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DISEÑO DE TUBERÍAS

LÍNEAS DE VAPOR Y CONDENSADO


TRAMPAS DE VAPOR

Ramiro Mège Thierry


Profesor Titular
Escuela de Ingeniería Mecánica
2018
1

DISEÑO DE TUBERÍAS
LÍNEAS DE VAPOR Y CONDENSADO
TRAMPAS DE VAPOR

1. INTRODUCCIÓN 2

2. CAÑERÍAS, TUBOS, PROCESOS DE FABRICACIÓN,


MATERIALES Y NORMAS. 3
3. ESFUERZOS. 12
4. DILATACIÓN TÉRMICA. 19
5. FUERZA CAUSADA POR DILATACIÓN TÉRMICA. 23

6. JUNTAS DE DILATACIÓN 25
7. DETERMINACIÓN DE UNA U DE EXPANSIÓN SIMÉTRICA. 28
8. DISTANCIA ENTRE SOPORTES 37

9. AISLANTES TÉRMICOS 39

10. RELACIONES EMPÍRICAS SOBRE PÉRDIDA DE CARGA


PARA FLUIDOS COMPRESIBLES. 41

11. TRAMPAS DE VAPOR 49


2

DISEÑO DE TUBERÍAS
LÍNEAS DE VAPOR Y CONDENSADO
TRAMPAS DE VAPOR

1. INTRODUCCIÓN.
El texto, que a continuación se presenta, tiene por misión satisfacer las necesidades
más inmediatas del ingeniero que incursiona en el diseño hidráulico y mecánico de sistemas de
tuberías.
Los sistemas de tuberías constituidos por cañerías, válvulas, accesorios en general,
soportes, etc., están normalizados. Esto permite que los diferentes tipos de elementos sean
intercambiables, independientemente del fabricante; se aseguran sus características
dimensionales, materiales y de comportamiento; y permite establecer las responsabilidades en la
fabricación y empleo de estos elementos.
En los Estados Unidos de Norteamérica existen numerosas entidades de
normalización, las que se emplean ampliamente en el mundo debido a la influencia tecnológica
de esa Nación, de lo cual Chile no se exceptúa. Debido a esto se mencionaran algunas de estas
organizaciones.
En 1918 se creó la "American Standards Association", ASA, destinada a regular la
actividad normalizadora que en ese momento era explosiva, pero desorganizada. Posteriormente,
en 1967, se le cambio el nombre por "USA Standards Institute", USASI. Nuevamente, en 1969,
se le cambia el nombre a "American National Standards Institute", ANSI. Esta explicación es
necesaria debido a que diversa literatura utiliza una u otra designación produciendo confusión.
Algunas otras organizaciones de normalización Americanas son:
API American Petroleum Institute
ASME American Society of Mechanical Engineers
ASTM American Society for Testing and Materials
AWWA American Waterworks Association.
A nivel internacional está la "International Standard Organization”, ISO.
En el Reino Unido es la "British Standards Institution", BSI.
En Alemania es la "Deutscher Normenausschuss", DIN.
3

2. CAÑERÍAS, TUBOS, PROCESOS DE FABRICACIÓN,


MATERIALES Y NORMAS.

2.1 Introducción.
Las cañerías o tuberías y los tubos son elementos rígidos, normalmente de sección
circular, destinados al transporte de fluidos. Los ductos flexibles se denominan tubos flexibles o
mangueras.
Se emplea, generalmente, indistintamente la denominación de cañerías y de tubos,
sin embargo en estricto rigor son diferentes:
- Las cañerías o tuberías tienen como función primordial el transporte de fluidos, se
especifica por su diámetro nominal DN o NPS (Nominal Pipe Size) y su espesor se indica
por un número de lista o cédula ( Schedule ), por una designación API, o por su "peso"
( weight ).
- Los tubos se emplean en otras funciones, para intercambiadores de calor y calderas;
tubos de transmisión de señales de instrumentación; y como elementos estructurales. Se
especifican por su diámetro exterior y el espesor de la pared.
En estos apuntes no se hará diferencia entre tubo y cañería o tubería.

2.2 Principales materiales empleados en la fabricación de tubos.


Se emplea una gran cantidad de materiales en la construcción de tubos, la "American
Society for Testing Materials " (ASTM) especifica más de 150 tipos diferentes. Algunos de estos
son los indicados en la tabla 2.1.
El material utilizado depende, principalmente, de la presión y temperatura, del fluido
manejado, costo, grado de seguridad, de las sobrecargas y pérdida de carga.

2.3 Procesos de fabricación.


Existen dos clases de cañerías y cinco tipos de procesos industriales de
fabricación:
- tubos sin costura obtenidos por:
Fundición
Forja
Extrusión
Laminación.

- tubos con costura obtenidos por:


Soldado
4

acero al carbono
aceros aleados
ferrosos aceros inoxidables
fierro fundido
acero forjado
tubos metálicos cobre
latón
no ferrosos bronce
metal monel
cupro-níquel
plomo
aluminio
titanio, etc....
PVC
acetato de celulosa
teflón
poliestireno
materiales plásticos polietileno
poliester, etc....
Tubos no-metálicos

vidrio
cerámica
cemento
porcelana
cemento-amianto
caucho, etc...
plomo
estaño
Tubos metálicos con tubos de acero o de fierro con material plástico
recubrimientos contra la revestimientos de: caucho
corrosión vidrio
porcelana
concreto, etc....
Tabla 2.1

2.4 Tubos de acero al carbono.


2.41 Características generales.
Es el más empleado debido a su bajo costo, excelentes cualidades mecánicas, fácil
de trabajar y de soldar. Se usa para transportar agua dulce, vapor, condensado, aire comprimido,
petróleo, aceites, gas u otros fluidos poco corrosivos, con temperaturas desde -30 °C y cualquier
presión.
5

Se fabrican galvanizados o no (acero negro). Los primeros tienen una mayor


resistencia a la corrosión y se emplean principalmente para agua y aire comprimido.
El acero al carbono expuesto a la atmósfera se corroe fácilmente y generali-
zadamente.
Sobre los 480 °C sus características mecánicas se reducen fuertemente y sufre una
intensa oxidación superficial. Sobre los 400 o 450 °C sufre el fenómeno de deformación lenta
denominada creep, originada por fluencia del material, la que se intensificará a mayores
temperaturas y esfuerzos y mientras mayor sea el tiempo de exposición a estos. Sobre los 400 °C,
también, se precipita el carbono y se torna quebradizo.
En general, a mayor porcentaje de carbono mayor es la dureza del acero y mayores
serán sus límites de ruptura y de fluencia. Con alto porcentaje de carbono son más difíciles de
soldar y de doblar.
Frecuentemente contienen pequeñas cantidades de Mn y de Si, hasta un 0.9 y
0.1% respectivamente. El Mn produce un aumento en los límites de ruptura y de fluencia. El Si
tiene por finalidad aumentar la resistencia a la oxidación a altas temperaturas y mejora la
resistencia al impacto a temperaturas bajo 0 °C. Los aceros que contienen Si se les denominan
"calmados" y los que carecen de "efervescentes". Los aceros calmados tienen una estructura
cristalina más fina y uniforme siendo de una calidad superior a los efervescentes. Los aceros al
carbono calmados se recomiendan para emplearse a temperaturas mayores de 480 °C por
períodos cortos.
Los aceros de bajo contenido de carbono, hasta un 0.25%, tienen esfuerzos de
ruptura del orden de 31 a 37 [kp/mm2] y esfuerzos de fluencia entre 15 y 22 [kp/mm2]. Para
aceros de contenido medio de carbono, hasta un 0.4%, esos valores son respectivamente de 37 a
54 y 22 a 28 [kp/mm2].
Generalmente no se emplean tubos de acero al carbono para el servicio a
temperaturas menores de -30°C, a causa de su comportamiento quebradizo. La norma ANSI.B.31
permite, sin embargo, el uso para aceros al carbono desde 50°C, exigiendo para cada tira de
cañería un ensayo de impacto Charpy.

2.42 Especificaciones de los tubos al carbono.


Se indican las principales normas americanas.
A.- Tubos para conducción con o sin costura.
ASTM-A-106 Tubos sin costura, con diámetros nominales desde 1/8 a 24 [in].
De alta calidad, para usos a altas temperaturas.
La norma fija tres Grados, Ver Tabla 2.2.
Los tubos Grado C se fabrican a pedido.
Cuando es necesario curvar en frío deben emplearse tubos Grado A.

La norma ANSI.B.31 permite el uso de tubos Grados A y B para petróleo bajo 590 °C, para
vapor bajo 480 °C y tubos Grado C pueden emplearse en cualquier caso bajo 200 °C.
6

%C %Mn %Si Ruptura Fluencia


(máx) (min) [kp/mm2]
[kp/mm2]

Grado A 0.25 0.27 a 0.93 0.10 34 20


bajo C

Grado B 0.30 0.29 a 1.06 0.10 41 24


medio C

Grado C 0.35 0.29 a 1.06 0.10 48 27


medio C

Tabla 2.2

ASTM-A-53 Tubos de acero al carbono, no siempre calmados, de calidad media, con o


sin costura, para diámetros nominales desde 1/8 hasta 24 [in] y para uso
general.
La norma fija la composición química y las propiedades mecánicas, distinguiéndose
cuatro Grados:
- Tubos soldados por presión, de acero Bessemer o de horno eléctrico y de bajo carbono. El
esfuerzo de ruptura es de 34 y el de fluencia de 20 [kp/mm2].
- Tubos soldados por presión, de acero Siemens de bajo carbono. El esfuerzo de ruptura es de 31
y el de fluencia de 17 [kp/mm2].
- Grado A: tubos de acero de un contenido medio de carbono, sin costura o soldados por
resistencia eléctrica. Los esfuerzos de ruptura y de fluencia son de 33 y 20 [kp/mm2].
- Grado B: tubos de acero de un contenido medio de carbono, sin costura o soldados por
resistencia eléctrica. Los esfuerzos de ruptura y de fluencia son de 41 y 24 [kp/mm2]
Son de un costo menor que los ASTM-A-106, razón por la cual se emplean ampliamente
en instalaciones industriales en general.
Para curvar en frío se debe usar tubos Grado A.
La norma ANSI.B.31 indica que los tubos Grado A y B no deben usarse
permanentemente sobre los 400 °C.

ASTM-A-120 Tubos de acero al carbono de baja calidad con o sin costura, con diámetros
nominales de 1/8 a 12 [in].
La norma ANSI.B.31.1 (Petroleum Refinery Piping) prohíbe el uso de estos tubos para
hidrocarburos u otros fluidos inflamables o tóxicos.
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Son de menor costo que los anteriores y muy usados para agua, aire comprimido, vapor a
baja presión y otros usos de poca responsabilidad.
Deben doblarse en frío y no usarse para temperaturas sobre 200 °C.

API-5 La composición química, propiedades mecánicas y los Grados del material


son semejantes a las especificaciones ASTM-A-53.

API-5LX Tubos de acero al carbono de alta resistencia, especiales para oleoductos,


con o sin costura. No deben emplearse para temperaturas superiores a 200
°C, de acuerdo a la norma ANSI.B.31
Acero con un contenido medio de carbono.
La norma fija cuatro Grados:

Grado Ruptura Fluencia


[kp/mm2] [kp/mm2]
X 42 42 29

X 46 44 32

X 52 46 36

X 60 52 42

Tabla 2.3
B.- Tubos con costura.

ASTM-A-134 Soldados longitudinalmente o en espiral, eléctricamente por arco


protegido.
Para diámetros mayores de 16 [in] y espesores menores de 3/4 [in].
ASTM-A-135 Soldados por resistencia eléctrica, para diámetros menores a 30
[in].
Los tubos Grado A tienen un coeficiente de ruptura de 33 [kp/mm2]
y el Grado B de 41 [kp/mm2].
8

ASTM-A-155 Soldados eléctricamente por arco protejido, especiales para altas


presiones y temperaturas. Para diámetros sobre 16 [in].

ASTM-A-21 Tubos soldados en espiral para diámetros de 4 a 48 [in].

C.- Especificaciones para "tubos".

ASTM-A-83 Sin costura, en diámetros externos desde 1/2 a 6 [in], destinados a


calderas.

ASTM-A-178 Con costura, soldados por resistencia eléctrica, en diámetros


externos desde 1/2 a 6 [in], destinados a calderas de media y baja
presión.
ASTM-A-179 Sin costura, trefilados en frío, en diámetros externos de 1/2 a 2 [in],
destinados para condensadores e intercambiadores de calor.
ASTM-A-214 Con costura, soldados por resistencia eléctrica, en diámetros
externos desde 1/2 a 2 [in], destinados a inter-cambiadores de calor
y condensadores.
ASTM-A-192 Sin costura, de acero al carbono calmado con Si, en diámetros
externos desde 1/2 a 7 [in], destinados a calderas y alta presión.

D.- Especificaciones ABNT (norma brasileña).


Normas relativas a especificaciones sobre tubos de acero al carbono.

P-EB-249 Para tubos con costura, soldados por arco sumergido, con costura
longitudinal o en espiral, especiales para oleoductos y gasoductos,
en diámetros nominales que van desde 12 a 44 [in].

Especifica seis Grados de material, designándolos por 21, 25, 30, 37 y 42, conforme al
esfuerzo de fluencia expresado en [kp/mm2]. Los dos primeros Grados corresponden a los Grados
A y B de la norma API-5L; y los cuatro últimos son tubos de alta resistencia equivalentes a los
especificados en API-5LX.
P-EB-182 Tubos de acero galvanizado, que corresponden a la norma ASTM-
A-120.
P-EB-193 "Tubos" de acero sin costura de precisión.
9

P-EB-201 "Tubos" de acero al carbono trefilados.


P-EB-203 "Tubos" de acero al carbono para condensadores.

2.5 Tubos de aceros aleados e inoxidables.


2.51 Aceros aleados.
Los aceros aleados se dividen:
 Aceros de baja aleación, esto es hasta un 5% de elementos adicionales;
 Aceros de aleación media, entre un 5 y un 10% de elementos adicionales.
 Aceros de alta aleación, más de un 10% de elementos adicionales.
De estos materiales los más empleados para tubos en instalaciones industriales son los de
baja aleación, que es un compuesto ferrítico, magnético, con adición de cromo, molibdeno
y, a veces, níquel.
Los aceros aleados tienen costos varias veces mayor que los de acero al carbono y su
montaje y soldadura también son más onerosos. Su uso debe justificarse técnica y
económicamente considerando la vida útil del proyecto.
Las situaciones en que se justifica el uso de aceros aleados e inoxidables son, por
ejemplo:
 Altas temperaturas.
Cuando la temperatura es mayor que los límites permitidos para los aceros al carbono; o
bajo esos límites cuando se necesita mayor resistencia mecánica, o resistencia a la
corrosión.
 Bajas temperaturas.
 Temperaturas inferiores a -30 °C, cuando los aceros al car-bono se tornan quebradizos.
 Alta corrosión.
En general los aceros aleados e inoxidables tienen mayor resistencia a la corrosión y a la
erosión que los aceros al carbono. Existen excepciones, como por ejemplo, el agua salada
que destruye tan rápidamente los aceros al carbono como a los aceros especiales.
 Evitar contaminación.
La corrosión que se produce en las cañerías, aunque sea lenta, genera arrastre de material
que puede contaminar el fluido que circula por el ducto, lo que es inconveniente si se trata
de alimentos o productos farmacéuticos, etc... En estos casos se emplean aceros
inoxidables, aunque no se justifiquen desde el punto de vista de la corrosión.
 Seguridad.
Existen fluidos peligrosos, ya sea porque son inflamables, explosivos, tóxicos y se
requiere de máxima seguridad en su traslado. Para evitar posibles derrames o fugas, se
emplean aceros aleados o inoxidables, aunque no existe un problema de corrosión.
Los aceros aleados, en relación a los aceros al carbono, tienen un mejor comportamiento a
altas temperaturas, caracterizándose ésta por una mayor resistencia a la corrosión, mayores
esfuerzos de ruptura y de fluencia.
La resistencia a la oxidación es, aproximadamente, proporcional a la cantidad de cromo.
Cuando el Cr es superior al 1% no se produce grafitización en las soldaduras. En general, evita
ese fenómeno a altas temperaturas.
La temperatura máxima admisible para servicio continuo, dependiendo de la composición,
puede ser superior a los 650 °C.
10

La adición de Ni tiene por finalidad aumentar la resistencia a la corrosión y combate la


tendencia de los aceros a volverse quebradizo a bajas temperaturas.
El Mo es un elemento más eficiente para mejorar el comportamiento a altas temperaturas,
aumentando mucho la resistencia a la fluencia.
Los aceros aleados con Cr resisten muy bien a los hidrocarburos que contienen impurezas
sulfurosas, y mejor al estado quebradizo del acero, motivado por las modificaciones a la
estructura cristalina, causada por la presencia de hidrógeno en condiciones de alta temperatura y
presión. A mayor contenido de Cr mejor es su comportamiento.
Las especificaciones más importantes de la ASTM para tubos de acero aleado son la
A-335, para alta temperatura y la A-333, para baja temperatura.

Especificación y Elementos de aleación [%] Límite de


Grado temperatura
(servicio continuo)
Cr Mo Ni °C

A-335 P-1 -- .5 -- 590

*A-335 P-5 5 .5 -- 650

A-335 P-11 1.25 .5 -- 620

A-333 P-3 -- -- 3 -100

Tabla 2.4
* Es el acero aleado de mayor uso.
Los aceros inoxidables no se oxidan expuestos prolongadamente a la atmósfera.
Los aceros inoxidables más empleados son compuestos austeníticos, no magnéticos, de
alta aleación, con 16 a 26% de Cr, 9 a 12% de Ni y porcentajes menores de otros elementos.
Tienen un valor considerablemente mayor que los aceros de baja aleación y por eso son
menos empleados. Los aceros inoxidables tienen gran resistencia a la ruptura, especialmente a
altas temperaturas, y elevada resistencia a la corrosión para la mayoría de los fluidos empleados
industrialmente. Esa resistencia es principalmente a la oxidación, a los compuestos sulfurosos y a
la pérdida de la ductilidad debida al hidrógeno libre.
Los aceros inoxidables son inertes a la mayoría de los compuestos orgánicos. Estos aceros
están sujetos a severa corrosión alveolar, pitting, cuando están en contacto con agua salada y
numerosos compuestos clorados.
La soldadura de los aceros aleados e inoxidables requiere de precauciones muy especiales,
por eso debe evitarse.
11

Las especificaciones más importantes para los tubos de acero inoxidable son las ASTM-
A-312, que abarcan varios tipos de materiales denominados "aceros 18-8", de los cuales los más
usadas son los siguientes:

Tipos Elementos de aleación % Tensión Tensión


AISI ruptura fluencia

Cr Ni Otros Con tratamiento térmico

304 18 8 58 24
316 18 8 2.5 Mo 58 24
321 18 8 0,4 Ti 58 24
347 18 8 0,8 Cb+Ta 58 24

Tabla 2.5

Los aceros inoxidables pueden trabajar en servicio continuo desde -270 a 800°C y
algunos de ellos hasta 1100 °C.
Una precipitación del carbono se produce en los aceros 18-8 a temperaturas entre 450 y
850 °C y en determinados ambientes corrosivos, a estos aceros se les denomina no estabilizados.
Pequeñas cantidades de Ti y Cb impiden este fenómeno, llamando a estos aceros estabilizados.
12

3. ESFUERZOS.
Se analizan los esfuerzos que sufren una tubería y la importancia que ellos tienen.

3.1 Esfuerzos.
Un elemento de una tubería, como se muestra en la figura, está sujeto a cuatro
esfuerzos:
- sL longitudinal
- sC circunferencial
- sR radial
- sT de corte o torsional.

SR

ST
SL

SC

Fig. 3.1 Esfuerzos


3.11 Esfuerzos longitudinales.
Este esfuerzo tiene tres componentes:
a) El esfuerzo flector, debido a la expansión térmica.

M momento [N m].
Sm módulo de la sección del área transversal del ducto [m3].
i factor de intensificación de esfuerzos [-]
13

b) El esfuerzo flector, debido al peso de la tubería.


Cuando la tubería esta soportada apropiadamente, este esfuerzo se hace despreciable y no
se considera.
c) El esfuerzo longitudinal debido a la presión interna, P.

Dónde:
AI área interna del ducto [m2]
AM área metálica de la sección transversal [m2]
Como ambos esfuerzos están en la misma dirección:

3.32 Esfuerzo circunferencial.


Este se debe primariamente a la presión interna:

3.33 Esfuerzo radial.


Este es despreciable y no se considera en estos cálculos.

3.34 Esfuerzo de corte o torsional.


Es la suma de dos componentes:
a) El esfuerzo torsional debido a las expansiones térmicas (esta condición ocurre en
sistemas de múltiples planos).
14

Dónde:
T torque [N m]
b) El esfuerzo cortante directo que es despreciable y por ello no se considera en estos cálculos.
El código ANSI para tuberías a presión, B31.1, reconoce el concepto de un "rango de
esfuerzo" con el cual se estima el esfuerzo debido a la dilatación térmica.
Los esfuerzos debidos a la dilatación térmica tienden a disminuir con el tiempo,
como resultado de una deformación local o creep. Esta reducción del esfuerzo puede aparecer
como un esfuerzo de signo opuesto en la condición fría. Este fenómeno se conoce como "auto-
pretensionamiento propio" (self-springing) de la línea y su efecto es similar al
"pretensionamiento en frío. De esta manera, el esfuerzo en caliente tiende a disminuir con el
tiempo, la suma de los esfuerzos caliente y frío para un ciclo cualquiera es, prácticamente,
contante. Esta suma es lo que se llama "rango de esfuerzo" y que el código para Tuberías a
Presión define como "rango de esfuerzo de expansión admisible", en términos de valores
tabulados de "S" para la condición caliente y fría.1

Dónde:
SA rango de esfuerzo de expansión admisible
Sc esfuerzo admisible para la condición fría
Sh esfuerzo admisible para la condición caliente
f factor de reducción del rango para condiciones cíclicas.

Número de ciclos, en el rango total de


temperatura, esperados en la vida del f
proyecto.

7 000 y menos 1.0

14 000 y menos 0.9

22 000 y menos 0.8

45 000 y menos 0.7

100 000 y menos 0.6

1
Traducción “Piping Deswign and Engineering” ITT Grinnell Industrial Piping Inc..
15

250 000 y más. 0.5

Tabla 3.2
El esfuerzo de expansión térmica no debe exceder el rango de esfuerzos admisibles
y se denomina esfuerzo de expansión y el código lo define como:

El código establece, además, que la suma del esfuerzo longitudinal debido a la presión,
peso y otras cargas externas, no debe exceder a sh. Esto incluye el esfuerzo longitudinal debido a
la presión interna, sP, tal como se ha definido.
Mientras el código ANSI B31.1 considere el esfuerzo debido a la expansión térmica
separadamente de los esfuerzos primarios debido a la presión, peso, etc., algunos otros códigos
requieren del cálculo de los esfuerzos combinados y entregan fórmulas para la determinación del
esfuerzo combinado admisible.
Cuando el esfuerzo torsional es despreciable, como en un sistema en un plano, sólo el
esfuerzo longitudinal es significativo y el esfuerzo combinado, o esfuerzo en la fibra, se
determina por:

Cuando el esfuerzo torsional es significativo, como en un sistema de múltiples planos, el


esfuerzo combinado, o esfuerzo en la fibra, se determina con la siguiente fórmula:

* √ +

3.2. Pretensionamiento.

Las tuberías pueden pretensarse en frío, para reducir las fuerzas en los anclajes y los
momentos producidos por la expansión térmica. Esto se logra acortando la longitud total de la
tubería en un valor inferior a la expansión calculada. El valor del pre tensionado se expresa como
un porcentaje de la expansión total.
Este procedimiento es reconocido por el código ANSI B31.1.
"Se reconocen los benéficos efectos de un pre tensionado en frío juicioso, que
permite el posicionamiento más favorable de un sistema. Puesto que la vida de un sistema bajo
condiciones cíclicas depende del rango de esfuerzos más que del nivel de esfuerzo en un
determinado momento, no se concede crédito a un pre tensionado en frío si no se atienden los
esfuerzos. En el cálculo final del empuje y de los momentos que actúan sobre un equipo, el rango
de las reacciones reales en algún instante es tal vez significativo. Confiar en el pre tensionado en
frío esta en concordancia en consentir en los cálculos de los empujes y momentos, proveerse de
un método efectivo de diseño (cálculo) del pre tensionado en frío de sus es-pecificaciones y
16

uso."2
Las reacciones en condiciones caliente y en frío, Rh y Rc respectivamente, se pueden
determinar a partir de la reacción R, determinada a partir de los cálculos de flexibilidad en base al
módulo de elasticidad a la temperatura del recinto, Ec.

( )

O también:

[ ]

Cualquiera puede ser mayor, y con la condición que:

Donde:
C factor de pre tensionado que varía desde cero para pre tensionado nulo, hasta uno para un
cien por ciento;
SE esfuerzo de expansión, [psi];
Ec módulo de elasticidad en la condición fría, [psi];
Eh módulo de elasticidad en la condición caliente, [psi];
R reacción máxima para el rango total de expansión basado en Ec, el cual asume la más
severa condición (100% pre tensionado, sea que se emplea o no);
Rc y Rh reacciones máximas estimadas en la condición fría y caliente respectivamente, en
[lb] o [in-lb].

Si la tubería se diseña con diferentes porcentajes de pre tensionado en frío en distintas


direcciones, las fórmulas 3.11 y 3.13 no son aplicables. En este caso, el sistema de tuberías debe
analizarse por un método inteligente. El cálculo de las reacciones en caliente deben basarse en el
pre tensionado frío teórico en todas direcciones no mayores que 2/3 del pre tensionado como se
ha especificado o medido.3

3.3 Espesor de una tubería.


Para la determinación del espesor de la tubería se aplicará el código Sección 1,

2
Traducción “Piping Deswign and Engineering” ITT Grinnell Industrial Piping Inc..
3
Traducción “Piping Deswign and Engineering” ITT Grinnell Industrial Piping Inc..
17

ANSI B31.1:
- Se determina, en primer lugar, el espesor mínimo teórico, tm, y luego el espesor
mínimo nominal, t.

Donde:
-P presión manométrica, [psig]
-D diámetro exterior de la tubería, [in]
-S esfuerzo admisible, [psig]
-y coeficiente, código ANSI B31.1, [-] *
-C espesor a añadir, ANSI B31.1, [in] **

La 3.16 establece un 12.5% de tolerancia para el espesor de las paredes.

Con este valor de t y el diámetro exterior del duc-to, se recurre al listado de las
propiedades de las tuberías, para determinar el número de cédula, Schedule (Sch), que satisfaga
los requerimientos.

Para no utilizar soportes muy próximos unos de otros, cuando la tubería va suspendida, se
recomiendan los siguientes espesores prácticos:
- Para diámetros nominales iguales o inferiores a 11/2 [in]: Sch 80.
- Para diámetros nominales desde 2 a 12 [in]: Sch 40
- Para diámetros nominales iguales o mayores de 14 [in]: 3/8 [in].

Esta es una recomendación general que está sujeta a revisión de acuerdo a si las
presiones son altas o muy bajas, si existen problemas de corrosión, al costo de los materia-les,
etc.; debe imperar siempre el criterio del ingeniero.
18

* VALOR DE y

Temperatura 900(1) y 1250 y


menos
°F 950 1000 1050 1100 1150 1200 más

Temperatura °C 482 y 677 y


menos 510 538 566 593 621 649 más

aceros ferríticos 0.4 0.5 0.7 0.7 0.7 0.7 0.70 0.7

aceros auteníticos 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.70 0.7 0.7

aleaciones de Ni 800, 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.4 0.5 0.7
800H, 825
Tabla 3.1

Nota general: El valor de y puede ser interpolado. Para fierro fundido y materiales no ferrosos, y
es igual a 0.4.
(1) Para cañerías con una relación D/tm menor de 6, el valor de y para aceros ferríticos y
austeníticos para temperaturas de 900 °F (480 °C):

** El valor de C:
- para compensar el material removido por el roscado, acanalado, etc. que se efectúa para
la ejecución de uniones. El valor C corresponde al valor de la profundidad del corte, más
una cantidad adicional, que de no estar especificada por la norma, se adopta 0.4 [mm],
(1/64 [in]);
- para compensar posibles sobre-esfuerzos mecánicos que se puedan producir por
variación de las condiciones normales de operación. Se acepta que estas variaciones
sobrepasen el esfuerzo permisible en:
un 15% si el evento tiene una duración menor al 10% de un período de operación
de 24 horas;
un 20% si el evento tiene una duración menor al 1% de un período de operación
de 24 horas;
- para compensar los efectos de la corrosión o la erosión:
para tuberías de fierro fundido centrifugadas se toma 3,56[mm] (0,14[in]);
y para las no centrifugadas 4,57[mm] (0,18[in]).
19

4. DILATACIÓN TÉRMICA.

La dilatación térmica es el cambio en las dimensiones de un objeto causado por un


cambio en su temperatura. Este fenómeno se produce tridimensionalmente, volumétricamente, sin
embargo, para un objeto en que la longitud en una dirección es pequeña respecto a las otras, se
habla de una dilatación superficial, bidimensional; y cuando dos son pequeñas respecto a una
tercera se utiliza el término de lineal, es decir unidimensional. En las tuberías la dilatación se
considera lineal, porque predomina la longitud de la tubería respecto de su diámetro.

La dilatación de un objeto es una función de la variación de la temperatura que


experimente y de un coeficiente de dilatación, cuyo valor depende del material de que este hecho
y de la temperatura a que se encuentra. Desde un punto de vista práctico se efectuan los cálculos
considerando un valor medio de este coeficiente, en un rango de temperatura.

La expresión matemática que rige el fenómeno es la siguiente:

  lo   ( t f  t i ) 4.1

si la temperatura de referencia, ti, es 0 [ºC]:

  lo   t f
4.2

d es la dilatación del objeto


lo es la longitud original, previa a la dilatación
 es el coeficiente de dilatación lineal
ti temperatura inicial del cuerpo o de referencia
tf temperatura final del cuerpo

La tabla 4.1 da una visióngeneral, no detallada, del coeficiente de dilatación lineal.

Para altas temperaturas y en consideración de la variabilidad del coeficiente de dilatación se


emplea la siguiente expresión:

t temperatura [F]
l0 longitud inicial
20

Esta expresión esta en unidades Inglesas y los valores de a y b se obtienen de la tabla 4.2

a
Material valor medio entre 0 y 110 ºC
x10-6

1/ ºC

Aluminio 24,0

Latón fundido 18,7

Acero al carbono 10,8

Fundición de hierro 10,6

Acero aleado con níquel 13,1

magnesio 25,2

Acero inoxidable (18-8) 17,3

Tungsteno 4,3
Tabla 4.1

a
valor medio entre 170 a b Rango de temperatura
Material y 500 F
x104

1/ F 1/ F 1/ F2 F

Aleaciones de aluminio 0,141 12,58 3,00 32 – 1130

Latón amarillo 0,104 9,40 1,35 32 – 1100

Bronce aluminio 0,098 9,28 1,22 32 – 1100

Hierro fundido, gris 0,063 5,44 1,75 32 – 1100

Cobre 0,099 9,28 1,24 32 – 1160

Hierro maleable 0,071 6,50 1,62 32 – 1300

Metal monel 0,083 7,70 1,22 32 – 1100

Niquel 0,081 7,65 1,02 32 – 1830

Acero calmado 0,065 5,80 1,40 32 – 1400


21

Acero en barra 0,070 6,21 1,62 32 – 1380


Tabla 4.2

Otra tabla muy útil se refiere, con mayor detalle, a las características del material y al
rango de temperatura a que está sometido. Tabla 4.3 Datos sobre la expansión térmica (Thermal
Expansion Data4)

Tabla 4.3

En la línea A se da el coeficiente medio de expansión térmica entre 70 [ºF] y la indicada en las


columnas.
El valor del coeficiente es el indicado en la tabla multiplicado por 10-6 y sus unidades son [1/ ºF].

La línea B da la expansión térmica directamente en [in/100 ft], entre 70 [ºF] y la indicada en las
columnas.

Una cuarta manera de determinar los cambios de longuitud que experimenta linialmente

4
“ Piping design and engineering.” ITT Grinnell Industrial Piping, Inc.
22

un cuerpo, es utilizando el factor de expansión c, que involucra al módulo de elasticidad


del material.
Se define el factor de expansión de la siguiente manera:
[ ]
[ ]
4.4

Entonces:

[ ]
4.5
[ ]

E Módulo de elasticidad [psi], que se obtiene de la tabla 4.4

Tabla 4.4
23

5. FUERZA CAUSADA POR DILATACIÓN


TÉRMICA.

La dilatación térmica al cambiar las dimensiones de un objeto confinado, sin


libertada de expandirse o contraerse libremente, genera fuerzas sobre los elementos que lo
aprisionan y sobre si mismo. Estas fuerzas pueden alcanzar valores muy altos y sobrepasar los
límites de fluencia causando deformaciones permanentes, o superar el esfuerzo de ruptura
provocando la destrucción de o de los elementos en juego.

F F
Di

l0
Fdilatawpq***RMTH***

Figura 5.1

Considerando la ley de Hooke:

AE t
F  1000
5.1

F fuerza sobre los anclajes [kp]


A superficie efectiva de la sección del tubo [cm2]
E módulo de elasticidad del material [kp/cm2]
 coeficiente de dilatación térmica [mm/m ºC]
t diferencia de temperatura [ºC]
24

El esfuerzo será:

F E t
  [kp/cm2] 5.2
A 1000

Para evitar o mantener estos esfuerzos en la zona elástica del material, la tubería debe
tener una flexibilidad adecuada y en caso contrario se deben colocar juntas de expansión.

Observe que el esfuerzo es independiente de la longitud y diámetro.


25

6. JUNTAS DE DILATACIÓN

En los ductos en que la flexibilidad propia no es suficiente se utilizan dispositivos, juntas


de expansión, y soportes que permiten los desplazamientos del sistema, reduciéndose los
esfuerzos a los límites tolerables.
Estos dispositivos son:
- espiral completo;
- lira u omega;
- U de expansión;
- junta deslizante o telescópica;
- junta de expansión a fuelle.

6.1 Espiral completo.


Es un ducto curvo que hace un giro completo de 360°, formando un rizo. En el caso de las
tuberías de vapor, u otra situación semejante, es preferible disponerlo horizontalmente, con la
entrada por la parte superior para evitar la acumulación de condensado.
No produce fuerzas que se opongan a la libre expansión, sin embargo, la presión interna
tiende a "abrirla" y genera una tensión adicional sobre las bridas.

VISTA SUPERIOR

FIG.6.1
26

6.2 Lira u omega.


Es un ducto con la forma de la letra griega omega. Se emplea con frecuencia cuando
existe el espacio suficiente. No produce tensiones adicionales, solo una pequeña deformación que
no causa problemas en las bridas.

VISTA SUPERIOR

FIG.6.2

6.3 Junta deslizante o telescópica.


Está formada por dos trozos de ducto, que calzan uno dentro del otro y les permite
desplazarse relativamente en sentido axial. Su mayor cualidad es su reducido tamaño y que
soporta presiones importantes. El deslizamiento de la tubería debe ser guiado axialmente por los
soportes de la tubería para evitar el trabamiento de la junta. Requiere de mantenimiento.
27

FIG.6.3
6.4 U de expansión.
Es un arco formado por trozos de tubo soldados, con esquinas rectas o curvas. Es de fácil
construcción, un cálculo simplificado se presenta más adelante.

U07dñtb
G W G
FIG. 6.4

6.5 Junta de expansión a fuelle.


Se trata de un tubo formado por un fuelle metálico delgado y elástico que le
permite variar su longitud de acuerdo a los requerimientos de la tubería. No sólo absorbe los
movimientos axiales sino también los laterales, en un cierto grado, dándole ventajas frente a los
otros sistemas.

FIG. 6.5
28

7. DETERMINACIÓN DE UNA U DE EXPANSIÓN


SIMÉTRICA.5

El método que se presenta a continuación es un proceso gráfico que tiene una razonable
precisión, empleando un tiempo reducido respecto a los métodos tradicionales.
- La dilación es un dato conocido, es decir fácilmente calculable;
- la altura y el ancho de la U es normalmente determinado en base al espacio
disponible;
- así la configuración de la U es decidida por el ingeniero y las fuerzas, momentos
y esfuerzos pueden determinarse fácilmente por el método gráfico.
Se sugiere que el cálculo estricto sólo debe utilizarse en aquellas líneas críticas y
conflictivas.
-Se consideran críticas a las líneas que involucran altas o bajas temperaturas y
presiones, y/o por la naturaleza del equipo al cual están conectados.
-Líneas conflictivas son aquellas que tienen que ver con la peligrosidad del fluido
manejado, por ejemplo: muy inflamables.
El método es permitido por el "Code for pressure piping", norma ANSI B31.1, y se
denomina "Método de la energía almacenada de Starczewki y Haque"

7.1 El método.
Esfuerzo admisible. Deben compararse los esfuerzos obtenidos por el método y los
esfuerzos admisibles indicados por la norma, SA. La ecuación (3.11), que se repite a
continuación, entrega el valor de SA. Ver la página 14.

El peso y otras cargas externas no deben exceder de Sh.


Los soportes y abrazaderas no se consideran en los cál-culos de flexibilidad. No debe

5
"Método de la energía almacenada de Starczewki y Haque"
29

interferir en la flexibilidad del sistema.

Ejemplo de aplicación.

W=10'
Para la U de la figura N°7.1, comprobar el valor del esfuerzo máximo y si fuese
menor que el admisible, deter-mine una U que produzca el esfuerzo máximo. El espacio dispo-
nible no permite modificar H.

H=10'

G=10'

100'

Fig. 7.1
Es una cañería con un DN 3 [in], en acero al carbono, Sch 40, con una expansión de 2 [in] por
cada 100 [ft], a 325 °F.
Datos de la cañería:
I= 3,02 [in4] Z= 1,724 [in3] i= 1,78 Sa= 18000 [psi]
Solución.
Se calculan:

Expansión total:

[ ]
30

En el gráfico siguiente se entra por  =1 hasta  =1, y de allí a 0 = 2, luego hasta H =10
obteniéndose FA/I = 38.

Gráfico Nº 7.1

[ ]

Del gráfico Nº6.2, de Momentos, entrando con  hasta  y luego hasta H, y finalmente hasta FA =
115 [lb], para determinar el momento flector:
BM = 6300 [lb-in]
31

Gráfico Nº 7.2

El esfuerzo máximo en la U:

S E  BM
i
 psi 7.5
Z
i es el factor de intensificación de esfuerzos en el codo, es igual o mayor que uno. Se calcula o se
obtiene de tablas.

= 6520 [psi]
32

El esfuerzo admisible SA = 18000

El sistema es aceptable, el esfuerzo es menor que el admisible.


Debe determinarse ahora la U con el esfuerzo de tracción igual al máximo admisible:

Relación de esfuerzo:
[ ]

Del gráfico Nº 7.3, con  = 1 y  = 1 se obtiene  = 0,475. Para que el esfuerzo de


tracción se igual al admisible, la relación de esfuerzos debe ser 2,76 veces mayor que la
calculada:

Del gráfico Nº7.3 con ese valor y  = 1 se obtiene el valor  = 0,25.

Como:

[ ]

Así:
[ ] [ ] [ ]

7.2 Diámetros límites.


Para tuberías de 6 [in] y superiores este sistema tiene una buena precisión, para las de
menor diámetro les confiere un buen factor de seguridad. El método es conservativo.
33

Gráfico Nº 7.3
34

7.3 Redondeamiento de las esquinas.


Suelen usarse cuando las reacciones y esfuerzos sobrepasan los límites aceptables.
Se supondrá que el radio de curvatura es 1,5 veces el diámetro de la tubería y que
esta es igual o menor a 6 [in].
Efectué las siguientes consideraciones:
W=10'

G=10'

100'
U 01D Ñ TB .W P G *** R M T H

Fig 6.2

g g
G W G
U 07D ÑTB.WPG ***RM TH

Fig 6.3

A W = w + 1,57 * R (K/3)

B H = h + 1,57 * R (K/3)

C H = h + 1,57 * R (K/6)

D G = g + 1,57 * R (K/6)

K es el factor de flexibilidad, es igual o mayor a uno


K = 1,65 / h
35

Donde h: h = t R / r2
siendo t el espesor de la cañería y r su radio
medio.
Distintos casos:
W H G w h g

A B D W-2R H-2R G-R

A B W-2R H-2R G-R

A B D W-2R H-2R G-R

A C W-2R H-R
36

A H1+H2 D W-2R H1-2R G-H2-2

A C W-2R H1-R H2-2R

A C W-2R H-R
37

8. DISTANCIA ENTRE SOPORTES

Las ductos deben estar convenientemente soportados, para no solicitar a la tubería


a esfuerzos que puedan dañarla y para ello existen numerosos elementos que la sostienen con
distintos grados de libertad. El soporte ideal es el que actúa en toda su longitud, evitando
deformaciones y concentración de esfuerzos, como por ejemplo en las tuberías depositadas sobre
un lecho de tierra harneada, o sobre un bastidor ( rack ). Esto no siempre se logra por la ubicación
de la tubería o por costos y es necesario apoyarla, entonces, sobre soportes dispuestos a una cierta
distancia unos de otros.

Esta distancia debe ser tal que se cumplan tres premisas:

a) que el esfuerzo máximo resultante sea igual o menor que el admisible,


b) que la flecha generada sea menor que la estipulada,
c) que, cumpliéndose lo anterior, el número de apoyos sea adecuado y no exagerado,
que implicaría esfuerzos y flechas muy pequeños respecto a los admisible.

8.1 Esfuerzo resultante.

Se supondrá que la cañería trabaja como una viga continua, simplemente apoyada.
Y en este caso las mayores tensiones que se producen en el ducto son sobre los soportes.

La tensión máxima resultante:

10  q  l 2
MR  8.1
z

sMR debe ser igual o menor sMA

la distancia entre apoyos:

 MA  z
l 8.2
10  q

sMR tensión máxima resultante [kp/cm2]


sMA tensión admisible [kp/cm2]
q carga distribuida [kp/m]
l distancia entre apoyos [m]
z momento resistente de la sección trasversal [cm3]
38

8.2 Flecha.
No basta que la cañería sea suficientemente resistente, es necesario además que la
flecha máxima que se genera no produzca problemas técnicos, como acumulación de
condensado, o problemas estéticos y psicológicos, sensación de fragilidad.

Es necesario verificar la flecha máxima resultante que se produce en el punto


medio entre apoyos:

24000  q  l 4 8.3
Y MR 
4 E I

YMR debe ser igual o menor YMA

La flecha máxima admisible permite la siguiente longitud entre apoyos:

4 Y MA  E  I
l 4 8.4
24000  q

I momento de inercia de la sección transversal [cm4]

Flechas admisibles:

a) Tuberías en zonas de proceso:

Hasta 3" de DN se adopta 0,5 [cm]


Mayores de 3" de DN se adopta 1,0 [cm]

b) Tuberías fuera de zonas de proceso:

Para cualquier DN se adopta 2,0 [cm]


39

9. AISLANTES TÉRMICOS.

9.1 FINALIDAD:

 Economía
 Técnica
 Protección personal

9.2 BUENA AISLACIÓN:

 Aislante adecuado
 Adecuado montaje
 Protección del aislante

9.3 CARACTERÍSTICAS GENERALES DE LOS AISLANTES

1. Baja conductividad térmica a = 0,015 a 0,3 [kcal /m h ºC]


2. Peso específico adecuado (porosidad y conducción)
3. Porosidad
4. Forma amorfa (vs cristalina)
5. Temperatura de trabajo
6. Humedad
7. Resistencia mecánica
8. Estabilidad química
9. Incombustible o auto extinguible
10. Fácil aplicación
11. Resistencia a la acción de roedores e insectos
12. Baja higroscopicidad
13. Económico

9.4 PRINCIPALES AISLANTES:

 Silicato de calcio
a150 ºC = 0,062 [kcal/m h ºC]
a300 ºC = 0,079 [kcal/m h ºC]
a450 ºC = 0,096 [kcal/m h ºC]

Temperatura máxima 650 [ºC]

 Poliestireno expandido
a22 ºC = 0,030 [kcal/m h ºC]
a41 ºC = 0,032 [kcal/m h ºC]

Temperatura máxima 60 [ºC]


40

 Material celular rígido Placas, segmentos


puede ser expandido en terreno
Temperatura de uso -240 a 80 [ºC]

 Poliuretano expandido (material celular rígido Placas, segmentos puede se expandido en


terreno
a24 ºC = 0,020 [kcal/m h ºC]

Temperatura máxima 60 [ºC] ?

 Lana mineral (Aislán)


a20 ºC = 0,031 [kcal/m h ºC]
a100 ºC = 0,050 [kcal/m h ºC]
a200 ºC = 0,069 [kcal/m h ºC]
a400 ºC = 0,105 [kcal/m h ºC]
a500 ºC = 0,122 [kcal/m h ºC]
a700 ºC = 0,160 [kcal/m h ºC]

Temperaturas de uso de -100 a 800 [ºC]

Colchonetas y caños

 Perlita expandida (sílice) origen volcánico


a50 ºC = 0,035 [kcal/m h ºC]
a100 ºC = 0,044 [kcal/m h ºC]

Temperaturas de uso de -160 a 900 [ºC]

Se usa solo o en combinación formando


Cementos refractarios.
41

10. RELACIONES EMPÍRICAS SOBRE PÉRDIDA DE CARGA PARA


FLUIDOS COMPRESIBLES.

10.1 CONSIDERACIONES GENERALES PARA GASES Y VAPORES.6

Si la caída de presión es inferior al 10 [%] de la presión inicial, se toma la densidad o el


volumen específico para las condiciones iniciales o finales.

Si la caída de presión es mayor al 10 [%] y menor del 40 [%] de la presión inicial, se toma
la densidad o el volumen específico para el valor medio entre condiciones iniciales y finales.

Si la caída de presión es mayor al 40 [%] de la presión inicial, úsese las relaciones


empíricas para el cálculo.

10.2 FORMULAS EMPÍRICAS.

Flujo isotermo de un gas:

̇
̇ √ ( ) .1
( )

Donde :

̇ [lb/s] A [ft2] [ft3/lb]


P [psia] L [ft] D diá.exter [ft]
f [-]

Formula simplificada para tuberías largas:

̇ √ ( ) 10.2

̇ √( ) 10.3

Donde :
̇ [ft3/h] condiciones estándar 14,7 Psia a 60 °F P = [psia]
[millas] T = [°R] S= Grav.espec relativa al aire

6
Flujo de fluidos en válvulas, accesorios y tuberías CRANE McGRAW-HILL
42

Vapor: Babcock

̇ 10.4

Donde:
P = [psig] d = [in] ̇ = [lb/h] L = [ft]
v = [ft3/lb]

̇ 10.5

Donde:
̇ [lb/s]

Para gases a baja presión (menor de una psig): Spitzglass

̇ √ 10.6

h = Presión estática en [inagua] Fluyendo a 60 [°F]

Para gases a alta presión: Weymouth

̇ √( )( ) 10.7

Donde:
T [ºR]
Para gas natural: Panhandle
Para tuberías entre 6 y 24 [in] de diámetro nominal y RD entre 5 106 y 14 106

̇
( )

Para gas a 60 [°F] y S = 0,6

E = eficiencia = 1 tubería nueva sin ningún elemento.


0,95 para condiciones de operación óptimas
0,92 para condiciones de operación media
0,85 para condiciones de operación desfavorables.
43

10.3 LÍNEAS DE SUMINISTRO DE VAPOR.

El tamaño de la cañería en un sistema de vapor está determinado por dos factores:


1. La presión inicial en la caldera y la caída de presión permitida en el sistema total.
La diferencia de presión en el circuito no debe exceder del 20 [%].

2. La velocidad del vapor.


La velocidad del vapor está limitada por la pérdida de carga, la erosión y el ruido que
provoca al circular por los ductos.

Para líneas principales, con vapor seco saturado, se consideran razonables velocidades
entre 15 y 50 [m/s], algunos ingenieros recomiendan entre 15 y 35 [m/s]. En sistemas de
calefacción es más baja.
La tabla, que se muestra a continuación, indica la capacidad de vapor saturado posible en
cañerías, de acuerdo a la presión del vapor.
Presión CARTA DE CAPACIDADES DE VAPOR EN [kg/h]
Vapor Diámetro nominal de la cañería de vapor en [mm]7
[bar] 15 20 25 32 40 50 65 80 100 125 150
0,1 7,5 13 22 35 55 90 150 240 400 620 930
0,3 10 17 28 46 72 120 200 315 520 810 1200
0,5 11 19 32 52 81 130 220 370 575 900 1350
1 15 26 46 74 115 190 320 500 790 1300 1900
2 25 44 72 122 190 310 520 820 1330 2100 3100
3 35 62 100 170 270 440 750 1180 1850 2900 3400
4 45 83 135 220 360 570 980 1570 2450 3970 5680
5 55 100 165 270 440 700 1200 1900 3000 4900 7200
6 66 120 200 330 520 830 1300 2300 3600 5900 8400
8 88 165 270 430 690 1100 1950 3100 4900 7950 11400
10 115 210 340 570 910 1450 2460 3900 6100 10100 14300
12 130 250 400 650 1060 1700 2900 4600 7300 11500 17000
14 160 290 470 770 1200 2000 3400 5400 8500 13500 20000
16 180 350 550 920 1450 2400 4100 6500 10000 16300 24000
18 200 380 610 1050 1650 2600 4600 7200 11500 18000 26000
20 230 430 700 1150 1850 3000 5100 8000 12600 20000 30000
22 270 490 770 1300 2050 3400 5800 9000 14400 23000 33000
25 300 560 900 1500 2400 3900 6600 10500 16500 25500 38000
30 370 630 1100 1840 3000 4800 8300 13000 20500 33000 48000
35 450 830 1350 2250 3600 5800 10000 15500 25000 40000 58000
40 520 970 1550 2600 4350 6800 11700 18100 29000 46000 67000
50 650 1200 1950 3300 5300 8500 14500 23000 37000 57000 84000
60 840 1500 2400 4250 6800 11000 18700 29000 47000 74000 111000
70 970 1700 2900 5000 7800 12500 22000 24000 53000 85000 127000
80 1300 2400 3700 6600 10500 16800 29000 46000 74000 115000 167000
100 1500 2760 4500 7900 12500 20000 34000 54000 87000 138000 275000
DN [in] 1/2 3/4 1 11/4 11/2 2 21/2 3 4 5 6
Tabla 10.1

7
Armstrong
44

Para vapor sobrecalentado se aplican los factores que se indican en la tabla 11.2 sobre los
valores de la tabla anterior.

FACTORES DE CAPACIDAD PARA VAPOR SOBRECALENTADO


Temperatura vapor 250 300 350 400 450 500
1 1,06 1,02 1,04 1,04 1,05 1,06
3 1,11 1,17 1,17 1,17 1,17 1,15
8 1,20 1,14 1,09 1,06 1,06 1,06
Presión 12 1,20 1,14 1,09 1,06 1,06 1,04
[bar] 20 1,27 1,19 1,11 1,06 1,06 1,03
40 - 1,30 1,17 1,10 1,04 1,00
100 - - 1,52 1,17 1,06 0,98

Temperatura vapor 250 300 350 400 450 500


1 1,10 1,08 1,12 1,13 1,13 1,15
3 1,30 1,08 1,00 1,11 1,13 1,30
8 1,15 1,09 1,08 1,10 1,09 1,10
Presión 12 1,18 1,15 1,09 1,09 1,10 1,09
[bar] 20 1,28 1,19 1,11 1,09 1,09 1,08
40 - 1,25 1,14 1,11 1,05 1,02
100 - - 1,47 1,14 1,06 0,97

Temperatura vapor 250 300 350 400 450 500


1 1,18 1,19 1,20 1,20 1,19 1,30
3 1,20 1,20 1,20 1,17 1,16 1,16
8 1,26 1,23 1,18 1,14 1,12 1,12
Presión 12 1,28 1,23 1,16 1,11 1,10 1,09
[bar] 20 1,29 1,21 1,13 1,04 1,06 1,05
40 - 1,23 1,13 1,06 1,00 1,00
100 - - 1,40 1,01 0,98 0,95

Tabla 10.2

10.4 PÉRDIDA DE CARGA.

10.4.1 La pérdida de carga puede calcularse utilizando la fórmula de Babcock 10.4 o 10.5
que han demostrado su eficacia o en base al diagrama de Moody.

10.5 DIMENSIONAMIENTO POR EL MÉTODO DE LA CAÍDA DE PRESIÓN

Este método es considerado satisfactorio.


En primer lugar se determina el factor de caída de presión F
45

10.9

Donde:
P1 el factor basado en la presión inicial.
P2 el factor basado en la presión final
L longitud cañerías rectas más longitudes equivalentes accesorios.

De la tabla 10.3 se obtienen los factores de presión. 8


Con el valor de F se entra a la tabla 10.49 se puede determinar el diámetro apropiado utilizando el
valor x que corresponde a la capacidad de vapor en [kg/h] y al valor “y” que es el factor de
velocidad en [m/s].

El valor “y” se basa en un volumen específico de 1 [m3/kg], entonces para obtener la velocidad
real se emplea la expresión:

10.10

La aplicación de este método se desarrolla como indica el siguiente diagrama de flujo:

Datos iniciales:
Presión caldera
Presión final estimada
Diámetro cañería estimada

Factor de presión inicial y final


P1 ; P2 (tabla)

F
P1  P2 De Tabla se determina
X = kg vapor /h Vreal  Y  vesp.real
L Y = Factor de velocidad
Longitud total = real + equivalente
L

NO Valores
adecuados
SI

Es un proceso iterativo que se inicia conociendo la presión de la caldera y estimando una


presión final, en el lugar de uso del vapor, como también un diámetro de la tubería. Al finalizar el
proceso si el flujo de vapor y su velocidad están dentro de lo esperado el cálculo concluye. En
caso contrario se modifican los valores estimados inicialmente y se repite el proceso.

8
Distribución de vapor SARCO S.A.
9
Distribución de vapor SARCO S.A.
46

Pres Volum Factor Pres Volum Factor Pres Volum Factor Pres Volum Factor Pres Volum Factor
barabs m3/kg presión barman m3/kg presión barman m3/kg presión barman m3/kg presión barman m3/kg presión
0,05 28,192 0,0031 0,95 0,901 3,674 2,85 0,477 13,55 6,50 0,255 48,91 10,60 0,169 113,2
0,10 14,674 0,0118 1,00 0,881 3,855 2,90 0,471 13,90 6,60 0,252 50,19 10,80 0,166 117,0
0,15 10,022 0,0258 1,05 0,860 4,042 2,95 0,466 14,24 6,70 0,249 51,47 11,00 0,163 120,9
0,20 7,649 0,0448 1,10 0,841 4,234 3,00 0,461 14,58 6,80 0,246 52,17 11,20 0,161 124,8
0,25 6,204 0,0605 1,15 0,823 4,430 3,10 0,451 15,30 6,90 0,243 54,08 11,40 0,158 128,7
0,30 5,229 0,0953 1,20 0,806 4,629 3,20 0,440 16,03 7,00 0,240 55,39 11,60 0,156 132,8
0,35 4,530 0,1324 1,25 0,788 4,833 3,30 0,431 16,77 7,10 0,237 56,72 11,80 0,153 136,9
0,40 3,993 0,1710 1,30 0,773 5,041 3,40 0,422 17,52 7,20 0,235 58,08 12,00 0,151 141,0
0,45 3,580 0,2143 1,35 0,757 5,253 3,50 0,413 18,30 7,30 0,232 59,44 12,20 0,149 145,3
0,50 3,240 0,2624 1,40 0,743 5,468 3,60 0,405 19,09 7,40 0,229 60,85 12,40 0,147 149,5
0,55 2,964 0,3155 1,45 0,728 5,689 3,70 0,396 19,89 7,50 0,227 62,24 12,60 0,145 153,9
0,60 2,732 0,3741 1,50 0,714 5,914 3,80 0,389 20,71 7,60 0,224 63,68 12,80 0,143 158,3
0,65 2,535 0,4357 1,55 0,701 6,142 3,90 0,381 21,56 7,70 0,222 65,07 13,00 0,141 162,8
0,70 2,365 0,5032 1,60 0,689 6,375 4,00 0,374 22,41 7,80 0,219 66,53 13,20 0,139 167,2
0,75 2,217 0,5744 1,65 0,677 6,615 4,10 0,367 23,23 7,90 0,217 68,00 13,40 0,135 171,9
0,80 2,087 0,6506 1,70 0,665 6,858 4,20 0,361 24,15 8,00 0,215 69,47 13,60 0,133 176,5
0,85 1,972 0,7311 1,75 0,654 7,103 4,30 0,355 25,07 8,10 0,212 70,96 13,80 0,132 181,1
0,90 1,869 0.8161 1,80 0,643 7,353 4,40 0,348 15,98 8,20 0,210 72,49 14,00 0,130 185,9
0,95 1,777 0,9067 1,85 0,632 7,608 4,50 0,342 26,93 8,30 0,208 73,99 14,20 0,128 190,6
1,013 1,673 1,024 1,90 0,622 7,863 4,60 0,336 27,87 8,40 0,206 75,54 14,40 0,127 195,5
barman 1,95 0,612 8,127 4,70 0,330 28,82 8,50 0,204 77,11 14,60 0,125 200,4
0,00 1,673 1,024 2,00 0,603 8,392 4,80 0,325 29,82 8,60 0,202 78,66 14,80 0,124 205,5
0,05 1,601 1,125 2,05 0,594 8,662 4,90 0,320 30,82 8,70 0,200 80,26 15,00 0,122 210,4
0,10 1,533 1,228 2,10 0,585 8,939 5,00 0,315 31,83 8,880 0,198 81,87 15,20 0,121 215,7
0,15 1,471 1,339 2,15 0,576 9,217 5,10 0,310 32,86 8,90 0,196 83,49 15,40 0,119 220,8
0,20 1,414 1,451 2,20 0,568 9,501 5,20 0,305 33,90 9,00 0,194 85,06 15,60 0,118 226,0
0,25 1,361 1,569 2,25 0,560 9,788 5,30 0,301 34,95 9,10 0,192 86,70 15,80 0,117 231,3
0,30 1,312 1,691 2,30 0,552 10,08 5,40 0,296 36,04 9,20 0,191 88,37 16,00 0,115 236,4
0,35 1,268 1,818 2,35 0,544 10,38 5,50 0,292 34,14 9,30 0,189 90,05 16,20 0,114 241,8
0,40 1,225 1,947 2,40 0,536 10,68 5,60 0,288 38,23 9,40 0,187 91,73 16,40 0,113 247,4
0,45 1,186 2,084 2,45 0,529 10,98 5,70 0,284 39,36 9,50 0,185 93,46 16,60 0,111 252,8
0,50 1,149 2,222 2,50 0,522 11,229 5,80 0,280 40,50 9,60 0,184 95,17 16,80 0,110 258,4
0,55 1,115 2,366 2,55 0,515 11,60 5,90 0,276 41,66 9,70 0,182 96,92 17,00 0,109 264,1
0,60 1,083 2,514 2,60 0,509 11,91 6,00 0,272 42,83 9,80 0,181 98,68 17,20 0,108 269,9
0,65 1,051 2,668 2,65 0,502 12,24 6,10 0,269 44,02 9,90 0,179 100,4 17,40 0,107 275,5
0,70 1,024 2,823 2,70 0,496 12,56 6,20 0,265 45,21 10,00 0,177 102,2 17,60 0,106 281,5
0,75 0,997 2,985 2,75 0,489 12,88 6,30 0,261 46,43 10,20 0,174 105,8 17,80 0,105 287,3
0,80 0,971 3,151 2,80 0,483 13,21 6,40 0,2578 47,66 10,40 0,172 109,5 18,00 0,104 293,2
0,85 0,946 3,321
0,90 0,923 3,493
Tabla 10.3 Factores de presión
47

F Diámetro de la Cañería [mm]


15(1/2) 20(3/4) 25(1) 32(11/4) 40(11/2) 50(2) 65(21/2) 80(3) 100(4) 125(5) 150(6) 175(7) 200(8) 225(9) 250(10) 300(12)
0,00010 X 24,12 48,95 75,96 154,8 279,4 525,6 727,2 957,6 1379 1868 2963
Y 3,316 3,862 4,304 5,117 5,975 7,7378 7,474 7,980 8,809 9,342 10,70
0,00013 X 14,40 27,72 56,16 87,12 177,8 320,8 554,4 835,2 1098 1584 2146 3406
Y 3,144 3,811 4,430 4,932 5,879 6,861 8,162 8,584 9,150 10,12 10,73 12,30
0,00016 X 10,44 16,20 30,96 62,64 97,56 198,7 358,2 579,6 932,4 1224 1768 2398 3816
Y 3,129 3,537 4,257 4,942 5,528 6,569 7,661 8,533 9,583 10,20 11,29 11,99 13,78
0,00020 X 11,88 18,36 34,56 70,56 109,8 223,6 403,2 651,6 1051 1379 1987 2696 4284
Y 3,561 4,009 4,752 5,566 6,222 7,390 8,624 9,593 10,80 11,49 12,70 13,48 15,47
0,00025 X 6,12 13,32 20,52 38,88 29,56 123,5 251,6 453,6 734,4 1181 1552 2236 3035 4824
Y 3,289 3,992 4,480 5,346 6,276 6,997 8,318 9,702 10,81 12,14 12,93 14,28 15,17 17,42
0,00032 X 7,20 15,48 23,40 44,28 90,36 140,8 286,6 518,4 835,2 1346 1771 2549 3456 5472
Y 3,870 4,640 5,109 6,088 7,128 7,976 9,472 11,09 12,30 13,84 14,76 16,28 17,28 19,76
0,00040 X 4,32 7,92 17,28 26,28 50,04 101,9 158,4 322,6 583,2 943,2 1516 1991 2869 3708 6156
Y 3,671 4,257 5,179 5,738 6,880 8,037 8,976 10,66 12,47 13,89 15,58 16,59 18,33 18,54 22,23
0,00050 X 4,68 9,00 19,44 29,52 56,16 114,5 178,2 363,6 6552 1058 1706 2239 3229 4392 6948
Y 3,977 4,817 5,827 6,445 7,722 9,031 10,10 12,02 14,01 15.58 17,54 18,66 20,63 21,96 25,09
0,00063 X 5,40 10,08 21,96 33,48 63,72 129,6 201,6 410,4 741,6 1199 1922 2531 3639 4968 7848
Y 4,588 5,418 6,582 7,310 8,761 10,22 11,42 13,57 15,86 17,65 19,76 21,09 23,23 24,84 28,34
0,00080 X 2,52 6,12 11,52 24,84 37,80 72,36 146,9 228,6 464,4 838,8 1357 2189 2873 4140 5616 8892
Y 4,013 5,200 6,192 7,445 8,253 9,949 11,59 12,95 15,35 17,94 19,98 22,50 23,94 26,45 28,08 32,11
0,0010 X 2,88 6,84 12,96 28,08 42,84 81,36 165,6 257,4 525,6 943,2 1530 2506 3233 4644 6336 10010
Y 4,586 5,812 6,966 8,416 9,353 11,19 13,06 14,59 17,37 20,17 22.52 25,73 26,94 29,67 31,68 36,14
0,0013 X 3,60 7,92 14,76 32,04 48,96 93,24 190,1 295,9 601,2 1087 1757 2830 3708 5364 7272 11520
Y 5,733 6,730 7,933 9,603 10,69 12,82 14,99 16,77 19,87 23,25 25,86 29,08 30,90 34,27 36,36 41,60
0,0016 X 3,96 9,00 16,56 36,00 54,72 104,0 212,0 330,1 673,2 1213 1962 3161 41,40 5976 7272 11520
Y 6,306 7,647 8,901 10,79 11,95 14,30 16,73 18,71 22,25 29,95 28,88 32,49 34,50 34,27 36,36 41,60
0,0020 X 4,32 10,08 18,72 40,32 61,56 117,4 238,7 370,8 756,0 1364 2207 3556 4680 6732 9108 14470
Y 6,880 9,565 10,06 12,08 13,44 16,14 18,83 21,01 24,99 29,18 32,49 36,56 39,00 43,01 45,54 58,76
0,0025 X 5,04 11,52 20,88 45,36 69,48 132,1 268,9 417,6 849,6 1534 2484 3996 5256 7560 10260 16270
Y 8,026 9,789 11,22 13,59 15,17 18,17 21,21 23,66 28,08 32,90 36,57 41,07 43,80 48,30 51,30 58,76
0,0032 X 5,76 12,96 23,76 51,84 79,20 150,5 306,4 475,2 972,0 1750 2830 4558 5976 8640 11700 18580
Y 9,173 11,01 12,77 15,54 17,29 20,69 24,17 26,93 32,13 37,42 41,66 46,84 49,80 55,20 58,50 67,08
0,0040 X 6,48 14,76 27,00 58,30 88,92 169,2 344,5 536,4 1091 1969 3186 5112 6732 9720 13180 20880
Y 10,32 12,54 14,51 17,48 19,41 23,26 27,18 30,40 36,06 42,12 46,90 52,54 56,10 63,10 65,88 75,40
0,0050 X 7,20 16,56 30,24 65,52 100,1 190,4 388,8 604,8 1228 2214 3586 5760 7596 10910 14830 23510
Y 11,47 14,07 16,25 19,64 21,85 26,18 30,67 34,27 40,58 47,35 52,29 59,20 63,30 69,69 24,16 84,89
0,0063 X 7,92 18,72 34,20 74,16 113,0 215,3 439,2 684,0 1390 2502 4068 6516 8460 12350 16740 26570
Y 12,61 15,91 18,38 22,23 24,68 29,60 34,65 38,76 45,93 53,51 59,89 66,97 70,50 78,89 83,70 95,94
0,0090 X 9,00 20,88 38,88 84,24 128,5 244,4 496,8 774,0 1577 3197 5184 8316 10940 15770 21380 33910
Y 14,33 17,74 20,90 25,25 28,06 33,61 39,19 43,86 58,55 68,38 76,32 85,47 91,20 100,7 106,9 122,5
0,010 X 10,44 23,76 43,56 94,68 144,7 275,0 561,6 871,2 1771 3197 51,84 8316 10940 15770 21380 33910
Y 16,63 20,19 23,41 28,38 31,60 37,82 44,30 49,17 58,55 68,38 76,32 85,47 91,20 100,7 106,9 122,5
0,013 X 11,88 27,36 50,04 109,1 166,0 315,7 644,4 1001 2038 3672 5940 9576 12564 18110 24590 38880
Y 18,92 23,25 26,90 32,69 36,23 43,41 50,84 54,71 67,34 78,54 87,54 98,42 104,7 115,7 122,9 140,4
0,016 X 13,32 30,24 55,80 121,7 185,4 351,4 716,4 1116 2275 4104 6624 10660 14040 20230 27430 43560
Y 21,21 25,69 29,99 36,47 40,48 48,46 56,52 63,24 75,21 87,78 97,52 109,5 117,0 129,3 137,2 157,3
0,020 X 14,40 34,20 63,00 136,8 208,4 396,0 806,4 1256 2560 4608 755452 12020 15800 22750 30890 48960
Y 23,50 29,06 33,86 41,00 45,51 54,45 63,62 71,20 84,61 98,56 109,7 123,6 131,7 145,4 154,4 176,8
48

F Diámetro de la Cañería [mm]


15(1/2) 20(3/4) 25(1) 32(11/4) 40(11/2) 50(2) 65(21/2) 80(3) 100(4) 125(5) 150(6) 175(7) 200(8) 225(9) 250(10) 300(12)
0,25 X 16,56 38,52 70,92 154,1 234,7 446,4 910,8 1415 2880 5184 8388 13540 17860 25600 34740 55080
Y 26,37 32,73 38,12 46,18 51,25 61,38 71,85 80,17 95,20 110,9 123,5 139,1 148,2 163,5 173,7 198,9
0,032 X 19,08 43,92 80,64 175,3 267,5 507,6 1037 1613 3283 5904 9576 15410 20270 29200 39600
Y 30,38 37,32 43,34 52,55 58,40 69,79 81,79 91,39 108,5 126,3 141,0 158,4 168,9 186,5 198,0
0,040 X 21,24 49,32 93,72 197,6 301,7 572,4 1166 1814 3708 6660 10760 17350 22790 32800
Y 33,82 41,91 48,76 59,24 65,71 78,70 92,02 102,4 122,6 142,4 158,5 178,3 189,9 209,8
0,050 X 24,12 55,44 102,2 222,1 338,8 644,4 1314 2041 4140 7488 12130 19550 25670
Y 38,41 47,11 54,95 66,57 73,96 88,60 103,7 115,7 136,8 160,2 178,6 200,9 213,9
0,063 X 27,36 62,64 115,6 251,3 381,6 727,2 1483 2308 4680 8460 13720
Y 43,57 53,23 62,11 75,31 83,32 99,99 117,0 130,8 154,7 180,9 201,9
0,080 X 30,96 71,28 131,0 285,1 435,6 828,0 1685 2621 5332 9612
Y 49,30 60,57 70,43 85,46 95,11 113,8 132,9 148,5 176,2 205,6
0,10 X 34,92 80,28 147,6 320,8 489,6 928,8 1894 2948 6012
Y 55,61 68,21 79,33 96,14 106,9 127,7 149,4 167,1 198,7
0,13 X 39,96 92,16 169,6 367,2 561,6 1069 2178 3388
Y 63,64 78,31 91,14 110,1 122,6 147,0 171,8 192,0
0,16 X 44,64 103,0 189,0 410,4 626,4 1192 2430
Y 71,09 87,49 101,6 123,0 136,8 163,8 191,7
0,20 X 50,04 115,6 212,8 460,8 705,6 1343 2736
Y 79,69 98,19 114,3 138,1 154,1 184,6 215,8
0,25 X 56,52 130,3 246,6 518,4 795,6 1512
Y 90,01 110,7 132,5 155,4 173,7 207,9
0,32 X 64,44 148,3 272,9 590,4 907,2
Y 102,6 126,0 146,7 177,0 198,1
0,40 X 72,36 166,3 307,1 666,3
Y 115,2 141,9 165,0 199,5
0,50 X 81,36 187,9 345,5
Y 129,6 159,7 185,8
0,63 X 92,16 212,4 388,8
Y 146,8 180,5 209,0
0,80 X 104,4 240,8
Y 166,3 204,6
1,0 X 117,7
Y 187,5
1,3 X 135,0
Y 215,0
Tabla 10.4
49

11. TRAMPAS DE VAPOR

El vapor generado en una caldera, se desplaza por la tubería principal y luego por los ramales,
distribuyéndose a los lugares de utilización. Este vapor es saturado o sobrecalentado.

El vapor está a una temperature que depende de la presión a que se encuentra y de su grado de
sobrecalentamiento. Si su presión es superior a la presión atmosférica la temperatura es superior o muy superior
a 100[°C], mientras el medio ambiente que rodea a los ductos está a unos 30°C en verano, o invierno a un par
de grados bajo cero.

La diferencia de temperatura entre el medio ambiente y el vapor produce una trasferencia de calor, el
vapor sobrecalentado se enfría y el vapor saturado se condensa parcialmente.

Parte del vapor saturado, o que alcanza el punto desaturación, se condensa siempre, aunque la tubería
esté aislada, ya que la aislación es imperfecta disminuyendo el traspaso de calor, pero no lo suprime.

11.1 Efectos del condensado

El condensado ocupa parte de la tubería y produce los siguientes efectos:

 Obstaculiza el paso de vapor


 Disminuye la calidad del vapor debido al aumento de su humedad
 Puede producir el efecto de golpe de ariete hidráulico, ya que el vapor se desplaza por las tuberías
principales a velocidades, entre 25÷35 [m/s] o más, arrastrando al líquido a velocidades menores pero
altas para un elemento de alta densidad e impactará sobre elementos que obtaculicen su paso.
 Disminuye la eficiencia en intercambiadores de calor y en máquinas accionadas por vapor, pudiendo
producir, además, deterioro.

Esto último requiere de una explicaciónl, si bien el condensado y el vapor saturado están a igual
temperatura, el líquido al transferir calor pierde parte de su calor sensible enfriándose y con ello disminuye la
diferencia de temperatura, que es el “motor” de la transferencia de calor. Adicionalmente el condensado se
desplaza a velocidades menores y eso afecta negativamente al coeficiente de transferencia de calor y, además,
resta superficie útil al intercambiardor.

11.2 Carga inicial y carga de régimen


Al partir, el sistema está frío y el vapor debe calentar tuberías y válvulas, dispositivos e intercambiadores.
Es decir, la diferencia de temperaturas es máxima y por ello la transferencia de calor es alta, lo que implica gran
cantidad de condensado.

Al transcurrir el tiempo, tuberías, válvulas, dispositivos adquieren su temperatura de régimen y la diferencia de


temperatura disminuye y con ello el traspaso de calor y, por lo tanto, la cantidad de condensado.
11.3 Aire y CO2.
Cuando se pone en marcha un equipo hay aire presente en el sistema y adicionalmente diluido en el agua de
alimentación.
50

Por otra parte, el agua de alimentación puede contener carbonatos los que se disuelven formando dióxido de
carbono, CO2

11.31 Efectos del aire


El aire en los circuitos de vapor se considera como un gas no condensable y al permanecer en mezcla con el
vapor, reduce la presión de éste. Hay que recordar que:

Presión Total = Presión Parcial Vapor + Presión Parcial Aire

Y, por lo tanto, el vapor se comporta de acuerdo a su presión parcial y no a la presión total.

Observe las figuras y gráficos.

a b

Fig.11.1 a y b

En la figura a se trata de vapor en un 100 [%], a una presión total de 10 [bar], que es solo la presión del
vapor, correspondiéndole una temperatura es de 180 [°C].

En la figura b se trata, por ejemplo, de vapor en un 90 [%] y un 10 [%] de un gas no condensable como
aire o CO2, a una presión total de 10 [bar] correspondiéndole al vapor una presión parcial de 9 [bar], con una
temperatura es de 175,4 [°C]. Esta menor temperatura afecta a los procesos productivos involucrados.

REDUCCIÓN DE TEMPERATURA DEBIDA AL AIRE


Presión Temperatura del Temperatura del vapor mezclado con varios porcentajes de aire
vapor saturado Aire en volumen
bar °C 10 [%] 20[%] 30[%]
2 120,2 116,7 113 110
4 143,6 140 135,6 131,1
6 158,8 154,5 150,3 145,1
8 170,4 165,9 161,3 155,9
10 179,9 175,4 170,4 165
Tabla 11.1
51

Gráfico 11.1

El Gráfico 11.1 muestra como es la relación entre el vapor, el aire con sus prweasiones y temperaturas,

En un intercambiador de calor el aire es desplazado hacia la periferia del tubo por la acción del vapor
que se condensa, formando una capa aislante que puede reducir, dadas ciertas circunstancias, la transferencia
de calor en un 50%, con cantidades tan pequeñas como un 0,5 a 1% de aire en volumen.

a b c
Fig. 11.2
En la figura a está la mezcla de vapor, puntos rojos, y el aire, puntos azules. En la figura b el vapor se
condensa sobre la superficie interna del tubo y el espacio que deja al condensarse es ocupardo por vapor que
migra desde la parte central de la tubería. En este desplazamiento arrastra a las moléculas de aire se acumulan
en la superficie del tubo impidiendo que nuevo vapor alcance la superficie de transferencia, figura c.
52

Por otra parte, la presencia de oxígeno produce un a oxidación, corrosión, deteriorando las cañerías y
tubos. Fig 11.3 a

a b

Fig 11.3

11.32Efecto del CO2.


El CO2 liberado en la caldera se desplaza junto con el vapor y, en presencia de condensado, puede disolverse
formando ácido carbónico, el que es altamente corrosivo, destruyendo las tuberías. Fig 11.3 b.

11.33 Conclusión.

Tanto el condensado como el aire y el CO2 deben ser eliminados del circuito.

11.4 Métodos de extracción.

a) Lo más simple es conectar un ducto a los lugares donde se acumula el condensado y a través de él,
eliminarlo. Saldría el condensado, los gases no condensables y, también, vapor.

Si bien se logra el objetivo, se pierde vapor, lo que hace antieconómico el sistema.

b) Otra solución es mediante una válvula que se puede abrir y cerrar. Se abre para hacer salir el condensado y
los gases no condensables y se cierra para que no escape el vapor.

Con carga inicial, la válvula permanecerá, probablemente, totalmente abierta, pero luego, al aproximarse a
las condiciones de régimen, habrá que cerrarla paulatinamente para que salga el condensado que se produce
y evitar grandes pérdidas de vapor.

En condiciones de régimen, se debe abrir cada vez que se acumula condensado y luego cerrarla. Pero no
existiendo un control visual de lo que sucede en el interior de los ductos, es imposible evitar que se acumule
condensado o que se pierda vapor.

En una planta puede haber centanares de lugares de drenaje y será muy difícil mantener un control sobre
todos ellos. Se requeriría gran cantidad de personal para esa labor.
53

c) Una nueva solución, similar a la anterior, consiste en utilizar una válvula de globo “Fisurada”, es decir,
regulada, semi-abierta, como si tuviera una grieta o fisura por donde sale el condensado.

Al iniciarse la marcha del equipo, la cantidad de condensado y no condensables, serán eliminados pero no en
la cantidad adecuada, ya que la “fisura” estará regulada para una condición más cercana a la de régimen.

En alguna condición intermedia, la válvula dejará pasar todo el condensado producido y no escapará vapor.
Pero a producciones menores de condensado, se perderá vapor. Fig 12.4 a.

a b

Fig 11.4

d) Podría utilizarse un grifo, como el de cono de la figura b, con dos agujeros de distintas dimensiones. Uno
para la puesta en marcha y uno pequeño para la operación en régimen.

El grifo debe ser girado a mano y se desconoce el momento adecuado para el cambio de posición. Al final
de la operación, aun por la pequeña perforación, se perderá vapor. Como ya se mencionó en una planta puede
haber centanares de drenajes y será muy difícil mantener un control sobre todos ellos. Se requeriría gran
cantidad de personal para esa labor.

e) Lo anterior permite concluir que se requiere de un dispositivo que modifique su paso de descarga en forma
autónoma y sea capaz de discriminar, al menos, entre condensado y vapor, permitiendo la descarga del
primero e impidiendo la del segundo.

Este dispositivo es una válvula automática que se denomina:

“TRAMPA A VAPOR”
54

11.5 TIPOS DE TRAMPAS A VAPOR

Las condiciones a que operan las trampas de vapor pueden ser muy variadas, de manera que un solo principio
de funcionamiento no podrá cumplir adecuadamente en toda circunstancia. Así, los fabricantes construyen un
sin número de válvulas distintas que se pueden clasificar en líneas generales como sigue:

CLASIFICACIÓN
Flotador
Mecánicas - Flotación Balde
Balde Invertido
TRAMPAS DE VAPOR Líquido
Termostáticas - Temperatura Metálico
O presión balanceada
Termodinámicas– Energía Cinética Velocidad
Misceláneas – otro principio Laberinto o impulso
Tabla 11.2

11.6 Qué funciones debe cubrir una trampa de vapor10

La trampa de vapor debe permitir extraer el condensado, aire y CO2 tan rápidamente como se acumulen y
esto debe efectuarlo con las siguientes restricciones:

 Pérdida mínima de vapor. A continuación, se muestra una tabla que indica cuanto vapor se pierde a
través de distintos orificios.

PÉRDIDA DE VAPOR A TRAVES DE ORIFICIOS DE VARIOS TAMAÑOS A 7 [bar]

Tamaño del Kg de vapor


Orificio desperdiciados
mensualmente
½ 379.500
7/16 289.500
3/8 213.500
5/16 147.700
¼ 95.400
3/16 53.200
1/8 23.800

Tabla 11.3

10
Armstrong. Manual N-101S
55

 Larga vida y servicio confiable. El desgaste prematuro de la válvula produce altos costos de
reparación, pruebas y limpieza
 Resistencia a la corrosión. Las partes operativas de la válvula deben ser resistentes a la corrosión de
manera que el condensado no las altere.
 Venteo de aire. El aire puede estar presente en el vapor en cualquier instante, ello debe ventearse a
través de la trampa u otro medio para obtener una operación eficiente de los equipos.
 Venteo de CO2. Venteando el CO2 a la temperatura del vapor se evita la formación de ácido
carbónico, que como se dijo, es altamente corrosivo.
 Operación con contrapresión. Contrapresión es la sobrepresión existente en la descarga de un
equipo, en este caso, de la trampa de vapor. Las trampas deben estar diseñadas para operar con
contrapresión.
 Libre de problemas de mugre. El condensado arrastra mugre e incrustaciones de la cañería y aun
pueden provenir sólidos desde la caldera. La trampa debe trabajar a pesar de la presencia de estos
elementos. Es una práctica común colocar filtros previos a las trampas.
La trampa de vapor que cumpla con lo indicado en los párrafos precedentes permitirá:

 Un calentamiento rápido del equipo.


 Temperatura máxima del equipo
 Capacidad máxima
 Economía de combustible
 Mantención mínima y larga vida de la trampa, sin problemas.

11.7 Trampas y sus características

11.7.1 Grupo mecánico

a) Tipo de esfera flotante libre. Es la más simple pero no es de uso común, es de descarga continua.

Fig.11.5

Ventajas:

 Difícil que falle debido a que no tiene partes mecánicas en movimiento.


56

Desventajas:

 Por posición de la descarga no es posible evacuación del aire. Requiere purga de aire.
 Es difícil que la obturación de la esfera sea perfecta.
Este tipo de trampa es la más primitiva, sin embargo hay versiones recientes como la TLV serie Free Float,
que trae un sistema integrado para remover el aire y gases no condensables automáticamente. Fig 12.6.

Fig. 11.611
 Su flotador se fabrica en un único proceso de mecanizado, que virtualmente elimina la unión
soldada. La tolerancia esférica, en el mecanizado, es de 0,004 diámetros.12
 Resistente a los golpes de ariete.

b)Tipo de flotador y palanca. Fig. 11.7.

Fig. 11.7

11
TLV.INTERNATIONAL,INC. Pamphiet M2000
12
TLV.INTERNATIONAL,INC. Pamphiet M2000
57

Ventajas:

 Trabaja adecuadamente con carga liviana o pesada


 Es de descarga continua
 No se afecta con los cambios amplios y bruscos de presión

Desventajas:

 El flotador puede ser dañado por golpes de ariete.


 El tamaño del orificio de descarga debe determinarse en base a la boyante del flotador y a la presión del
vapor. A mayor presión menor debe ser el orificio. Por lo tanto, los tamaños de asientos de la válvula
dependen de la presión a que trabajan.
 Puede ser dañada por congelamiento.
 No evacua el aire. Requiere de purga de aire.
Para que evacue el aire se proveen de una válvula termostática adicional. Fig. 11.8

Fig. 11.8

Ventajas:

A las ventajas ya señaladas hay que agregar:

 Evacua el aire automáticamente y sin inconveniente.


 Y es apta para equipos de gran rapidez de transmisión de calor.
Desventajas:

 El elemento termostático se puede dañar por condensado corrosivo.


 No puede utilizarse con vapor sobrecalentado.
58

c)Tipo de balde abierto. Es una trampa de descarga continua. Fig. 11.9.

Fig. 11.9

Ventajas:

 Son robustas y no fallan mecánicamente debido a su simplicidad.


 Pueden resistir golpes de ariete y la corrosión, mejor que la mayoría de las trampas mecánicas.
Desventajas:

 Debe equiparse con descarga de aire o venteo termostático o válvula de purga (orificio de venteo)
 Puede ser dañada por congelamiento.
 Tienen tendencias a ser grandes y pesadas.

d)Tipo de balde invertido. Es una trampa de descarga discontinua. Fig. 11.10

Fig. 11.10 1
59

Fig. 11.10 2

Ventajas:

 Mecánicamente es simple y difícilmente no falla.


 Puede resistir golpes de ariete
 Puede trabajar con altas presiones y vapor sobrecalentado.
Desventajas:

 Descarga el aire, pero muy lentamente.


 Debe haber líquido en el fondo para que haga de sello mecánico y no sople vapor perdiéndose (cuando
se flashea el condensado por reducción brusca de presión).
 Es conveniente colocar una válvula de retención para no perder el sello.

Fig. 11.11

 Puede congelarse y sufrir daños.

11.7.2 Grupo Termostático.

a) Tipo presión balanceada. El elemento termostático está lleno con una mezcla de alcoholes que posee un
punto de ebullición más bajo que el agua. Opera por la diferencia de presiones del vapor y del
condensado, con lo que se establecen las diferencias adecuadas de presiones. Fig. 11.12

Ventajas:
 Son de pequeño tamaño, comparativamente al condensado que manejan.
 La válvula está abierta cuando la trampa esta fría: Descarga el aire libremente
 La descarga de condensado es mayor a mayor producción de condensado.
60

 No tiene tendencia a congelarse


 De fácil mantención.
Desventajas:

 El termostato es susceptible de dañarse por golpe de ariete o condensado corrosivo.


 No puede utilizarse vapor sobrecalentado, ya que puede sobrepasarse la presión límite interior
del termostato.

Fig. 11.12
Las trampas termostáticas pueden emplearse para el venteo de aire y gases no condensables.

b) Tipo Wafer termostático de presión balanceada.

Tiene características similares a la termostátioca dewscrita precedentemente. Su característica más


relevante es su pequeño tamaño.

Fig. 11.13

c) Tipo de expansión de líquido. Es una trampa de operación intermitente,


61

Fig. 11.14
Ventajas:
 Puede ser calibrada mediante el elemento K permitiendo ajustar a voluntad la temperatura a la
cual la válvula D comience a cerrar, dependiendo de los requerimientos del equipo.
Por lo general, la temperatura de descarga se fija en menos de 100°C (cuando no es necesario
descargar el condensado inmediatamente)
 Descarga el aire con facilidad
 Su descarga es máxima cuando está fría.
 Puede ser usada con vapor sobrecalentado.
 La trampa no sufre alteraciones por vibraciones, presión, condiciones pulsantes o golpe de ariete.
Desventajas:

 Si las variaciones de la presión del vapor son rápidas y amplias, no tiene tan buena respuesta a
los cambios de temperatura como la balanceada. Tiene mucha inercia.
 El tubo flexible puede dañarse por substancias corrosivas.
 Con esta trampa se puede inundar zonas de vapor (porque está calibrada para descargar a 100°C
o menos).

d) Tipo de expansión metálica. El movimiento se obtiene por la expansión de un elemento metálico. Su


operación no es muy flexible, dado que las dilataciones son pequeñas para importantes cambios en la
temperatura.

Tipo bimetálico: Es una trampa de descarga intermitente, ya que el condensado debe enfriarse
suficientemente para generar la fuerza que le permita abrirse, venciendo la presión interna.

Fig. 11.15
62

Para vencer estos inconvenientes hay que aumentar la longitud y masa del bimetal y modificar el diseño de la
válvula.

Fig 11.16

La mayor masa del bimetal requiere un mayor tiempo de enfriamiento y calentamiento, lo que produciría
inundación o soplado de vapor respectivamente.

Si el condensado producido es constante podrá, eventualmente, producir una descarga continua.

Si la presión se reduce, con ello también la temperatura, no lográndose el alargamiento deseado para
cerrar la válvula se produce soplado de vapor. Para solucionar esto deberá tener un sistema de regulación
manual para su ajuste.

Finalmente, el obtener un ajuste adecuado y simultáneo en dos asientos, es bastante difícil.

Por estos motivos se sugieren otros diseños.

Fig. 11.17

En este caso la presión del vapor tiende a abrir la válvula con lo cual se requiere de menor enfriamiento.

Si la presión aumenta, también la temperatura y con ello la fuerza del bimetal cerrándola, produciéndose una
compensación. Si la presión se reduce, se produce la situación inversa.

Sin embargo, la trampa de presión balanceada es superior y por esto se han diseñado elementos bimetálicos de
forma tal que la fuerza que ejercen sea variable, dependiendo del grado de calentamiento.
63

Fig. 11.18

Otra disposición es la que se muestra a continuación, que utiliza un resorte, el que impide el movimiento
de la válvula hasta que ha sido completamente comprimido.

Fig. 11.19

Ventajas:

 Tamaño reducido en relación a la capacidad de condensado.


 Cuando están frías están totalmente abiertas para liberar a los gases y condensado inicial.
 En la mayoría de los casos no es afectada por el congelamiento.
 Con una construcción adecuada pueden resistir la corrosión y el golpe de ariete.
 Su diseño permite la utilización con altas presiones y vapor sobrecalentado.
 Las variaciones importantes de presión no requieren de una modificación del asiento de la válvula.

Desventajas:

 No responde en forma rápida a los cambios de carga o de presión.


64

 Descargan el condensado a menor temperatura que el vapor con lo que pueden provocar inundación.
En las figuras siguientes se observan dos trampas termostáticas de expansión metálica uno con un bimetálico
único y el otro con dos válvulas y dos bimetalicos.13

Fig. 11.20 Fig. 11.21

11.2.3 Grupo Termodinámico

Estas trampas basan su funcionamiento en la paradoja de D’Alambert.

Fig. 11.2214

13
Beslobell Steam
65

Operación:

Fig. 11.2315

Ventajas:

 Trabajan para cualquier presión, sin ningún ajuste. El material de que están construidas establece
el límite de presión y temperatura.
 No se dañan con el golpe de ariete o vibraciones.
 No son dañados por el congelamiento
 Manejan gran volumen de condensado de acuerdo a su tamaño
 El disco es la única pieza móvil de esta trampa.
 Debido a que la mayoría está hecha de acero inoxidable, resisten a la corrosión.

Desventajas:

 Estas trampas no trabajan si la presión de entrada se reduce o aumenta la contra presión, ya que
no se alcanzarían las velocidades adecuadas para producir el cierre.
 El iniciarse la operación, los gases no condensables alcanzan grandes velocidades y pueden
cerrar la trampa con lo que se produce un tapón de aire. Si esta posibilidad existe, debe colocarse
un venteo.
 Son ruidosas en operación.

11.2.4 Grupo Miceláneo.

a) Tipo Impulso.
Una trampa típica de este tipo se muestra en la figura.

14
TLV.INTERNATIONAL,INC. Pamphiet M2004
15
TLV.INTERNATIONAL,INC. Pamphiet M2004
66

Fig. 11.24

Ventajas:

 Tamaño pequeño en comparación a su capacidad.


 Pueden trabajar en un amplio aspecto de presiones sin modificaciones en sus dimensiones.
 Se pueden utilizar con altas presiones y vapor sobrecalentado.
 No pueden ser bloqueadas por gases no condensables.
Desventajas:

 No cierran totalmente y a falta de condensado, dejará escapar vapor.


 La suciedad tapa fácilmente los pequeños pasajes de trampa.
 Con cargas livianas pueden pulsar produciendo ruido, golpes de ariete, dañándose a si
misma.
 No pueden trabajar con contra presiones superiores al 40% de la presión de ingreso.

b) Tipo Laberíntico.
La figura muestra una trampa de este tipo:

Fig. 11.25
Ventajas:
 No hay partes móviles, de manera que es muy difícil que falle.
Desventajas:

 Puede escapar vapor en cantidades importantes.


 Dada su posibilidad de regulación, si se deja un espacio entre discos y cuerpo muy amplio
junto al condensado, podrá fluir vapor. Si el huelgo es muy pequeño, no se evacuará todo el
condensado o éste será muy frío. De todo esto se desprende que si varía la carga, la trampa
no operará correctamente, al igual que si se producen cambios en la presión.
67

11.3 EMPLEO

Se analizará, en este capítulo, cómo obtener una mejor eficiencia y ello consiste, primero, en la buena
elección de la trampa y luego, en su ubicación y otras reglas que se indicarán a continuación.

11.3.1 Punto de purga

Hay que lograr que el condensado llegue hasta la trampa.

El condensado es arrastrado por el vapor y, adicionalmente, la tubería debe estar inclinada para permitir
un buen escurrimiento del condensado hacia el bolsillo de drenaje. Se recomienda que la pendiente de la
tubería sea, al menos, de un 0,5 [%].

El punto de purga, además de estar bien ubicado, debe tener una adecuada dimensión.

a b

Fig. 11.26

Lo correcto es colocar una T del mismo diámetro de la tubería princip y a esta se conecta la trampa
mediante una tubería del diámetro adecuado. La fig. 11.26a tiene una dimensión incorrecta y el condensado
pasa de largo sin escurrir en su totalidad en el bolsillo. En la Fig.11.26b la dimensión es correcta y todo el
condensado cae en el bolsillo.

Hasta 100 mm de diámetro de la tubería, se debe colocar una T como colectora de condensado, que
tenga igual diámetro a la tubería principal. Para diámetros mayores se puede utilizar una T, cuyo derivado
sea un tamaño inmediatamente inferior al de la tubería principal.

Cuando el vapor transporta gotas de condensado en suspensión y éste no se decanta sobre el fondo de la
tubería, es necesario colocar un separador de vapor y conectarlo a una trampa. La Fig. 11.27 muestra un
separador típico. Hay que considerar que este elemento produce una pérdida de carga que no debe ser
despreciada. Las figuras 11.28, 11.29 1y2 muestran un separador ciclónico y su funcionamiento, que tiene
incorporado una trampa de vapor de flotador libre.16

16
TLV Pamphiet M2800
68

Fig. 11.27

Fig. 11.28 Fig. 11.29 1 Fig. 11.29 2

En tuberías largas en que la pendiente no se puede hacer continua en la dirección del flujo o que la
pendiente está restringida y se hace necesario elevar la tubería cada cierta distancia se debe colocar una
trampa antes del codo y la tubería vertical. La figura 11.30 muestra esta situación y 11.31 muestra como se
aplica si el nivel del piso va subiendo.

Fig. 11.30

Fig. 11.31
69

Para que escurra adecuadamente el condensado las reducciones deben se excéntricas. Fig 11.32 y 11.33.

Fig. 11.32 11.33

11.3.2 Suciedad

Debe protegerse la trampa de materias extrañas, como óxido, limaduras de la tubería o cualquier otro
tipo de suciedad.

Para ello pueden utilizarse los bolsillos para suciedad y las mallas filtrantes. Fig 11.34 y 11.35
respectivamente.

Fig. 11.34 Fig. 11.35

Algunas trampas traen el filtro incorporado.

Fig 11.36

11.4 Elección de la trampa

Para su elección deben considerarse las siguientes cuestiones:

a) ¿Cuál es la cantidad máxima de condensado que hay que evacuar?


b) ¿Cuál es la cantidad mínima de condensado que hay que evacuar?
c) ¿Cuál es la presión del vapor en el punto de purga, es decir, a la entrada de la trampa?
d) ¿Existe presión (superior a la atmosférica) a la salida de la trampa?
70

e) ¿Se descarga el condensado a una tubería de retorno que está bajo vacío parcial?
f) ¿Hay fluctuaciones en la cantidad de condensado a descargar?
g) ¿La instalación de vapor está compuesta de varias unidades de calentamiento por vapor?
h) ¿Puede presentarse el bloqueo por vapor?
i) ¿Es previsible la presencia de aire?
j) ¿Se debe descargar el condensado tan pronto como se forma o se puede hacer uso de parte de su calor
sensible, antes de evacuarlo?
k) ¿La tubería de retorno del condensado está más alta que el punto de purga?
l) ¿Existen golpes de ariete en la línea de suministro de vapor?
m) ¿Hay peligro que el condensado arrastre substancias corrosivas?
n) ¿Se instalará la trampa a la intemperie o en posiciónno expuesta?
o) ¿Se empleará vapor recalentado?
p) ¿Hay control termostático del suministro de vapor?
q) ¿Hay vibraciones en la instalación en la que se ha de colocar la trampa?
En el cuadro que se muestra a continuación, se indican resumidas algunas características de las trampas y
que permitirán hacer una selección más apropiada.

Balde Fuelles Control


CARACTERISTICAS F&T Disco Bimetálica
Invertido Termostáticos Diferencial

A Método de Operación Intermitente Continuo Intermitente (1)Continuo Continuo Continuo

B Conservación de Excelente Buena Pobre Pasable (2) Excelente Pasable


Energía
(Tiempo Servido)
C Resistencia al Desgaste Excelente Buena Pobre Pasable Excelente Pasable

D Resistencia a la Excelente Buena Excelente Buena Excelente Pasable


Corrosión
E Resistencia al Golpe de Excelente Pobre Excelente Pobre Excelente Excelente
Ariete
F Venteo y Aire y CO2 a Si No No No Si No
la temperatura del Vapor
G Habilidades para Pobre Excelente NR (3) Buena A Buena
Ventear Aire a Presiones
muy Bajas (1/4
lb/pulg.2)
H Habilidad para Pasable Excelente Pobre Excelente Excelente Excelente
Manipular Cargas de
Aire en la Partida
I Operación con Excelente Excelente Pobre Excelente Excelente Excelente
Contrapresión
J Resistencia al Daño por Buena Pobre Buena Buena Buena Buena
Congelamiento (4)
K Habilidad para Purgar el Excelente Pasable Excelente Buena Excelente Buena
Sistema
L Comportamiento en Excelente Excelente Pobre Excelente Excelente Buena
Cargas Muy Livianas
M Respuesta a Golpes de Inmediata Inmediata Demorada Demorada Inmediata Demora
Condensado
N Habilidad para Excelente Pobre Pobre Pasable Excelente Pobre
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Manipular Mugre
O Tamaño Físico Grande (5) Grane Pequeña Pequeña Grande Grande
Comparativo
P Habilidad para Pasable Pobre Pobre Pobre Excelente Pobre
Manipular “Vapor
Flash”
Q Falla Mecánica Abierta Cerrada (5)Abierta (7)Cerrada Abierta Abierta
(Abierta-Cerrada)

1. Puede ser intermitente en carga baja 4. No se recomiendan trampas de fierro fundido


2. Excelente cuando se utiliza “vapor secundario” 5. En construcción de acero inoxidable soldado – mediana.
3. No recomendable para operaciones de 6. Puede fallar cerrada debido a mugre
baja presión 7. Puede fallar abierta debido a desgaste

11.5 Aplicaciones.

A continuación se muestran detalles del uso de trampas de vapor.

11.5.1 Una istalación típica.

Fig. 11.38
72

11.5.2 Recomendaciones de fabricantes.-


Caso A.Cabezal de Vapor.

Fig. 11.39 1

Fig. 11.39 2 11.39 3

Caso B Marmita fija.

Fig 11.40 1
73

Fig. 11.40 2