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10/07/2019

Endurecimiento por dispersión

• Cuando se excede la solubilidad se forma una segunda fase.

• El limite entre las dos fases, es una superficie donde el arreglo


atómico no es perfecto.

• El los materiales metálicos, este límite interfiere con el deslizamiento


do movimiento de las dislocaciones, ocasionando su endurecimiento.

Endurecimiento por dispersión


En las aleaciones endurecidas por dispersión, se introduce partículas diminutas de
una fase, en general muy fuertes y dura, en una segunda fase, que es mas débil
pero más dúctil:

• Matriz: Fase continua, dúctil y presente en mayor cantidad.

• Fase dispersa o precipitado: La fase endurecedora. Llamada microconstituyente.

Para que haya endurecimiento por dispersión, la fase dispersa o precipitado debe
ser lo suficientemente pequeña para proporcionar obstáculos eficientes al
movimiento de las dislocaciones y favorecer el mecanismo de endurecimiento.

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Consideraciones de la matriz y fase dispersa:
• La matriz ser suave y dúctil, aunque la fase dispersa debe ser dura y
fuerte. Las partículas de la fase dispersa interfieren con el
deslizamiento, mientras que la matriz proporciona al menos cierta
ductilidad a la aleación.
• La fase dispersa dura debe ser discontinua, mientras que la matriz
suave y dúctil debe ser continua. Si la fase dura y frágil fuera continua,
las grietas podrían propagarse por toda la estructura.

Endurecimiento por dispersión


• Las partículas de la fase dispersa deben ser pequeñas y numerosas
para aumentar la probabilidad de interferir con el proceso de
deslizamiento, ya que el área de la interfaz entre fases aumenta en
forma importante.
• Las partículas de la fase dispersa deben ser redondas, y no con aristas
agudas, porque es menos probable que la forma redondeada inicie
una grieta o que actúe como una muesca.
• Mayores concentración de la fase dispersa aumenta la resistencia e
una aleación.

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Compuestos intermetálicos:

• Esta formado por dos o más elementos metálicos que producen una
nueva fase con su composición, estructura y características propias.

• Casi siempre son muy duros y frágiles.

• Las aleaciones endurecidas por dispersión contienen con frecuencia


un compuesto intermetálico como fase dispersa.

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Compuestos intermetálicos:

• Estequiométricos: Composicion fija. Los aceros se endurecen


mediante el carburo de hierro o cementita Fe3C (relación fija de tres
átomos de hierro por cada átomo de carbono)
• No estequiométricos: tienen un intervalo de composiciones, y a
veces se les llama soluciones sólidas intermedias.

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Diagrama de fases con tres fases

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• El diagrama de fases eutecticas (Plomo-estaño)

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Microconstituyente
eutéctico

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Resistencia de las aleaciones eutécticas
Cada fase autectica, esta, hasta cierto grado endurecida por solución
sólida.
• Tamaño de colonias en el eutéctico
• Distancia interlamelar
• Cantidad de eutéctico
• Microestructura del eutéctico

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Una distancia
interlamelar pequeña
aumenta la resistencia
del eutéctico

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• Cantidad de eutéctico

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• Microestructura del eutéctico

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• Solidificación del sistema eutéctico en desequilibrio

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Aleaciones endurecidas al exceder el límite de solubilidad

Compuesto
intermetalico CuAl2,

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Microestructura en el endurecimiento por envejecimiento (o
precipitado):

• Paso 1: Tratamiento por solubilización

• Paso 2: Templado

• Paso 3: Envejecimiento

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Microestructura en el endurecimiento por envejecimiento (o
precipitado)

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• Efecto de la temperatura y del tiempo de envejecimiento

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Requisitos para el endurecimiento por envejecimiento:

• El sistema de aleación debe mostrar una solubilidad sólida


decreciente al reducir la temperatura.
• La matriz deberá ser relativamente blanda y dúctil; el precipitado
duro y frágil.
• La aleación debe poder templarse.
• Debe formarse un precipitado coherente.

Aleaciones para ingeniería

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Aleaciones para ingeniería


• Gran variedad de aleaciones metálicas, como aceros al carbono simple,
aceros de aleación, aceros inoxidables, hierro fundido y aleaciones de
cobre, se usan para fabricar diversos tipos de engranes.
• Por ejemplo, los aceros al cromo se usan en engranes de transmisión para
automóviles, los aceros al cromo-molibdeno se usan en engranes de
turbinas de gas para aviones, los aceros al níquel-molibdeno se usan en
equipo de excavación o movimiento de tierra, y algunas aleaciones de
cobre se usan en la fabricación de engranajes para niveles de carga bajos.
• La elección del metal para engranes y su manufactura dependen de las
dimensiones, los esfuerzos, las necesidades de potencia y el entorno en el
que vayan a funcionar.

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• Los metales y las aleaciones tienen muchas propiedades útiles en
ingeniería, por lo cual sus aplicaciones en diseños de este campo
están muy generalizadas.
• El hierro y sus aleaciones (en primer lugar el acero) representan casi
90 %, sobre todo por su satisfactoria combinación de resistencia,
tenacidad y ductilidad a costo relativamente bajo.
• Cada metal tiene propiedades especiales para los diseños de
ingeniería y se usa después de realizar un análisis comparativo de
costos con otros metales y materiales

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• Las aleaciones a base de hierro se llaman aleaciones ferrosas y las


que se basan en otros metales se llaman aleaciones no ferrosas.

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• La mayor parte del hierro se extrae de mineral de hierro en altos
hornos muy grandes. En el alto horno, el coque (carbono) actúa como
agente reductor para reducir óxidos de hierro (principalmente Fe2O3)
para producir arrabio en bruto, el cual contiene casi 4 % de carbono
además de otras impurezas, de acuerdo con la siguiente reacción
típica:

• El arrabio del alto horno se transfiere usualmente en estado líquido a


un horno para fabricaracero.

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• Los aceros al carbono simples son, en esencia, aleaciones de hierro y
carbono que contienen hasta 1.2 % de carbono aproximadamente.
Sin embargo, la mayoría de los aceros contienen menos de 0.5 por
ciento de carbono.
• La mayoría de los aceros se fabrican mediante la oxidación del
carbono y otras impurezas del arrabio hasta que el contenido de
carbono en el hierro se reduce al nivel necesario.

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• El procedimiento más común para convertir el arrabio en acero es el
proceso básico de oxígeno. En dicho proceso el arrabio y hasta 30%
de chatarra de acero se introducen a un convertidor con
revestimiento refractario, en forma de barril, en el cual se inserta una
lanza de oxígeno. El oxígeno puro proveniente de la lanza reacciona
con el baño líquido para formar óxido de hierro. En seguida, el
carbono del acero reacciona con el óxido de hierro y forma monóxido
de carbono:

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• Inmediatamente antes que comience la reacción del oxígeno se
agregan cantidades controladas de fundentes (principalmente cal)
que forman escoria. En este proceso, el contenido de carbono del
acero se puede reducir de manera rápida en casi 22 minutos, al
tiempo que se reduce la concentración de impurezas como azufre y
fósforo. El acero derretido que viene del convertidor se vierte en
moldes estacionarios o se vacía continuamente en largas planchas de
las cuales se cortan periódicamente grandes secciones.
• Casi la mitad del acero en bruto se produce mediante el reciclaje de
acero viejo, como la chatarra de automóviles y antiguos aparatos
electrodomésticos.

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• Después de ser fundidos, los lingotes se calientan en un horno de
termodifusión y se laminan en caliente para formar planchas y
palanquillas billet o bloom. Después las planchas se laminan en
caliente y en frío para formar láminas y placas de acero. Las
palanquillas billet se laminan en caliente y en frío para formar barras,
varillas y alambre, mientras que las palanquillas bloom se laminan en
caliente y en frío para crear perfiles como vigas en doble T y rieles.

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• Las aleaciones de hierro y carbono que contienen desde una cantidad
muy pequeña de carbono (casi 0.03 %) hasta 1.2 % de carbono casi,
de 0.25 a 1.00 %de manganeso y cantidades menores de otros
elementos reciben el nombre de aceros al carbono simples.
• Sin embargo, para el estudio, los aceros al carbono simples se
consideran esencialmente como aleaciones binarias de hierro y
carbono.

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Soluciones solidas:
• Ferrita δ (delta): estructura BCC
• Austenita γ (gamma): FCC
• Ferrita α (alfa): BCC

Compuestos:
• FeC3: Cementita

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• Peritectica, eutectica y eutectoide:

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Perlita
• Estructura laminar de ferrita-alfa y cementita que se desarrolla en el
sistema hierro-carbono.

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• Microconstituyentes primarios

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Control de la reacción eutectoide

• Control de la cantidad de eutectoide


• Control del tamaño de grano de la austenita
• Control de la velocidad de enfriamiento
• Control de la temperatura de transformación

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• Control de la cantidad de eutectoide

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Control del tamaño de grano de la austenita

• La perlita crece como granos o colonias. Se puede incrementar el


número de colonias de perlita reduciendo el tamaño que
originalmente tenían los granos de austenitas, por lo general
utilizando bajas temperaturas para producir la austenita.
• Normalmente, podemos incrementar la resistencia de la aleación
reduciendo el tamaño de grano original de la austenita
incrementando así el numero de colonias.

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Control de la velocidad de enfriamiento

• Al incrementar la velocidad de enfriamiento durante la reacción


eutectoide, reducimos la distancia a la cual los átomos pueden
difundirse. En consecuencia, las laminillas producidas durante la
reacción son más finas o están menos separadas unas de otras. Al
producir perlita fina, incrementamos la resistencia de la aleación.

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• Control de temperatura de transformación

Las temperaturas inferiores de


transformación generan una estructura
más fina y más resistente.

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• Al modificar la forma en que los aceros al carbono simples son
calentados y enfriados se pueden obtener distintas combinaciones en
las propiedades mecánicas de los aceros resultantes. En esta sección
se examinan algunos de los cambios estructurales y de propiedades
que ocurren durante algunos tratamientos calóricos importantes a los
que se someten los aceros al carbono simples.

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• Si una muestra de un acero al carbono simple en estado austenítico se
enfría rápidamente hasta la temperatura ambiente mediante la inmersión
en agua, su estructura se modificará de austenita a martensita.
• En los aceros al carbono simples, la martensita es una fase metaestable
constituida por una solución sólida intersticial de carbono sobresaturada
en hierro cúbico centrado o hierro tetragonal.
• La temperatura en la cual se inicia la transformación de austenita a
martensita, bajo enfriamiento, se conoce como temperatura de inicio
martensítico, Ms, y la temperatura a la cual finaliza dicha transformación se
llama temperatura de acabado martensítico, Mf. La temperatura Ms para
aleaciones Fe-C disminuye a medida que el porcentaje en peso de carbono
aumenta en esas aleaciones.

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• La microestructura de las martensitas en aceros al carbono simples
depende del contenido de carbono presente en el acero. Si el acero
contiene menos de 0.6% C, aproximadamente, la martensita consiste
en dominios de listones con orientaciones diferentes, pero limitadas a
través de un dominio entero.
• La estructura interna de los listones está sumamente distorsionada
porque consiste en regiones con altas densidades en las marañas de
dislocación.

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• A medida que el contenido de carbono de las martensitas Fe-C se
incrementa a más de 0.6% C, empieza a formarse un tipo diferente de
martensita llamado martensita de placa. Por arriba de 1% C
aproximadamente, las aleaciones Fe-C están formadas casi totalmente por
martensita de placa.
• Las placas de las martensitas Fe-C ricas en carbono varían en tamaño y
tienen una estructura fina de maclas paralelas.
• Es frecuente que las placas estén rodeadas de largas cantidades de
austenita no transformada (retenida). Las martensitas Fe-C con contenido
de carbono de entre 0.6 y 1.0% C aproximadamente tienen
microestructuras que incluyen martensitas tanto de tipo listón como de
tipo placa.

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• La transformación de la austenita en martensita en aleaciones Fe-C
(aceros al carbono simples) se considera como un proceso sin difusión
porque la transformación se produce tan rápidamente que los átomos
no tienen tiempo para mezclarse entre sí.
• Las posiciones relativas de los átomos de carbono con respecto a los
átomos de hierro en la martensita son las mismas que existían en la
austenita.

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• La dureza y solidez de las martensitas Fe-C están directamente
relacionadas con el contenido de carbono y aumentan a medida que
dicho contenido se incrementa.
• Sin embargo, la ductilidad y la tenacidad disminuyen también cuando
aumenta el contenido de carbono, por lo que la mayoría de los aceros
al carbono simples martensíticos son revenidos por recalentamiento a
una temperatura inferior a la temperatura de transformación de
723°C.

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• Las martensitas Fe-C bajas en carbono se endurecen por la formación de
altas concentraciones de dislocaciones (martensita de listón) y mediante el
fortalecimiento de la solución sólida intersticial por átomos de carbono. La
alta concentración de dislocaciones en las redes (martensita de listón) hace
que a otras dislocaciones les sea difícil movilizarse.
• Cuando el contenido de carbono aumenta por arriba de 0.2 por ciento, el
endurecimiento de la solución sólida intersticial adquiere más importancia
y la estructura de hierro BCC se llega a distorsionar para adquirir una forma
tetragonal. Sin embargo, en las martensitas Fe-C con alto contenido de
carbono, las numerosas interfases dispuestas como maclas en la
martensita de placa contribuyen también a la dureza.

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La reacción martensítica y el revenido

• La martensita es una fase que se forma como resultado de una


transformación de estado sólido sin difusión.

• Depende de la temperatura y no del tiempo.

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Clasificación y propiedades mecánicas típicas de aceros al carbono simples
• Los aceros al carbono se designan más comúnmente con un código de cuatro dígitos
AISI-SAE.
• Los dos primeros dígitos son 10 e indican que se trata de acero al carbono simple.
• Los dos últimos dígitos indican el contenido de carbono nominal del acero, en
centésimas de punto porcentual.
• Por ejemplo, el número de código AISI-SAE aplicado a cierto acero indica que se trata de
acero al carbono simple con un contenido nominal de 0.30 por ciento de carbono.
• Todos los aceros al carbono simples contienen manganeso como un elemento de
aleación para aumentar su solidez.
• El contenido de manganeso en la mayoría de los aceros al carbono simples fluctúa entre
0.30 y 0.95 por ciento. Los aceros al carbono simples contienen también impurezas de
azufre, fósforo, silicio y otros elementos.

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Los aceros al carbono (hasta 1.2%C) se pueden usar con éxito cuando la resistencia y otros
requisitos de ingeniería no son demasiado rigurosos. Esos aceros tienen un costo
relativamente bajo, pero presentan limitaciones entre ellas las siguientes:
• Los aceros al carbono no pueden reforzarse más allá de 100000 psi (690 MPa)
aproximadamente, sin sufrir una pérdida considerable en su ductilidad y resistencia al
impacto.
• El grosor de los aceros al carbono en secciones grandes no se puede mantener de
manera homogénea con una estructura martensítica, es decir, sus capas profundas no
pueden endurecerse.
• Los aceros al carbono tienen poca resistencia a la corrosión y la oxidación.
• Los aceros al carbono con contenido mediano de carbono deben templarse rápidamente
para lograr una estructura totalmente martensítica. El temple rápido conduce a una
posible distorsión y agrietamiento de la parte sometida a tratamiento térmico.
• Los aceros al carbono simples tienen poca resistencia al impacto a bajas temperaturas.

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• Para superar las deficiencias de los aceros al carbono simples se han
creado aceros de aleación que contienen elementos aleados para
mejorar sus propiedades.
• Éstos pueden contener hasta 50 por ciento de elementos aleados y
aún seguirse considerando como aceros aleados.
• Los aceros de aleación baja que contienen entre 1 y 4 por ciento de
elementos aleados se consideran como aceros de aleación. Esos
aceros son principalmente de tipo automotriz y para la construcción,
y lo más común es llamarlos simplemente aceros de aleación.

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• Los principales elementos que se agregan para producir aceros de
aleación son manganeso, níquel, cromo, molibdeno y tungsteno.
Otros elementos que se agregan a veces son vanadio, cobalto, boro,
cobre, aluminio, plomo, titanio y columbio (niobio).
• Los aceros de aleación suelen designarse con el sistema de cuatro
dígitos AISI-SAE.
• Los dos primeros dígitos indican el principal elemento aleado o los
grupos de elementos presentes en el acero, y los dos últimos dígitos
indican las centésimas del porcentaje de carbono contenido en el
acero.

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Templabilidad
• La templabilidad de un acero se define como la propiedad que
determina la profundidad y distribución de la dureza inducida
mediante el templado a partir de la condición austenítica.
• La templabilidad de un acero depende principalmente de (1) su
composición, (2) el tamaño del grano austenítico y (3) la estructura
del acero antes de ser templado.
• La templabilidad no debe confundirse con la dureza de un acero, que
es su resistencia a la deformación plástica, generalmente por
indentación.

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• Prueba de templabilidad de Jominy

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• El aluminio tiene una combinación de propiedades que lo hacen sumamente útil
como material de ingeniería.
• El aluminio tiene una densidad baja (2.70 g/cm3), que lo hace particularmente
útil para productos manufacturados para el transporte.
• El aluminio tiene también buena resistencia a la corrosión en la mayoría de los
ambientes naturales, debido a la película de óxido tenaz que se forma en su
superficie.
• Aunque el aluminio puro solidez tiene baja resistencia, mediante sus aleaciones
puede adquirir una resistencia aproximada de 100 ksi (690 MPa).
• El aluminio no es tóxico y se usa ampliamente en recipientes y envases para
alimentos. Las buenas propiedades eléctricas del aluminio lo hacen adecuado
para muchas aplicaciones en la industria eléctrica. El precio relativamente bajo
del aluminio junto con sus muchas propiedades útiles hace que sea muy
importante en la industria.

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Producción de aluminio
• El aluminio es el elemento metálico más abundante en la superficie de la
Tierra y siempre se presenta combinado con otros elementos, como hierro,
oxígeno y silicio. La bauxita, formada principalmente por óxidos de
aluminio hidratados es el mineral comercial más importante que se usa
para producir aluminio.
• En el proceso Bayer, la bauxita reacciona con hidróxido de sodio caliente
para convertir el aluminio del mineral de hierro en aluminato de sodio.
• Después de la separación del material insoluble, el hidróxido de aluminio
se precipita a partir de la solución de aluminato.
• En la solución de hidróxido de aluminio se deja espesar y se calcina para
obtener óxido de aluminio, Al2O3.

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• El óxido de aluminio se disuelve en un baño de criolita (Na3AlF6)
fundida y se electroliza en una cuba electrolítica utilizando ánodo y
cátodo de carbono.
• En el proceso de electrólisis se forma aluminio metálico en estado
líquido, el cual se hunde en el fondo de la cuba y periódicamente se
vacía.
• El aluminio extraído de la cuba suele contener de 99.5 a 99.9 por
ciento de aluminio; el hierro y el silicio son las principales impurezas.

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• El aluminio que proviene de las cubas electrolíticas se lleva a grandes
hornos con revestimiento refractario donde se refina antes de fundirlo en
lingotes.
• Los elementos de la aleación y los lingotes maestros del elemento de
aleación pueden fundirse y mezclarse también junto con la carga del horno.
• En la operación de refinación, el metal líquido suele purgarse con cloro
gaseoso para eliminar el gas hidrógeno disuelto, tras de lo cual se hace un
desnatado de la superficie de metal líquido para eliminar el metal oxidado.
• Después que el metal ha sido desgasificado y desnatado, pasa por una
criba y se funde en lingotes para ser vuelto a fundir, o bien se funde en
formas primarias de lingote, como lámina, o en lingotes de extrusión para
los procesos ulteriores de fabricación.

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• Aleaciones de aluminio forjado

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• En el caso de los lingotes de lámina, se elimina cerca de ½ pulg de
metal proveniente de la superficie de los lingotes que hará contacto
con los rodillos del tren de laminado en caliente.
• Esta operación se llama decapado; se realiza para garantizar que la
lámina o la placa fabricada tengan una superficie limpia y tersa. A
continuación, los lingotes se precalientan u homogeneizan a altas
temperaturas entre 10 y 24 h para permitir que la difusión atómica
haga que la composición del lingote sea uniforme.
• El precalentamiento debe hacerse a una temperatura inferior al punto
de fusión del elemento constitutivo que tenga la temperatura de
fusión más baja.

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• Después del recalentamiento, los lingotes se laminan en caliente
utilizando un tren de laminado en caliente.
• Los lingotes suelen laminarse en caliente hasta alcanzar un grosor de
3 pulg aproximadamente; luego se vuelven a calentar y se laminan en
caliente hasta llegar a un espesor de entre y 1 pulg, con un tren de
laminado en caliente intermedio.
• La reducción se realiza usualmente en una serie de trenes de
laminado en caliente en tándem, para producir metal de
aproximadamente 0.1 pulg de grosor.
• Por lo general se necesita más de un recocido intermedio para
producir lámina delgada.

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Clasificación de las aleaciones de aluminio forjado
• Las aleaciones de aluminio producidas en forma forjada (por ejemplo,
lámina, placa, extrusiones, varilla y alambre) se clasifican de acuerdo
con los principales elementos con los que están aleados.
• Para identificar a las aleaciones forjadas de aluminio se utiliza una
clave numérica de cuatro dígitos.
• El primer dígito indica el grupo de la aleación que contiene elementos
aleados específicos. Los dos últimos dígitos identifican a la aleación
de aluminio o indican su pureza. El segundo dígito indica la
modificación de la aleación original o los límites de su impureza.

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• Aleaciones de fundición de aluminio
• Las aleaciones de aluminio suelen ser moldeadas por alguno de los
tres procesos principales: moldeo en arena, moldeo permanente y
fundido de matrices.
• El moldeo en arena es el más sencillo y versátil de los procesos de
fundición de aluminio.
• El proceso de moldeo en arena suele elegirse para la producción de
(1) pequeñas cantidades de vaciados idénticos, (2) moldeos
complicados con núcleos complejos, (3) vaciados grandes y (4)
fundidos estructurales.

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• En el vaciado en molde permanente, el metal fundido se vierte en un
molde permanente de metal simplemente por gravedad, baja presión o
presión centrífuga.
• Los vaciados de la misma aleación y forma, producidos con un molde
permanente, tienen una estructura de grano más fina y mayor resistencia
que los vaciados hechos en moldes de arena.
• La velocidad de enfriamiento más rápida del fundido en los moldes
permanentes produce una estructura de grano más fino.
• Además, los fundidos en moldes permanentes suelen tener menor
contracción y porosidad producida por gases que en los fundidos en arena.
• Sin embargo, los moldes permanentes tienen limitaciones de tamaño y las
piezas complejas pueden ser difíciles o imposibles de vaciar utilizando un
molde permanente.

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