de operaciones del proceso de mantenimiento – Después
1 Verificar el programa de mantenimiento
1 Identificar que máquinas estan proximas a fallar
2 Comunicar al área de producción sobre el mantenimiento
3 Informar el tiempo del mantenimiento y la disponibilidad para el servicio
5 Realizar la orden de trabajo de mantenimiento
1 Realizar y verificar el proceso de lavado en las prendas
6 Entregar las prendas al área de calidad y empaquetado
Figura Descripción
Operación
Demora
Inspección
Operación combinada

58
Diagrama de actividades de proceso (DAP) – Después
Figura 8. Diagrama de actividades de proceso de mantenimiento – Después
DIAGRAMA DE ACTIVIDADES DE PROCESO - DESPUES

EMPRESA Pieers S.A.C
AREA Lavandería
MÉTODO
ACTIVIDAD
Actual
Mantenimiento
PIEERS SAC
LUGAR San Juan de Lurigancho
SIMBOLOS
ACTIVIDAD TIEMPO
Verificar el programda de mantenimiento 2 min

Identificar que máquinas estan proximas a fallar 2 min
Comunicar al área de producción sobre el mantenimiento 1 min
Indicar el tiempo del mantenimiento y la disponibilidad para el servicio 2 min
Recepcionar los repuestos 3 min
Informar el tiempo del mantenimiento y la disponibilidad para el servicio 1 min
Realizar la orden de trabajo de mantenimiento 180 min
Realizar el proceso de lavado en las prendas 40 min
Transpotarr las prendas al área de calidad y empaquetado 3 min
RESUMEN
ACTIVIDAD ACTUAL
OPERACIÓN 7
TRANSPORTE 1
INSPECCIÓN 1
ESPERA 0
ALAMACENAMIENTO 0
TIEMPO TOTAL 224 min

59
Figura 9. Diagrama de Gantt Antes – Después

Octubre Noviembre Diciembre Enero Febrero Marzo Abril Mayo Junio
Item Tarea
SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4 SEM1 SEM2 SEM3 SEM4
1 Reunión con el gerente Pieers S.A.C, sobre la mejora a realizarse.
2 Se descargó la información de la base datos de los mantenimientos.
3 Creación de las fichas de recoleccion de datos para cada indicador
Capacitación al personal de mantenimiento sobre el uso de las fichas de

recolección de datos y como cargar y actualizar la base de datos de los
4
mantenimientos, horas de operación, tiempo total de fallas y número
total de fallas
Recojo de la informacion obtenida con las fichas de recoleccion de
5
datos cada sábado - Antes
Periodo de adaptabilidad para la nueva forma de trabajo en el área de
6
lavanderia
Comunicación con los tecnicos de mantenimiento sobre el
7
mantenimiento preventivo
8 Inicio del uso de las fichas de recolección de datos - Después
59
60
3.4 Estadística Descriptiva

3.4.1 Variable Independiente: Mantenimiento preventivo
3.4.1.1 Dimensión 1: Identificación de fallas
Tabla 3. Análisis descriptivo de la Identificación de fallas

Descriptivos
Estadístico Desv. Error
Identificación de Fallas - Antes Media 71,113 2,0118
95% de intervalo de confianza Límite inferior 66,825

para la media Límite superior 75,400
Media recortada al 5% 71,514
Mediana 71,900
Varianza 64,756
Desv. Desviación 8,0471
Mínimo 50,0
Máximo 85,0
Rango 35,0
Rango intercuartil 10,6
Asimetría -,949 ,564
Curtosis 2,276 1,091

Identificación de Fallas - Media 23,456 2,0804
Despues 95% de intervalo de confianza Límite inferior 19,022
Mediana 23,150
Varianza 69,251
Mínimo 10,0
Máximo 40,0
Rango 30,0
Asimetría ,244 ,564
Curtosis -,493 1,091
Fuente: Datos procesados mediante SPSS 25
Interpretación: En la presente tabla 3, se puede observar el análisis descriptivo de la

identificación de fallas, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre test 71,113
60
61
y el post test 23,456, además la mediana en el pre test es 71,900 y en el post test es 23,150,
también es importante resaltar que la desviación estándar del pre test 8,0471 y el post test es
8,3217. Finalmente, el valor mínimo en el pre test es 50,0 y el máximo es 85,0 y en el post
test el valor mínimo es 10,0 y el máximo 40,0.
Tabla 4. Identificación de fallas: Pre test y Post test
Identificación de Identificación de
Semana fallas fallas Mejora
Pre - Test Post - Test
1 68,8% 31,3% -37,5%
2 72,5% 27,5% -45,0%
3 72,5% 40,0% -32,5%
4 71,3% 35,0% -36,3%
5 66,3% 28,8% -37,5%
6 71,3% 27,5% -43,8%
7 65,0% 25,0% -40,0%
8 77,5% 27,5% -50,0%
9 77,5% 16,3% -61,3%
10 68,8% 17,5% -51,3%
11 62,5% 21,3% -41,3%
12 50,0% 10,0% -40,0%
13 78,8% 21,3% -57,5%
14 72,5% 18,8% -53,8%
15 77,5% 15,0% -62,5%
16 85,0% 12,5% -72,5%
Promedio 71,1% 23,4% -47,7%
Gráfico 2. Identificación de fallas: Pre test y Post test
IDENTIFICACIÓN DE FALLAS
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 4 y en el gráfico 2 se puede apreciar la identificación de fallas

donde el promedio de pre test es 74,1% y en el post test 23,4% reduciéndose así a un 47,7%.
62
3.4.1.2 Dimensión 2: Inspección de máquinas

Tabla 5. Análisis descriptivo de Inspección de máquinas
Descriptivos
Inspección máquinas - Antes Media 55,181 1,5282

Mediana 53,900
Varianza 37,364
Mínimo 46,9
Máximo 67,2
Rango 20,3

Inspección máquinas - Despues Media 83,606 2,4419

Mediana 83,600
Varianza 95,405
Mínimo 64,1
Máximo 96,9
Rango 32,8


inspección de máquinas, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre test 55,181
y el post test 83,606, además la mediana en el pre test es 53,900 y en el post test es 83,600,
63
Tabla 6. Inspección de máquinas: Pre test y Post test
Semana Inspección de Inspección de Mejora

máquinas máquinas
1 57,8% 71,9% 14,1%
2 53,1% 73,4% 20,3%
3 48,4% 64,1% 15,6%
4 50,0% 75,0% 25,0%
5 53,1% 76,6% 23,4%
6 59,4% 82,8% 23,4%
7 57,8% 79,7% 21,9%
8 51,6% 81,3% 29,7%
9 46,9% 84,4% 37,5%
10 46,9% 90,6% 43,8%
11 54,7% 96,9% 42,2%
12 57,8% 90,6% 32,8%
13 51,6% 85,9% 34,4%
14 62,5% 93,8% 31,3%
15 64,1% 93,8% 29,7%
16 67,2% 96,9% 29,7%
Promedio 55,2% 83,6% 28,4%
Gráfico 3. Inspección de máquinas: Pre test y Post test
INSPECCIÓN DE MÁQUINAS
120.0%
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 6 y en el gráfico 3 se puede apreciar la inspección de máquinas

donde el promedio de pre test es 55,2% y en el post test 83,6% incrementado así a un 28,4%.
64
3.4.1.3 Dimensión 3: Programación del mantenimiento

Tabla 7. Análisis descriptivo de la Programación del mantenimiento
Descriptivos
Programación del Media ,000 ,0000

mantenimiento - Antes 95% de intervalo de confianza Límite inferior ,000
para la media Límite superior ,000
Media recortada al 5% ,000
Mediana ,000
Varianza ,000
Desv. Desviación ,0000
Mínimo ,0
Máximo ,0
Rango ,0
Rango intercuartil ,0
Asimetría . .
Curtosis . .
Programación del Media 86,206 1,8909
mantenimiento - Despues 95% de intervalo de confianza Límite inferior 82,176
Mediana 85,250
Varianza 57,209
Mínimo 73,6
Máximo 100,0
Rango 26,4
Curtosis ,054 1,091


programación del mantenimiento, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre
test ,000 y el post test 86,206, además la mediana en el pre test es ,000 y en el post test es
85,250, también es importante resaltar que la desviación estándar del pre test ,0000 y el post
test es 7,5636. Finalmente, el valor mínimo en el pre test es ,0 y el máximo es ,0 y en el post
65
Tabla 8. Programación del mantenimiento: Pre test y Post test
Semana Programación del Programación del Mejora

mantenimiento mantenimiento
Pre - Test Post- Test
1 0,0% 82,6% 82,6%
2 0,0% 80,0% 80,0%
3 0,0% 73,6% 73,6%
4 0,0% 83,5% 83,5%
5 0,0% 84,8% 84,8%
6 0,0% 74,5% 74,5%
7 0,0% 82,2% 82,2%
8 0,0% 84,2% 84,2%
9 0,0% 86,3% 86,3%
10 0,0% 88,8% 88,8%
11 0,0% 85,7% 85,7%
12 0,0% 87,5% 87,5%
13 0,0% 91,2% 91,2%
14 0,0% 100,0% 100,0%
15 0,0% 94,4% 94,4%
16 0,0% 100,0% 100,0%
Promedio 0,0% 86,2% 86,2%
Gráfico 4. Programación del mantenimiento: Pre test y Post test
PROGRAMACIÓN DEL MANTENIMIENTO

100%
80%
60%
40%
20%
0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 8 y en el gráfico 4 se puede apreciar la programación del

mantenimiento donde el promedio de pre test es 0,0% y en el post test 86,2% incrementado
así a un 86,2%.
66
3.4.1.4 Dimensión 4: Control del mantenimiento

Tabla 9. Análisis descriptivo de control del mantenimiento
Descriptivos
Control del mantenimiento - Media 52,906 1,4337

Antes 95% de intervalo de confianza Límite inferior 49,850
Mediana 52,200
Varianza 32,890
Mínimo 43,8
Máximo 65,7
Rango 21,9
Curtosis ,141 1,091

Control del mantenimiento - Media 83,600 2,7235
Despues 95% de intervalo de confianza Límite inferior 77,795
Mediana 80,900
Varianza 118,681
Mínimo 65,5
Máximo 100,0
Rango 34,5
Curtosis -1,139 1,091

Interpretación: En la presente tabla 9, se puede observar el análisis descriptivo de control

del mantenimiento, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre test 52,906 y el
post test 83,600, además la mediana en el pre test es 52,200 y en el post test es 80,900,
67
Tabla 10. Control del mantenimiento: Pre test y Post test
Semana Control del Control del Mejora

mantenimiento mantenimiento
1 48,9% 65,5% 16,6%
2 56,4% 68,8% 12,3%
3 54,1% 72,0% 17,9%
4 57,9% 74,4% 16,5%
5 51,7% 80,0% 28,3%
6 45,5% 78,6% 33,1%
7 52,7% 80,0% 27,3%
8 57,7% 76,5% 18,8%
9 65,7% 81,8% 16,1%
10 43,8% 91,7% 47,9%
11 50,0% 90,0% 40,0%
12 47,9% 90,9% 43,0%
13 49,0% 95,7% 46,7%
14 50,0% 100,0% 50,0%
15 55,2% 91,7% 36,5%
16 60,0% 100,0% 40,0%
Promedio 52,9% 83,6% 30,7%
Gráfico 5. Control del mantenimiento: Pre test y Post test
CONTROL DEL MANTENIMIENTO

120.0%
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 10 y en el gráfico 5 se puede apreciar el control del

mantenimiento donde el promedio de pre test es 52,9% y en el post test 83,6% incrementado
así a un 30,7%.
68
3.4.2 Variable Dependiente: Disponibilidad

Tabla 11. Análisis descriptivo de la Disponibilidad
Descriptivos
Disponibilidad - Antes Media 72,944 1,1105

Mediana 74,300
Varianza 19,731
Mínimo 64,2
Máximo 78,2
Rango 14,0

Disponibilidad - Despues Media 96,444 ,4467

Mediana 97,150
Varianza 3,193
Mínimo 93,4
Máximo 98,9
Rango 5,5
Curtosis -1,382 1,091


disponibilidad, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre test 72,944 y el post
test 96,444, además la mediana en el pre test es 74,300 y en el post test es 97,150, también
es importante resaltar que la desviación estándar del pre test 4,4419 y el post test es 1,7870.
Finalmente, el valor mínimo en el pre test es 64,2 y el máximo es 78,2 y en el post test el
valor mínimo es 93,4 y el máximo 98,9.
69
Tabla 12. Disponibilidad: Pre test y Post test
Semana Disponibilidad Disponibilidad Mejora

1 75,7% 94,4% 18,7%
2 70,5% 94,1% 23,7%
3 73,6% 93,4% 19,8%
4 67,1% 95,9% 28,8%
5 75,0% 94,4% 19,4%
6 70,8% 94,9% 24,2%
7 64,2% 95,4% 31,2%
8 76,7% 96,8% 20,0%
9 75,0% 97,5% 22,5%
10 71,2% 97,5% 26,2%
11 65,6% 97,5% 32,0%
12 76,7% 98,0% 21,3%
13 71,6% 98,0% 26,4%
14 77,2% 98,7% 21,5%
15 78,2% 97,7% 19,5%
16 78,0% 98,9% 20,9%
Promedio 72,9% 96,5% 23,5%
Gráfico 6. Disponibilidad: Pre test y Post test
DISPONIBILIDAD
120.0%
100.0%
80.0%
60.0%
40.0%
20.0%
0.0%
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 12 y en el gráfico 6 se puede apreciar la disponibilidad donde el

promedio de pre test es 72,9% y en el post test 96,5% incrementado así a un 23,5%.
70
3.4.2.1 Dimensión 1: Fiabilidad

Tabla 13. Análisis descriptivo de la Fiabilidad
Descriptivos
Fiabilidad - Antes Media 6,019 ,4456

Mediana 6,150
Varianza 3,176
Mínimo 3,9
Máximo 10,9
Rango 7,0
Asimetría 1,278 ,564

Fiabilidad - Despues Media 29,050 4,3431

Mediana 22,800
Varianza 301,796
Mínimo 14,2
Máximo 63,0
Rango 48,8
Asimetría 1,522 ,564
Curtosis ,826 1,091


fiabilidad, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre test 6,019 y el post test
29,050, además la mediana en el pre test es 6,150 y en el post test es 22,800, también es
importante resaltar que la desviación estándar del pre test 1,7822 y el post test es 17,3723.
Finalmente, el valor mínimo en el pre test es 3,9 y el máximo es 10,9 y en el post test el valor
mínimo es 14,2 y el máximo 63,0.
71
Tabla 14. Fiabilidad: Pre test y Post test
Semana Fiabilidad Fiabilidad Mejora

1 10,9 20,3 9,4
2 6,2 20,8 14,6
3 6,4 16,9 10,5
4 4,7 14,2 9,5
5 6,9 15,3 8,3
6 4,6 20,6 16,0
7 4,3 24,8 20,6
8 6,6 26,9 20,2
9 6,9 15,6 8,7
10 5,2 26,9 21,6
11 4,0 27,8 23,8
12 6,9 63,0 56,1
13 4,8 25,0 20,2
14 6,1 63,0 56,9
15 7,9 20,7 12,7
16 3,9 63,0 59,1
Promedio 6,0 29,0 23,0
Gráfico 7. Fiabilidad: Pre test y Post test
FIABILIDAD
70.0
60.0
50.0
40.0
30.0
20.0
10.0
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 14 y en el gráfico 7 se puede apreciar la fiabilidad donde el

promedio de pre test es 6,0 y en el post test 29,0 incrementado así 23,0 horas de operación.
72
3.4.2.2 Dimensión 2: Mantenibilidad

Tabla 15. Análisis descriptivo de la Mantenibilidad
Descriptivos
Mantenibilidad - Antes Media 2,200 ,1271

Mediana 2,150
Varianza ,259
Mínimo 1,1
Máximo 3,5
Rango 2,4

Mantenibilidad - Despues Media ,875 ,0766
95% de intervalo de confianza Límite inferior ,712

Media recortada al 5% ,878
Mediana ,850
Varianza ,094
Mínimo ,4
Máximo 1,3
Rango ,9
Curtosis -1,450 1,091


mantenibilidad, es decir el promedio de los valores estudiados, en el pre test 2,200 y el post
test ,875, además la mediana en el pre test es 2,150 y en el post test es 850, también es
importante resaltar que la desviación estándar del pre test 5086 y el post test es ,3066.
Finalmente, el valor mínimo en el pre test es 1,1 y el máximo es 3,5 y en el post test el valor
mínimo es ,4 y el máximo 1,3.
73
Tabla 16. Mantenibilidad: Pre test y Post test
Semana Mantenibilidad Mantenibilidad Mejora

1 3,5 1,2 -2,3
2 2,9 1,3 -1,6
3 2,3 1,2 -1,1
4 2,3 0,6 -1,7
5 2,3 0,9 -1,4
6 1,9 1,1 -0,8
7 2,4 1,2 -1,2
8 2,0 0,9 -1,1
9 2,3 0,4 -1,9
10 2,1 0,7 -1,4
11 2,1 0,7 -1,3
12 2,1 1,3 -0,8
13 1,9 0,5 -1,4
14 1,8 0,8 -1,0
15 2,2 0,5 -1,7
16 1,1 0,7 -0,4
Promedio 2,19 0,87 -1,3
Gráfico 8. Mantenibilidad: Pre test y Post test
MANTENIBILIDAD
4.0
3.5
3.0
2.5
2.0
1.5
1.0
0.5
0.0
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16
PRE POST
Interpretación: En la tabla 16 y en el gráfico 8 se puede apreciar la mantenibilidad donde

el promedio de pre test es 2,19 y en el post test 0.87 reduciéndose 1.3 horas de reparación.
74
3.5 Estadística Inferencial
3.5.1 Prueba de normalidad
Para aplicar la prueba de normalidad se utilizará los siguientes datos:
Tabla 17. Criterios para la toma de estadísticos
Condición Estadístico
Datos < 30 Shapiro Wilk
Datos > 30 Kolmogorov

En el estudio la muestra es menor a 30, por lo tanto, se usará Shapiro Wilk.
Los criterios para aplicar la prueba de normalidad son los siguientes:
Tabla 18. Estadígrafos

Antes Después Conclusión Estadígrafo
Sig. > 0.05 Si Si Paramétrico T Student
Sig. > 0.05 Si No No paramétrico Wilcoxon
Sig. > 0.05 No Si No paramétrico Wilcoxon
Sig. > 0.05 No No No paramétrico Wilcoxon
3.5.2 Prueba de normalidad de la variable dependiente: Disponibilidad
Tabla 19. Prueba de normalidad de la disponibilidad
Pruebas de normalidad
Kolmogorov-Smirnova Shapiro-Wilk
Estadístico gl Sig. Estadístico gl Sig.
Disponibilidad - Antes ,178 16 ,186 ,913 16 ,132
Disponibilidad - Después ,223 16 ,033 ,916 16 ,147
Interpretación: De la tabla 19, se puede comprobar que la significancia de la disponibilidad

antes (0.132) es mayor a 0.05, y la significancia de la disponibilidad después (0.147) es
mayor a 0.05, por lo tanto, según la tabla 18, los datos si son paramétricos y la hipótesis se
valida con el estadígrafo T-Student.
75
Gráfico 9. Distribución de datos: Disponibilidad – Antes
Gráfico 10. Distribución de datos: Disponibilidad – Después
Interpretación: En el gráfico 9 y 10 podemos observar que todos los datos se acercan a la

recta, por lo que también decimos que nuestros datos son paramétricos tanto en el pre test
como en el post test, en base a lo sustentado por Landero y González (2007, p. 202).
76
3.5.3 Prueba de normalidad de la dimensión 1: Fiabilidad
Tabla 20. Prueba de normalidad de la fiabilidad
Fiabilidad - Antes ,185 16 ,144 ,886 16 ,048
Fiabilidad - Después ,341 16 ,000 ,701 16 ,000
Interpretación: De la tabla 20, se puede comprobar que la significancia de la fiabilidad

antes (0.048) es menor a 0.05, y la significancia de la fiabilidad después (0.000) es menor a
0.05, por lo tanto, según la tabla 18, los datos no son paramétricos y la hipótesis se valida
con el estadígrafo Wilcoxon.
Gráfico 11. Distribución de datos: Fiabilidad – Antes
Gráfico 12. Distribución de datos: Fiabilidad – Después

77
Interpretación: En el gráfico 11 y 12 podemos observar que todos los datos no se acercan

a la recta, por lo que también decimos que nuestros datos no son paramétricos tanto en el pre
test como en el post test, en base a lo sustentado por Landero y González (2007, p. 202).
3.5.4 Prueba de normalidad de la dimensión 2: Mantenibilidad
Tabla 21. Prueba de normalidad de la mantenibilidad
Mantenibilidad - Antes ,235 16 ,019 ,888 16 ,052
Mantenibilidad - Después ,168 16 ,200* ,918 16 ,154
Interpretación: De la tabla 21, se puede comprobar que la significancia de la mantenibilidad

antes (0.052) es mayor a 0.05, y la significancia de la mantenibilidad después (0.154) es
mayor a 0.05, por lo tanto, según la tabla 18, los datos si son paramétricos y la hipótesis se
valida con el estadígrafo T–Student.
Gráfico 13. Distribución de datos: Mantenibilidad – Antes

78
Gráfico 14. Distribución de datos: Mantenibilidad – Después
Interpretación: En el gráfico 13 y 14 podemos observar que todos los datos se acercan a la

recta, por lo que también decimos que nuestros datos son paramétricos tanto en el pre test
como en el post test, en base a lo sustentado por Landero y González (2007, p. 202).
3.6 Validación de Hipótesis
3.6.1 Validación de hipótesis general
H1: La aplicación de mantenimiento preventivo mejora significativamente la disponibilidad

de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H0: La aplicación de mantenimiento preventivo no mejora significativamente la

disponibilidad de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers
S.A.C 2019.
Regla de decisión fue:

Ho: µPa ≤ µPd
Ha: µPa <µPd
Si ρvalor ≤ 0.05, se rechaza la hipótesis nula
Si ρvalor > 0.05, se acepta la hipótesis nula
79
Tabla 22. Validación de la hipótesis general según muestras emparejadas

Estadísticas de muestras emparejadas
Media N Desv. Desv. Error
Desviación promedio
Par Disponibilidad - Antes 72,944 16 4,4419 1,1105
1 Disponibilidad - Después 96,444 16 1,7870 ,4467
Interpretación: De la tabla 22, ha quedado evidenciado que la media de la disponibilidad, antes (72,944) es menor que la media de la
disponibilidad, después (96,444), por consiguiente, se acepta la hipótesis de investigación alterna, por la cual queda demostrado que la aplicación
de mantenimiento preventivo mejora significativamente la disponibilidad de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil
Pieers S.A.C 2019.
Tabla 23. Prueba T – Student de la disponibilidad
Prueba de muestras emparejadas
Diferencias emparejadas Sig.
Desv. Desv. 95% de intervalo de (bilat
Media Desviación Error confianza de la diferencia t gl eral)
promedio Inferior Superior
Par Disponibilidad - Antes - -23,5000 4,2604 1,0651 -25,7702 -21,2298 -22,064 15 ,000
1 Disponibilidad - Despues
Interpretación: De la tabla 23, se puede comprobar que la significancia de la prueba T-Student, aplicada a la disponibilidad antes y después es
de 0,000 por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la aplicación de mantenimiento
preventivo mejora significativamente la disponibilidad de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
79
80
3.6.2 Validación de hipótesis especifica 1
H1: La aplicación mantenimiento preventivo mejora significativamente la fiabilidad de las

maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H0: La aplicación mantenimiento preventivo no mejora significativamente la fiabilidad de

las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.

Ho: µPa ≤ µPd
Ha: µPa <µPd
Tabla 24. Validación de la hipótesis especifica 1 según muestras emparejadas
Estadísticos descriptivos
N Media Desv. Mínimo Máximo
Desviación
Fiabilidad - Antes 16 6,019 1,7822 3,9 10,9
Fiabilidad - Después 16 29,050 17,3723 14,2 63,0
Interpretación: De la tabla 24, ha quedado evidenciado que la media de la fiabilidad, antes

(6,019) es menor que la media de la fiabilidad, después (29,050), por consiguiente, se acepta
la hipótesis de investigación alterna, por la cual queda demostrado que la aplicación de
mantenimiento preventivo mejora significativamente la fiabilidad de la maquinas lavadoras
en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
Tabla 25. Prueba Wilcoxon de la fiabilidad
Estadísticos de pruebaa
Fiabilidad - Después -
Fiabilidad - Antes
Z -3,516b
Sig. asintótica(bilateral) ,000
80
81
Interpretación: De la tabla 25, se puede comprobar que la significancia de la prueba

Wilcoxon, aplicada a la fiabilidad antes y después es de 0,000 por consiguiente y de acuerdo
a la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la aplicación de
mantenimiento preventivo mejora significativamente la fiabilidad de la maquinas lavadoras
en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
3.6.3 Validación de hipótesis especifica 2
H1: La aplicación de mantenimiento preventivo mejora significativamente la mantenibilidad

de las maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
H0: la aplicación de mantenimiento preventivo no mejora significativamente la

S.A.C 2019.

Ho: µPa ≤ µPd
Ha: µPa <µPd
Tabla 26. Validación de la hipótesis especifica 2 según muestras relacionadas

Estadísticas de muestras emparejadas
Media N Desv. Desv. Error
Desviación promedio
Par Mantenibilidad - Antes 2,200 16 ,5086 ,1271

1 Mantenibilidad - Después ,875 16 ,3066 ,0766
Interpretación: De la tabla 26, ha quedado evidenciado que la media de la mantenibilidad,

antes (2,200) es mayor que la media de la mantenibilidad, después (,875), por consiguiente,
se acepta la hipótesis de investigación alterna, por la cual queda demostrado que la aplicación
de mantenimiento preventivo mejora significativamente la mantenibilidad de la maquinas
lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C 2019.
82
Tabla 27. Prueba T –Student de la mantenibilidad
Prueba de muestras emparejadas

Diferencias emparejadas
Media Desv. Desv. Error 95% de intervalo de t gl Sig.
Desviación promedio confianza de la diferencia (bilateral)
Inferior Superior
Par Mantenibilidad -
1 Antes - 1,3250 ,4683 ,1171 1,0754 1,5746 11,317 15 ,000
Mantenibilidad -
Después
Interpretación: De la tabla 27, se puede comprobar que la significancia de la prueba T-Student, aplicada a la mantenibilidad antes y después
es de 0,000 por consiguiente y de acuerdo a la regla de decisión se rechaza la hipótesis nula y se acepta que la aplicación de mantenimiento
preventivo mejora significativamente la mantenibilidad de la maquinas lavadoras en el área de lavandería en la empresa textil Pieers S.A.C
2019.
82
83
IV. DISCUSIÓN
83
84
Primera discusión
De acuerdo con la tabla 22, se evidencia que la media de disponibilidad antes de la aplicación
de la propuesta resulto 72,944, un valor menor a la media de la disponibilidad después de
aplicar el tratamiento que resulto 96,444, se verificó que los valores de la disponibilidad
antes de la aplicación de la propuesta dio un 72.9%, un valor menor a la disponibilidad
después de aplicar el mantenimiento preventivo el cual dio como resultado 96.5%,
evidenciando un incremento de la disponibilidad del 23.5% como consecuencia de la
aplicación del mantenimiento preventivo, este resultado coincide con Trejo, R. (2017) en su
tesis: “Mejora de gestión de mantenimiento preventivo para incrementar la confiablidad de
bombas de concreto de la unidad negocios de bombas”, que se encuentra incluida dentro de
la investigación que se logró aumentar la disponibilidad en un 9%.
Segunda discusión
De acuerdo con la tabla 24, se evidencia que la media de fiabilidad antes de la aplicación de
la propuesta resulto 6,019, un valor menor a la media de la fiabilidad después de aplicar el
tratamiento que resulto 29,050, se verificó que los valores de la fiabilidad antes de la
aplicación de la propuesta dio 6 horas de operación, un valor menor a la fiabilidad después
de aplicar el mantenimiento preventivo el cual dio como resultado 29 horas de operación,
evidenciando un incremento de la fiabilidad de 23 horas de operación como consecuencia
de la aplicación del mantenimiento preventivo, este resultado coincide con Rumaldo, J.
(2015) en su tesis: “Plan de mantenimiento preventivo de una línea de laminado para vidrio
plano de capacidad 5000mmx2600mmx60mm”, que se encuentra dentro de la investigación
que se logró incrementar la fiabilidad de 65.5 horas a 71.1 horas de operación, con una
diferencia de 5.6 horas de operación.
85
Tercera discusión
De acuerdo con la tabla 26, se evidencia que la media de mantenibilidad antes de la

aplicación de la propuesta resulto 2,200, un valor menor a la media de la mantenibilidad
después de aplicar el tratamiento que resulto 0,875, se verificó que los valores de la
mantenibilidad antes de la aplicación de la propuesta dio 2.19 horas de reparación, un valor
mayor a la mantenibilidad después de aplicar el mantenimiento preventivo el cual dio como
resultado 0.87 horas de reparación, evidenciando una reducción de la mantenibilidad de 1.3
horas de reparación como consecuencia de la aplicación del mantenimiento preventivo, este
resultado coincide con Roncal, J. (2017) en su tesis: “Mantenimiento preventivo para
mejorar la disponibilidad en las unidades de transporte de la empresa Transvial Lima S. A.
C. 2017”, que se encuentra dentro de la investigación que se logró reducir la mantenibilidad
de 4.13 horas a 1.54 horas de reparación, con una diferencia de 2.59 hora de reparación.
86
V. CONCLUSIONES
87
Primera conclusión
Se concluye que la aplicación del mantenimiento preventivo mejora significativamente la

disponibilidad, de esta forma se resuelve el problema, se rechaza la hipótesis nula y se acepta
la hipótesis alterna, ya que aplicando el Estadígrafo T - Student la significancia dio como
resultado 0,000 como se detalla en la tabla 23 y este valor es menor a 0,05, además se logra
el objetivo general, esto lo podemos evidenciar en la tabla 22 donde la media del pre test es
72,944 y en el post test es 96,444, logrando un aumento promedio de 23,5%.
Segunda conclusión

fiabilidad, de esta forma se resuelve el problema, se rechaza la hipótesis nula y se acepta la
hipótesis alterna, ya que aplicando el Estadígrafo Wilcoxon la significancia dio como
resultado 0,000 como se detalla en la tabla 25 y este valor es menor a 0,05, además se logra
el objetivo general, esto lo podemos evidenciar en la tabla 24 donde la media del pre test es
6,019 y en el post test es 29,050, logrando un aumento promedio de 23 horas de operación
Tercera conclusión

mantenibilidad, de esta forma se resuelve el problema, se rechaza la hipótesis nula y se
acepta la hipótesis alterna, ya que aplicando el Estadígrafo T - Student la significancia dio
como resultado 0,000 como se detalla en la tabla 27 y este valor es menor a 0,05, además se
logra el objetivo general, esto lo podemos evidenciar en la tabla 26 donde la media del pre
test es 2,200 y en el post test es 0,875, logrando una reducción de 2.19 horas de reparación.
88
VI. RECOMENDACIONES
89
Primera recomendación
Se recomienda el seguimiento y control para fortalecer la aplicación del mantenimiento

preventivo, no solo en el área de lavandería, sino en las distintas áreas dentro de la empresa
Pieers S.A.C, esto dará como resultado mejorar la disponibilidad y reducir los costos por
mantenimientos.
Segunda recomendación
Se recomienda realizar capacitaciones al personal del área de lavandería para que cuenten
con conocimientos del mantenimiento autónomo, el cual es beneficioso para el área y
mejorar de ese modo la operatividad de las máquinas de lavandería.
Tercera recomendación
Se recomienda realizar seguimiento de los tiempos de trabajo de mantenimiento para tener

un mejor control de la ejecución de los mismos.
90
VII. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

91
Arques, J. (2009). Ingeniería y gestión del mantenimiento en el sector ferroviario. Madrid:

Díaz de Santos.
Angel, R. & Olaya, H. (2014), Diseño de un plan de mantenimiento preventivo para la

empresa Agroangel.(tesis para obtener el título profesional de ingeniero industrial).
Universidad tecnológica de Pereira, Colombia. Recuperado de:
http://hdl.handle.net/11059/4620
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chilena de ingeniería, 21(1) 125-138 recuperado de:
95
ANEXOS
96
Anexo 1: Proyección anual de ventas en feria
Gráfico 15. Proyección anual de ventas en feria
Fuente: Diario gestión
96
97
Anexo 2: Matriz de operacionalizacion de la variable
Tabla 28. Matriz de operacionalización de las variables
Aplicación del Mantenimiento Preventivo para mejorar la Disponibilidad de las lavadoras industriales en la empresa Pieers S.A.C, 2019
Definición Definición Escala de los Unidad de
Variables Dimensiones Indicadores Técnica Instrumento Fórmula
conceptual operacional indicadores medida
Duffa (2013) indicó: Identificacíon de Ficha de recolección de datos

Tasa de fallas Razón Observación y registro Semanal
Una serie de tareas fallas F-01
El mantenimiento
planeadas
preventivo es (Duffa, 2013, p.294)
previamente, que se
medido a través de
llevan a cabo para
las fichas de Inspección de Ficha de recolección de datos
contrarrestar las Porcentaje de inspección Razón Observación y registro Semanal
recolección de Máquinas F-02
causas conocidas de
datos F-01
fallas potenciales de (Duffa, 2013, p.295)
Mantenimiento (Identificación de
las funciones para
Preventivo fallas), F-02
las que fue creado
(Inspeccón de Programación del Indice de mantenimiento Ficha de recolección de datos
un activo. Puede Razón Observación y registro Semanal
máquinas),F-03 Mantenimiento programado F-03
planearse y
(Promación del
programarse con
mantenimiento) y (Duffa, 2013, p.295)
base en el tiempo, el
F-04 (Control del
uso o la condición
mantenimiento).
del equipo. (p.77) Control del Porcentaje de control del Ficha de recolección de datos
Razón Observación y registro Semanal
mantenimiento matenimiento F-04
(Duffa, 2013, p.293)
Mora (2009) indico: La disponibilidad

“Es la probabilidad se da en medida, Tiempo medio entre fallas Ficha de recolección de datos
de que el equipo en cuanto a la Fiabilidad Razón Observación y registro Semanal (Mora, 2009, p.104)
(TMEF) F-05
funcione fiabilidad a través Donde:
satisfactoriamente en de las horas de HROP: Horas de operación
el momento en que operación y el
sea requerido numero total de
Disponibilidad
después del fallas detectadas, y
comienzo de su también, en cuanto
operación, cuando a la mantenibilidad
se usa bajo a través del tiempo Tiempo medio de Ficha de recolección de datos
Mantenibilidad Razón Observación y registro Semanal (Mora, 2009, p.107)
condiciones total de fallas y el reparación (TPMR) F-06
estables, […]” número total de Donde:
(p.67). fallas detectadas. TTF: Tiempo total de fallas
97
98
Anexo 3: Matriz de consistencia
Tabla 29. Matriz de consistencia

Aplicación del Mantenimiento Preventivo para mejorar la Disponibilidad de las lavadoras industriales en la empresa Pieers S.A.C, 2019
Preguntas de Definición Definición Escala de los
Objetivos Hipótesis Variables Dimensiones Indicadores Metodología
investigación conceptual operacional indicadores
General General Principal Tasa de fallas
Identificación de Recolección de
Duffa (2013) indicó: Razón
Determinar en qué medida la La aplicación de fallas datos
¿Cómo el mantenimiento El mantenimiento
aplicación de mantenimiento mantenimiento preventivo
preventivo mejora la preventivo es una El mantenimiento (Duffa, 2013, p.294)
preventivo mejora la mejora significativamente la
disponibilidad de las lavadoras serie de tareas preventivo es
disponibilidad de las maquinas disponibilidad de la maquinas Porcentaje de inspección
industriales en el área de planeadas medido a través de
lavadoras en el área de lavadoras en el área de
lavandería de la empresa textil previamente, que se las fichas de
lavandería en la empresa textil lavandería en la empresa textil Inspección de Recolección de
Pieers S.A.C 2019? llevan a cabo para recolección de Razón
Pieers S.A.C 2019. Pieers S.A.C 2019. Máquinas datos
contrarrestar las datos F-01
Mantenimiento causas conocidas de (Identificación de (Duffa, 2013, p.295)
Preventivo fallas potenciales de fallas), F-02
Específicas Específicos Secundarias Indice de mantenimiento programado
las funciones para las (Inspeccón de
que fue creado un máquinas),F-03
Programación del Recolección de
¿De qué manera la aplicación Determinar en qué medida la La aplicación mantenimiento activo. Puede (Promación del Razón
Mantenimiento datos
de mantenimiento preventivo aplicación de mantenimiento preventivo mejora planearse y mantenimiento) y F-
mejora la fiabilidad de las preventivo mejora la fiabilidad significativamente la fiabilidad programarse con 04 (Control del (Duffa, 2013, p.295)
lavadoras industriales en el de las maquinas lavadoras en de las maquinas lavadoras en base en el tiempo, el mantenimiento).
Porcentaje de control del matenimiento
área de lavandería en la el área de lavandería en la el área de lavandería en la uso o la condición
empresa textil Pieers S.A.C empresa textil Pieers S.A.C empresa textil Pieers S.A.C del equipo. (p.77) Control del Recolección de
Razón
2019? 2019. 2019. mantenimiento datos
(Duffa, 2013, p.293)
Tiempo medio entre fallas (TMEF)
La disponibilidad
Mora (2009) indico:
se da en medida, en
“Es la probabilidad Recolección de
cuanto a la Fiabilidad (Mora, 2009, p.104) Razón
de que el equipo datos
fiabilidad a través
¿De qué manera la aplicación Determinar en qué medida la La aplicación de funcione
de las horas de Donde:
de mantenimiento preventivo aplicación de mantenimiento mantenimiento preventivo satisfactoriamente en HROP: Horas de operación
operación y el
mejora la mantenibilidad de las preventivo mejora la mejora significativamente la el momento en que NTFALLAS: Número total de fallas detectadas
numero total de
lavadoras industriales en el mantenibilidad de las mantenibilidad de las Disponibilidad sea requerido
fallas detectadas, y
área de lavandería en la maquinas lavadoras en el área maquinas lavadoras en el área después del Tiempo medio de reparacion (TPMR)
también, en cuanto
empresa textil Pieers S.A.C de lavandería en la empresa de lavandería en la empresa comienzo de su
a la mantenibilidad
2019? textil Pieers S.A.C 2019. textil Pieers S.A.C 2019. operación, cuando se
a través del tiempo
usa bajo condiciones Recolección de
total de fallas y el Mantenibilidad Razón
estables, […]” (Mora, 2009, p.107) datos
número total de
(p.67). Donde:
fallas detectadas.
TTF: Tiempo total de fallas
98
99
Anexo 4: Check list para la frecuencia de problemas
Figura 10. Check list para el cálculo de frecuencias de problemas

100
Anexo 5: Formato de recolección de datos: Identificación de fallas
Tabla 30. Formato de recolección de datos: Identificación de fallas
FORMATO DE RECOLECCIÓN DE DATOS - MANTENIMIENTO PREVENTIVO

Fecha 01/10/2018
Nº Identificación de Fallas
F-01 Guía de Observación
Número de unidades
Semana Fecha de inicio Número de fallos Tasas de fallas
probadas
1 01/10/2018
2 08/10/2018
3 15/10/2018
4 22/10/2018
5 29/10/2018
6 05/11/2018
7 12/11/2018
8 19/11/2018
9 26/11/2018
10 03/12/2018
11 10/12/2018
12 17/12/2018
13 24/12/2018
14 31/12/2018
15 07/01/2019
16 14/01/2019
PROMEDIO DE LA TASA DE FALLAS
101
Anexo 6: Formato de recolección de datos: Inspección de fallas
Tabla 31. Formato de recolección de datos: Inspección de fallas

Fecha 01/10/2018
Nº Guía de observación
F-02 Inspección de máquinas
Semana Fecha de inicio Códigos de máquina IR IP PIM
1 01/10/2018 AP-03-01 - 08
2 08/10/2018 AP-03-01 - 08
3 15/10/2018 AP-03-01 - 08
4 22/10/2018 AP-03-01 - 08
5 29/10/2018 AP-03-01 - 08
6 05/11/2018 AP-03-01 - 08
7 12/11/2018 AP-03-01 - 08
8 19/11/2018 AP-03-01 - 08
9 26/11/2018 AP-03-01 - 08
10 03/12/2018 AP-03-01 - 08
11 10/12/2018 AP-03-01 - 08
12 17/12/2018 AP-03-01 - 08
13 24/12/2018 AP-03-01 - 08
14 31/12/2018 AP-03-01 - 08
15 07/01/2019 AP-03-01 - 08
16 14/01/2019 AP-03-01 - 08
102
PROMEDIO DE PORCENTAJE DE INSPECCIÓN DE MÁQUINAS
Anexo 7: Formato de recolección de datos: Programación del mantenimiento
Tabla 32. Formato de recolección de datos: Programación del mantenimiento

Fecha 01/10/2018
F-03 Programación del mantenimiento
Tiempo de mantenimiento Tiempo de mantenimiento Índice de mantenimiento

Semana Fecha de inicio Códigos de Máquina
preventivo (minutos) Correctivo (minutos) programado
1 01/10/2018 AP-03-01 - 08
2 08/10/2018 AP-03-01 - 08
3 15/10/2018 AP-03-01 - 08
4 22/10/2018 AP-03-01 - 08
5 29/10/2018 AP-03-01 - 08
6 05/11/2018 AP-03-01 - 08
7 12/11/2018 AP-03-01 - 08
8 19/11/2018 AP-03-01 - 08
9 26/11/2018 AP-03-01 - 08
10 03/12/2018 AP-03-01 - 08
11 10/12/2018 AP-03-01 - 08
12 17/12/2018 AP-03-01 - 08
103
13 24/12/2018 AP-03-01 - 08
14 31/12/2018 AP-03-01 - 08
15 07/01/2019 AP-03-01 - 08
16 14/01/2019 AP-03-01 - 08
PROMEDIO DE ÍNDICE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO
Anexo 8: Formato de recolección de datos: Control del mantenimiento
Tabla 33. Formato de recolección de datos: Control del mantenimiento

Fecha 01/10/2018
F-04 Control de mantenimiento
Mantenimientos Mantenimientos
Semana Fecha de inicio Código de máquina Porcentaje de control de mantenimiento
Realizados Planificados
1 01/10/2018 AP-04-01 - 08
2 08/10/2018 AP-04-01 - 08
3 15/10/2018 AP-04-01 - 08
4 22/10/2018 AP-04-01 - 08
5 29/10/2018 AP-04-01 - 08
6 05/11/2018 AP-04-01 - 08
7 12/11/2018 AP-04-01 - 08
8 19/11/2018 AP-04-01 - 08
9 26/11/2018 AP-04-01 - 08
10 03/12/2018 AP-04-01 - 08
104
11 10/12/2018 AP-04-01 - 08
12 17/12/2018 AP-04-01 - 08
13 24/12/2018 AP-04-01 - 08
14 31/12/2018 AP-04-01 - 08
15 07/01/2019 AP-04-01 - 08
16 14/01/2019 AP-04-01 - 08
PROMEDIO DE PORCENTAJE DE CONTROL MANTENIMIENTO
Anexo 9: Formato de recolección de datos: Disponibilidad
Tabla 34. Formato de recolección de datos: Disponibilidad
FORMATO DE RECOLECCIÓN DE DATOS - DISPONIBILIDAD

Fecha 01/10/2018
F-05 Fiabilidad-Mantenibilidad
Semana Fecha de inicio NT Fallas TTF(horas) Mantenibilidad Horas op. Fiabilidad Disponibilidad
1 01/10/2018
2 08/10/2018
3 15/10/2018
4 22/10/2018
5 29/10/2018
6 05/11/2018
7 12/11/2018
8 19/11/2018
9 26/11/2018
10 03/12/2018
105
11 10/12/2018
12 17/12/2018
13 24/12/2018
14 31/12/2018
15 07/01/2019
16 14/01/2019
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD

106
Anexo 10: Criterios para la evaluación de criticidad
Figura 11. Criterios para la evaluación de criticidad
EVALUACIÓN DE CRITICIDAD
Tasa de utilización del equipo
4:>80%, 2: entre 50 y 80 %, 1<50%
Equipo auxiliar
5: sin probabilidad de reemplazo, 4: equipos de la misma clase en el área

1: equipos con duplicado
Influencia sobre el proceso
5: paro de proceso, 4: influencia importante, 3: influencia relativa
Influencia en la calidad del servicio
5: decisiva, 4: importante, 3: sensible, 2: nula
Costo de mantenimiento
4: elevado, 2: medio, 1: reducido
Horas de paro
4: elevado, 2: medio, 1: bajo
Grado de especialista
4: especialista, 2: normal, 1: sin especialidad
Seguridad
5: riesgo normal, 4: riesgo para instalación, 3: influencia relativa, 1: sin influencia

Con la suma de puntuaciones se establecen 3 grupos
Entre 25 y 35: criticidad alta
Entre 16 y 24: criticidad media
Menor a 15 : maquinas secundarias
Fuente: Sistemas de mantenimiento: Planeación y Control (2013)
106
107
Anexo 11: Formato de análisis de criticidad del área de lavandería
Tabla 35. Formato de análisis de criticidad del área de lavandería
ANALISIS DE CRITICIDAD DEL ÁREA DE LAVANDERÍA
PRODUCCIÓN CALIDAD MANTENIMIENTO SEGURIDAD

Influencia VALOR DE
COMPRESOR MARCA Tasa de Influencia Costo mensual Horas
Equipo en la Grado de Influencia en CRITICIDAD
utilización sobre el de de paro
auxiliar calidad de especialista la seguridad
del equipo proceso mantenimiento al mes
servicio
AP-03-01 COSMOTEX
AP-03-02 COSMOTEX
AP-03-03 COSMOTEX
AP-03-04 TUPESA
AP-03-05 TUPESA
AP-03-06 EFAMEINSA
AP-03-07 EFAMEINSA
AP-03-08 EFAMEINSA
107
108
Anexo 12: Formato de registro de datos

109
Tabla 36. Formato de registro de datos

AP-03-01 AP-03-02 AP-03-03 AP-03-04 AP-03-05 AP-03-06 AP-03-07 AP-03-08 TOTAL
Fecha Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF (min)
01/10/2018
02/10/2018
03/10/2018
04/10/2018
05/10/2018
06/10/2018
07/10/2018
08/10/2018
09/10/2018
10/10/2018
11/10/2018
12/10/2018
13/10/2018
14/10/2018
15/10/2018
16/10/2018
17/10/2018
18/10/2018
19/10/2018
20/10/2018
21/10/2018
22/10/2018
23/10/2018
24/10/2018
25/10/2018
26/10/2018
27/10/2018
28/10/2018
110
Anexo 13: Check list para las lavadoras
Figura 12. Chec list para las lavadoras
110
111
Anexo 14: Ficha técnica para las lavadoras
Figura 13. Ficha técnica para las lavadoras
FICHA TECNICA
REALIZADO FECHA:
POR:
CODIGO DE AREA:
MAQUINA:
FABRICANTE: CAPACIDAD:
MODELO: HP:
MARCA: TIPO:
CARACTERISTICAS GENERALES
PESO: ALTURA: ANCHO: LARGO:
CARACTERISTICAS
TECNICAS:
FECHA DE
MANTENIMINETO:
FOTO DE LA LAVADORA

112
Anexo 15: Orden de trabajo
Figura 14. Orden de trabajo
ORDEN DE TRABAJO
ORDEN DE TRABAJO FECHA:
N°:
AREA SOLICITANTE:
TIPO DE PREVENTIVO CORRECTIVO

EMERGENCIA
ACTIVIDAD:
ESPECIALIDAD TECNICO INSPECTOR OPERARIO

PRINCIPAL
DISCRIPCION DETALLADA DEL TRABAJO

113
Anexo 16: Recolección de datos: Identificación de fallas – Antes
Tabla 37. Recolección de datos: Identificación de fallas – Antes

Fecha 01/10/2018

Semana Fecha de inicio Número de fallos Número de unidades probadas Tasas de fallas
1 01/10/2018 5,5 8 68,8%
2 08/10/2018 5,8 8 72,5%
3 15/10/2018 5,8 8 72,5%
4 22/10/2018 5,7 8 71,3%
5 29/10/2018 5,3 8 66,3%
6 05/11/2018 5,7 8 71,3%
7 12/11/2018 5,2 8 65,0%
8 19/11/2018 6,2 8 77,5%
9 26/11/2018 6,2 8 77,5%
10 03/12/2018 5,5 8 68,8%
11 10/12/2018 5,0 8 62,5%
12 17/12/2018 4,0 8 50,0%
13 24/12/2018 6,3 8 78,8%
14 31/12/2018 5,8 8 72,5%
15 07/01/2019 6,2 8 77,5%
16 14/01/2019 6,8 8 85,0%
PROMEDIO DE LA TASA DE FALLAS 71,1%
113
114
Anexo 17: Recolección de datos: Inspección de máquinas – Antes
Tabla 38. Recolección de datos: Inspección de máquinas – Antes

Fecha 01/10/2018
1 01/10/2018 AP-03-01 - 08 37 64 57,8%

2 08/10/2018 AP-03-01 - 08 34 64 53,1%
3 15/10/2018 AP-03-01 - 08 31 64 48,4%
4 22/10/2018 AP-03-01 - 08 32 64 50,0%
5 29/10/2018 AP-03-01 - 08 34 64 53,1%
6 05/11/2018 AP-03-01 - 08 38 64 59,4%
7 12/11/2018 AP-03-01 - 08 37 64 57,8%
8 19/11/2018 AP-03-01 - 08 33 64 51,6%
9 26/11/2018 AP-03-01 - 08 30 64 46,9%
10 03/12/2018 AP-03-01 - 08 30 64 46,9%
11 10/12/2018 AP-03-01 - 08 35 64 54,7%
12 17/12/2018 AP-03-01 - 08 37 64 57,8%
13 24/12/2018 AP-03-01 - 08 33 64 51,6%
14 31/12/2018 AP-03-01 - 08 40 64 62,5%
15 07/01/2019 AP-03-01 - 08 41 64 64,1%
16 14/01/2019 AP-03-01 - 08 43 64 67,2%
PROMEDIO DE PORCENTAJE DE INSPECCIÓN DE MÁQUINAS 55,2%
115
Anexo 18: Recolección de datos: Programación del mantenimiento– Antes
Tabla 39. Recolección de datos: Programación del mantenimiento– Antes

Fecha 01/10/2018
Tiempo de mantenimiento Tiempo de mantenimiento Índice de mantenimiento

Semana Fecha de inicio Códigos de Máquina
preventivo (minutos) Correctivo (minutos) programado
1 01/10/2018 AP-03-01 - 08 0 1120 0,0%
2 08/10/2018 AP-03-01 - 08 0 690 0,0%
3 15/10/2018 AP-03-01 - 08 0 1180 0,0%
4 22/10/2018 AP-03-01 - 08 0 380 0,0%
5 29/10/2018 AP-03-01 - 08 0 470 0,0%
6 05/11/2018 AP-03-01 - 08 0 670 0,0%
7 12/11/2018 AP-03-01 - 08 0 1330 0,0%
8 19/11/2018 AP-03-01 - 08 0 440 0,0%
9 26/11/2018 AP-03-01 - 08 0 810 0,0%
10 03/12/2018 AP-03-01 - 08 0 610 0,0%
11 10/12/2018 AP-03-01 - 08 0 1000 0,0%
12 17/12/2018 AP-03-01 - 08 0 1210 0,0%
13 24/12/2018 AP-03-01 - 08 0 1200 0,0%
14 31/12/2018 AP-03-01 - 08 0 250 0,0%
15 07/01/2019 AP-03-01 - 08 0 930 0,0%
116
16 14/01/2019 AP-03-01 - 08 0 1200 0,0%

PROMEDIO DE ÍNDICE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO 0,0%
Anexo 19: Recolección de datos: Control del mantenimiento– Antes
Tabla 40. Recolección de datos: Control del mantenimiento– Antes

Fecha 01/10/2018
Mantenimientos Mantenimientos Porcentaje de control de

Semana Fecha de inicio Código de máquina
Realizados Planificados mantenimiento
1 01/10/2018 AP-04-01 - 08 22 45 48,9%

2 08/10/2018 AP-04-01 - 08 22 39 56,4%
3 15/10/2018 AP-04-01 - 08 20 37 54,1%
4 22/10/2018 AP-04-01 - 08 11 19 57,9%
5 29/10/2018 AP-04-01 - 08 15 29 51,7%
6 05/11/2018 AP-04-01 - 08 15 33 45,5%
7 12/11/2018 AP-04-01 - 08 29 55 52,7%
8 19/11/2018 AP-04-01 - 08 15 26 57,7%
9 26/11/2018 AP-04-01 - 08 23 35 65,7%
10 03/12/2018 AP-04-01 - 08 21 48 43,8%
11 10/12/2018 AP-04-01 - 08 15 30 50,0%
12 17/12/2018 AP-04-01 - 08 23 48 47,9%
13 24/12/2018 AP-04-01 - 08 24 49 49,0%
117
14 31/12/2018 AP-04-01 - 08 6 12 50,0%

15 07/01/2019 AP-04-01 - 08 16 29 55,2%
16 14/01/2019 AP-04-01 - 08 27 45 60,0%
PROMEDIO DE PORCENTAJE DE CONTROL MANTENIMIENTO 52,9%
Anexo 21: Registro de datos – Antes

118
Tabla 41. Registro de datos – Antes

Enero AP-03-01 AP-03-02 AP-03-03 AP-03-04 AP-03-05 AP-03-06 AP-03-07 AP-03-08 TOTAL
Semana Días Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF (min)
1 8 0 0 8 0 0 1 4 400 1 4 400 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 50 8 800
2 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
3 0 4 400 1 2 300 8 0 0 8 0 0 1 3 300 8 0 0 8 0 0 8 0 0 42 9 1000
1
4 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
5 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
6 8 0 0 8 0 0 1 2 350 8 0 0 2 2 300 1 4 250 2 2 300 8 0 0 38 10 1200
7 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
8 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
9 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
2
10 8 0 0 0 4 420 8 0 0 1 4 440 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 49 8 860
11 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
12 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
13 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
14 1 3 400 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 1 4 420 8 0 0 50 7 820
15 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
3
16 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 2 2 400 1 3 410 8 0 0 8 0 0 51 5 810
17 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 0 0 0 8 0 0 8 0 0 56 0 0
18 0 4 450 8 0 0 2 3 400 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 50 7 850
19 8 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
20 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
21 8 0 0 1 2 200 8 0 0 1 3 160 2 4 200 8 0 0 8 0 0 1 3 150 37 12 710
4
22 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
23 1 2 180 8 0 0 2 3 190 1 2 120 1 2 120 0 3 200 8 0 0 8 0 0 29 12 810
24 8 0 0 8 0 0 2 2 200 8 0 0 8 0 0 8 0 0 1 4 210 8 0 0 51 6 410
119
Anexo 22: Recolección de datos: Disponibilidad – Antes
Tabla 42. Recolección de datos: Disponibilidad – Antes

Fecha 01/10/2018
1 01/10/2018 18 63,3 3,5 197 10,9 75,7%

2 08/10/2018 14 40,0 2,9 87 6,2 70,5%
3 15/10/2018 30 69,3 2,3 193 6,4 73,6%
4 22/10/2018 9 20,8 2,3 42 4,7 67,1%
5 29/10/2018 14 32,8 2,3 97 6,9 75,0%
6 05/11/2018 30 55,7 1,9 138 4,6 70,8%
7 12/11/2018 20 48,0 2,4 85 4,3 64,2%
8 19/11/2018 22 43,0 2,0 146 6,6 76,7%
9 26/11/2018 22 49,8 2,3 152 6,9 75,0%
10 03/12/2018 26 54,3 2,1 136 5,2 71,2%
11 10/12/2018 21 43,5 2,1 84 4,0 65,6%
12 17/12/2018 21 44,2 2,1 144 6,9 76,7%
13 24/12/2018 27 50,0 1,9 130 4,8 71,6%
14 31/12/2018 8 14,3 1,8 49 6,1 77,2%
15 07/01/2019 19 41,3 2,2 151 7,9 78,2%
16 14/01/2019 30 32,2 1,1 117 3,9 78,0%
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD 72,9%
120
Anexo 21: Análisis de criticidad – Antes
Tabla 43. Análisis de criticidad – Antes
ANALISIS DE CRITICIDAD DEL ÁREA DE LAVANDERÍA - ANTES

CÓDIGO
VALOR DE
POR MARCA Tasa de Influencia Influencia Costo mensual Horas de
Equipo Grado de Influencia en CRITICIDAD
LAVADORA utilización sobre el en la calidad de paro al
auxiliar especialista la seguridad
del equipo proceso de servicio mantenimiento mes
AP-03-01 COSMOTEX 2 1 1 3 1 1 2 1 12
AP-03-02 COSMOTEX 2 1 3 3 1 1 2 1 14
AP-03-03 COSMOTEX 4 1 5 5 2 4 2 3 26
AP-03-04 TUPESA 4 1 5 5 2 4 2 3 26
AP-03-05 TUPESA 4 1 5 5 4 2 4 1 26
AP-03-06 EFAMEINSA 2 1 4 4 2 2 2 1 18
AP-03-07 EFAMEINSA 4 1 5 5 2 4 2 3 26
AP-03-08 EFAMEINSA 2 1 4 4 2 2 2 1 18
121
Anexo 22: Recolección de datos: Identificación de fallas – Después
Tabla 44. Recolección de datos: Identificación de fallas – Después

Fecha 04/03/2019
Número de unidades
Semana Fecha de inicio Número de fallos Tasas de fallas
probadas
1 04/03/2019 2,5 8 31,3%

2 11/03/2019 2,2 8 27,5%
3 18/03/2019 3,2 8 40,0%
4 25/03/2019 2,8 8 35,0%
5 01/04/2019 2,3 8 28,8%
6 08/04/2019 2,2 8 27,5%
7 15/04/2019 2,0 8 25,0%
8 22/04/2019 2,2 8 27,5%
9 29/04/2019 1,3 8 16,3%
10 06/05/2019 1,4 8 17,5%
11 13/05/2019 1,7 8 21,3%
12 20/05/2019 0,8 8 10,0%
13 27/05/2019 1,7 8 21,3%
14 03/06/2019 1,5 8 18,8%
15 10/06/2019 1,2 8 15,0%
16 17/06/2019 1,0 8 12,5%
PROMEDIO DE LA TASA DE FALLAS 23,4%
122
Anexo 23: Recolección de datos: Inspección de fallas – Después
Tabla 45. Recolección de datos: Inspección de fallas – Después

Fecha 04/03/2019
1 04/03/2019 AP-03-01 - 08 46 64 71,9%

2 11/03/2019 AP-03-01 - 08 47 64 73,4%
3 18/03/2019 AP-03-01 - 08 41 64 64,1%
4 25/03/2019 AP-03-01 - 08 48 64 75,0%
5 01/04/2019 AP-03-01 - 08 49 64 76,6%
6 08/04/2019 AP-03-01 - 08 53 64 82,8%
7 15/04/2019 AP-03-01 - 08 51 64 79,7%
8 22/04/2019 AP-03-01 - 08 52 64 81,3%
9 29/04/2019 AP-03-01 - 08 54 64 84,4%
10 06/05/2019 AP-03-01 - 08 58 64 90,6%
11 13/05/2019 AP-03-01 - 08 62 64 96,9%
12 20/05/2019 AP-03-01 - 08 58 64 90,6%
13 27/05/2019 AP-03-01 - 08 55 64 85,9%
14 03/06/2019 AP-03-01 - 08 60 64 93,8%
15 10/06/2019 AP-03-01 - 08 60 64 93,8%
16 17/06/2019 AP-03-01 - 08 62 64 96,9%
PROMEDIO DE PORCENTAJE DE INSPECCIÓN DE MÁQUINAS 83,6%
123
Anexo 24: Recolección de datos: Programación del mantenimiento – Después
Tabla 46. Recolección de datos: Programación del mantenimiento – Después

Fecha 04/03/2019
Tiempo de
Códigos de Tiempo de mantenimiento
Semana Fecha de inicio mantenimiento Índice de mantenimiento programado
Máquina Correctivo (minutos)
preventivo (minutos)
1 04/03/2019 AP-03-01 - 08 710 150 82,6%
2 11/03/2019 AP-03-01 - 08 560 140 80,0%
3 18/03/2019 AP-03-01 - 08 780 280 73,6%
4 25/03/2019 AP-03-01 - 08 960 190 83,5%
5 01/04/2019 AP-03-01 - 08 670 120 84,8%
6 08/04/2019 AP-03-01 - 08 790 270 74,5%
7 15/04/2019 AP-03-01 - 08 600 130 82,2%
8 22/04/2019 AP-03-01 - 08 850 160 84,2%
9 29/04/2019 AP-03-01 - 08 630 100 86,3%
10 06/05/2019 AP-03-01 - 08 870 110 88,8%
11 13/05/2019 AP-03-01 - 08 1260 210 85,7%
12 20/05/2019 AP-03-01 - 08 490 70 87,5%
13 27/05/2019 AP-03-01 - 08 1040 100 91,2%
14 03/06/2019 AP-03-01 - 08 160 0 100,0%
15 10/06/2019 AP-03-01 - 08 1010 60 94,4%
16 17/06/2019 AP-03-01 - 08 650 0 100,0%
PROMEDIO DE ÍNDICE DE MANTENIMIENTO PROGRAMADO 86,2%

124
Anexo 25: Recolección de datos: Control del mantenimiento – Después
Tabla 47. Recolección de datos: Control del mantenimiento – Después

Fecha 04/03/2019

Mantenimientos Mantenimientos
Semana Fecha de inicio Código de máquina Porcentaje de control de mantenimiento
Realizados Planificados
1 04/03/2019 AP-04-01 - 08 19 29 65,5%
2 11/03/2019 AP-04-01 - 08 11 16 68,8%
3 18/03/2019 AP-04-01 - 08 18 25 72,0%
4 25/03/2019 AP-04-01 - 08 29 39 74,4%
5 01/04/2019 AP-04-01 - 08 8 10 80,0%
6 08/04/2019 AP-04-01 - 08 11 14 78,6%
7 15/04/2019 AP-04-01 - 08 12 15 80,0%
8 22/04/2019 AP-04-01 - 08 13 17 76,5%
9 29/04/2019 AP-04-01 - 08 9 11 81,8%
10 06/05/2019 AP-04-01 - 08 11 12 91,7%
11 13/05/2019 AP-04-01 - 08 18 20 90,0%
12 20/05/2019 AP-04-01 - 08 10 11 90,9%
13 27/05/2019 AP-04-01 - 08 22 23 95,7%
14 03/06/2019 AP-04-01 - 08 3 3 100,0%
15 10/06/2019 AP-04-01 - 08 11 12 91,7%
16 17/06/2019 AP-04-01 - 08 11 11 100,0%
PROMEDIO DE PORCENTAJE DE CONTROL MANTENIMIENTO 83,6%
125
Anexo 26: Registro de datos – Después
Tabla 48. Registro de datos – Después

Junio AP-03-01 AP-03-02 AP-03-03 AP-03-04 AP-03-05 AP-03-06 AP-03-07 AP-03-08 TOTAL
Semana Días Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF Horas Fallas TTF (min)
1 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 7 2 80 8 0 0 8 0 0 8 0 0 63 2 80
2 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
3 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
1
4 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 6 3 60 8 0 0 8 0 0 8 0 0 62 3 60
5 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
6 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
7 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
8 8 0 0 8 0 0 7 1 50 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 63 1 50
9 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
2
10 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
11 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
12 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
13 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
14 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
15 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
3
16 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
17 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
18 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 7 3 90 8 0 0 8 0 0 8 0 0 63 3 90
19 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 7 1 40 8 0 0 8 0 0 8 0 0 63 1 40
20 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
21 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
4
22 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
23 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
24 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 8 0 0 64 0 0
126
Anexo 26: Recolección de datos: Disponibilidad – Después
Tabla 49. Recolección de datos: Disponibilidad – Después

Fecha 04/03/2019
1 04/03/2019 6 7,2 1,2 122 20,3 94,4%

2 11/03/2019 6 7,5 1,3 125 20,8 94,1%
3 18/03/2019 11 13,5 1,2 186 16,9 93,4%
4 25/03/2019 13 8,0 0,6 184 14,2 95,9%
5 01/04/2019 4 3,7 0,9 61 15,3 94,4%
6 08/04/2019 9 9,8 1,1 185 20,6 94,9%
7 15/04/2019 5 5,8 1,2 124 24,8 95,4%
8 22/04/2019 7 6,1 0,9 188 26,9 96,8%
9 29/04/2019 8 3,0 0,4 125 15,6 97,5%
10 06/05/2019 7 4,9 0,7 188 26,9 97,5%
11 13/05/2019 9 6,7 0,7 250 27,8 97,5%
12 20/05/2019 1 1,3 1,3 63 63,0 98,0%
13 27/05/2019 5 2,3 0,5 125 25,0 98,0%
14 03/06/2019 1 0,8 0,8 63 63,0 98,7%
15 10/06/2019 3 1,5 0,5 63 21,0 97,7%
16 17/06/2019 1 0,7 0,7 63 63,0 98,9%
PROMEDIO DE LA DISPONIBILIDAD 96,5%
127
Anexo 27: Análisis de criticidad – Después
Tabla 50. Análisis de criticidad – Después
ANALISIS DE CRITICIDAD DEL ÁREA DE LAVANDERÍA - DESPUÉS
CÓDIGO POR VALOR DE

MARCA Tasa de Influencia Influencia Costo mensual Horas de
LAVADORA Equipo Grado de Influencia en CRITICIDAD
utilización sobre el en la calidad de paro al
auxiliar especialista la seguridad
del equipo proceso de servicio mantenimiento mes
AP-03-01 COSMOTEX 4 1 3 3 1 1 2 1 16
AP-03-02 COSMOTEX 4 1 3 3 1 1 2 1 16
AP-03-03 COSMOTEX 4 1 5 3 1 2 2 3 21
AP-03-04 TUPESA 4 1 5 3 1 1 2 3 20
AP-03-05 TUPESA 4 1 4 4 1 2 2 1 19
AP-03-06 EFAMEINSA 4 1 4 4 1 2 2 1 19
AP-03-07 EFAMEINSA 4 1 5 3 1 1 2 3 20
AP-03-08 EFAMEINSA 4 1 4 4 1 1 2 1 18
128
Anexo 28: Validación de instrumentos 1

129

130

131
Anexo 31: Fotos de la empresa
131
132
Anexo 31: Carta de aceptación de tesis

133
133

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i

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA INDUSTRIAL

“Aplicación del Mantenimiento Preventivo para mejorar la Disponibilidad de las

TESIS PARA OBTENER EL TITULO PROFESIONAL DE:

Gestión Empresarial y Productiva

PÁGINA DEL JURADO

Señores miembros del Jurado:

En cumplimiento de Reglamento de Grados y Títulos de la Universidad César Vallejo,

La investigación tuvo como finalidad definir el grado de mejora en la empresa Pieers

Núñez Matorela, Luis

La presente investigación titulada Aplicación de mantenimiento preventivo para mejorar

Como resultados se obtuvo que la media de la disponibilidad antes de aplicar la propuesta

Palabras clave: Mantenimiento preventivo, Disponibilidad, Fiabilidad y Mantenibilidad

The present investigation entitled Application of preventive maintenance to improve the

Keywords: Preventive maintenance, Availability, Reliability and Maintainability

PÁGINA DEL JURADO ...................................................................................................... ii

Tabla 1. Valoración de las causas ........................................................................................ 22

Gráfico 1. Diagrama Pareto de la empresa Pieers S.A.C .................................................... 22

Figura 1. Diagrama ishikawa (causa-efecto) de la empresa pieers S.A ............................. 21

1.1 Realidad problemática

Además, la presidenta de Girbau, MerceGirbau (2016) indico:

mantenimiento y lo que ocasionaba que hubiera paradas y demoras en el proceso de

El problema de estas empresas se manifiesta en que, no realizado un mantenimiento

Según, el presidente de la sociedad nacional de industrias (SNI), Andrés Von Wedemeyer.

En el país encontramos grandes empresas que llevan a cabo el mantenimiento preventivo,

Asimismo, en la empresa minera de Cajamarca, Perú, tiene problemas con la mantenibilidad

En el Perú tanto las empresas medianas y pequeñas no llevan a cabo el mantenimiento de

Figura 1. Diagrama ishikawa (causa-efecto) de la empresa pieers S.A

Fuente: elaboración propia

Tabla 1. Valoración de las causas

GRAFICO PARETO EMPRESA PIEERS S.A.C

FRECUENCIA VALORIZADA PORCENTAJE ACUMULADO 80-20

Fuente: elaboración propia

falta de información técnica, falta de capacitación, tiempo improductivo, falta de base de

De no resolver el problema de la baja disponibilidad de las lavadoras industriales, causado

1.2 Trabajos Previos

Rumaldo, J. (2015) en el estudio titulado: “Plan de mantenimiento preventivo de una línea

Roncal, J. (2017) en el estudio titulado: “Mantenimiento preventivo para mejorar la

diagrama de operaciones, diagrama de procesos y la gestión de mantenimiento. Teniendo

Loyola, M. (2017); en el estudio titulado: ´´Elaboración de plan de mantenimiento

Crisanto, J. (2016); en el estudio titulado: ´´Diseño e implementación de un plan de

1.2.2 Antecedentes internacionales

Castro, M. (2010); en el estudio titulado: ´´Implementación de un plan de mantenimiento

Gribodo, E. (2015); en el estudio titulado: “plan de mantenimiento preventivo planta

aumentar el tiempo de producción de los equipos críticos y disminuir riesgos para

Tamariz, M. (2014) en su estudio titulado: “Diseño de plan de mantenimiento preventivo y

Martínez, K.Buelvas, C (2014) en su estudio titulado: “Elaboración de un plan de

la implementación de formatos que faciliten y ordenen el trabajo realizado, se llegó a

Paredes, R. (2015) en su estudio titulado: “Estudio de control de calidad de sistema de

1.3 Teorías relacionadas al tema

Para poder comprender esta teoría es importante definir el significado de mantenimiento y

Se entiende por mantenimiento a la función empresarial a la que se encomienda el control

Duffa (2013) indico:

Para la realización de la aplicación de mantenimiento preventivo en la empresa Pieers S.A.C,

Es la información técnica de una máquina, la cual contiene: descripción, código, fecha de

CheckList (Lista de verificación)

Registro donde se encontrarán los mantenimientos planificados y realizados. De modo que,

A continuación, Oliverio (2012) nos brinda la definición de estos dos tipos de

El mantenimiento correctivo o reactivo son el conjunto de actividades desarrolladas en los

El mantenimiento preventivo o proactivo es el sistema opuesto al sistema reactivo, es decir,

Por lo cual, para un mantenimiento preventivo. Primero es necesario conocer cuando un

(Duffa, 2013, p.294)

Además, Ratnayake (2015) sostuvo: “El término "inspección" se refiere a la planificación,