13 ENVASADO ASÉPTICO DE ALIMENTOS

13.1 INTRODUCCION
El envasado aséptico es el llenado de contenedores estériles con un producto comercialmente
estéril en condiciones asépticas, y luego se sellan los contenedores para prevenir la reinfección;
es decir, para que ellos están herméticamente sellados. La figura 13.1 ilustra los aspectos clave
del envasado aséptico en diagramas. formar. El término aséptico implica la ausencia o exclusión
de cualquier organismo no deseado del producto, paquete u otras áreas específicas, mientras que
el término hermético (estrictamente hermético) se usa para indicar Propiedades mecánicas
adecuadas para excluir la entrada de microorganismos en un paquete y gas o vapor de agua en (o
desde) el paquete. El término comercialmente estéril se toma generalmente para significar La
ausencia de microorganismos capaces de reproducirse en el alimento en condiciones no
refrigeradas. de almacenamiento y distribución, lo que implica que la ausencia absoluta de todos
los microorganismos no necesita ser logrado.
Actualmente, existen dos campos específicos de aplicación para el envasado aséptico: (1)
envasado del producto esterilizado y esterilizado previamente y (2) envasado de un producto no
estéril para evitar la infección por microorganismos. Los ejemplos de la primera aplicación
incluyen leche y productos lácteos, postres, postres, Jugos de frutas y verduras, sopas, salsas y
productos con partículas. Ejemplos de la segunda La aplicación incluye productos frescos como
productos lácteos fermentados como el yogur.
Las tres razones principales para el uso del empaque aséptico son (1) aprovechar los procesos
de esterilización de alta temperatura y corto tiempo (HTST), que son térmicamente eficientes y
generalmente proporcionan subir a productos de una calidad superior en comparación con los
procesados a temperaturas más bajas durante más tiempo veces, (2) para permitir el uso de
contenedores que no son adecuados para la esterilización en el paquete y (3) para prolongue la
vida útil de los productos a temperaturas normales envasándolos asépticamente.
13.1.1 DESARROLLO HISTORICO
El primer envasado aséptico de alimentos (específicamente leche en latas de metal) se llevó a
cabo en Dinamarca. por Nielsen antes de 1913, y se otorgó una patente para este proceso
(denominada conservación aséptica) en 1921. En 1917 en los Estados Unidos, Dunkley patentó
un método de esterilización de latas y tapas con vapor saturado; Las latas se llenaron con un
producto pre esterilizado. En 1923, la leche envasada asépticamente de Sudáfrica llegó a una feria
comercial en Londres en perfecto estado. El americano Can Company desarrolló una máquina de
llenado en 1933 llamada sistema de llenado en frío (HCF), que Se utiliza vapor saturado bajo
presión para esterilizar las latas y los extremos. Las latas estériles se llenaron con producto estéril
y los extremos sellados en una cámara cerrada, que se mantuvo presurizada con vapor o una
mezcla de vapor y aire. Tres plantas comerciales fueron construidas y operadas bajo este
principio. hasta 1945.
En la década de 1940 en los Estados Unidos, W.M. Martin desarrolló un proceso en el que las
latas de metal vacías. fueron esterilizados por tratamiento con vapor sobrecalentado a 210 ° C,
antes de ser llenado con frío, estéril producto. En 1950, la empresa Dole compró la primera planta
comercial de llenado aséptico en el mercado.

A finales de la década de 1940, una empresa de productos lácteos (Alpura AG, Berna) y un
fabricante de maquinaria. (Sulzer AG, Winterthur) en Suiza combinaron sus conocimientos para
desarrollar leche enlatada aséptica esterilizada de temperatura ultra alta (UHT) que
posteriormente se comercializó en Suiza. en 1953. Sin embargo, este sistema no era económico,
principalmente debido al costo de las latas, y Alpura, en colaboración con Tetra Pak de Suecia,
desarrolló un sistema aséptico basado en

Ambiente aséptico

Esterilización Esterilización

Asépticamente
producto envasado

FIGURA 13.1 Representación esquemática del proceso de envasado aséptico.

cartones de cartón. La primera leche con una vida útil prolongada para ser envasada de esta
manera se vendió en Suiza en octubre de 1961 (Robertson, 2002).

13.1.2 PRINCIPIOS DE ESTERILIZACIÓN

Los procesos de esterilización utilizados en el procesamiento aséptico se describen de forma

diversa como (HTST)tratamiento térmico, y con tratamiento de ultra alto calor o temperatura ultra
alta (UHT). El proceso (HTST) tratamiento térmico, se define como esterilización por calor. Para
tiempos que van desde unos pocos segundos hasta 6 min. La Federación Internacional de Lechería
ha sugerido que la leche (UHT) ultra alto calor o temperatura ultra alta, debe definirse como
"leche que ha sido sometida a un calentamiento de flujo continuo Procesar a alta temperatura
durante un breve periodo de tiempo y luego se ha empaquetado asépticamente.
El tratamiento térmico debe ser de al menos 135°C durante uno o más segundos ". Más
generalmente, el término (UHT) ultra alto calor o temperatura ultra alta, se refiere a procesos de
esterilización de flujo continuo en línea, que emplean tratamientos térmicos dentro del rango de
temperatura 130°C – 150°C con tiempos de mantenimiento de 2–8s. El extremo superior de la
temperatura. El rango tiende a usarse para productos de baja viscosidad, como la leche, y el
extremo inferior para más viscosos productos.
Las ventajas de calidad que se derivan del uso de los procesos (HTST) tratamiento térmico y (UHT)
ultra alto calor o temperatura ultra alta, se pueden comprender mejor comparando el valor z para la
destrucción microbiana con el valor z para la pérdida de Factores de calidad en los alimentos
como los nutrientes. Un valor z común para el primero es 10°C, y para el este último, 33°C. Se
ha propuesto un índice de cocción o Cₒ para describir el deterioro general de la calidad sensorial
que se produce durante el procesamiento térmico. Se define de manera análoga al valor Fₒ,
excepto que la temperatura de referencia es 100°C, en lugar de 121.1°C:

𝐶ₒ = 10(𝑇−100)/𝑧 𝑇 (13.1)

Las implicaciones de las diferencias en el valor z son evidentes a partir de una consideración de
la figura 13.2. las regiones que dan como resultado un valor Fₒ de 10 son típicas del tiempo de
baja temperatura larga (LTLT) procesos utilizados para esterilizar alimentos en procesos
convencionales de enlatado; los valores Cₒ asociados con tales procesos están en el orden de 30-
300. Cuando se alcanza un valor Fₒ de 10 a mayor
1000
Haga Fₒ=10
clic o
100
puls
Tiempo (min)

e Cₒ=100
aquí
10 Cₒ=10
para
escri
1 Cₒ=1
bir
text
o. 01
100 110 120 130 140 150
Temperatura ( ⃘c)
FIGURA 13.2 Curvas comparativas de inactivación de esporas de enzimas y bacterias.

temperaturas (130°C – 150°C), los valores de Cₒ correspondientes son alrededor de 1–10. Por lo
tanto, aunque existe el mismo nivel de destrucción microbiana en los procesos de LTLT y (HTST)
tratamiento térmico, este último produce una degradación de la calidad considerablemente menor
y explica la preferencia de los consumidores por los alimentos procesados con (HTST) tratamiento
térmico, en lugar de LTLT. Muchas reacciones químicas como el pardeamiento no enzimático,
la degradación de la clorofila y la pérdida de nutrientes tienen valores de z de 33 a 50, y por lo
tanto la extensión de la reacción en las condiciones de HTST será significativamente menor que
en las condiciones de LTLT.
Un problema asociado con el uso de los procesos de (HTST) tratamiento térmico, es el de la
inactivación enzimática adecuada. Este es un problema particular con las enzimas vegetales
(especialmente las peroxidasas) y las proteasas y lipasas bacterianas producidas por bacterias
psicrotróficas, generalmente Pseudomonas. La resistencia al calor de las enzimas bacterianas es
muy alta, y se ha calculado que una de esas enzimas es 4000 veces más Resistente al calor que
las esporas de Geobacillus stearothermophilus, la más resistente de las esporas a ser Destruido
por un proceso de tratamiento térmico. Enzimas bacterianas que han mostrado extrema resistencia
al calor. tener valores de z en el rango de 20°C a 60°C. Por lo tanto, a medida que aumenta la
temperatura de procesamiento, un porcentaje creciente de las enzimas sobrevive para el mismo
rendimiento de esterilización (Fₒ). Como consecuencia, la probabilidad de deterioro enzimático
durante el almacenamiento del producto procesado aumenta a medida que aumenta la temperatura
del
tratamiento térmico (Burton, 1988). Esto puede llevar a defectos de calidad durante el
almacenamiento. de productos lácteos UHT; por ejemplo, las proteasas pueden llevar al desarrollo
de sabores amargos y la gelificación de la edad (vea el Capítulo 19 para más detalles)
 Desde un punto de vista comercial, el objetivo de esterilizar alimentos con las temperaturas más
altas posibles en los tiempos más cortos posible ha dado lugar a una serie de diseños de equipos
diferentes y configuraciones El equipo de intercambio de calor se puede clasificar en dos grupos
1. Intercambio de calor indirecto donde el producto y el fluido de intercambio de calor están
separados por la superficie de calentamiento. Hay tres tipos:
a. Intercambiador de calor tubular
b. Intercambiador de calor de placas
c. Intercambiador de calor de superficie rascada
2.
Intercambio directo de calor donde el vapor se condensa en el producto para calentar, y
el vapor es Se retira de él por evaporación dando como resultado el enfriamiento. Hay
dos medios de calefacción:

a. Inyección de vapor (vapor en el producto).

b. Infusión de vapor (producto en vapor).

El objetivo en el diseño del equipo mencionado anteriormente ha sido mejorar la velocidad de

transferencia de calor dentro y fuera del producto alimenticio en formas que minimicen los
tiempos de calentamiento y enfriamiento requeridos. En general, los sistemas directos
proporcionan tiempos de recuperación y enfriamiento más rápidos que los sistemas indirectos y
presentan menos problemas de formación de incrustaciones y quemaduras. Los sistemas
indirectos se prestan para una mejor recuperación del calor, tienden a proporcionar una
temperatura de salida más estable y no son propensos a la contaminación de los condensables en
el vapor. En los últimos años, se ha trabajado mucho en el uso de microondas y el calentamiento
dieléctrico, así como el calentamiento resistivo (óhmico), para la esterilización de alimentos.
Algunos sistemas que utilizan tales procesos se han hecho comercialmente disponibles.
Independientemente del tipo de esterilizador utilizado, el producto estéril se enfría a una
temperatura adecuada, por lo general 20 ° C para productos alimenticios de baja viscosidad como
la leche y los jugos de frutas y 40 ° C para productos de mayor viscosidad, como pudines y postres.
Luego se llena un recipiente pre esterilizado con el producto enfriado y estéril.
Un sistema de llenado aséptico debe cumplir una serie de requisitos, cada uno de los cuales
debe satisfacerse individualmente antes de que todo el sistema pueda considerarse satisfactorio.
Estos son (Burton, 1988) de la siguiente manera:

1. El contenedor y el método de cierre deben ser adecuados para el llenado aséptico y no

deben permitir el paso de microorganismos al contenedor sellado durante el
almacenamiento y la distribución.
2. 2. El contenedor (o la parte del mismo que entra en contacto con el producto) debe
esterilizarse después de su formación y antes de ser llenado.
3. 3. El contenedor debe llenarse sin contaminación por microorganismos, ya sea desde las
superficies del equipo o desde la atmósfera que rodea el relleno.
4. 4. Si se necesita algún cierre, debe esterilizarse inmediatamente antes de que se aplique.
5. 5. El cierre debe aplicarse y sellarse en su lugar mientras el contenedor aún se encuentra
dentro de una zona estéril para evitar el paso de microorganismos contaminantes.

Hay muchas formas posibles de cumplir con los requisitos antes mencionados, y el resto de Este
capítulo describirá los principales sistemas de esterilización y envasado que se han desarrollado
y comercializado para cumplir con los requisitos antes mencionados.

13.2 ESTERILIZACIÓN DE LAS SUPERFICIES DE CONTACTO CON ALIMENTOS

MATERIALES

13.2.1 REDUCCIÓN DE CUENTAS REQUERIDAS

La reducción de recuento requerida (número de valores D) para la esterilización de la superficie

del material de envasado en contacto con alimentos está determinada por el tipo de producto, su
vida útil deseada y la temperatura de almacenamiento probable. Para productos ácidos no estériles
de pH <4.5, un mínimo de cuatro reducciones decimales en Se requieren esporas bacterianas. Para
productos estériles, neutros y de bajo contenido ácido de pH> 4.5, se requiere una reducción de
seis decimales. Sin embargo, si existe la posibilidad de que Clostridium botulinum pueda crecer
en el producto, entonces debe darse un proceso completo de reducción de 12 decimales.
La tasa de no esterilidad o la tasa de error, Eᵣ, es el número de paquetes no estériles o
defectuosos como proporción del número total de paquetes procesados en un período
determinado. Se puede calcular utilizando la siguiente ecuación:

𝑬ᵣ = 𝑨˗N/R ( 13.2)

dónde
A. N es el número de microorganismos en la superficie de contacto con los alimentos del
material de embalaje.
B. A es el área de la superficie de contacto con los alimentos del material de embalaje.
C. R es el número de reducciones decimales obtenidas en el proceso de esterilización.

Los recipientes más pequeños con un área de superficie de contacto con alimentos más pequeña
tendrán, en consecuencia, menos contaminación inicial y se necesitará un proceso de
esterilización menos severo para proporcionar una cierta tasa de no esterilidad Eᵣ. Por el contrario,
los recipientes más grandes requerirán un proceso de esterilización más severo. Sin embargo,
debido a que el volumen del recipiente varía con el cubo de las dimensiones lineales, mientras
que el área de la superficie varía solo con el cuadrado de las dimensiones, la variación en el
proceso de esterilización de acuerdo con el tamaño del contenedor es menor al que podría
esperarse (Burton, 1988). Los requisitos comerciales de menos de un paquete defectuoso de los
10,000 producidos son comunes (Moruzzi et al., 2000).
Debido a la importancia del nivel inicial de contaminación microbiana del material de
empaque, se deben tomar medidas para garantizar que sea lo más bajo posible. Por lo tanto, debe
producirse, transportarse y almacenarse en condiciones que estén tan libres de microorganismos
como sea posible.
Tres procesos principales de esterilización para el material de empaque son de uso común, ya
sea individualmente o en combinación: irradiación, calor y tratamientos químicos. Estos serán
considerados a su vez.

13.2.2 IRRADIACION

13.2.2.1 Radiación ionizante

Las técnicas de irradiación de partículas que utilizan rayos gamma de cobalto 60 o cesio 137 se
han utilizado para esterilizar el interior de contenedores sellados pero vacíos, especialmente los
de materiales que no pueden soportar las temperaturas necesarias para la esterilización térmica o
que, debido a su forma, podrían No ser convenientemente esterilizados por otros medios. Una
dosis de radiación de 25 kGy o más es generalmente Aceptado para ser suficiente para garantizar
la esterilidad. Los paquetes se sellan en recipientes a prueba de microbios antes del tratamiento
de irradiación. También es posible utilizar haces de electrones de gran superficie (80–150 keV) y
de baja energía para la esterilización superficial de materiales de embalaje y contenedores,
incluidas las preformas. botellas y tapas (Haji-Saeid et al., 2007).

13.2.2.2 Luz pulsada

Al almacenar energía eléctrica en un condensador y liberarla en pulsos cortos, altos niveles de
potencia pico Se puede generar. El uso de pulsos intensos y de corta duración de luz “blanca” de
amplio espectro (200–1000 nm) para esterilizar el material de empaque aséptico se sometió a una
investigación y desarrollo considerables en los años noventa. La duración de los pulsos varía de
1μs a 0,1 s, y los destellos se aplican normalmente a una velocidad de 1 a 20 destellos por segundo.
Aproximadamente el 25% de la luz emitida, que
tiene una intensidad de aproximadamente 20,000 veces mayor que la de la luz solar en la
superficie de la Tierra, es (UV) ultravioleta, 45% visible e 30% infrarrojo. En general, unos pocos
flashes aplicados en una fracción de segundo proporcionan altos niveles de inactivación
microbiana. A pesar de una prueba de campo exitosa, este sistema aún no se ha comercializado.
La topografía de superficie tiene una influencia compleja sobre la eficacia de los tratamientos de
luz pulsada para la reducción microbiana de superficie (Oms-Oliu et al., 2010).

13.2.2.3 Radiación UV-C

La radiación ultravioleta (UV) tiene una longitud de onda de 200-315 nm; Es más efectivo en
términos de destrucción microbiana entre 248 y 280 nm (el llamado rango UV-C), con una
efectividad óptima a 253.7 nm. Las lámparas de vapor de mercurio emiten UV-C a 253.7 nm. La
radiación (UV-C) es el tipo de radiación ultravioleta que se sitúa en un intervalo de longitudes de
onda de 280 a 100 nanómetros. generalmente solo se usa comercialmente en combinación con
peróxido de hidrógeno. Recientemente, se han comercializado láseres (UV) C (excímeros) que
funcionan a 248 nm y que utilizan haluros de gases raros (nobles) como el fluoruro de criptón. La
iluminación del interior de la caja con luz láser es problemática: el haz debe proyectarse
físicamente a diferentes áreas del interior de la caja moviendo la caja hacia el haz láser (Warriner
et al., 2004).

13.2.2.4 Plasma
El plasma no térmico (NTP) es una materia energizada eléctricamente y está compuesta de
especies altamente reactivas incluyendo moléculas de gas, partículas cargadas en forma de iones
positivos, iones negativos, radicales libres, electrones y cuantos de radiación electromagnética
(fotones) a temperatura cercana a la habitación (Misra et al., 2011). El (NTP) plasma no térmico
se puede usar para la descontaminación de la superficie de los materiales de empaque, y para una
presión baja.
El reactor de plasma de microondas ha sido evaluado para la esterilización de botellas de (PET)
polietileno tereftalato (Deilmann et al., 2008). Una mezcla de gases N₂, O₂ y H₂ se enciende dentro
de una botella; el plasma resultante está formado por fotones (UV) ultravioleta y radicales libres
antimicrobianos de corta duración. Un tiempo de tratamiento de 5s proporcionó una reducción de
10⁵ufc. La comercialización de este proceso de esterilización en frío está en curso.
13.2.3 CALOR
Los procesos de esterilización por calor pueden involucrar vapor (calor húmedo) o calor seco. El
vapor es puro gaseoso. Agua sin aire u otros gases presentes. El calor seco es aire caliente en
ausencia de moléculas de agua. El efecto de la esterilización depende del tiempo y la temperatura,
y el vapor es mucho más eficiente que el calor seco. La esterilización por vapor a 121 ° C durante
20 min es equivalente en efectividad a la esterilización por calor seco a 170°C durante 60 min
(Robertson, 2011).

13.2.3.1 Vapor saturado

El esterilizante más confiable es el vapor. Sin embargo, con el fin de alcanzar temperaturas
suficientemente altas para Para lograr la esterilización en unos pocos segundos, el vapor (y, por
lo tanto, el material de embalaje con el que entra en contacto) debe estar bajo presión, lo que
requiere el uso de una cámara de presión. Además, cualquier aire que entre en la cámara de presión
con el material de embalaje debe eliminarse para evitar que interfiera con la transferencia de calor
del vapor a la superficie del paquete. Finalmente, la condensación de vapor durante el
calentamiento de la superficie del material de envasado produce condensado que, si no se elimina,
podría permanecer en el recipiente y diluir el producto.
A pesar de estos problemas, se está utilizando vapor saturado a presión para esterilizar
recipientes de plástico. Por ejemplo, inmediatamente después del embutido profundo, las copas
de (PS) moldeadas y las tapas de aluminio se someten a vapor a 165 ° C y 600 kPa durante 1,4s
(copas) y 1,8s (tapas). Para limitar la calefacción. Efecto a la superficie interna de las copas, el
exterior de las copas se enfría simultáneamente. Se ha demostrado que este proceso logra una
reducción de cinco a seis decimales en las esporas de Bacillus subtilis.
13.2.3.2 Vapor sobrecalentado
El vapor recalentado fue el método utilizado en la década de 1950 para la esterilización de latas
de hojalata y aluminio y las tapas en el proceso de enlatado aséptico Martin-Dole. Las latas se
pasaron de forma continua a través de un vapor saturado de 220 ° C-226 ° C a una presión normal
durante 36-45 s, dependiendo del material de construcción dado que las latas de aluminio tienen
un tiempo de calentamiento más corto debido a su mayor capacidad conductividad térmica.

13.2.3.3 Aire caliente

El calor seco en forma de aire caliente tiene la ventaja de que se pueden alcanzar altas
temperaturas a la presión atmosférica, simplificando así los problemas de diseño mecánico para
un sistema de esterilización de contenedores. Se ha utilizado aire caliente a una temperatura de
315 ° C para esterilizar cajas de cartón laminado donde Se alcanza una temperatura superficial de
145 ° C durante 180 s. Sin embargo, dicho sistema es aparentemente solo adecuado para productos
ácidos que tienen un pH <4.5.
13.2.3.4 Aire caliente y vapor
Se ha utilizado una mezcla de aire caliente y vapor para esterilizar las superficies internas de tazas
y tapas hechas desde (PP), que es térmicamente estable hasta 160°C. En este proceso, el aire
caliente se sopla en las tazas a través de una boquilla de tal manera que la base y las paredes de
la taza se calientan uniformemente.

3.2.3.5 Extrusión
Durante la extrusión de gránulos de plástico antes del moldeo por soplado de recipientes de
plástico, las temperaturas de 180°C – 230°C se alcanzan hasta 3 min. Sin embargo, debido a la Envasado
aséptico de alimentos distribución de la temperatura dentro de la extrusora no es uniforme y el
tiempo de residencia de los gránulos de plástico varía considerablemente, no es posible garantizar
que todas las partículas necesario para dar lugar a la esterilidad. La extrusión resulta en una
reducción de tres a cuatro decimales en microbios. Las esporas y, por lo tanto, los recipientes
extruidos solo deben llenarse asépticamente con productos ácidos con un pH <4.5. Para productos
con un pH> 4.5, se recomienda possterilizar los contenedores extruidos con peróxido de
hidrógeno (H₂O₂) o ácido peracético (PAA).

13.2.4 TRATAMIENTOS QUIMICOS

13.2.4.1 Peróxido de hidrógeno

El efecto letal del H₂O₂ en los microorganismos (incluidas las esporas resistentes) ha sido
conocido por muchos años, con el primer sistema de llenado aséptico comercial que se ideó en
1961. Utilizó una combinación de peróxido y calor para esterilizar la superficie del material de
embalaje de cartón laminado. Aunque se han realizado muchos estudios sobre la muerte de las
esporas resistentes en suspensión en soluciones de peróxido, el mecanismo real de la muerte no
se comprende completamente. Se ha encontrado que induce una mayor resistencia al calor en las
cepas de Bacillus sporothermodurans, lo que indica que las condiciones de estrés sub letal pueden
afectar la resistencia al calor (Scheldman et al., 2006). Debido a que incluso las soluciones de
peróxido concentradas a temperatura ambiente apenas tienen efecto destructivo, una temperatura
mínima de 70°C, una mínima Se requiere una concentración del 30% y un tiempo mínimo de 6s
para lograr la destrucción de las esporas más resistentes en los materiales de empaque en
segundos.
 Existen muchas incertidumbres en el uso del peróxido para la esterilización de la superficie y,
por lo tanto, es difícil predecir el efecto de esterilización que es probable que tenga cualquier
combinación específica de concentración de peróxido y temperatura. Por lo tanto, en la mayoría
de las situaciones donde se usa peróxido para esterilizar los materiales de empaque antes del
llenado aséptico, las condiciones de esterilización se han determinado empíricamente. Estas
condiciones incluyen la concentración de la solución de peróxido, la cantidad aplicada al material
de empaque por unidad de área, la intensidad del calor radiante o irradiante (ver a continuación)
y la temperatura y cantidad del aire de secado y el tiempo durante el cual se aplica.
La Administración de Drogas y Alimentos de EE. UU. Ha dictaminado que la concentración
de H₂O₂ presente en los productos alimenticios envasados en material esterilizado por H₂O₂ no
debe ser mayor a 500 ppb (Partes por billón) (500 partes en 109) en el momento del llenado y
debe caer a aproximadamente 1 ppb dentro de 24 h. Dado que el peróxido no se puede medir con
precisión en productos alimenticios debido a la presencia de compuestos reductores que lo
eliminan rápidamente, se deben verificar los niveles iniciales en paquetes llenos de agua.
Debido los a que la solución de peróxido por sí sola no puede esterilizar el material de
embalaje, han evolucionado varios sistemas que aumentan la eficacia del tratamiento con
peróxido al combinarlo con calor y / o energía radiante o irradiante. Estos procesos se describen
brevemente a continuación.

13.2.4.1.1 Proceso de inmersión

En un proceso, el material de empaque se desenrolla de un carrete y se pasa a través de un baño
de solución de H₂O₂ al 30% que contiene un agente humectante para asegurar una humectación
uniforme de las superficies de plástico que tienden a ser hidrófobas. La solución líquida de H₂O₂
se reduce a una película delgada, ya sea mecánicamente por medio de un rodillo de compresión,
o con chorros de aire estéril; La película líquida adherida se seca luego con aire caliente.

13.2.4.1.2 Proceso de pulverización

En este proceso, el H₂O₂ se pulveriza a través de boquillas en paquetes prefabricados. El peróxido
se seca luego con aire caliente. La tasa de muerte depende del volumen de H₂O₂ rociado (los
volúmenes más grandes requieren tiempos de secado más largos) y la temperatura del aire
caliente. La tendencia ahora es evitar por completo la pulverización de gotas de líquido y, en su
lugar, utilizar una mezcla de aire caliente (130°C) y peróxido vaporizado.

13.2.4.1.3 Proceso de enjuague

Cuando el contenedor prefabricado tiene una forma intrincada de modo que el proceso de
pulverización es inadecuado, puede enjuagarse con peróxido o una mezcla de peróxido y PAA.
Después de pulverizar, el contenedor se drena y luego se seca con aire caliente. Este proceso se
ha utilizado para esterilizar recipientes de vidrio, latas de metal y botellas de plástico moldeadas
por soplado.

13.2.4.1.4 Combinado con la radiación UV y el calor

Cuando la radiación UV y el H₂O₂ se usan juntos, actúan de forma sinérgica, con la radiación UV
promoviendo la descomposición del peróxido en radical hidroxilo. El efecto letal general es
mayor que la suma de los efectos individuales del peróxido y la irradiación, y el efecto óptimo se
encuentra en una concentración de peróxido relativamente baja de entre el 0,5% y el 5%.
Es habitual utilizar calor, así como la radiación (UV) ultravioleta y el peróxido en la
esterilización de los materiales de embalaje. La ventaja de tal combinación es que se pueden usar
concentraciones mucho más bajas de peróxido (menos del 5% en comparación con el 30% -35%
para el peróxido y el calor juntos) y los problemas de contaminación atmosférica por peróxido y
peróxido residual en el producto relleno son reducido. Sin embargo, debido a que una
concentración de peróxido demasiado alta reduce la efectividad de la esterilización, es esencial
un control estricto de la concentración.

13.2.4.2 Ácido peracético

PAA (también conocido como ácido peroxiacético) es un esterilizante líquido, que es
particularmente efectivo contra las esporas. Se produce por la oxidación del ácido acético por el
H₂O₂, y la solución que contiene ácido peracético (PAA) y H₂O₂ es eficaz contra las esporas
bacterianas resistentes, incluso a 20°C (Cords et al., 2005). A diferencia del H₂O₂, el ácido
peracético (PAA) provoca la corrosión de metales como el hierro, el cobre y el aluminio. En
recipientes cerrados, concentraciones de ácido peracético (PAA) superiores al 60% pueden
provocar una descomposición explosiva y, por lo tanto, normalmente se almacenan en
concentraciones del 40% (Muranyi et al., 2010).
El (PAA) ácido peracético se utiliza para esterilizar las superficies de las máquinas de llenado,
así como los materiales de embalaje como las botellas de (PET) polietileno tereftalato antes del
llenado aséptico, y las botellas de (PET) polietileno tereftalato se enjuagan con agua estéril en
lugar de aire caliente.

13.2.5 VERIFICACIÓN DE LOS PROCESOS DE ESTERILIZACIÓN

La esterilización del material de empaque se verifica mediante la inoculación de la superficie de

la banda, la copa o la tapa con la concentración adecuada del organismo de prueba y permitiendo
que se seque. El sistema generalmente se ejecuta como para un lote de prueba comercial, y los
contenedores terminados se llenan con un medio de crecimiento apropiado, se incuban y se
observan para el crecimiento. Se deben probar al menos 100 recipientes para cada tiempo,
temperatura o concentración de agente esterilizante.

13.3 SISTEMAS DE EMBALAJE ASÉPTICO

El sistema de embalaje aséptico debe ser capaz de llenar el producto estéril de manera aséptica y
de sellar herméticamente el recipiente para que la esterilidad se mantenga durante todo el proceso
de manejo y distribución. Un sistema de envasado aséptico debe ser capaz de cumplir cuatro
criterios:
1. Se puede conectar al sistema de procesamiento de manera que permita la
transferencia aséptica del producto.
2. Capaz de ser esterilizado efectivamente antes de usar
3. Capaz de realizar las operaciones de llenado, sellado y transferencia crítica en
un entorno estéril.
4. Se puede limpiar correctamente después de su uso.

El tipo de material de embalaje utilizado está influenciado por la naturaleza del producto, el costo
tanto del producto como del paquete y las preferencias del consumidor. Si bien el paquete para el
consumidor de alimentos asépticos más extendido es el cartón de cartón laminado, existen con
categorías principales de equipos de envasado aséptico y sus características y características
principales se describen a continuación.

13.3.1 SISTEMAS DE CARTÓN

El material del cartón consiste en capas de cartulina sin blanquear y / o blanqueada recubierta
interna y externamente con polietileno, lo que resulta en un cartón que es impermeable a los
líquidos y en el cual
 Polietileno exterior
Tinta de impresión
Papel
Polietileno
Lamina de aluminio
Polietileno interior (oxidado)
Polietileno interno (no oxidado)

FIGURA 13.3 Estructura típica de un cartón laminado de cartón para llenado aséptico.

Las superficies internas y externas pueden ser termo selladas. También hay una capa delgada
(6,3μm) de lámina de aluminio que actúa como una barrera de O₂ y luz. La estructura de una caja
de cartón típica se muestra en la Figura 13.3. Las funciones de las distintas capas son las
siguientes:
1. 1.El polietileno exterior (12 gsm) protege la capa de tinta y permite sellar las aletas del
paquete.
2. El cartón blanqueado (186 gsm) sirve como portador de la decoración y le da al paquete
la rigidez mecánica requerida.
3. La capa de laminación de polietileno (20 gsm) une el aluminio a la cartulina.
4. El papel de aluminio de 6,3 μm de grosor (17 gsm) actúa como barrera contra los gases y
protege el producto de la luz.
5. La capa adhesiva de poli (etileno-co-ácido metacrílico) (6 gsm) garantiza una buena
adherencia entre el papel de aluminio y el polietileno.
6. La capa interna de polietileno (29 gsm) proporciona una barrera de líquido termo sellable.

13.3.1.1 Cartones de llenado y sellado

El material de embalaje se suministra en rollos que se han impreso y arrugado, siendo este último
necesario para facilitar el proceso de conformado. Una tira de sello longitudinal (tira LS) está
sellada en un borde (la razón de esto se describe más adelante). La tira LS está compuesta por una
Envasado aséptico de alimentos.

capa central de (PET) proporciona a la lámina excelente transparencia, y resistencia al impacto o

(EVOH) El Etileno-Vinil-Alcohol, dependiendo de la sensibilidad al O₂ del producto, recubierto
con (LDPE) Polietileno de baja densidad o (LLDPE) Lineal baja densidad polietileno o una
mezcla de ambos. El material de embalaje se esteriliza mediante uno de dos procedimientos: un
sistema de humectación o un sistema de baño profundo.
En el sistema de humectación, se aplica una película de H₂O₂ delgada (concentración 15% -35%),
que contiene un agente humectante (Tween-20 o monolaurato de polioxietilen sorbitano a 0.2%
–0.3%) para mejorar la formación de una película líquida, Superficie interior del material de
embalaje. Luego, el material pasa a través de un par de rodillos para eliminar el exceso de líquido
y debajo de un calentador eléctrico tubular, que calienta la superficie interior a aproximadamente
120 ° C y evapora el H₂O₂.
En el sistema de baño profundo, el material de empaque se alimenta a través de un baño
profundo que contiene H₂O₂ (concentración del 35%) a una temperatura mínima de 70°C, el
tiempo de residencia es de 6 s. Después de que los rodillos exprimidores han eliminado gran parte
del peróxido, ambos lados del material se calientan con aire (dirigido a través de las boquillas) a
una temperatura de 125°C para evaporar el peróxido.
El material de embalaje esterilizado se alimenta a una máquina donde se forma en un tubo y se
cierra en el sello longitudinal mediante calentamiento por inducción. En el proceso, la tira de LS
que se agregó antes de la esterilización se sella por calor a través de la superficie interna del sello
longitudinal para evitar el contacto entre
 Tira de refuerzo
de plástico

Producto en
Tira laminada
de carrete Sellado de calor
longitudinal
Fuera de

Dentro

Mandíbulas transversales de sellado

FIGURA 13.4 Un método para formar cartones a partir de una banda continua; La sección
transversal del sello longitudinal se amplía para mostrar la tira de plástico que protege el borde
interno de la caja.

El exterior y el interior de la caja. También proporciona protección de las capas de aluminio y

cartón del producto, que podrían corroer o hinchar las capas si no existiera dicha tira.
Luego, el tubo se llena con el producto y se realiza un sello de inducción transversal por debajo
del nivel del producto, lo que garantiza que el paquete esté completamente lleno.
Alternativamente, los paquetes pueden producirse con un espacio de cabeza de hasta el 30% del
volumen de llenado total mediante inyección de aire estéril o gases inertes, como Nₒ. Los procesos
de esterilización, llenado y sellado se realizan dentro de una cámara mantenida a una presión
excesiva de 0.5 atm con aire estéril.
En la Figura 13.4 se muestra un método para formar cartones a partir de una banda continua;
También se incluye en el diagrama una sección transversal del sello longitudinal. Luego, los
paquetes sellados son presionados por moldes en bloques rectangulares, después de lo cual las
aletas o alas superiores e inferiores se pliegan hacia abajo y se sellan térmicamente en el cuerpo
del paquete utilizando aire calentado eléctricamente.

13.3.1.2 Cajas de cartón prefabricadas

En los sistemas de este tipo, se utilizan piezas en blanco de cajas de cartón prefabricadas, las cajas
se cortan con tintas, se arrugan y la costura longitudinal se completa en la fábrica de origen, se
quita la capa interna de la tabla y se dobla hacia atrás (consulte la Figura 13.5). Los cartones se
entregan al procesador en forma plana, listos para ser finalmente conformados en el relleno y la
costura superior formada y sellada. Aunque las operaciones mencionadas anteriormente tienen
lugar en condiciones no estériles, se toman medidas para evitar la recontaminación.
El área aséptica de la máquina de llenado consiste en varias zonas funcionales separadas donde
las operaciones se llevan a cabo en secuencia. La esterilidad se mantiene en cada zona por una
ligera sobrepresión de aire estéril. La superficie interior de la caja de cartón se esteriliza con una
solución de H₂O₂ al 35%, que se entrega como una pulverización fina o como vapor en aire
caliente que se condensa como peróxido líquido en la superficie de la caja. El peróxido se elimina
mediante un chorro de aire caliente a 170 ° C – 200°C. Alternativamente, el interior de la caja
puede rociarse uniformemente con una solución de H₂O₂ al 1% y luego irradiarse durante
aproximadamente 10 s con radiación (UV) ultravioleta de alta intensidad. El peróxido se calienta
y se elimina mediante chorros de aire caliente. Los problemas de peróxido residual en el cartón y
la contaminación con peróxido en la atmósfera circundante se tratan más fácilmente en este último
proceso porque la cantidad total de peróxido utilizada es 20-30 veces menor que en el primero.
 Producto Producto

Producto

FIGURA 13.5 Tres tipos de costuras laterales utilizadas con cartones laminados de cartón
aséptico. (a) la tira de plástico se superpone al lado interno de la costura longitudinal (como se
usa con los cartones de llenado y sellado); (b) la capa interna del tablero se quita (se recorta) y el
borde del calibre reducido se dobla hacia atrás y se sella del producto (como se usa con los
cartones prefabricados) y (c) el sello de la aleta que evita la exposición del producto a cualquier
corte bordes de cartulina

La siguiente etapa del proceso se está llenando. Siempre se recomienda una cierta cantidad de
espacio de cabeza para asegurar que el paquete pueda abrirse y verterse sin derramarse. Un
espacio en la cabeza es esencial cuando el contenido requiere agitación (como es el caso de las
bebidas lácteas saborizadas y los jugos de frutas). Es ventajoso llenar el área entre el producto y
la parte superior del paquete con vapor o un gas inerte como N₂ para productos como los jugos de
frutas. Si se usa vapor, entonces el volumen del espacio de cabeza se reduce como resultado de la
condensación del vapor. Un espacio de cabeza también es crucial cuando no es posible sellar el
paquete lleno a través del producto, como cuando contiene sólidos en partículas. Un espacio de
cabeza asegura que el sellado pueda ocurrir por encima de la línea de productos, evitando que el
material sólido quede atrapado en el sello superior, donde su presencia podría llevar a una pérdida
de esterilidad.
La parte superior de la caja de cartón se pliega y se cierra después del llenado, y el sello se
realiza mediante calentamiento por inducción o soldadura ultrasónica. Los códigos de producción
y fecha se agregan posteriormente mediante impresión por chorro de tinta o al quemar en el sello
superior. Las aletas que sobresalen o las "orejas" de cada lado se pliegan hacia abajo y se sellan
al paquete con aire caliente. Las cajas terminadas se descargan en una cinta transportadora, listas
para el proceso de empaque final.

13.3.2 SISTEMAS DE CAN

Este sistema fue iniciado por W.M. Martin a fines de la década de 1940 y, en 1950, la primera
máquina de llenado aséptica comercial fue encargada por la James Dole Corporación en
California para sopas. El sistema utiliza vapor sobrecalentado a temperaturas de hasta 225 ° C
durante hasta 40 s para esterilizar las latas y los extremos de las latas. Los tres tipos básicos de
latas de metal (hojalata, ECCS y aluminio) se pueden usar en este sistema y se pueden manejar
varios tamaños de latas de 125 ml a 22 l. La calidad del producto es la misma.

para recipientes grandes y pequeños, una característica importante con productos que son difíciles
de procesar debido a la sensibilidad al calor o las propiedades de transferencia de calor deficientes.
Una vez que las latas se llenan con producto frío y estéril, se sellan con una máquina de coser
convencional que se ha modificado para un funcionamiento aséptico. El vapor sobrecalentado se
usa para mantener la asepsia durante la operación de llenado y produce un alto vacío en la lata.
Para evitar un vacío el excesivo en la lata, lo que más tarde podría conducir al deterioro de la
fuga, se sopla aire estéril o N₂ en el espacio de cabeza de la lata inmediatamente antes de la
costura; esto da como resultado un vacío de aproximadamente 27 (cm Hg) Centímetros de
mercurio en comparación con 50–60 (cm Hg) Centímetros de mercurio sin inyección de aire.
Un factor adicional importante relacionado con el embalaje se refiere al compuesto de
revestimiento en la tapa. A una temperatura de costura de 220 ° C, es muy plástico, y por esta
razón la lata de costura debe transportarse en posición vertical durante al menos 15 s para permitir
que el compuesto se asiente y selle herméticamente la lata. Solo así se puede enjuagar para
eliminar los residuos de relleno o transportarlos por laminación.
Las latas compuestas que consisten en un cuerpo enrollado en espiral hecho de laminados de
papel de aluminio, plásticos y papel con extremos metálicos se esterilizan utilizando aire caliente
a 143 ° C durante 3 min. Este proceso hace que el recipiente y el extremo sean estériles con
respecto a microorganismos tolerantes a los ácidos, como las levaduras, los mohos y las bacterias
que no forman esporas, lo que permite el envasado aséptico de productos ácidos como los jugos
de frutas y otras bebidas. El uso de vapor para esterilizar latas compuestas no es factible ya que
resultaría en la hinchazón de las capas de papel.

13.3.3 SISTEMAS DE BOTELLAS

13.3.3.1 Vidrio
intentó un llenado aséptico en botellas de vidrio debido al éxito del llenado aséptico en latas de
metal. Las botellas se esterilizaron con vapor saturado a presión o con calor seco. Cuando se
utilizó este último proceso, se requirió un enfriamiento prolongado con aire estéril para minimizar
el riesgo de rotura de la botella debido al choque térmico cuando las botellas se llenaron con un
producto fresco. Ninguno de los prototipos para el llenado aséptico de botellas de vidrio se
comercializó con éxito. Sin embargo, ha habido un renacimiento del interés en el envasado
aséptico en envases de vidrio y se han desarrollado varios sistemas nuevos.
Uno de estos utiliza la esterilización por calor seco, mientras que otros utilizan un baño o un
aerosol de H₂O₂ seguido de secado con aire caliente. Ninguno de estos nuevos sistemas de botellas
de vidrio ha tenido una aceptación generalizada.

13.3.3.2 Las botellas

De plástico moldeadas por soplado de plástico se han utilizado durante muchos años como una
alternativa más barata al vidrio para recipientes no retornables. El (HDPE) polietileno de alta
densidad y el (PP) Polipropileno son los dos termoplásticos más comunes que se utilizan, a veces
con pigmentos agregados para que los contenidos estén mejor protegidos de la luz. También es
posible moldear botellas a partir de material multicapa, lo que resulta en propiedades de barrera
muy mejoradas y, por lo tanto, una vida útil más larga para los productos envasados en ellas. Más
recientemente, se han comercializado sistemas de (PET) polietileno tereftalato aséptico capaces
de empaquetar una variedad de productos que incluyen leche, jugo y agua.
Se utilizan cuatro tipos diferentes de sistemas, como se describe a continuación.

13.3.3.2.1 Botellas no estériles

Después del soplado (ya sea inmediatamente antes de los siguientes pasos o en un sitio separado),
las botellas de plástico se transportan a una cámara estéril, cuya presión de aire se mantiene a una
ligera sobrepresión con aire estéril. Las botellas se invierten y se rocían dentro y fuera con una
solución de H₂O₂ o concentraciones de ácido peracético (PAA). El H₂O₂ se evapora pasando las
botellas a través de un túnel de aire caliente antes del llenado. Las botellas esterilizadas con (PAA)
concentraciones de ácido peracético se enjuagan con agua estéril y luego se llenan. Luego se
aplica un cierre sellado térmicamente y esterilizado químicamente, como una película de plástico
o una tapa.

13.3.3.2.2 Botellas estériles sopladas

Las botellas se extruyen, se soplan con aire estéril y se sellan en condiciones que aseguran la
esterilidad interna. Las botellas selladas se introducen luego en una cámara estéril (mantenida
bajo una ligera presión positiva) donde las superficies exteriores se esterilizan con aerosoles de
H₂O₂. La parte superior cerrada de la botella se corta, el cuello se recorta, la botella se llena y se
aplica una tapa de aluminio o un cierre termosellable (que se ha esterilizado fuera de la cámara).

13.3.3.2.3 Esterilización de envases preformados

Recientemente, se comercializó un sistema de descontaminación en seco que usa 5–15 mg de
H₂O₂ por preforma (40 veces menos que los que involucran el lavado de botellas); No se necesita
agua para el proceso. El método funciona transfiriendo primero las preformas por el cuello de una
rueda desde la entrada hasta la entrada del horno. Las boquillas, calibradas entre 120 ° C y 140 °
C, aplican el vapor de H₂O₂, que se condensa de manera uniforme en las paredes internas de la
obra; Estos se calientan en el horno a 100 ° C.

13.3.3.2.4 Soplado, llenado y sellado de estación única

En este sistema mecánicamente complejo, las operaciones separadas de extrusión de parido,
moldeo por soplado, llenado de botellas y sellado se realizan en secuencia en un solo molde. La
alta temperatura del material plástico durante la extrusión del parisón y la utilización de aire estéril
para el soplado garantizan la esterilidad de la superficie interior de los contenedores. Los
termoplásticos utilizados para este tipo de contenedor incluyen el copoliéster (HDPE) polietileno
de alta densidad, (PP) Polipropileno y (PETG) Polietileno-tereftalato-glicol, y la temperatura de
extrusión varía de 165 ° C a 235 ° C, dependiendo de la resina. Después del llenado, el tubo que
se proyecta desde el molde de la botella se forma al vacío o se sella con mordazas en una tapa que
cierra la botella. No se requieren disposiciones especiales para garantizar la esterilidad porque el
llenado y el sellado se llevan a cabo dentro del molde cerrado.

13.3.4 SISTEMAS DE SACHET Y BOLSAS

13.3.4.1 Sistemas de llenado y llenado de formularios

En este sistema, una máquina vertical de llenado, llenado y sellado funciona en una cámara estéril.
El material de embalaje se pasa al 35% de H₂O₂, y luego se drena, se seca con aire caliente y se
irradia con luz (UV) ultravioleta. La película utilizada es típicamente un laminado de (LLDPE)
Lineal baja densidad polietileno con una capa central de copolímero de (EVOH) El Etilen-Vinil-
Alcohol y negro de carbón para dar a la bolsa la vida útil requerida. Las bolsas típicamente tienen
sellos de aleta en los cuatro lados.
Una bolsa aséptica, similar en estructura al cartón laminado que se muestra en la Figura 13.3,
se comercializó en 1997, con la diferencia de que el cartón se reemplazó por un papel de 80 gsm.
Se utilizan máquinas y procedimientos de llenado similares a los de los cartones asépticos.
Recientemente, se comercializó un material de bolsa de plástico multicapa relleno de tiza.
Consiste (de afuera hacia adentro) de una capa de PP, una capa de PP rellena con carbonato de
calcio al 40% p / p para proporcionar rigidez e integridad, (EVOH) Etilen-Vinil-Alcohol para
proteger contra el O2, una capa de negro de humo para proteger contra la luz y el (LLDPE) Lineal
baja densidad polietileno como un sellado y capa de contacto con los alimentos (Figura 13.6). El
material es preesterilizado utilizando haces de electrones. En comparación con otros conceptos
de envasado aséptico tradicional, se afirma que este sistema ofrece menores impactos ambientales
en términos de consumo de energía, generación de desechos y emisiones al aire y al agua.

PP externo

CaCo3+PP

EVOH

Negro de carbono + PP

LLDPE interno
FIGURA 13.6 Estructura de material plástico relleno de tiza para bolsa aséptica

OPP externo

mPET
EVOH
MASCOTA

LLDPE interno

FIGURA 13.7 Estructura de la bolsa utilizada para el sistema aséptico de bolsa en caja para el
envasado de productos (UHT) temperaturas ultra-altas

13.3.4.2 Sistema Bag-in-Box

Un sistema aséptico bag-in-box para empaquetar productos (UHT) temperaturas ultra-altas
consiste en un relleno que proporciona una ruta de transferencia de productos estéril y cerrada
desde el proceso al paquete que utiliza una tecnología única de doble membrana esterilizada al
vapor. La membrana interna, sellada térmicamente en condiciones completamente seguras
durante el proceso de llenado, permanece sellada hasta que el consumidor abre el paquete, lo que
elimina cualquier riesgo de contaminación del producto durante el almacenamiento y el
transporte. Las bolsas varían en tamaño desde 1.5 hasta 1400 L y contienen (EVOH) El Etileno-
Vinil-Alcohol y (PET) polietileno tereftalato metalizado (mPET) como capas de barrera (Figura
13.7). Las bolsas se fabrican completamente selladas con un contenido mínimo de aire y luego se
esterilizan con radiación gamma. Durante el llenado, el área de transferencia se esteriliza
completamente antes de perforar la primera membrana para garantizar una transferencia de
producto completamente aséptica. La esterilización se realiza utilizando solo vapor, eliminando
la necesidad de esterilizantes químicos, y la entrada de vapor está especialmente diseñada para
salvaguardar la calidad del producto. La doble membrana en las bolsas también garantiza una
completa evidencia de manipulación tanto antes como después del llenado. Después de llenar, la
bolsa se coloca dentro de una caja de cartón.

13.3.4.3 Tubería plana de colocación

Este sistema utiliza un polímero de película soplada en forma de tubería plana de manera que solo
se requiere un sello transversal para formar la bolsa. Se asume que el interior del tubo es estéril
debido a la temperatura alcanzada durante el proceso de extrusión. Se puede utilizar una sola
película o un material de coextrusión. El tubo se alimenta desde el carrete a una cámara estéril en
la que se mantiene una sobrepresión de aire. Los sobres se sellan en la parte inferior, se cortan y
se mueven a una sección de relleno. Se sellan en la parte superior después del llenado y salen de
la cámara a través de un sello de agua

13.3.5 SISTEMAS DE TAZAS

13.3.5.1 Copas de plástico preformadas
Las copas generalmente están hechas de (HIPS) Sistema de prevención de intrusiones basado, PP
o polímeros de capas múltiples coextruidas si se requieren propiedades de barrera mejoradas. Un
ejemplo típico de este último sería una capa exterior de (HIPS) Sistema de prevención de
intrusiones basado, un adhesivo de laminación, una capa de barrera de (PVdC) homopolímero del
cloruro de vinilideno. o copolímero de (EVOH) Etilen-Vinil-Alcohol, un adhesivo de laminación
y finalmente (LDPE) Polietileno de baja densidad.
Las copas se alimentan a un transportador que se encuentra dentro de un túnel estéril provisto
de aire estéril. Las copas se rocían en el interior con una solución de H₂O₂ al 35%, y después de
aproximadamente 3 s, la solución se elimina con aire caliente comprimido a una temperatura
máxima de 400 ° C, dependiendo del material del que están hechas las copas. La superficie interior
de las copas alcanza una temperatura de aproximadamente 70 °C, lo que completa la esterilización
de la superficie y reduce el residuo de peróxido a niveles aceptables.
Las copas también pueden esterilizarse transportándolas a través de un baño de H₂O₂ al 35%
a 85 ° C –90 ° C antes de calentar y pasar a través de un baño de agua. Luego, las tazas entran en
una cámara estéril donde se completa la esterilización rociando con agua estéril y secando con
aire caliente.
El material de la tapa (generalmente papel de aluminio con una capa delgada de un polímero
termoplástico) se esteriliza típicamente con un 35% de H₂O₂, que luego se elimina por calor
radiante, aire caliente estéril o interno. Pasando el material sobre un rodillo calentado. En algunos
sistemas, la radiación (UV) ultravioleta se usa sola o en combinación con el peróxido.

13.3.5.2 Copas de sello llenado de formulario

El material plástico (comúnmente (HIPS) porque es fácilmente termo formado) en forma de una
banda se alimenta desde un rollo a un termo formador para dar múltiples contenedores (aún en
forma web). De esta manera también se pueden tratar materiales multicapa coextruidos más
complejos que incorporan una capa barrera de copolímero de (PVdC) homopolímero del cloruro
de vinilideno o (EVOH) Etilen-Vinil-Alcohol. Sin embargo, la conformación mecánica (en lugar
de termoformado) se utiliza si se incorpora una capa de lámina de aluminio en el laminado.
Las ventajas de termoformar vasos desde un carrete en comparación con el uso de vasos
prefabricados incluyen una relación de precio favorable, un manejo simplificado porque se evita
la recarga constante de los cargadores, un mayor rendimiento al utilizar múltiples herramientas,
menores requisitos de almacenamiento para los materiales de embalaje y la máxima esterilidad
de los vasos. (tanto en el interior como en el exterior de las superficies) y las tapas se ejecutan en
material plano a través de baños de esterilización.
La esterilización de la banda se lleva a cabo antes de la formación pasándola a través de un
baño de H₂O₂ al 35% a temperatura ambiente, con tiempos de residencia típicos del orden de 15
s. Las cuchillas de aire eliminan el líquido sobrante antes de que la banda pase a través de un túnel
estéril donde se prepara para el termoformado calentándolo a 130 ° C – 150 ° C. Alternativamente,
el calor radiante se puede usar para calentar la banda una vez que ha dejado el baño de peróxido.
Luego, los contenedores se forman (generalmente por una combinación de conformación
mecánica y aire comprimido) en un molde enfriado por agua debajo de la banda. La esterilización
del material de tapa se consigue de manera similar a la banda del recipiente.
Un tipo alternativo de sistema de llenado, llenado y sellado esteriliza los recipientes después
de que se hayan formado utilizando vapor saturado bajo presión a 3–6 atm (135 ° C – 165 ° C)
durante aproximadamente 1,5s; El material de la tapa se esteriliza de nuevo de manera similar.
El uso de las altas temperaturas alcanzadas durante el proceso de extrusión para garantizar la
esterilidad es la característica de otro sistema de llenado y sellado basado en películas de capas
múltiples coextruidas que típicamente contienen copolímero de (PVdC) homopolímero del
cloruro de vinilideno o (EVOH) Etilen-Vinil-Alcohol como capa de barrera. La capa exterior de
la coextrusión se despega dentro de una cámara estéril, exponiendo una superficie interior estéril
que luego se calienta por radiación y se termoforma en la forma deseada del recipiente. Es
importante que el espesor uniforme de la pared se mantenga durante el proceso de termoformado,
de lo contrario, el espesor de la capa de barrera variará y afectará dramáticamente la vida útil del
producto. El material de la tapa también tiene una capa exterior desprendible que se elimina para
exponer un material estéril que puede sellarse térmicamente en su lugar.
Una característica especial del sistema es el proceso de etiquetado en molde, en el que la
etiqueta se coloca en el molde y se aplica y se sella térmicamente a la superficie externa del
recipiente durante el proceso de termoformado; Esto imparte resistencia al contenedor y
proporciona un sistema de etiquetado económico.
13.4 PRUEBAS DE INTEGRIDAD DE PAQUETES ASÉPTICOS

La evaluación de la integridad del paquete es uno de los problemas más críticos en el empaque
aséptico de los alimentos, y es imperativo que se mantenga la integridad del paquete para
garantizar la seguridad y la calidad del producto. Además de las pruebas de rendimiento que se
describen a continuación, los efectos que tienen los contenedores de envío, la paletización, los
materiales de embalaje y la forma de embalaje sobre la integridad del paquete aséptico también
son importantes y deben evaluarse antes de que un sistema de embalaje aséptico particular sea
operado comercialmente.
Se están utilizando varias pruebas de rendimiento para evaluar la probabilidad de que un
paquete aséptico mantenga su integridad durante la distribución y el manejo. La integridad del
empaque y el sello se han verificado tradicionalmente usando métodos destructivos como pruebas
biológicas, pruebas electrolíticas, penetración de tinte o pruebas de burbujas.
Sin embargo, los métodos de prueba destructivos a menudo son laboriosos y requieren mucho
tiempo para realizarlos, y claramente no es posible probar y rechazar todos los paquetes
defectuosos. Existe un creciente interés en las pruebas de integridad de paquetes no destructivas
(o no invasivas), que permiten las pruebas en línea de cada paquete producido, mientras que deja
el producto y el paquete intactos.
Tales pruebas deben cumplir con tres criterios: no especificidad, alta sensibilidad y rapidez. La
mayoría de los sistemas de inspección de fugas no destructivos se basan en una técnica de
estímulo-respuesta con estímulos que incluyen presión, un gas traza como CO₂ o helio y
ultrasonido. La respuesta del paquete puede ser movimiento del paquete, cambio de presión,
detección de gas traza o atenuación del sonido. Recientemente, se desarrolló un método
voltamétrico cíclico para identificar picaduras que surgen de las grietas en las capas plásticas
internas de los cartones asépticos (Hsu y Chang, 2007). También se ha demostrado que un detector
de fugas de presión diferencial en línea es eficaz para evaluar la calidad de los sellos en cajas de
cartón en menos de 30 s (Sivaramakrishna et al., 2007).
Se han desarrollado otras pruebas no destructivas que involucran la inspección de video
asistida por computadora o la creación automática de perfiles de los paquetes y se están mejorando
en todo momento. El escaneo de perfiles con paquetes asépticos no es efectivo porque, incluso si
el paquete tiene fugas y entra aire, el perfil del paquete no cambia de inmediato.
A pesar de la considerable investigación realizada en los últimos años, la disponibilidad de
equipos de prueba de integridad de paquetes no destructivos comercialmente viables es aún muy
limitada. La investigación continua está en progreso y se pueden comercializar nuevas
posibilidades en los próximos años.

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