Una visión general del trabajo de investigación en el revestimiento de superficies

Artículo · Enero 2013

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Una visión general del trabajo de investigación en el revestimiento de superficies
1 Vineet Shibe, 2 Vikas Chawla
1 Doctor en Filosofía. Investigación Académico, Departamento de Ingeniería Mecánica Engg., Punjab Tech. Universidad, Jalandhar, Punjab, India
2 DAV Facultad de Ingeniería y Tecnología, Kanina, Mohindergarh, Haryana, India
Resumen
Recubrimiento de la superficie es un método económico para la
producción de materiales, herramientas y piezas de la máquina que
requieren las propiedades de superficie deseadas tales como corrosión,
erosión y resistencia al desgaste. Los individuos y la industria tienden a
centrarse en la superficie de desgaste que tiene el mayor impacto en su
propia situación económica. La investigación está sucediendo durante
años para reducir la corrosión, erosión y el desgaste, ya sea en la forma
de usar una nueva corrosión, erosión y el desgaste de material resistente
o mediante la mejora de estas propiedades en el material existente
mediante el uso de métodos de recubrimiento de superficie. En este
trabajo se ha hecho un intento para revisar el trabajo de algunos
investigadores que realizaron los estudios experimentales en diferentes
recubrimientos de superficie, que se emplean en la superficie del sustrato
de material por diferentes métodos. Los diversos métodos de
recubrimiento utilizados y sus ventajas se han discutido.
Palabras clave
Revestimientos de superficies, pulverización térmica, desgaste abrasivo
I. Introducción
La corrosión es una degradación gradual no intencional de metal que se
produce debido a ataque químico o electroquímico. Como resultado de
la corrosión de metal se convierte a sus compuestos tales como óxidos,
cloruros, nitruros, sulfuros, etc., dependiendo del medio ambiente. La
corrosión puede ser clasificada como de corrosión seco, la corrosión en
húmedo y la corrosión en caliente.
La erosión es la eliminación de material de una superficie por los fluidos
de alta velocidad que contienen partículas sólidas, o pequeñas gotas de
líquido o gas. Es la pérdida progresiva de material original a partir de una
superficie sólida debido a la interacción mecánica entre esa superficie y
un fluido, un fluido de componentes múltiples de que incide partículas
líquidas o sólidas. Cuando dos superficies están en contacto, el desgaste
se produce en los dos El desgaste es el factor predominante que controla
la vida de cualquier parte de la máquina. Partes de máximo consumo no
fallan de un único modo de desgaste, pero a partir de una combinación
de modos, tales como la abrasión y la erosión etc. desgaste es un proceso
de eliminación de material de una o ambas de dos superficies en estado
sólido [1]. Se produce cuando las superficies sólidas están en
deslizamiento o movimiento relativo entre sí a rodar. En sistemas bien
diseñados tribológicas, la eliminación de material es normalmente un
proceso muy lento, pero es muy estable y continua [2]. Use fallo
relacionado de componentes de maquinaria cuenta como una de las
principales razones de trabajo ineficiente de máquinas en una variedad
de aplicaciones de ingeniería.
Éstos desgaste y los problemas relacionados con la corrosión se pueden
minimizar principalmente por dos métodos siguientes [3]:
 Mediante el uso de alto costo usar aleaciones resistentes / requerido de recubrimiento. El proceso produce niveles de ruido que
metales mejor que los bajos costos existentes.
 Al mejorar la resistencia al desgaste de los metales existentes los gases de combustión, la temperatura de la corriente de gas caliente
y aleaciones mediante la aplicación de ciertas modificaciones puede ir hasta 3890 ° C y la velocidad de la onda de choque puede
a la superficie.
Componentes de ingeniería no sólo dependen de sus propiedades de
material a granel, sino también en el diseño y las características de su
superficie [4]. Por consiguiente, el comportamiento de un material
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depende en gran medida en la superficie de un material, superficie en
contacto y el ambiente bajo el cual debe funcionar el material. La
superficie de estos componentes puede requerir ciertos tratamientos
(llamada ingeniería de superficie) para mejorar las características de la
superficie. Los características superficiales de los materiales de
ingeniería tienen un efecto significativo sobre la capacidad de servicio y
de la vida de un componente por lo tanto no se puede despreciar en el
diseño de [4]. Resistencia al desgaste de los materiales se puede mejorar
a través de técnicas de modificación de superficie. Revestimientos de
superficie pueden mejorar la resistencia de la superficie a la corrosión,
erosión, roturas de impacto y el desgaste abrasivo. Ingeniería de
superficies se puede definir como la rama de la ciencia que se ocupa de
métodos para alcanzar los requisitos de superficie deseada y su
comportamiento en servicio para componentes de ingeniería [5]. El
efecto de la superficie sobre la vida del componente y el rendimiento
dependerá de la superficie del material, aleación, las condiciones de
servicio y el proceso de aplicación [6]. En este trabajo se ha hecho un
intento de revisar el trabajo de algunos investigadores que llevaron a cabo
los estudios experimentales en diferentes recubrimientos superficiales.
Los diversos métodos de recubrimiento utilizados y sus ventajas se han
discutido
II. Los métodos de recubrimiento de superficies
Métodos de revestimiento de superficie se clasifican como en:
 La pulverización térmica (metalización por proyección)
 Deposición química de vapor (CVD)
 Deposición Física de Vapor (PVD)
A. pulverización térmica
Es un grupo de procesos que un material de carga de alimentación se
calienta y propulsado como partículas individuales o gotitas sobre una
superficie. Partículas pulverizadas inciden sobre la superficie, que se
enfrían y se acumulan, splat por splat, en una estructura laminar que
forma el recubrimiento de pulverización térmica. Una unidad de pistola
de detonación se compone principalmente de un barril duplicado de
paredes, una cámara de combustión, un alimentador de polvo, paneles de
control para regular los flujos de gas y de funcionamiento a gas. La
puesta a punto también incluye un manipulador apropiado para sostener
la pieza de trabajo y controlar sus movimientos. El barril está lleno de
una pequeña cantidad de polvo y una mezcla explosiva de acetileno-
oxígeno. Con el uso de una bujía de encendido, la mezcla se enciende.
Después de la ignición, una onda de detonación acelera y calienta las
partículas de polvo arrastradas. En lugar de un proceso de combustión
continua, que utiliza una serie intermitente de explosiones para fundir e
impulsar las partículas sobre el sustrato. Después de cada detonación, el
barril se purga con nitrógeno. Este paso es esencial para eliminar todas
las restantes partículas de polvo “calientes” de la cámara; de lo contrario
estos pueden detonar la mezcla explosiva de una manera irregular. Con
esto, se completa un ciclo de detonación. El procedimiento anterior se
repite a una frecuencia particular hasta que se depositó el espesor
pueden superar los 140 decibelios y requiere sonido especial y
habitaciones a prueba de explosiones. Dependiendo de la proporción de
alcanzar 3500 m / s.
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B. deposición química de vapor (CVD)

Se trata de la disociación y / o reacciones químicas de reactivos
gaseosos en un entorno activado (calor, luz, plasma), seguido por
la formación de un producto sólido estable. La deposición implica
reacciones homogéneas de fase gas, que se producen en la fase de
gas, y / o reacciones químicas heterogéneas que se producen en /
cerca de la proximidad de una superficie calentada que conduce
a la formación de polvos o películas, respectivamente.
Ventajas del método de deposición química de vapor (CVD) son:
 La capacidad. de producir altamente densidad y pureza de
materiales
 Produce películas uniformes con buena reproducibilidad y la
adhesión con razonablemente altas tasas de deposición.
 CVD es un proceso sin línea devisión directa con un buen
Fig. 1: Thermal Spray lanzamiento de poder. Por lo tanto, se puede utilizar de forma
homogénea los componentes en forma de complejos capa y
películas de depósito con una buena cobertura conforme.
 Tiene la capacidad para controlar estructura de cristal, morfología
de la superficie y la orientación de los productos de CVD mediante
el control de los parámetros del proceso CVD. velocidad de
deposición se puede ajustar fácilmente.
 baja tasa de deposición se ve favorecida por el crecimiento de
epitaxial películas delgadas para aplicaciones de microelectrónica.
Sin embargo, para la deposición de revestimientos protectores de
espesor, se prefiere una alta velocidad de deposición y puede ser
mayor que decenas de mm por hora. Esto se supera sustancialmente
sólo mediante técnicas tales como pulverización por plasma.

C. física de vapor de descomposición (PVD)

Fig. 2: General de proceso de proyección térmica
Se basa en la separación de los átomos de las superficies y de
acumulación (atómica o iónica) a la superficie del material sub por
evaporación o materiales inclinada bajo vacío. Recubrimiento de
material, en el método de PVD, se transmite a la superficie en forma
atómica, molecular o iónica, obteniendo no químicamente pero
físicamente de sólido, líquido y la fuente de gas. Las reacciones químicas
pueden existir en la superficie principal material demasiado frío que
recubrimiento CVD (50.500 ° C); sin embargo, una formación de tal
reacción es no necesario. Es más interesante que la operación de PVD se
lleva a cabo a temperaturas relativamente bajas. Además, después de la
finalización de la estructura micro recubrimiento y las propiedades de
material principal no se ven afectados. PVD método se lleva a cabo por
tres métodos llamados como evaporación, dispersión y recubrimiento
iónico.

Ventajas de proceso de recubrimiento de proyección por Ventajas de la Física de Vapor de descomposición (PVD) revestimientos
detonación son: son: material
• Baja temperatura de sustrato 
• Bajo costo de operación  cubierto alcanza niveles de dureza muy alta de superficie (3000 -
• Menos consumo de gas 4000 HV alrededor de 85 - 90 HRC) sin pérdida de su resistencia y
aumenta su resistencia a la abrasión.
• menos de chatarra
 Como revestimiento penetra al material principal, se adhiere a la
• alta fuerza de adherencia perfección el material y es inseparable como resultado de estar
• microestructura densa expuesto a la expansión térmica o trauma.
 Como transmitancia térmica del revestimiento está en bajo nivel,
que puede mover hasta alta velocidad (velocidad de
aproximadamente 30% y la penetración se obtienen.). Por esta
razón, la superficie del elemento de trabajo se vuelve suave.
 Coeficiente de fricción sobre el corte disminuye de borde;
lubricidad aumenta el nivel y acumulaciones de borde no existen en
el curso de corte.
 Como espesor del revestimiento es de entre 2-15 micras, tolerancias
de artículos cubiertos son sin cambios. Las herramientas pueden ser
utilizadas sin necesidad de una operación adicional. Como su color
es diferente de herramientas, herramientas dedesgaste pueden
fácilmente definible.

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Fig. 3: Aplicaciones proyección térmica

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Tabla 1: Características de los métodos de recubrimiento Singh et al (2003) investigó el NiCrAlY, Ni-20Cr, Ni 3 Al y satélite-
Thermal 6 revestimientos sobre aleación súper a base de Fe a
Característica CVD PVD temperatura 900
spray
Moderada a ºC en el medio fundido bajo condiciones cíclicas [5]. Después de
Equipos de bajo costo para Moderar
Moderar alta realizar XRD, SEM / EDAX y EPMA, encontraron que todos estos
Bajo a Bajo a Moderada a recubrimiento mostró mejor resistencia a la corrosión en caliente
Costo operacional
moderado moderado alta en comparación con la de la aleación súper sin revestir y NiCrAlY
Bajo a Moderada a
se encontró que era más protector seguido por recubrimiento de
Temperatura del
Bajo Ni-20Cr. El recubrimiento Ni3Al también fue eficaz en la
soporte moderado alta
disminución de la ganancia de peso a aproximadamente un tercio
Gruesas 50um en comparación con la aleación súper sin recubrir. Ellos
cm de
de espesor de Delgado grueso Muy delgada a encontraron además que recubrimiento satélite era menos eficaz,
recubrimiento
revestimiento 0,1-mm moderado pero todavía disminuye la ganancia en peso a aproximadamente
de alta Precios
60% de la de la aleación súper sin recubrir. La formación de óxidos
y espinelas de Ni, Al, Cr o Co puede estar contribuyendo al
Unión mecánica desarrollo de resistencia a la corrosión en caliente. Gulene y
Buena adherencia Muy buen muy buena enlace Kahraman (2002) examinaron que la tasa de desgaste abrasivo
enlace
Adherencia mecánica químico moderada menudo puede reducirse mediante la aplicación de materiales
químico
duros [6].
de cascarilla de óxido. Gitanjali et al (2000) informó que mediante el
control de los diversos parámetros del proceso (relación aire /
IV. Algunos estudios relacionados con Revestimientos de superficie
combustible, temperatura, presión, etc.) de las turbinas de la caldera y de
La investigación actual sobre revestimiento de la superficie se centra gas también fueron útiles en cierta medida en la lucha contra la corrosión
en el uso de diversos métodos de recubrimiento, parámetros,
de cenizas del aceite [7]. El bajo exceso de aire de combustión puede
diferentes materiales y materiales de base a recubrir.
Lozano DE, Mercado-Solis RD (2009) evaluó el rendimiento de desgaste controlar la temperatura caliente de las calderas en cierta medida. Como
de la nueva aleación de Al-Si-Cu hipereutéctica usando Pin- tribómetro cuestión de hecho, el exceso de oxígeno promueve la formación de SO 3
sobre disco [1]. bloques de motor modernos utilizan camisas de hierro y V 2 O 5 ( punto de fusión 675ºC) en lugar de óxidos inferiores V 2 O
gris desde el taladro del motor; sin embargo, una nueva aleación de Al 3- V 2 O 4
hipereutéctica fue desarrollado para eliminar revestimientos de hierro (Punto de fusión 2000ºC). La práctica industrial generalmente no
gris del bloque del motor. Evaluación de desgaste se llevó a cabo en permite operar con bajo exceso de aire de combustión, en consecuencia,
diferentes condiciones de carga, varias velocidades de deslizamiento y el uso de aditivos resulta ser el único medio eficaz para prevenir la
varias distancias de deslizamiento en condición lubricada y lubricada. corrosión a temperaturas elevadas. Wilson S., Alpes AT (1998) llevaron
Bobzin K., Lugscheider E. (2007) examinó magnetrón escupió tres (Cr 1- a cabo experimentos de desgaste de deslizamiento en seco utilizando
X Alabama X) N revestimientos sobre sus características tribológicas con revestimientos de TiN sobre un sustrato de acero de alta velocidad AISI
diferentes contenidos de aluminio (x = 0; 0,23; 1) .Las pruebas se M2 [8]. tasas de desgaste, coeficiente de fricción, y temperaturas de se
realizaron en tribómetro BoD. La cerámica de Al 2 O 3 y Si 3 norte 4 midieron como una función de la carga. Se identificaron tres regímenes
se utilizaron como materiales de contrapartida [2]. El desgaste de desgaste; transferencia y acumulación de escombros pin oxidado
contraparte de Al 2 O 3 fue menor que para el Si 3 norte 4. Por el sobre el revestimiento (20N), aumento de pulido daños y fallos de
contrario las tasas de desgaste más altas de las muestras recubiertas se espalación frágil de la TiN (50- 100N), una transición brusca a
midieron para Al 2 O 3. Con respecto a revestimientos, Cr 0,77 Al 0,23 microploughing deformación plástica de TiN (> 100N) que coincidió
N mostró las tasas de desgaste más bajos en todos los casos, aunque el con el estado de equilibrio crítico temperatura de 160 grados.
coeficiente de fricción de Cr 0,77 Al 0,23 N contra Si3N4 fue la más alta.
Shaffer SJ, Rogers MJ (2007) evaluaron el comportamiento tribológico conclusión V
de una variedad de revestimientos en condiciones de deslizamiento revestimiento de la superficie mejora la vida del componente desgastado
lubricados-un [3]. tipos Revestimientos investigados incluyen: TiCN, y reduce el costo de reemplazo. Reduce el tiempo de inactividad
PTFE cargado recubrimientos aglomerados, electro recubrimientos de mediante la extensión de la vida útil y por lo tanto se requieren pocas
aleación de cobalto de menos de níquel, el tratamiento nitro-carburación paradas para reemplazarlos. El propósito de la tecnología de superficie
ferrítica etc. Substrato incluye acero al carbono medio, acero de es producir superficies funcionalmente eficaces. Una amplia gama de
herramienta D2 y aluminio 6061-T6. Las pruebas se realizaron utilizando revestimientos puede mejorar la corrosión, erosión y resistencia de los
una geometría de cilindro-on-plana con revestimientos de auto-acoplado materiales desgaste. Las diversas técnicas de revestimiento
tanto en vaivén y condiciones unidireccionales. Estas pruebas clasifican comercialmente viables son la pulverización térmica, deposición
el comportamiento tribológico de los recubrimientos utilizando tanto química de vapor (CVD) y deposición física de vapor (PVD) métodos.
coeficiente de fricción y el coeficiente de desgaste. Las mejores muestras
se ensayaron rendimiento hasta un total de distancia de deslizamiento de VI. Reconocimiento
3,6 km. Sidhu et al (2003) estudiaron y concluyeron que los Los autores desean agradecer a los árbitros de AMMT-2013 por sus
recubrimientos Ni3Al rociadas térmicos en aceros tubo de caldera fue valiosas sugerencias y comentarios para modificar el contenido de este
muy eficaz en la disminución de la tasa de corrosión en el aire y la sal documento.
fundida a 900ºC en el caso de acero de grado A1 ASTM-SA210 y ASTM-
referencias
SA-213-T11 tipo de acero mientras que el recubrimiento era menos eficaz
[1] Bhushan, B., Gupta, BK, “Handbook of Tribología: Material de
para el acero ASTM-SA-213-T22 [4]. Se propone además que el acero Revestimientos y tratamientos superficiales”, McGraw-Hill, Nueva
ASTM-SA-213-T22 no recubierto mostró muy pobre resistencia a la York,1991.
corrosión en caliente en el ambiente de sal fundida con desprendimiento
IJrMet Vol. 3, número 2, mayo - oct 2,013 mil ISSN: 2249-5762 (en línea) | ISSN: 2249-5770 (Print)

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Journal of Wear, vol.
263, 2007, pp. 1274-1280.
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desgaste, vol. 263, 2007, pp.
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de revestimiento, vol. 166, No. 1-3, 2003, pp. 89-100. [11] H. Singh, D.
Puri, Parkash S., “Algunos estudios sobre el Hot corrosión
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Super aleación a base de Fe”, de superficie y tecnología de
revestimiento, vol. 192,
2003, pp. 27-38.
[12] Gulene, Kahraman, “desgaste Comportamiento de la niveladora
Rodillos
Soldadas, utilizando un proceso de soldadura por arco sumergido”,
Revista de materiales y diseño, vol. 24, 2003, pp. 537-542. [13] Gitanjali,
Parkash S., “Revisión de Efecto de los aditivos en
La corrosión en caliente”, NACE International, vol. 1, 2000, pp. 174-
182.
[14] Wilson S., Alpes AT, “revestimiento de estaño Wear Mecanismos de
Secar contacto deslizante de acero contra la alta velocidad”, Revista
de superficie y Recubrimientos Tecnología, Vol. 108-109, 1998, pp.
369-376.

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