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XI – PLANTAS DE TRATAMIENTO
Plantas de Tratamiento
La producción de petróleo viene acompañada de otras fases, algunas de las cuales

pueden ser deseables, pero otras no. En cualquier caso para alcanzar las
especificaciones de venta del petróleo es necesario tratarlo y separar las fases que lo
acompañan.
Las plantas de tratamiento de petróleo son instalaciones colectoras de grandes

volúmenes de fluido, cuyo objetivo es separar el petróleo crudo en sus correspondientes
fases (gas, petróleo, agua) conforme a las especificaciones de calidad requeridas para
cada fase. El petróleo deberá deshidratarse hasta lograr la calidad de venta. En nuestro
país: el contenido de agua y sedimentos es menor al 1% (BS&W< 1%) y el contenido de
sales inferior a 100 g por metro cúbico de petróleo. Del mismo modo, el agua deberá
tratarse con el objeto de disponer de la misma para los proyectos de recuperación
secundaria.
El petróleo que ingresa a las plantas de tratamiento generalmente lo hace con bajo
contenido de gas asociado y gas disuelto, esto se debe a que –generalmente- la
separación primaria de gas se realiza en las baterías y en las estaciones.
Descripción General
Las plantas de tratamiento reciben el fluido de las distintas estaciones y baterías, lo

deshidratan y lo bombean a las terminales marítimas de Caleta Olivia, en el caso del
área Koluel Kaike/ Piedra Clavada, o a Caleta Córdova en el caso del área de Cerro
Dragón.
Dado que el porcentaje de agua en el fluido de entrada es normalmente elevado

(pudiendo llegar a más del 90%), el proceso de deshidratación en una sola etapa no es
factible ni económico, por lo cual, debe utilizarse una combinación de procesos.
Básicamente existen cuatro métodos de tratamiento para lograr llevar el petróleo crudo a
los límites de especificación:
• Separación gravitatoria (tanques cortadores, tanques lavadores, free water

knock out)
• Tratamiento térmico (calentadores, tratadores térmicos)
• Tratamiento electrostático
• Tratamiento químico
En las operaciones de Golfo San Jorge se utiliza una combinación de los cuatro
métodos nombrados anteriormente. En primera instancia se realiza el corte primario,
Manual de Producción-PAE-Argentina 1-XI

donde se separa el agua libre. Este proceso se lleva a cabo en tanques cortadores, o
bien en separadores de agua libre, normalmente conocidos como F.W.K.O. (free water
knock out).
La segunda etapa de la deshidratación de petróleo consiste en la separación del agua

emulsionada, la cual se lleva a cabo en tratadores térmicos o termo eléctricos y en
tanques lavadores, según el caso. Complementariamente se realizan operaciones de
tratamiento de agua, para su posterior transferencia a las planta de inyección y
transferencia de agua PIAS. El agua separada en los dos procesos anteriores se trata
fundamentalmente en tanques skimmers o en piletas API, donde se separa el petróleo
remanente hasta lograr la calidad deseada para su posterior inyección. En nuestras
áreas, generalmente 20 ppm (partes por millón) de hidrocarburo en agua y 20 ppm de
sólidos en suspensión. El petróleo separado de esta etapa retorna generalmente a la
segunda etapa del tratamiento de petróleo.
El petróleo en calidad de venta se exporta a las terminales marítimas para su

almacenamiento y comercialización, previo a su ingreso a las instalaciones de
almacenamiento, se realiza la medición del volumen y calidad en la Unidad LACT.

Sistemas de Tratamiento de Petróleo
Unidades de Separación Primaria
El corte primario, como se expresó anteriormente, consiste en la separación del agua

libre del fluido de ingreso a las plantas de tratamiento.
Si el fluido de ingreso trae asociado gas, que no fue separado previamente en baterías o
estaciones, es en esta etapa del proceso de las plantas de tratamiento donde se separa
el mismo.
La separación del agua libre es fundamentalmente; un proceso físico, basado en la

decantación gravitatoria y ayudado, en mayor o menor medida, por tratamientos
químicos para favorecer la desestabilización de la emulsión. El proceso se fundamenta
en la diferencia de densidad entre el petróleo y el agua, siendo el agua la fase de mayor
densidad y por lo tanto la que tiende a decantar. Mientras que el petróleo tiende
acumularse como sobre nadante en la superficie del fluido.
En nuestra operación, normalmente no se realiza precalentamiento del fluido de ingreso,

siendo la temperatura de tratamiento la resultante de la combinación de las diferentes
corrientes de ingreso a las plantas provenientes de pozos, baterías o estaciones.
Las operaciones en GSJ cuentan principalmente con FWKO o tanques cortadores para
realizar la separación gravitatoria. El diseño de este tipo de equipos debe adaptarse a la
gran variación de caudales, propia de fuentes variables como son: pozos, baterías y
estaciones.
Los tanques cortadores son equipos de gran volumen de donde se obtienen, por su
parte superior, el petróleo separado con un menor porcentaje de agua que al ingreso, y
por una pierna de rebalse se extrae el agua libre decantada. El proceso en este tipo de
tanque es básicamente gravitatorio, donde las bajas velocidades del fluido, debido al
gran volumen de los mismos, permite el ascenso de las gotas de petróleo y la
decantación de las gotas de agua en un patrón de flujo laminar. Existen diversos
modelos de tanques cortadores, con diferentes tipos de internos diseñados para
mejorar el comportamiento hidráulico y el patrón de flujo del tanque, disminuyendo
así las zonas muertas y la canalización de fluido. De esta forma, se maximiza el volumen
útil del tanque para el proceso de separación. Los diferentes modelos utilizan bafles o
platos, distribuidores de ingreso y colectores de salida para lograr un patrón de
flujo determinado, mejorar la distribución y recolección de fluidos de salida.

Los FWKO son equipos de proceso de volumen significativamente menor que los
tanques cortadores, donde la separación gravitatoria se ve favorecida por un mejor
patrón de flujo: con menores canalizaciones y volúmenes muertos. Pero,
fundamentalmente gracias a la acción de internos que favorecen la coalescencia de las
gotas de agua y petróleo.
El fenómeno de coalescencia se da, principalmente, en placas con diseños especiales

para este fin, que aumentan la probabilidad de choque y coalescencia de las gotas,
disminuyendo así la distancia que las gotas deben recorrer para encontrarse con otras
de la misma especie. Luego de atravesar la zona de coalescencia del equipo, se va
estableciendo una interfase más definida. De esta manera rebalsa el petróleo
parcialmente deshidratado a un cajón desde donde se extrae el mismo, mientras que el
agua se separa por el fondo del primer cuerpo del equipo. Este tipo de equipos
generalmente se opera con un colchón de gas, denominado “gas de blanketing”. Esto es
para lograr una mejor amortiguación ante la gran variabilidad del caudal de ingreso a la
cual se ven sujetos, y para separar el gas asociado que pudiera traer el fluido de ingreso.
A su vez, el colchón de gas facilita el control de las interfases gas /líquido y

líquido/líquido, ya que es sumamente complejo e ineficiente el control de la interfase
líquido/líquido en un equipo inundado.

A diferencia de los tanques cortadores, los FWKO, son equipos a presión y
generalmente requieren mayor cantidad de instrumentación que los primeros y mayor
mantenimiento. Estos equipos son muy susceptibles a la acumulación de sólidos, los
cuales se van depositando en forma de barros, tanto en las placas coalescedoras como
en el fondo del mismo, entorpeciendo de esta manera, el proceso de separación. Es por
esto que generalmente cuentan con sistemas de limpieza y barrido de fondo, conocidos
como “desarenado o sand jet”. El proceso de desarenando debe realizarse
periódicamente dependiendo, de la cantidad y calidad de sólidos de las corrientes de
ingreso. El efluente de desarenado debe analizarse para evaluar la necesidad de
aumentar o disminuir la frecuencia de limpieza del equipo, conforme a la cantidad y
calidad de sólidos detectados en el mismo.
Unidades de Separación Secundaria
Tratadores Térmicos:
Estos equipos combinan la acción de tres elementos fundamentales que hacen al

principio de separación: calor, producto químico desemulsionante y tiempo.
Los Tratadores Térmicos operan a una presión equivalente a la generada por la columna
Kg
Pop = 1 2
hidrostática de los tanques lavadores, ubicados aguas abajo del proceso cm a
Top = 75 o C
una temperatura . El propósito de los mismos es remover el agua del crudo
hasta un valor menor al 3 % de H 2 O . Estos equipos son capaces de procesar hasta

m3
1200
día de crudo cada uno y los valores de la mezcla en las corrientes de ingreso a los
mismos pueden oscilar entre (4 – 15) % de H 2 O .
Los Tratadores Térmicos constan de dos cuerpos principales: el primero es que contiene
a los tubos de fuego (dos) y el segundo cuerpo es el coalescedor. En ambos se drena el
agua que se va separando.
El fluido ingresa al primer cuerpo y se lava a través de un colchón de agua, una porción
de agua libre que puede venir desde la etapa anterior decanta. La emulsión poco estable
en contacto con el medio a fin (el agua), coalesce rápidamente. En este cuerpo el nivel
de la interfase es controlado por un dispositivo del tipo Invalco (capacitivo) a 0,7 mts. Al
segundo compartimiento llega una emulsión más estable y aquí, a través de una rejilla
especialmente dispuesta, el fluido se difunde generando una separación más profunda.
En este compartimiento se drena el agua que se va separando de la mezcla, y un control

de nivel de interfase mantiene la misma a un nivel de aproximadamente 1,5 mts.
La función de estos equipos es la de tratar la emulsión, desestabilizándola previamente a
la etapa final del tratamiento que se llevará cabo en los tanques lavadores.
Tratadores Termo electrostáticos:
Los Tratadores Termo electrostáticos separan el crudo y el agua, mediante

calentamiento y posterior coalescencia de las gotas de agua, dispersas mediante la
utilización de un fenómeno electrostático.
A fin de aprovechar el calor de las corrientes de salida de los tratadores,

disminuir los requerimientos de combustible y llevar al petróleo en especificación a
condiciones adecuadas para su almacenamiento, la corriente de entrada a los
Tratadores Termo electrostáticos (previo a su ingreso), es enviada a los
Intercambiadores Petróleo/Petróleo e Intercambiadores Petróleo/Agua, que aprovechan
el calor de las corrientes de salida de los tratadores enfriándolas y precalentando, a su
vez, la corriente de entrada.
El agua separada, que tiene una concentración de petróleo máxima de 1.000 ppm, se
dirige a los Tanques Skimmers. El gas es utilizado como gas combustible para consumo
interno de la planta; y el petróleo, que sale con un 1% BS&W (Basic Sediment and
Water), se dirige hacia la zona de los Tanques de Almacenamiento y Rechazo de Crudo
como condición normal, teniendo la opción de derivar la producción directamente a los
Tanques Stock de Petróleo.
Kg
Pop = 3 2
Los Tratadores Termo electrostáticos operan a una presión cm y a una
Top = 100o C
temperatura . El propósito de los mismos es remover el agua del crudo hasta

m3
4000
un valor menor al 1% H2O . Estos equipos son capaces de procesar hasta día de
crudo cada uno y los valores de la mezcla en las corrientes de ingreso a los mismos
pueden oscilar desde (5 – 30) % de H2O .
Para ello, el equipo se divide en dos secciones que realizan la separación agua –
petróleo utilizando diferentes principios:
En la primera sección, la mezcla de petróleo – agua se calienta mediante dos tubos de

fuego con forma de U. En la misma, las altas temperaturas, junto con un tiempo de
residencia adecuado, actúan favoreciendo la separación gravitatoria por medio del
incremento de la diferencia de las densidades del petróleo y agua y la reducción de sus
viscosidades.
El petróleo separado en la sección de calentamiento alimenta a la segunda sección. Esta

se compone por grillas electrostáticas que promueven la separación de las gotas de
agua dispersas en el petróleo mediante la coalescencia de las mismas inducida por la
acción de un campo electrostático.
El agua producida en ambas secciones es removida a través de la parte inferior del

equipo, mientras que el petróleo sale por la parte superior. El calentamiento promueve la
generación de gas en la sección de los tubos de fuego, por lo que el equipo cuenta con
una salida para el mismo, previo paso por una caja de chicanas.
1° Sección: Tubos de Fuego 2° Sección: Grillas Electrostáticas

Los Tratadores Termo electrostáticos están equipados con indicadores y transmisores
de presión, nivel de interfase y total en la sección de calentamiento, e indicadores de
presión y temperatura e indicadores y transmisores de nivel de interfase en la
sección electrostática. Los mismos permiten realizar las mediciones necesarias y
controlar las variables operativas. En la zona del tubo de fuego, se cuenta con
indicadores y transmisores de temperatura redundantes, a fin de asegurar la temperatura
de operación requerida y realizar un adecuado control de la misma. La sección
electrostática cuenta con indicadores de voltaje.
El equipo está provisto con visores de nivel en la zona del tubo de fuego, en la sección
electrostática y en el rebalse de petróleo.
Con el objeto de mantener la presión de operación del equipo, el mismo cuenta con el
ingreso de gas de blanketing. La apertura o cierre de las válvulas de ingreso y salida de
gas se regula por medio del control de presión del equipo.
Tanques Lavadores:
Estos equipos constituyen la última etapa del proceso de deshidratación y son los
encargados de reducir el porcentaje de H2O en el crudo tratado hasta valores menores
al 1 % de H2O y de reducir el contenido de sales
[NaCL] en el crudo hasta menos de
gr
100 3
m .
En el equipo se denotan tres zonas diferentes claramente definidas: la más baja es la

denominada “zona de colchón” de agua separada (100 % H2O ), otra media a la que
denominamos “zona de transición “y por último una superior denominada “zona de
decantación”. En la medida que transitamos en forma ascendente desde la zona de
transición hacia la zona de decantación, el contenido de agua va disminuyendo hasta
alcanzar valores menores al 1 % en el rebalse de petróleo del tanque.
Los tanques lavadores están dotados de un colector dispuesto en forma diametral, que
hace que la velocidad de ascenso del fluido sea constante en toda el área del tanque.
La producción ingresa a un distribuidor central y desde allí se bifurca hacia 6 platos
inyectores ubicados al mismo nivel que el de la interfase agua – petróleo (1,8 mts) para
que la operación de lavado se lleve a cabo de manera homogénea.
Respecto de los niveles operativos podemos agregar que se mantiene un nivel de

colchón de agua permanente de aproximadamente 1,8 mts de altura mediante la acción
de control ejercida por la disposición de una compuerta ubicada en la garganta de la
pierna de rebalse de agua en el borde superior del tanque. Dicha acción se encuentra
regida por la diferencia de las densidades del agua y el petróleo.

Cabe recalcar la importancia que revisten el tiempo de residencia (no menos de 12 hs)
como la condición térmica del fluido (más de 50° C) que ingresa a estos tanques, ya que
la eficiencia en la separación depende directamente estos dos factores.

Sistemas de Tratamiento de Agua
Piletas API Cerradas
Las Piletas API cerradas, instaladas en Planta de Tratamiento Cerro Dragón

tienen una capacidad de 5000m3 cada una. Son utilizadas para separar el crudo
remanente del agua de formación recuperada durante el tratamiento producido en los
FWKO, la cual una vez colectada y medida, es enviada a las piletas API. Allí se les
extraerá al agua, los pocos vestigios de crudo que pudieran ser arrastrados desde los
FWKO.
PILETAS API S-103 A/B
En el ingreso a las piletas, el agua pasa por unas placas coalescedoras que evitan un
fluido turbulento dentro de la misma y facilitan una mejor separación agua/petróleo.
Continuando su recorrido, posee un cajón colector de superficie, el cual cumple la

función de recuperar el petróleo sobrenadante que pudiese ser arrastrado. Y finalmente
se encuentra la cámara de salida. El agua de formación separada en la cámara de salida
de las piletas es extraída y transferida a través de bombas centrifugas (SCHMITT)
de 250 m3/h cada una, con motor eléctrico (Siemens) al tanque pulmón de agua,
instalado en PIAS CD. El control de la presión de descarga de las Bombas está
supervisado por un lazo de control responsable de mantener constante el régimen de las
Bombas.

Área de bombas de Transferencia a PIAS CD
Sistema de Recuperación de Petróleo
Para la recuperación de petróleo poseen un rodillo rotativo montado sobre rodamientos y

accionado por motor eléctrico (APE) para arrastrar la capa sobrante de petróleo, el que
abarca todo el ancho de la Pileta. Este petróleo es extraído a través de bombas a
tornillo, y enviado nuevamente al ingreso de los FWKO para su tratamiento.

Área de bombas de recuperación de Cámara de salida y rodillo
petróleo skimmer
Motor de rodillo Skimmer

Bombas de recuperación de petróleo
Estas piletas poseen también drenajes de fondo para eliminar los barros acumulados
durante el proceso de decantación. Este drenaje se realiza en forma manual.
Las piletas API - por condiciones operativas y de servicio- requieren del suministro de
gas, el que también se utiliza, para ecualizar presiones, en el tanque externo de
recolección de producto. Para este suministro, las piletas cuentan con una válvula
autorregulada para mantener la presión en 25 mmH20.
El alivio de presión está previsto mediante una válvula de seguridad, que tiene definida
la apertura en 75 mmH20.
El control de presión de cada Pileta, está supervisado por un lazo responsable de

controlar la presión de Blanketing del equipo en forma automática. Por lo general, los
cuadros de control de presión interna de cada Pileta, deberán estar siempre en servicio.

Pileta API Abierta (PA -201)
El Agua de Formación que es producida en los Tanques Cortadores, tratadores térmicos

y tanques de Lavadores, es colectada y enviada a la pileta del tipo API (PA-201).
En el caso de los tanques de almacenamiento y despacho, el drenaje de agua se realiza
en forma totalmente manual, de acuerdo a las necesidades operativas.
PILETA API (PA-201)
Área de bombas de recuperación de petróleo

El agua así obtenida en la pileta del tipo API (PA-201) es enviada por gravedad a la
pileta pulmón de agua PE-107 y el petróleo sobrante es succionado por bombas
verticales de 35 m3/h cada una y enviado nuevamente al ingreso de los tanques
cortadores para su tratamiento.
Pileta de Emergencia PE-107
Esta pileta a cielo abierto (protegida con red antipájaros) tiene una capacidad de 17700
m3 y se utiliza como pulmón para la transferencia de agua a PIAS CD, la cual se realiza
con bombas centrifugas (WORTHINGTON), utilizando el mismo caño colector que las
bombas de las piletas API cerradas.
Pileta de agua PE-107

Sistema de control distribuido (DCS)
El control y monitoreo del proceso de la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragón se

realiza a través de un sistema de control distribuido Experion.
Arquitectura
Básicamente se trata de un Sistema de Control Distribuido. Está compuesto por dos

controladores redundantes con racks de señales entrada/salida locales, que atienden
las tareas de control y seguridad. Este conjunto de controladores, más los racks de
señales remotos de entrada/salida, están conectados por una red Controlnet redundante.
Los controladores están también conectados a una segunda red Controlnet que los
vincula con los servidores. Estos, a su vez, se conectan a una red Ethernet local para
dar servicio a las estaciones de trabajo ubicadas en la Sala de Control.
Estación de trabajo
A través de esta computadora se proporciona al operador las funciones de control y

supervisión de la planta.

El proceso a supervisar se representa mediante sinópticos gráficos formados por un
fondo fijo y varias zonas activas que cambian dinámicamente a diferentes formas y
colores, según los valores leídos en la planta o en respuesta a las acciones del
operador.
De este modo, actúa como interfase al operador, incluyendo la presentación de

información de variables en tiempo real, la administración de alarmas, y la
recolección y presentación de información historizada. En consecuencia, alerta al
operador de cambios detectados en la planta, tanto aquellos que no se consideren
normales (alarmas) como cambios que se produzcan en la operación diaria de la planta
(eventos). Estos cambios son almacenados en el sistema para su posterior análisis.
Servidor
Esta computadora se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenado de los

datos, según formatos inteligibles para periféricos hardware (impresoras, registradores)
o software (bases de datos, hojas de cálculo) del sistema, de forma que otra aplicación o
dispositivo pueda tener acceso a ellos. Además, realiza la gestión avanzada de eventos
y de alarmas.
Posee una arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.

Controlador
Estos ordenadores están situados en los nodos estratégicos del sistema gestionando y
controlando las subestaciones del sistema, reciben las señales de los sensores de
campo, y comandan los elementos finales de control ejecutando el software de la
aplicación.
Una característica importante de este dispositivo es su redundancia en comunicación y
fuente de energía.

Sistemas de Inyección de Productos Químicos
Para lograr un tratamiento adecuado y garantizar la integridad de la Planta se realiza la

Inyección de productos químicos en puntos clave del proceso. Tanto en el tren de
Tratamiento de Crudo, como en el Sistema de Tratamiento de Agua se incorporan
químicos que ayudan a desestabilizar las emulsiones agua – crudo y crudo – agua con el
fin de aumentar la eficiencia de separación.
En el tren de Tratamiento de Agua también se inyectan productos que inhiben el

crecimiento de organismos nocivos y atacan a los mismos. También se incorpora, en
varios puntos de la planta, inhibidor de incrustaciones a fin evitar obstrucciones en los
equipos.
Cada paquete está montado sobre un Skid que está compuesto por el tanque de
almacenamiento de producto químico, de 1.000 lts de capacidad, equipado con un
switch por bajo nivel y un interruptor por muy bajo nivel. El nivel del mismo podrá ser
controlado visualmente por medio de un visor de nivel que se ubica al lado del tanque.
Una bomba dosificadora a diafragma (Prominent) succiona el fluido del tanque

enviándolo al punto de inyección. Una bureta de calibración realizará la medición del
caudal inyectado con una periodicidad estipulada en forma automática.
Cada Módulo de Dosificación de Químicos cuenta con un Tablero de Control

propio. El comando local del mismo se realiza con una botonera de arranque y parada y
cuenta con una llave selectora local / remoto para permitir su comando desde el sistema
de control de planta. El estado y la falla del motor podrá ser monitoreado desde sala de
control.
Cada tanque cuenta con un switch por bajo nivel que envía alarma a sala de control, y
un switch por muy bajo nivel que produce el paro de la bomba.
La regulación del caudal se realiza en forma automática con una periodicidad
preestablecida, según las señales que envía la bureta de calibración automática.
La bomba dispone de un detector de ruptura de diafragma que en caso de detección

activa una alarma local. Si bien la bomba dosificadora puede seguir funcionando con el
diafragma roto, se deberá tomar acción inmediata para evitar derrames y dosificaciones
descontroladas.
En la línea de descarga de la válvula de seguridad se cuenta con un switch de caudal

que activa una alarma local.
La presión de descarga de cada bomba dosificadora deberá monitorearse en campo a
través de la lectura del indicador correspondiente.

Sistema de Lucha Contra Incendios
El nuevo sistema de lucha contra incendio consiste en un sistema de agua de

incendio compuesto por un Tanque de Agua de Incendio, una Motobomba una Electro
bomba de Agua de Lucha Contra Incendio y Bombas Jockey, además cuenta con
sistemas asociados de protección contra incendio por enfriamiento con método de
rociado, sistemas de extinción de incendio en tanques por medio de inyección de
espuma y sistema de detección y alarma de incendio.
1. Sistema de Agua
El Sistema de Agua de Incendio cuenta con un solo tanque de almacenaje cuya

capacidad ha sido determinada en base a asegurar el funcionamiento interrumpido de
las Bombas de Agua de Lucha Contra Incendio durante 4 hs según la mayor demanda
establecida, que se presenta en caso de incendiarse un Tanque Stock de Petróleo (20
000 m3 de capacidad). El Tanque de Agua de Incendio tiene una capacidad de 4.000
m3.
La capacidad de las Bombas de Agua de Lucha Contra Incendio ha sido determinada sin
considerar simultaneidad de siniestros según la mayor demanda establecida asegurando
que en el punto más alejado de la red se disponga de una presión mínima de 7 kg/cm2.
2. Descripción del proceso
El sistema cuenta con el Tanque de Agua de Incendio del cual succionan la Motobomba
de Agua de Lucha Contra Incendio o la Electro bomba de Agua de Lucha Contra
Incendio en base a un sistema en cascada y también consta de dos Bombas Jockey
que operan para mantener la red a 12 kg/cm2.
3. Equipos Principales:
• Tanque de Agua de Incendio: es un tanque atmosférico de 9 m de altura y 24,8

m de diámetro.
• Electro bomba de Agua de Lucha Contra Incendio: es una bomba centrífuga
horizontal de partida axial modelo RDL 300-620 A de KSB, impulsada por un
motor eléctrico. Está diseñada para bombear 908 m3/h (4.000 rpm) con
una presión de descarga de 12 kg/cm2.
• Motobomba de Agua de Lucha Contra Incendio: es una bomba centrífuga
horizontal de partida axial modelo Omega 250-480 A de KSB, impulsada por un
motor diesel. Está diseñada para bombear 908 m3/h (4.000 rpm) con una
presión de descarga de 12 kg/cm2.
• Tanque de Diesel: Tiene una capacidad de 3 m3.

• Bombas Jockey: son bombas centrífugas modelo MEGA N 40-315 de KSB,
impulsadas por motores eléctricos. Están diseñadas para bombear 15 m3/h con
una presión de descarga de 12 kg/cm2. Una funciona como “spare” de la otra.
El Tanque de Agua de Incendio está equipado con indicadores y transmisores de nivel

los cuales permiten realizar las mediciones y controles necesarios. Está provisto además
con un sistema de alarmas asociadas a estos transmisores por bajo, muy bajo, alto y
muy alto nivel que cuentan con enclavamientos asociados.
Las Bombas Jockey tienen el objetivo de presurizar la red y mantenerla a una presión de
12 kg/cm2. Una pequeña pérdida en la cañería principal del sistema hará que la presión
de la red disminuya por debajo de la seteada. Entonces, un presostato actuará un
switch y enviara una señal para arrancar las Bombas Jockey, con el fin de reestablecer
la presión del sistema.

Una caída importante de la presión indicaría que se ha abierto un hidrante / monitor en el
sistema contra incendios, o que se ha activado el sistema de rociado res o de diluvio. En
este caso el controlador de las Bombas arrancará la Electrobomba de Agua de Lucha
contra incendio. Si esta bomba no arranca, sea por falla del sistema o por falta de
suministro eléctrico, se arrancará automáticamente la Motobomba de Agua de Lucha
contra incendio.
El caudal que se bombea a la red es medido a través de una placa orificio, cuyo
transmisor asociado controla la recirculación de agua al tanque en caso de bajo caudal.
Aguas abajo del mismo se ubica el indicador y transmisor de presión que envía la señal
al controlador de las Bombas de Incendio el cual encenderá la bomba correspondiente
en caso de baja presión. Cada bomba cuenta -además- con un sistema de control de
presión independiente que las activará, en caso de falla del transmisor nombrado.
El Sistema de Agua de Lucha contra Incendio debe probarse semanalmente a fin de

garantizar siempre el funcionamiento del mismo y la seguridad de la planta.
Se deberá probar la presión y el caudal de descarga de cada bomba. Para los ensayos
se deberán cerrar las válvulas de bloqueo que envían el agua a la red y abrir las
recirculaciones al Tanque de Agua de Incendio. El control de la presión deberá realizarse
en campo por medio de los indicadores de presión respectivos, y el caudal deberá ser
monitoreado por medio de la indicación dada por el medidor de placa orificio.
El agua de servicio se utiliza en los edificios de oficinas y sala de control, para las
duchas de emergencia, y también como agua de enfriamiento para el ‘sample cooler’ de
los Tratadores Termo electrostáticos. La misma se toma de una conexión del Tanque de
Agua de Incendio que se encuentra a 8 m de la base del mismo, para evitar que el
consumo de agua de servicio ponga en riesgo el consumo de agua de contra incendio.
4. Filosofía de Control
• El control de presión de descarga de las Bombas de Llenado de Tanque de

Incendios podrá ser realizado desde sala de control por medio de la señal que
envía un transmisor, que se encarga también de enviar alarmas por alta y muy
alta presión. Cuenta con un enclavamiento asociado que produce el paro de las
bombas. La medición podrá ser contrastada en campo con la lectura de un
manómetro local.
• El control sobre el nivel del Tanque de Agua de Incendio se realiza a través de

dos transmisores de nivel. El primero se encarga de enviar las alarmas
respectivas por alto y bajo nivel; y el segundo se encarga de enviar indicación a
sala de control y alarmas por muy alto, alto y muy bajo nivel.

• Todas las Bombas del Sistema de Agua de Lucha contra Incendio cuentan con
un panel de control local de donde pueden ser accionadas, pudiendo ser
arrancadas también desde la sala de control. Los paneles locales envían
señales a sala de control que muestran el estado y falla de las mismas.
Las Bombas Jockey cuentan con alarmas en caso de falla de encendido o sobrecarga
del motor, y alarma por inversión de fase.
La Electrobomba de Agua de Lucha Contra Incendio cuenta con alarmas en caso de falla
de encendido o sobrecarga del motor, alarma por baja presión de agua, detector de
inversión de fase e indicador de encendido / apagado.
La Motobomba a Diesel posee alarmas en caso de baja presión de aceite, alta

temperatura, falla de batería, falla de encendido, indicador de encendido / apagado,
exceso de velocidad del motor y alarma por baja presión de agua. El Tanque de Diesel
tiene switchs por bajo y alto nivel que envían alarmas a sala de control. El switch por alto
nivel acciona una alarma local.
Una de las Bombas Jockey arranca cuando el transmisor, que se encuentra en la

descarga de las mismas, mide una presión de 10 kg/cm2. A medida que se requiera más
agua, la presión en la línea continuará bajando. Por lo cual, cuando el transmisor detecte
8 kg/cm2, se encenderá la Electrobomba de Agua de Lucha contra Incendio. En caso de
falla o por falta de suministro eléctrico, se arrancará la Motobomba a Diesel de Agua de
Lucha contra Incendio .El transmisor también envía indicación a sala de control y alarma
por baja presión.
Existe un lazo de control por caudal mínimo a través de un controlador que actúa sobre
la válvula de control de caudal. En caso de bajar el caudal en la línea de distribución,
situación que se dará cuando el incendio haya sido apagado y las válvulas diluvio hayan
sido cerradas, la válvula se abrirá permitiendo que las Bombas recirculen a Tanque de
Incendios para asegurar el buen funcionamiento de las bombas. Solamente dejarán de
funcionar hasta tanto no se actúe en forma manual interruptor de encendido.

5. Bases de Diseño
El Sistema de lucha contra incendio consiste en: un sistema de agua de incendio, equipo
de protección contra incendio para aplicación local, sistemas de protección contra
incendio por enfriamiento con método de rociado, sistema de extinción de incendio en
tanques por medio de inyección de espuma y sistema de detección y alarma de incendio.
Equipamiento de Protección contra Incendio para Aplicación Local
El siguiente equipamiento fijo y móvil está provisto estratégicamente en toda la planta

para su aplicación local como agente de extinción.
Equipamiento Fijo
(a) Gabinetes de Manguera: Se encuentran distribuidos estratégicamente en distintos

puntos de la planta.
(b) Hidrantes: Los hidrantes están dispuestos de forma tal que puedan concentrar 6
chorros simultáneos de 30 m3/h cada uno sobre cualquier punto de la zona a
proteger, para suministrar el agua de lucha contra incendio necesaria para los equipos
de mano y móviles. Son del tipo barril seco con válvula autodrenante y dos acoples para
manguera.
(c) Monitores: Duales

Agua
Espuma
Aquellos con servicio dual agua y/o espuma están montados sobre la salida a 90º de la
columna hidrante y son de 4” de diámetro. En este caso, están provistos con dosificador
y manguera succionadora.

Los monitores que operan únicamente a base de agua también se encuentran montados
sobre la salida a 90º de la columna hidrante y son de 4” de diámetro. Los monitores que
operan únicamente con espuma se encuentran conectados al sistema de
proporcionamiento hidráulico central.
Equipamiento Móvil
Se proveen extintores de incendio en todas las áreas y edificios de la planta para su

aplicación como agente de extinción de incendio en el lugar requerido oportunamente.
Se encuentran distribuidos extintores de los tipos B y C.
Protección de Tanques con combustible
Sistema de Inyección de Espuma
Los Tanques de Almacenamiento y de Proceso cuentan con un sistema de inyección de

espuma subsuperficial, y el Tanque Pulmón de Petróleo y Tanque de Emergencia tienen
un sistema de inyección superficial.
Sistema de Enfriamiento
Se considera que un tanque de almacenaje de combustible a presión atmosférica que

esté próximo a uno siniestrado, estará expuesto a la radiación de calor con
probabilidades de ser afectado. Es por ello, que se tiene en cuenta la refrigeración del
tanque siniestrado, más la refrigeración de los tanques aledaños.

Cada tanque está equipado con un sistema de enfriamiento mediante un anillo (sistema
actual), con el nuevo proyecto de ampliación y reformas de Plantas, como ejemplo, la
conversión del Tanque 202 de Stock (Planta Valle Hermoso) a futuro tanque de
despacho incorpora dos anillos independientes: uno sobre el techo y uno sobre la
envolvente.
Estos anillos tienen dispuestas toberas rociadoras de cono lleno, distribuidas de tal
forma de cubrir todo el perímetro del tanque.
La activación de los sistemas a base de espuma y enfriamiento será por medio de

válvulas diluvio accionadas desde dos sitios, manualmente: directamente sobre cada
válvula, o eléctricamente a distancia desde la sala de control.
El sistema de detección de incendio y de alarma está provisto para cumplir con los
siguientes propósitos:
• Advertencia temprana a operadores.

• Activación de instalaciones de protección automática contra incendios.
Central de Detección de Incendio
La Central de Detección y Aviso de Incendio es del tipo inteligente. La misma recibirá las
señales provenientes de los detectores de humo y temperatura ubicados en los Edificios
de Control, Shelters, detectores de llama y avisadores manuales de incendio ubicados
en Edificios de Control.
6. Puesta en marcha del sistema de agua de incendios
Antes de la puesta en marcha del Sistema de Agua de Incendio se debe verificar

mediante un Check list el estado de la instalación.

El procedimiento para poner en marcha el Sistema de Agua de Incendio se
describe a Continuación:
a) Poner en marcha una Bomba Jockey. Al presurizar la red de agua de incendio, el

aire de dicha red deberá ser liberado abriendo las válvulas de los hidrantes y/o monitores
ubicados en los puntos más altos. Para los procedimientos de puesta en marcha de
estas bombas, referirse al manual de operaciones del proveedor (KSB).
b) Habilitar el lazo de recirculación al tanque por caudal mínimo.
c) Tanto la Electrobomba de Agua de Incendio como la Motobomba de Agua de

Incendio, siempre deberán estar con el selector del panel de control en posición
automática y válvulas de succión y descarga abiertas.
d) La Electrobomba de Agua de Incendio se pondrá en funcionamiento en forma

automática, cuando el transmisor de presión mida una presión de 8 kg/cm2, ya sea por
insuficiencia de las Bombas Jockey durante un incendio o un entrenamiento de
las brigadas de incendio. En caso de falta de suministro eléctrico, se
prenderá automáticamente la Motobomba de Agua de Incendio accionada por un motor
a diesel. Los operadores procederán a detenerla localmente y con rapidez ni bien
concluya la actividad de lucha contra incendio o el simulacro.
e) Una vez finalizada la acción, se deberán realizar los controles adecuados para dejar
las bombas alistadas para ser arrancadas nuevamente ante una emergencia. Referirse
al manual de operaciones del proveedor de las bombas (KSB)
7. Sistemas de activación de válvulas de diluvio
La activación de las válvulas diluvio para la extinción de incendio se realiza por medio
del Panel de Activación de las Válvulas Diluvio, que está alojado en un gabinete en el
interior del edificio de la sala de control. El mismo es del tipo inteligente, basado en PLC
Schneider TWIDO. Incluye una interfase visual de operación (MMI) color, que cuenta con
un “touchscreen” instalado en el frente del Panel, que está comunicado con el PLC. A
continuación se indica el diagrama de bloques del Sistema:

El Panel posee dos modos de operación: Automático y Manual. La llave Auto / Manual
está sobre la parte frontal del panel de Extinción y es una llave de 2 posiciones que se
encuentra cubierta con una protección mecánica de modo que permite evitar
accionamientos involuntarios. En todo momento se podrá conmutar de modo automático
a modo manual (y viceversa) sin que por ello se produzcan cambios de estado de los
solenoides de las válvulas diluvio. Las que estén activas permanecerán activas, y las
que estén inactivas permanecerán inactivas ante a un cambio de modo.
En modo Automático: la pantalla MMI del panel posee un esquemático que permite al
operador activar manualmente con una sola softkey las válvulas diluvio de inyección de
espuma y de agua de enfriamiento, mediante la sola elección del tanque donde se
requiere extinguir el incendio.
La apertura de las válvulas diluvio de inyección de espuma y de agua de enfriamiento del

tanque seleccionado se producirá sólo si el operador confirma que desea activar
el sistema de protección. Si el operador no confirma el inicio de la extinción dentro de
los 10 segundos de efectuado el requerimiento, o respondiera que no desea comenzar la
extinción, entonces el sistema retornará por sí mismo a la condición inicial, dejando

activadas las alarmas y quedando a la espera de una nueva selección del tanque por
parte del operador.
Una vez aceptada la protección, el sistema inyectará espuma y agua de enfriamiento al

tanque elegido y desplegará automáticamente, un esquemático en el MMI que permitirá
al operador activar manualmente con softkeys (una por cada tanque vecino), las válvulas
diluvio de inyección de agua de enfriamiento del tanque vecino a enfriar.
Una vez activadas las válvulas de una zona (o esquemático), no se podrá, mientras el
sistema esté en modo Automático, abrir válvulas de otra zona sin cerrar las de la zona
que estaban abiertas previamente. En los casos en que se desee abrir las válvulas de
una segunda zona, cuando ya hay otra zona con extinción activada, el PLC deberá
informar al operador:
En modo Manual: se presentará otro esquemático en la pantalla MMI, donde se

podrá seleccionar la apertura de cualquier válvula diluvio individualmente. En modo
manual, la apertura de válvulas se producirá luego de confirmación por parte del
operador, sin restricciones o enclavamientos.
Además, el Panel de Activación:
• Muestra esquemáticos dinámicos de las zonas de incendio según el siguiente

código decolores:
§ Estado normal: Color verde

§ En proceso de activación o alarma: Color rojo parpadeante
§ Activados o reconocidos: Color amarillo
• Determina la zona donde se ha producido una alarma debida a un detector de

llama recibiendo esa información mediante contactos secos provenientes de
la Central de Incendio. La alarma en la pantalla (MMI) se manifestará mediante
una señal visual parpadeante roja en el mímico de operación.
• Activa las válvulas diluvio que inyectan agua de enfriamiento a los equipos
cercanos o zonas limítrofes a la del siniestro.

Bombas de Exportación P -601
Introducción
El objetivo de las bombas de exportación es el de transferir la producción del yacimiento

Cerro Dragón desde la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragón hacia la unidad
L.A.C.T. ubicada en Caleta Córdova. Para tal fin se dispone de tres sistemas.
Cada sistema está compuesto por los siguientes elementos:
• Bomba de doble tornillo con bancadas externas Bornemann modelo HP331-54

• Motor eléctrico Weg modelo MGI500E 1343Kw - 6,6Kv
• Variador de velocidad Rockwell modelo Powerflex 7000
• Panel de Control del conjunto bomba-motor
El monitoreo y control de los mismos se realiza desde la sala de control de la PTC-CD a

través del sistema de control distribuido Experion. Además, se cuenta con el
sistema Enwatch destinado al monitoreo predictivo del conjunto motor-bomba.

Sistema de Control Distribuido (DCS)
Este sistema de orden superior está compuesto por un conjunto de controladores,

servidores y estaciones de trabajo redundantes interconectados a través de una red de
área local (LAN).
La función de este sistema es la de controlar y monitorear las variables de proceso

(presión, temperatura, caudal, nivel) de la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragón.
A su vez, nos permite comunicarnos con el panel de control bomba-motor encargado,
entre otras cosas, de monitorear las vibraciones y temperaturas del mencionado
conjunto.

Para la operación del sistema de exportación existen dos modos de funcionamiento:
1. Al primer modo se lo denomina ”manual” y nos permite mantener un valor

deseado de caudal transferido por cada una de las bombas. Esto se logra
modificando la velocidad de rotación de cada uno de los conjuntos motor-bomba,
por medio de los variadores de velocidad. El valor del caudal se deduce de la
curva “caudal-velocidad-viscosidad”.
2. Al segundo modo se lo denomina “automático” y nos permite mantener un valor

deseado de presión sobre el oleoducto. Esto se logra a través de un lazo de
control que modifica en forma autónoma el caudal de transferencia de cada
uno de los conjuntos motor-bomba en funcionamiento.
Independientemente del modo de trabajo del sistema, existe un cuadro de alivio

que protege al sistema de cualquier incremento súbito de presión.

Sistema Enwatch
Este sistema es una herramienta para realizar el mantenimiento predictivo a las bombas
de exportación P-601.
El mantenimiento predictivo se realiza obteniendo parámetros específicos de una

máquina para predecir y diagnosticar modos de falla, que se evidencian de buena
manera.
La principal razón para realizar este mantenimiento es simplemente predecir una falla y
poder planear con anticipación la reparación de la misma. Esta tarea invariablemente es
más económica que lidiar con una falla repentina que puede llegar a ser
en algunos casos catastrófica.
En las electrobombas de doble tornillo P-601, se utilizan dos técnicas predictivas que
son el estudio de las vibraciones del equipo y el estado del lubricante en la bomba.
Se adjunta un detalle de los puntos de vibración medidos por sistema de monitoreo on-
line (Entek). Se agregan / incluyen los puntos rutina y medición con un analizador portátil
de vibraciones en los motores de los sopladores. Se ven los modos de fallos que se
pueden detectar con vibraciones y se pueden correlacionar con el análisis del lubricante
para un diagnóstico más confiable.
LOH
LOV
MOTOR LAH
LO LA SOP LA-
DOR LAH
VERTI -
CAL
LO LMOTOR
SOP LA- LA LO
LOV DOR LA
HORI-
ZONTAL
BOMBA A
MOTOR ELÉCTRICO WEG TORNILLO
BORNEMANN
LA LO

Monitoreo on-line, sistema Entek
Rutina de vibraciones mensuales
MOTOR MODO DE FALLO
LAV Fallas en rodamiento, problemas de lubricación, desalineación, desbalanceo acople, solturas.
LOV Fallas en rodamiento, problemas de lubricación, solturas, eje torcido.
BOMBA
Fallas en rodamientos conductor y conducido, problemas de lubricación, desalineación,
LAV
solturas, desbalanceo acople.
Fallas en rodamientos conductor y conducido, p roblemas de lubricación, desalineación,
LAH
solturas, desbalanceo acople.
LOV solturas, desbalanceo acople, rotores desalineados, fallas engranaje, eje torcido.
LOH
solturas, desbalanceo acople, rotores desalineados, fallas engranaje, eje torcido.
Panel de control
La función de este panel es la de monitorear las temperaturas y vibraciones en el

conjunto motor-bomba y detener la misma en caso de existir condiciones peligrosas de
funcionamiento, según valores establecidos en la configuración.

Está compuesto por un PLC (Controlador lógico programable) Allen Bradley, un monitor
de vibraciones Entek-6600 y un panel view. Este último cumple la función de interfase
con el operador.

Variador de Velocidad PF-7000
Un variador de velocidad es un dispositivo estático encargado de convertir la

tensión de alimentación de amplitud y frecuencias fijas a otra tensión, pero de amplitud y
frecuencia variable. Esta conversión nos permite regular la velocidad de rotación del
motor conectado al mismo.
R Variador U
S V
T W
Tensión y
Tensión de Línea, Frecuencia
Frecuencia Industrial variables
Las principales componentes son: rectificador, bobina o inductor de tensión continua,

inversor y elementos de protección y control.

Rectificador
Está compuesto de tiristores tipo SCR los que convierten la tensión trifásica de 50 ciclos
en un nivel de tensión continua.
Es un inductor de gran tamaño cuyo fin es reducir el nivel de armónicos de la entrada,

absorber picos de corriente (di/dt) y reducir los transitorios de sobretensión en la sección
de tensión continua.
Además, crea el campo magnético necesario para producir la corriente, que luego
de ser “modificada” por la etapa inversora, será inyectada hacia el motor.

L+ M+
DC Link
L- M-
Rectificador
Inversor
Cumple la función de tomar la corriente continua del bus de tensión continua. Crear, de
acuerdo al requerimiento de velocidad y potencia, una secuencia determinada de disparo
de los tiristores, generando una terna de corrientes de frecuencia variable.
Está formado por tiristores tipo SGCT, los cuales tienen la particularidad de controlar
tanto el encendido como el apagado del semiconductor.
L+ M+
DC Link
L- M-
Rectificador Inversor

Elementos de control y protección
Además, cuenta con diversos tipos de tarjetas de control, circuitos de protección y

medición, y fuentes de alimentación.
Bomba de doble tornillo Bornemann
Principios de funcionamiento:
Las bombas de doble tornillo se clasifican como de desplazamiento positivo. Se dice que
una bomba es de desplazamiento positivo, cuando su órgano propulsor contiene
elementos móviles, de modo tal que por cada revolución se genera de manera
positiva un volumen dado o cilindrada, independientemente de la contrapresión a la
salida.

Como se puede apreciar en la figura, el líquido se transporta entre las cuerdas de los
tornillos y se desplaza axialmente a medida que giran engranados.
Los principales componentes son:
• Carcasa
• Liner
• Ejes
• Sellos
• Husillos

En las bombas de desplazamiento positivo siempre debe permanecer la descarga
abierta, pues a medida que la misma se obstruya, aumenta la presión en el circuito
hasta alcanzar valores que pueden ocasionar la rotura de la bomba. Por eso, siempre
se debe colocar inmediatamente a la salida de la bomba una válvula de alivio o de
seguridad con una descarga a tanque y con registro de presión.
En la siguiente figura se observa un esquema típico de instalación.
Sus principales ventajas son:
• Libre de pulsaciones.
• Pérdida de carga en cañería de descarga reducida por ser libre de pulsaciones.
• Caudal de la bomba independiente de la densidad del fluido.
• La bomba puede manejar enormes diferencias de viscosidades.
• Excelente ANPA disponible.

• Caudal constante de la bomba prácticamente independiente de la presión de
descarga.
BOMBAS ALTERNATIVAS DE TRANSFERENCIA DE PETROLEO
Descripción General
Actualmente, las Plantas de Tratamiento de Crudo, para el caso de Valle Hermoso (el
parque de bombas de transferencia de petróleo, hacia la Planta de Tratamiento CD)
está equipada únicamente con bombas alternativas.
Está previsto en el proyecto de la 2da etapa, instalar bombas del tipo Bornemann como
en el caso para la PTC de Cerro Dragón.
Las bombas alternativas son unidades de desplazamiento positivo. Su característica

principal es que mantienen prácticamente constante el caudal bombeado, para
amplios rangos de contrapresión en la cañería de descarga, a condición de mantener
constante el número de r.p.m., y que dicha contrapresión sea compatible con el diseño
de la bomba.
Componentes
Estas bombas constan de un conjunto hidráulico y un conjunto motriz. El primero

consiste en un cuerpo hidráulico con bridas de admisión y descarga del líquido, válvulas
de descarga y succión, y émbolos buzos o pistones. El extremo motriz consta del
cigüeñal, bielas, crucetas, vástagos del émbolo, una caja reductora de velocidad, a la
cual se le acopla un motor a explosión para generar el movimiento mecánico.
Las bombas que utilizamos para el bombeo de petróleo en las plantas de tratamiento
son de pistón, duplex de acción doble (Fig 1-XI).
La denominación duplex indica que la bomba tiene dos pistones respectivamente, donde
en la acción del recorrido mecánico desplazan el líquido en ambas carreras del pistón.
Las bombas de acción doble, a diferencia de otras, tienen dos válvulas de succión y dos
válvulas de impulsión (el corte abarca únicamente las válvulas de impulsión).

FIG. 1-XI

Funcionamiento
Por su principio de funcionamiento las bombas alternativas suministran un caudal

pulsante, dependiendo tal efecto del tipo de bomba (acción simple o doble) y el número
de émbolos. A mayor número de émbolos más regular es el caudal que entrega la
bomba. El caudal medio de una bomba de acción doble puede calcularse con la
siguiente fórmula:
Donde:
• Qm = Caudal medio (m3/h)

• n = número de émbolos
• S = carrera del émbolo (pulg.)
• N = golpes por minuto
• A = sección del pistón (pulg. 2 )
• a = sección del vástago del pistón (pulg. 2 )
• 1017 = Constante
En la Tabla se indican las características generales de las bombas alternativas, que se

utilizan en nuestra operación, y en las páginas siguiente se adjuntan los gráficos de
caudales y presiones máximas para cada diámetro del pistón.
Al seleccionar los pistones de una bomba deberán verificarse los valores de caudal y
presión máxima. Cuanto mayor sea el diámetro del pistón menor será la presión máxima
de bombeo, si se excede este valor máximo pueden provocarse serios daños a la
bomba.
Marca Modelo Acción Tipo Diámetro pistón Carrera

Mínimo Máximo
Gaso 2651 Doble Duplex 4" 5 1/2" 12"
Gaso 2652 Doble Duplex 4" 7 1/4" 12"
Conrad-Stork SP-4560 Doble Duplex 3" 4 1/2" 6"
Conrad-Stork SP-5080 Doble Duplex 3" 5" 8"
Conrad-Stork SP-75120 Doble Duplex 5" 7 3/4" 12"
Conrad-Stork SP-50100 Doble Duplex 3" 5" 10"

Sistema de Impulsión
Uno de los objetivos de una Planta deshidratadora es bombear petróleo en

especificación. El sistema de proceso de Plantas tiene instalaciones y equipos que
hacen que este objetivo se pueda cumplir.
Una de las principales instalaciones es el Tanque de despacho, quien recibe este

fluido mencionado y mediante las bombas alternativas se logra transferir desde la PTC
de VH hasta la PTC de CD. El nivel normal de operación de fluido en el Tanque de
despacho se controla con el conjunto 231-C, control piloto de nivel 779 K y la micro
válvula de tres vías, que actúan respectivamente sobre los aceleradores de los motores
que accionan las bombas.
Fig. 2-XI
Para regular el comando automático de los aceleradores de los motores, se procede

como se indica (Fig.2):
• Se baja la palanca del control de nivel (conjunto 231-C) para que el control piloto
779-K envíe aire al fuelle (1). Éste se expande y empuja a la varilla (2) hacia la
izquierda, acelerando al motor. Mediante el control de revoluciones (gobernor)
se regula el motor al número de revoluciones requerido.
• Se ventea el aire de la línea y el resorte (3) mueve a la varilla hacia la derecha,

desacelerándose el motor. En esta posición, con la bomba en funcionamiento
normal, se regula el mínimo de revoluciones con el tornillo tope de la mariposa
del carburador (4).

Válvula de Alivio
Para evitar roturas en las bombas debidas a sobre presiones en su funcionamiento, cada
una de ellas cuenta con una válvula de alivio (Fig. 3-XI y 3a -XI) .Cuando la presión
sobre el asiento de la válvula alcanza el valor máximo admitido por la bomba, el vástago
se desplaza y corta el clavo. La válvula abre y la producción se deriva al tanque de
almacenaje a través de la línea de rechazo, o bien la bomba recircula.

Una vez detectada y corregida la
causa de la sobrepresión, debe
acondicionarse nuevamente la
válvula de alivio. Para ello se
desenrosca la tapa, se baja el
vástago y se instala un nuevo
clavo.
Las válvulas de alivio Cameron,

que utilizamos en nuestra
operación, son las siguientes:
• Válvula N° 212532-2 de
una sección de corte (un
clavo).
dos secciones de corte
(un clavo).
cuatro secciones de
corte
• (dos clavos).
En la tabla incluida en la Fig. 3-

XI se indican las presiones
Máximas de apertura de las
válvulas, de acuerdo al diámetro
de los clavos.
Fig. 3-XI

Fig. 3a-XI

VÁLVULAS DE PRESIÓN Y VACÍO
Son utilizadas en tanques de almacenamiento u operación, con la finalidad de mantener

las presiones internas de los mismos, equilibradas, permitiendo solamente el
venteo mínimo requerido, para mantener el equilibrio interno.
Esto se produce, con más periodicidad, en aquellos tanques con variaciones de niveles y
caudales de entrada y salida bruscos.
Funcionamiento
Los vapores o gases desprendidos del producto almacenado, actúan normalmente al

área presurizada. Cuando la fuerza de esos gases o vapores supera cierto valor, la
paleta comienza a separarse de su asiento permitiendo el escape controlado. Cuando la
presión disminuye, automáticamente la válvula se cierra por su propio peso.
En los casos que se produzca vacío, la presión atmosférica, con su fuerza normal,
obligará a la paleta a separarse de su asiento, permitiendo el ingreso de aire
correspondiente.
Una vez estabilizado el sistema, la paleta vuelve otra vez (por su propio peso a caer) y
cerrar la entrada de aire.
Ambos sellos están dotados de empaquetadores de membrana que amortiguan sus

cerramientos y aperturas, logrando sello perfecto en ambas situaciones. Dada la
criticidad de estas válvulas, se realiza una inspección y mantenimiento anual.

Normalmente estos equipos van acompañados en su instalación con arresta llamas
(Fig. 6-XI) y bocas de inspección con ventilaciones de emergencia (Fig. 7-XI).
Fig. 6-XI Fig. 7-XI
Inertización
Estos sistemas operativos, permiten mantener una atmósfera protectora de gas

2
sobre líquidos en tanques de muy baja presión positiva (0 7gr/ cm ), aún cuando el
líquido es bombeado o se produce un enfriamiento atmosférico.
No mantener esta inertización acelera los procesos corrosivos en paredes y techos de

tanques.
Operación
Se utiliza una presión de gas reducida, para operar la válvula principal. La presión del
tanque será censada por el diafragma del piloto y por el actuador de la válvula. Esto
permitirá mantener constante una baja presión positiva como atmósfera protectora sobre
los líquidos almacenados. (Ver Fig. 9/10/11-XI).

Fig. 9-XI

Módulo Regulador
Fig. 10-XI

Fig. 11-XI

Tapa de Inspección pasa hombre

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XI – PLANTAS DE TRATAMIENTO

La producción de petróleo viene acompañada de otras fases, algunas de las cuales

Las plantas de tratamiento de petróleo son instalaciones colectoras de grandes

Las plantas de tratamiento reciben el fluido de las distintas estaciones y baterías, lo

Dado que el porcentaje de agua en el fluido de entrada es normalmente elevado

• Separación gravitatoria (tanques cortadores, tanques lavadores, free water

Manual de Producción-PAE-Argentina 1-XI

La segunda etapa de la deshidratación de petróleo consiste en la separación del agua

El petróleo en calidad de venta se exporta a las terminales marítimas para su

Manual de Producción-PAE-Argentina 2-XI

Unidades de Separación Primaria

El corte primario, como se expresó anteriormente, consiste en la separación del agua

La separación del agua libre es fundamentalmente; un proceso físico, basado en la

En nuestra operación, normalmente no se realiza precalentamiento del fluido de ingreso,

Manual de Producción-PAE-Argentina 11-XI

El fenómeno de coalescencia se da, principalmente, en placas con diseños especiales

A su vez, el colchón de gas facilita el control de las interfases gas /líquido y

Manual de Producción-PAE-Argentina 13-XI

Unidades de Separación Secundaria

Estos equipos combinan la acción de tres elementos fundamentales que hacen al

Manual de Producción-PAE-Argentina 14-XI

En este compartimiento se drena el agua que se va separando de la mezcla, y un control

Tratadores Termo electrostáticos:

Los Tratadores Termo electrostáticos separan el crudo y el agua, mediante

A fin de aprovechar el calor de las corrientes de salida de los tratadores,

Manual de Producción-PAE-Argentina 15-XI

En la primera sección, la mezcla de petróleo – agua se calienta mediante dos tubos de

El petróleo separado en la sección de calentamiento alimenta a la segunda sección. Esta

El agua producida en ambas secciones es removida a través de la parte inferior del

1° Sección: Tubos de Fuego 2° Sección: Grillas Electrostáticas

Manual de Producción-PAE-Argentina 16-XI

En el equipo se denotan tres zonas diferentes claramente definidas: la más baja es la

Respecto de los niveles operativos podemos agregar que se mantiene un nivel de

Manual de Producción-PAE-Argentina 17-XI

Manual de Producción-PAE-Argentina 18-XI

Piletas API Cerradas

Las Piletas API cerradas, instaladas en Planta de Tratamiento Cerro Dragón

PILETAS API S-103 A/B

Continuando su recorrido, posee un cajón colector de superficie, el cual cumple la

Manual de Producción-PAE-Argentina 19-XI

Sistema de Recuperación de Petróleo

Para la recuperación de petróleo poseen un rodillo rotativo montado sobre rodamientos y

Manual de Producción-PAE-Argentina 20-XI

Motor de rodillo Skimmer

El control de presión de cada Pileta, está supervisado por un lazo responsable de

Manual de Producción-PAE-Argentina 21-XI

El Agua de Formación que es producida en los Tanques Cortadores, tratadores térmicos

PILETA API (PA-201)

Área de bombas de recuperación de petróleo

Manual de Producción-PAE-Argentina 22-XI

Pileta de Emergencia PE-107

Pileta de agua PE-107

Manual de Producción-PAE-Argentina 23-XI

El control y monitoreo del proceso de la planta de tratamiento de crudo Cerro Dragón se

Básicamente se trata de un Sistema de Control Distribuido. Está compuesto por dos

A través de esta computadora se proporciona al operador las funciones de control y

Manual de Producción-PAE-Argentina 24-XI

De este modo, actúa como interfase al operador, incluyendo la presentación de

Esta computadora se encarga del almacenamiento y procesamiento ordenado de los

Posee una arquitectura abierta y flexible con capacidad de ampliación y adaptación.

Manual de Producción-PAE-Argentina 26-XI

Manual de Producción-PAE-Argentina 27-XI

Para lograr un tratamiento adecuado y garantizar la integridad de la Planta se realiza la