EXISTENCIAS

Las existencias son todos aquellos materiales que una empresa tiene depositados
en sus almacenes y que cumplen una serie de funciones específicas dentro de la
gestión del aprovisionamiento. Las existencias también se denominan stocks o
inventarios; los dos términos se pueden considerar como sinónimos.

Los inventarios pueden ser definidos como una acumulación de materiales en el

espacio y en el tiempo, presentándose en prácticamente cualquier organización y
en particular, en las empresas industriales y en los grandes distribuidores de
alimentos y textiles.

Los inventarios varían en razón de su consumo o la venta de cada articulo que los
componen, lo que da lugar al movimiento de las existencias por ingresos de nuevas
cantidades y salida de estas a solicitud de los usuarios, produciendo la rotación de
los materiales y la generación de utilidades en función de dicha rotación.

El movimiento que se produce en los almacenes, de cada articulo en existencia,

obliga a mantener en ellos una cantidad determinada de cada uno, la cual debe
estar de acuerdo con el tiempo y la frecuencia de consumo, así como el lapso de
tiempo en que se renueva, es decir la demora que se produce desde que se revisa
la existencia para emitir la solicitud de compra, hasta que los materiales estén
disponibles en el almacén para satisfacer las necesidades de los usuarios o
consumidores.

Según las características de la empresa, se pueden determinar diferentes tipos de

existencias en función de su utilidad o de su posición en el ciclo de
aprovisionamiento. Cada empresa debe analizar sus existencias en relación a su
variedad y cantidad, para clasificarlas de acuerdo a las características que cada
artículo o grupo de artículos presenta, con el fin de facilitar el control. También se
debe estar al tanto de su movimiento o detención, y lograr renovaciones adecuadas
en relación a la necesidad que se tenga de cada artículo. La empresa dedica una
parte de sus recursos a mantener un cierto nivel de existencias, ya que la gestión
de las mismas genera una serie de costes relevantes económicamente.

La empresa necesita disponer de recursos almacenados por muy diversos motivos:

o Para evitar una ruptura de stocks, es decir, no quedarse sin productos si hay un
incremento inesperado de la demanda, ya que esto podría provocar que algunos
clientes se fueran a la competencia.
o Porque pueden existir diferencias importantes en los ritmos de producción y
distribución cuando la demanda dependa de la época del año. Por ejemplo, una
empresa que fabrica abrigos tiene demanda en los meses de invierno; por tanto,
durante los meses de primavera y verano fabrica e incrementa las existencias.

o Para obtener importantes descuentos por la compra de materiales en gran

cantidad. Aprovechar esta oportunidad contribuye a reducir los costes de los
productos.

CLASIFICACIÓN DE EXISTENCIAS

Cada almacén trabaja con productos clasificados según su uso y movimiento, el

proceso productivo y su obtención:

1.Según su uso y movimiento: Son materiales de uso cierto y constante que

deben existir permanentemente en los almacenes y cuya renovación se regula en
función del consumo y el tiempo de demora en contar con ellos. Se pueden
descomponer en diversos almacenes, a saber:
o Materias Primas: Se trata del almacenaje de materiales ( acero, harina, madera,
etc.)utilizados para hacer los componentes del producto terminados.
o Componentes: Son aquellas partes que se incorporan al producto final.
o Materiales obsoletos : formado por materiales declarados fuera de uso, que no
tienen movimiento o posibilidades de consumo, por haberse dejado de utilizar
 en la empresa. Su permanencia en los almacenes causan gastos y perdidas a
la empresa por los espacios que ocupan.

o Materiales para consumo y reposición: Tales como combustibles, lubricantes,

aceites, productos de limpieza, repuestos y productos para el mantenimiento,
material de oficinas, etc.
o Embalajes y envases: Los necesarios para el transporte y manutención en
condiciones adecuadas, como son los pallets, cajas, jaulas, bastidores u otros
tipos de contenedores.

1.Según el proceso productivo: Son productos que provienen de planta, en

general son los artículos que se originan en las fases de fabricación y salen de la
línea de producción; es decir son los productos que fabrica la empresa. Se pueden
descomponer en los siguientes almacenes:

o Productos en curso de fabricación: Se trata de materiales y componentes que

están experimentando transformaciones o que están esperando en la planta
entre dos operaciones consecutivas de su proceso de fabricación.
o Productos semiterminados: Son aquellos que han sufrido ya parte de las
operaciones de producción y cuya venta no tendrá lugar hasta tanto no se
complete dicho proceso productivo.

o Productos terminados: Son los artículos finales destinados bien al consumo

final, bien a su utilización por otras empresas.

o Existencias sobrantes: Constituyen existencias sobrantes todos aquellos

artículos que estando en buen estado no son necesarios. Estas existencias
deben salir del almacén, bien sea utilizándolo de otro modo al que en principio
estaba destinado, o bien, si es posible, devolviéndolo al proveedor, o si no hay
otra solución, tirándolo. Estos artículos no deben ser abandonados
indefinidamente en el almacén.
o Subproductos: De carácter accesorio y secundario a la fabricación principal. Se
incluyen los residuos obtenidos en los procesos de fabricación.

3.Según su obtención: Son artículos adquiridas en el extranjero y productos

nacionales por medio de la subcontratación.

CONTROL DE EXISTENCIAS EN ALMACÉN

El Control de Existencias es uno de los puntos más importantes en cualquier

empresa cuya actividad es el comercio al por mayor o al por menor de productos.
Más importancia, si cabe, la tiene en empresas productoras o transformadoras de
productos que tienen sub-almacenes en su empresa.
Vendas el producto que vendas, el Resultado de tu negocio depende de la Gestión
de Stocks, del Control de Existencias a diario y de la realización
de inventarios periódicos.
El Resultado de tu empresa no depende de las Ventas que hagas sino que depende,
en mayor medida, del Margen al que vendes el producto.

Hoy en día se vive el cierre de algunas empresas por no llevar un buen control
de existencias. Estas empresas se centran en comprar y en vender, pero por el
medio pasan cosas con la mercancía, incidencias que no se registran o no se sabe
cómo se deben registrar, por lo que los datos que calculan el Margen Bruto de Venta
o de Compra se van distorsionando hasta perder la perspectiva de la realidad.
Las incidencias son muy variadas pero en la mayoría de las empresas se repiten en
mayor o menor grado, lo que da lugar a esa realidad paralela que falsea el margen
bruto al que vendes y que hace que el Resultado de la contabilidad no coincida con
el Margen Bruto Comercial. El problema es que la alerta de la contabilidad llega muy
tarde y por tanto las soluciones llegan tarde, después de estar perdiendo dinero
durante muchos días.

Las empresas que cierran es porque cuanto más venden, más pierden, y sin
saberlo.

Las incidencias que pueden darse son, a título de ejemplo: devoluciones de

mercancía, productos rotos o en mal estado, registro informático de la entrada de
un producto y salidas del mismo producto físico pero con otro código distinto, salidas
de un producto que no han entrado en el almacén, productos en tránsito, es decir
mientras viajan, existencia de depósitos en casa del cliente o del proveedor,
traspasos de mercancía entre almacenes de la propia empresa, acumulación de
movimientos sin registrar, productos que no se venden, hurtos, etc.

Para que lo tengas clarísimo, la variación de las existencias entre dos periodos es
la cifra más importante en el Resultado de una Empresa del sector de Distribución.
Si tu negocio compra y vende productos, ten la seguridad que tu foco principal debe
estar en llevar un buen control de Existencias y en la realización
de Inventariosperiódicos. Si no lo haces, tus costes comerciales no serán reales y
corres el riesgo de perder mucho dinero.

CONTROL Y GESTIÓN DE EXISTENCIAS DE UNA EMPRESA

Ya tenemos claro que el Control de Existencias es lo más importante de la

actividad de la empresa, por lo que nos preguntaremos ¿cómo llevar un buen
control de las entradas y salidas de productos?
Quiero decirte que no es fácil, pero esencialmente es debido a tres causas, que son
evitables y solucionables:

a) el tiempo, es decir, la urgencia en los movimientos de la mercancía, que impiden

el registro ordenado de las entradas y salidas de mercancía.
b) la formación del personal que desconoce cómo afectan las incidencias,
comentadas antes, sobre el Margen Bruto comercial, por lo que desconocen las
soluciones para que los Márgenes sean fiables.

c) el software de gestión de almacenes poco adaptables a las necesidades o

particularidades de cada empresa y que tienen una gran carencia en la emisión de
informes y en realizar cálculos erróneos.

La automatización de los almacenes solucionan en gran medida todas las

incidencias que tienen que ver con el contacto de personas y mercancía, pero
requieren una gran inversión inicial.

Para que haya un buen Control de Existencias, es necesario que una persona
controle diariamente lo ocurrido durante el día: entradas y salidas, devoluciones,
depósitos, muestras, stocks negativos, stock de seguridad, y sobre todo la
valoración de los artículos según el método elegido que suele ser el Precio Medio.
Muchos programas fallan en este cálculo, por lo que requiere un seguimiento diario
de comprobación aleatoria.

Es imprescindible usar una herramienta informática que haga bien los cálculos de
los precios medios de los artículos, y que gestione correctamente la distinta
casuística que puede darse en tu almacén. Es recomendable que antes de elegir un
programa informático, se hagan las simulaciones de las particularidades de tu propio
almacén con el fin de confirmar que el programa se adapta a la empresa y hace los
cálculos correctos.
 REALIZACIÓN DE INVENTARIOS

Una vez ya gestionamos bien las existencias, la pregunta es ¿cómo puedo realizar
un buen control de los Inventarios?
Nos referimos a la comprobación física que las unidades que dice el software que
existen en el almacén coincidan con las que existen en la estantería.

Muchas empresas tienen la costumbre, por tradición, de realizar los inventarios el

último día de año. Pero quizás pueda ser un error al coincidir con una época en el
que los trabajadores piensan más en fiestas navideñas que en el rigor que requiere
el recuento de inventario. Cada empresa tiene su momento para recontar toda la
mercancía. sin traumas, y dependerá de su propio negocio. El recuento podría ser
en otra fecha del año o podría ser en varias fechas durante el año en lo que se
llama inventarios rotatorios.
Mención aparte merece realizar el inventario sin cerrar el almacén, es decir,
siguiendo con las entradas y salidas de mercancía. Esta situación es muy
complicada de gestionar y requiere un gran rigor y experiencia en su realización.

El objetivo que tenemos es que no falten ni sobren productos en la estantería con

respecto a lo que dice el ordenador que hay. Poniendo un ejemplo, si el ordenador
dice que hay 100 unidades a un precio de 5 euros cada una, nos dice que hay 500
euros en el almacén. Pero si vamos al almacén y vemos que solo hay 2 unidades,
es decir, 200 euros, quiere decir que el resultado de ese producto es una pérdida
de 300 euros. Esto quiere decir que la contabilidad dirá que tu Margen Bruto ha
bajado considerablemente, debido a un aumento de los costescomerciales por
regularización de inventarios, y nada más. Pero lo dirá tarde, después de varios
meses, cuando a lo mejor la situación ya ha empeorado.
Lo desconcertante es que hay empresas que funcionan por inercia, es decir, que
solo registran las entradas y salidas y van corrigiendo las incidencias con
regularizaciones de inventarios que van distorsionando los márgenes comerciales,
lo cual afecta a los objetivos de la Dirección Comercial.
Por lo que en CONCLUSIÓN: Llevar un buen control de las entradas y salidas de
tus productos facilitará la realización de tus inventarios, optimizando el Control
de Existencias, teniendo la seguridad de manejar un Margen Bruto Comercial real
y máximo, lo que hará que crezca el Resultado de tu empresa y ganes más dinero.

CRITERIOS DE VALORACIÓN DE LAS SALIDAS DEL ALMACÉN.

Las entradas de existencias en el almacén se valoran por su precio de adquisición

o coste de producción, pero esas existencias van a salir paulatinamente del
almacén, bien para ser vendidas, bien para incorporarse al proceso productivo.
Cuando el precio de adquisición o coste de producción de todas las existencias que
entran en el almacén es el mismo no hay ninguna dificultad para valorar las
existencias que salen del almacén (no confundir con el precio de venta), y por tanto
el valor que tienen las existencias que al final del ejercicio permanecen en el
almacén.
El problema surge por los diferentes precios de adquisición o costes de producción
de las existencias. ¿Cómo establece la empresa el valor de las existencias que
salen del almacén y por tanto de las que quedan?

Cuando las existencias tienen un alto valor unitario y están identificadas

individualmente, la empresa llevará un control individualizado de ellas y por
tanto no tiene que utilizar ningún criterio para valorar las salidas del almacén
porque conocerá qué unidad está saliendo y por tanto cuál es su precio de
adquisición, y esa va a ser la valoración utilizada para contabilizar la salida de
almacén.

Pero cuando el inventario está compuesto por existencias que tienen un valor
relativamente bajo y las entradas en el almacén se han producido a distintos
precios de adquisición o costes de producción y las existencias no tienen un
tratamiento individualizado (por el coste muy elevado), para determinar el
valor de las que salen del almacén se ha de utilizar un criterio de valoración
de existencias.
La normativa vigente propone y recomienda unos criterios de valoración para los
casos en que las normas del precio de adquisición y del coste de producción son
insuficientes para valorar individualmente las existencias de la empresa. Se trata de
los criterios PMP, FIFO y LIFO, tres métodos diferentes que permiten calcular
ordenadamente el valor de las existencias almacenadas por la empresa en cualquier
momento y situación.

o Criterio PMP (Precio Medio Ponderado). Consiste en calcular el valor medio de

las existencias iniciales y de las entradas ponderadas según sus cantidades. El
PMP se calcula de la siguiente manera: Las entradas se registran a su valor y
las existencias y las salidas al PMP correspondiente.
o Criterio FIFO (acrónimo de su denominación en inglés First In, First Out: primera
entrada, primera salida). El valor de salida de los productos del almacén es el
precio de las primeras unidades físicas que entraron. De esta forma, las
 existencias salen del almacén valoradas en el mismo orden en que entraron. Las
existencias se registran a su valor de entrada respetando el orden cronológico.
o Criterio LIFO (corresponde al acrónimo en inglés de Last In, First Out: última
entrada, primera salida). El valor de la salida de las existencias es el precio de
las últimas que entraron. Así, las existencias salen del almacén valoradas en
orden inverso al que entraron. Las existencias se registran a su valor de entrada,
respetando también el orden cronológico.

De forma general, con estos criterios de valoración de las existencias que permite
la legislación mercantil (según el Plan General de Contabilidad), las entradas se
valoran a precio de adquisición o a coste de producción y las salidas según
el criterio de valoración empleado (PMP, FIFO o LIFO).

3.3.-Codificación e identificación de las existencias.-

La primera cuestión que viene a la mente cuando se trata de establecer una
organización de cualquier almacén, es la determinar el método que sera preciso
adoptar para identificar y poder seguir , paso a paso, cada existencia de material
almacenado. Por tanto, se necesita establecer una nomenclatura que sirva para
identificar y clasificar el tipo de existencia , indicando el material que la
componen y sus particulares características.
3.3.1.-Codificación de los materiales.-
Es evidente la necesidad de administrar técnicamente un proceso de codificación
y nomenclatura dentro de la empresa, que permita clasificar los inventarios acorde
a características comunes o propias de los materiales y su comportamiento en los
flujos de distribución de los materiales durante todas las fases de recepción,
almacenaje, producción y expedición.

La introducción de un articulo de las existencias en la nomenclatura elegida,

necesita un examen preciso de su naturaleza y denominación, debiendo considerar
como imprescindibles los siguientes elementos de identificación que tienen que
verse representados en la codificación alfa-numérica a emplear:

o Nombre
o Material que lo constituye
o Las dimensiones
o El uso
o La referencia: si se trata de una pieza fabricada por o para la empresa, el
numero de plano o la especificación, citando la marca o numero de referencia
de un plano de conjunto o el de un catalogo y el nombre del fabricante
o La unidad de cuenta: kilogramo, litro, centenar, millar, etc.
o El o los servicios utilizadores

La clasificación debe hacerse de tal modo que cada familia

de material ocupe un lugar específico, que facilite su identificación y
localización en el almacén.
La codificación es una consecuencia de la clasificación de los artículos. Codificar
significa representar cada artículo por medio de un código que contiene las
informaciones necesarias y suficientes, por medio de números y letras. Los
sistemas de codificación mas usadas son: código alfabético, códigos
numéricos y alfanuméricos.
Se prefiere la numeración decimal a los sistemas nemotecnicos generalizados. El
empleo de cifras permite toda clase de combinaciones y ayuda a recordar y
memorizar la identificación del material en cuestión.
3.3.2.-Identificación por códigos de barras.-
La primera patente de código de barras fue registrada en 1952 . Los códigos de
barra se basan en la representación mediante un conjunto de líneas paralelas
verticales de distinto grosor y espaciado , que forman una estructura única
que se traduce en caracteres alfanuméricos que representan cierta
información. Se trata de una sucesión de barras oscuras sobre un fondo claro que
permite el uso de lectores ópticos. Las barras y espacios del código representan
pequeñas cadenas de caracteres.
Esta tecnología permite alta precisión y velocidad en la captura de datos. En
almacenes, facilita la consignación de entrada y salida de materiales , su
trazabilidad y la toma física de inventarios.
Los sistemas mas conocidos son el UCC (Uniform Code Council) y el EAN
(Eurppean Article Numbering), que utiliza un código de 13 dígitos numéricos.
Las ventajas que se pueden destacar de este sistema son:

o Agilidad en etiquetar precios pues no es necesario hacerlo sobre el artículo.

o Rápido control del stock de mercancías.
o Estadísticas comerciales. El código de barras permite conocer las
referencias vendidas en cada momento.
o El consumidor obtiene una relación de artículos en el ticket de compra lo que
permite su comprobación y eventual reclamación.
o Se imprime a bajos costos.
o Posee porcentajes muy bajos de error.
o Permite capturar rápidamente los datos.
 o Los equipos de lectura e impresión de código de barras son fáciles de
conectar e instalar.
o Permite automatizar el registro y seguimiento de los productos.

3.3.3.-Identificación por Radiofrecuencia.-

En la actualidad, la tecnología más extendida para la identificación de objetos es la
de los códigos de barras. Sin embargo, éstos presentan algunas desventajas, como
la escasa cantidad de datos que pueden almacenar y la imposibilidad de ser
reprogramados. La mejora ideada constituyó el origen de la tecnología RFID(siglas
de Radio Frequency IDentification), en español identificación por radiofrecuencia)
; consiste en usar chips de silicio que pudieran transferir los datos que
almacenaban al lector sin contacto físico, de forma equivalente a los lectores de
infrarrojos utilizados para leer los códigos de barras.
Es un sistema que se encuadra dentro de la familia de las Tecnologías de
Identificación Automática (A.I.T. en sus siglas en inglés), que utiliza
semiconductores y microelectrónica para permitir la escritura/lectura rápida y fiable
de datos contenidos en ciertos dispositivos, todo ello mediante ondas de radio de
diferentes frecuencias (LF, HF, UHF, SHF), sin necesidad de contacto ni línea
directa de visión, a distancias variables según el producto, capaz de identificar
elementos agrupados y que puede ser utilizado de manera muy versátil e
innovadora en múltiples procesos y actividades, permitiendo la transformación y
mejora de éstos.
RFID es un sistema de almacenamiento y recuperación de datos remoto que
usa dispositivos denominados etiquetas, tarjetas, transpondedores o tags
RFID. El propósito fundamental de la tecnología RFID es transmitir la identidad de
un objeto (similar a un número de serie único) mediante ondas de radio.
Las etiquetas RFID son unos dispositivos pequeños, similares a una pegatina, que
pueden ser adheridas o incorporadas a un producto, un animal o una persona.
Contienen antenas para permitirles recibir y responder a peticiones por
radiofrecuencia desde un emisor-receptor RFID.
El modo de funcionamiento de los sistemas RFID es simple. La etiqueta RFID, que
contiene los datos de identificación del objeto al que se encuentra adherido, genera
una señal de radiofrecuencia con dichos datos. Esta señal puede ser captada por
un lector RFID, el cual se encarga de leer la información y pasarla en formato digital
a la aplicación específica que utiliza RFID.
Un sistema RFID consta de los siguientes tres componentes:
1. Etiqueta RFID : compuesta por una antena, un transductor radio y un
material encapsulado o chip. El propósito de la antena

es permitirle al chip, el cual contiene la información,

transmitir la información de identificación de la etiqueta. Existen varios tipos
de etiquetas. El chip posee una memoria interna con una capacidad que
depende del modelo y varía de una decena a millares de bytes.
2. Lector de RFID : compuesto por una antena, un transceptor y un
decodificador. El lector envía periódicamente señales para ver si hay alguna
etiqueta en sus inmediaciones. Cuando capta una señal de una etiqueta (la
cual contiene la información de identificación de esta), extrae la información
y se la pasa al subsistema de procesamiento de datos.
3. Subsistema de procesamiento de datos RFID: proporciona los medios de
proceso y almacenamiento de datos.
Actualmente, la aplicación más importante de RFID es la logística. El uso de esta
tecnología permite tener localizado cualquier producto dentro de la cadena de
suministro. En lo relacionado a la trazabilidad, las etiquetas podrían tener gran
aplicación ya que las mismas pueden grabarse, con lo que se podría conocer el
tiempo que el producto estuvo almacenado, en qué sitios, etc. De esta manera se
pueden lograr importantes optimizaciones en el manejo de los productos en las
cadenas de abastecimiento teniendo como base el mismo producto, e
independizándose prácticamente del sistema de información.
Los beneficios y ventajas del RFID son
o Combinación de diferentes tecnologías la RFID e Internet.
o Audio libro para los jóvenes: cuando se reconoce el chip RFID, se inicializa
la lectura del libro en viva voz, y permite enriquecerlo de diferentes maneras
con aplicaciones interactivas y en línea, al mismo tiempo que conserva su
forma sobre papel.
o Proveedor de identificación y localización de artículos en la cadena de
suministro más inmediato, automático y preciso de cualquier compañía, en
cualquier sector y en cualquier parte del mundo.
o Lecturas más rápidas y más precisas (eliminando la necesidad de tener una
línea de visión directa).
o Niveles más bajos en el inventario.
o Mejora el flujo de caja y la reducción potencial de los gastos generales.
o Reducción de roturas de stock.
o Capacidad de informar al personal o a los encargados de cuándo se deben
reponer las estanterías o cuándo un artículo se ha colocado en el sitio
equivocado.
o Disminución de la pérdida desconocida.
o Ayuda a conocer exactamente qué elementos han sido sustraídos y, si es
necesario, dónde localizarlos.
o Integrándolo con múltiples tecnologías -vídeo, sistemas de localización, etc.-
con lectores de RFID en estanterías ayudan a prevenir el robo en tienda.
o Mejor utilización de los activos.
o Seguimiento de sus activos reutilizables (empaquetamientos, embalajes,
carretillas) de una forma más precisa.
o Luchar contra la falsificación (esto es primordial para la administración y las
industrias farmacéuticas).
o Retirada del mercado de productos concretos.
o Reducción de costos y en el daño a la marca (averías o pérdida de ventas).
 4.-GESTION DE INVENTARIOS.-
La existencia de inventarios implica incurrir en una serie de costes, por lo que el
objetivo de la gestión de inventarios sera la minimización de dichos costes. Por
tanto, es necesario plantearse las siguientes preguntas para cada articulo
inventariado:

1.¿Con que frecuencia debe ser determinado el estado del inventario del articulo?
2.¿Cuando debe lanzarse una orden de pedido de dicho articulo?
3.¿Que cantidad del articulo debe pedirse en cada una de estas ordenes de pedido?
Para conseguir una gestión de aprovisionamiento óptima es muy importante
fijar qué quiere determinar este sistema de gestión, qué pedidos se han de
realizar para mantener un nivel de stocks óptimo, en qué momento y con qué
sistema de gestión y planificación.
Para estudiar los elementos que caracterizan la administración de los inventarios
hay que considerar los siguientes indicadores:
o Stock máximo. La cantidad mayor de existencias de un material que se puede
mantener en el almacén, en relación con los abundantes costes de almacén que
se debe soportar. En general a las empresas les interesa mantener grandes
inventarios cuando:
o Los costes de almacenamiento son bajos.
o Los costes de pedido son altos.
o Se obtienen importantes descuentos por volumen de pedido (rappels).
o Se espera un crecimiento de la demanda del producto vendido o fabricado.
o Se esperan fuertes subidas de los precios de los materiales.
o Stock mínimo o de seguridad. La cantidad menor de existencias de un material
que se puede mantener en el almacén bajo la cual el riesgo de ruptura de stocks
 es muy alto. En general a las empresas les interesa ,mantener bajos niveles de
inventarios cuando:
o Los costes de mantenimiento o de almacenamiento son elevados.
o Los costes de pedido son bajos.
o La demanda de los productos vendidos o fabricados por la empresa es
estable (disminuye el riesgo de ruptura de stocks).
o Los proveedores son de confianza (no existen dificultades de
reaprovisionamiento).
o No existen ventajas importantes.
o Se espera que bajen los precios.
o Punto de pedido. Nivel de existencias en el cual se ha de realizar el pedido
para reaprovisionar el almacén. Cuando se realiza el pedido se ha de tener en
cuenta el tiempo que el proveedor tarda en servirlo (plazo de aprovisionamiento),
para no quedar por debajo del stock de seguridad.
La gestión de inventarios debe determinar cuál es el stock máximo, el stock
de seguridad y el punto de pedido para establecer el momento y la cantidad
de pedido que va a realizar la empresa. Lo que se pretende es aproximarse lo
máximo posible al nivel de stock óptimo, que es aquel en que los costes de
gestión son mínimos

4.1.-Contabilidad del control de inventarios.-

Inventario : Es el conjunto de bienes propiedad de una empresa que han sido
adquiridos con el animo de volverlos a vender en el mismo estado en que
fueron comprados, o para ser transformados en otro tipo de bienes y vendidos
como tales.
Las empresas dedicadas a la compra y venta de mercancías, por ser esta su
principal función y la que dará origen a todas las restantes operaciones, necesitaran
de una constante información resumida y analizada sobre sus inventarios, lo cual
obliga a la apertura de una serie de cuentas principales y auxiliares relacionadas
con esos controles. Entres estas cuentas contables podemos nombrar las
siguientes:
o Inventario (inicial) :El Inventario Inicial representa el valor de las existencias de
mercancías en la fecha que comenzó el periodo contable. Esta cuenta se abre
cuando el control de los inventarios, en el Mayor General, se lleva en base al
método especulativo, y no vuelve a tener movimiento hasta finalizar el periodo
contable cuando se cerrará con cargo a costo de ventas o bien por Ganancias y
Perdidas directamente.
o Compras : En la cuenta Compras se incluyen las mercancías compradas
durante el periodo contable con el objeto de volver a venderlas con fines de lucro
y que forman parte del objeto para el cual fue creada la empresa. No se incluyen
en esta cuenta la compra de Terrenos, Maquinarias, Edificios, Equipos,
Instalaciones, etc. Esta cuenta tiene un saldo deudor, no entra en el balance
general de la empresa, y se cierra por Ganancias y Perdidas o Costo de Ventas.
o Devoluciones en compra : se refiere a la cuenta que es creada con el fin de
reflejar toda aquella mercancía comprada que la empresa devuelve por
cualquier circunstancia; aunque esta cuenta disminuirá la compra de mercancías
no se abonará a la cuenta compras.
o Gastos de compras : Los gastos ocasionados por las compras de mercancías
deben dirigirse a la cuenta titulada: Gastos de Compras. Esta cuenta tiene un
saldo deudor y no entra en el Balance General.
o Ventas : Esta cuenta controlará todas las ventas de mercancías realizadas por
la Empresa y que fueron compradas con este fin.
o Devoluciones en ventas : la cual está creada para reflejar las devoluciones
realizadas por los clientes a la empresa.
o Mercancías en tránsito : En algunas oportunidades, especialmente si la
empresa realiza compras en el exterior, nos encontramos que se han efectuado
ciertos desembolsos o adquirido compromisos de pago (documentos o giros) por
mercancías que la empresa compró pero que, por razones de distancia o
 cualquier otra circunstancia, aun no han sido recibidas en el almacén. Para
contabilizar este tipo de operaciones se debe utilizar esta cuenta:
o Mercancías en consignación : no es más que la cuenta que reflejará las
mercancías que han sido adquiridas por la empresa en «consignación», sobre
la cual no se tiene ningún derecho de propiedad, por lo tanto, la empresa no está
en la obligación de cancelarlas hasta que no se hayan vendido.
o Inventario (final) : El Inventario Actual (Final) se realiza al finalizar el periodo
contable y corresponde al inventario físico de la mercancía de la empresa y su
correspondiente valoración. Al relacionar este inventario con el inicial, con las
compras y ventas netas del periodo se obtendrá las Ganancias o Pérdidas
Brutas en Ventas de ese período.

4.2.-Categorías funcionales de los inventarios.-

Cada inventario en concreto tiene una función determinada por lo que pueden
establecerse las siguientes categorías funcionales de los inventarios:
o Inventarios de ciclo: Muchas veces no tiene sentido producir o comprar
materiales al mismo ritmo en que son solicitados, ya que resulta más económico
lanzar una orden de compra o de producción de volumen superior a las
necesidades del momento, lo que dará lugar a este tipo de stocks. Normalmente
no tiene ningún sentido producir o comprar artículos a medida que vayan siendo
demandados. En estos casos se lanza una orden de pedido de un tamaño
superior a las necesidades del momento, dando lugar a un inventario que es
consumido a lo largo del tiempo. Este inventario recibe el nombre de inventario
o stock de ciclo, ya que se presenta periódicamente dando lugar a una pauta de
comportamiento cíclica. Es el inventario que se constituye para minimizar la
suma de los costes de emisión de pedidos y de almacenaje de un articulo.
o Inventario continuo o perpetuo: La mercancía que entra se registra a la cuenta
de Inventario directamente. En este método de inventario se lleva un registro de
tal forma que muestra a cada momento cual es la existencia y el importe o valor
 de los artículos en existencia, es decir, los cargos o créditos, o mas bien, las
compras y las ventas de inventarios se registran según vayan ocurriendo las
transacciones o movimientos.
o Inventario periódico: Este inventario es generalmente utilizado por empresas
pequeñas y medianas y tiene dos característica:
a) para conocer en una fecha determinada cual es el inventario, es indispensable
hacer un conteo físico del mismo y luego darle valores.
b) para controlar el costo de las transacciones que afectan el inventario se utilizan
diferentes cuentas de acuerdo con la naturaleza de la operación que se este
realizando.

o Inventario físico : Es, en cada momento, la cantidad de articulo realmente o

físicamente existente en inventario.
o Inventario neto : Es el inventario físico menos la demanda insatisfecha diferida,
con lo que esta cantidad puede ser negativa.
o Inventario disponible : Es el resultado de sumar el inventario físico y la
cantidad pedida del articulo no recibida y de restar a esa cantidad la demanda
insatisfecha diferida, es decir los pedidos de clientes retrasados o pendientes de
suministro.
o Stocks de seguridad : Suponen una garantía frente a posibles aumentos
repentinos de la demanda. Son inventarios que se constituyen como protección
frente a la incertidumbre de nuestro conocimiento de la demanda futura y del
plazo de entrega del pedido, ya que en muchas ocasiones la demanda de un
determinado articulo durante el tiempo que tarda en llegar un pedido no se
conoce exactamente, a veces porque ni siquiera se sabe con precisión cual es
dicho plazo de entrega. Debido a esto , la demanda durante el plazo de entrega
puede ser superior a la estimada, en cuyo caso el stock de seguridad, que se
constituye precisamente para estas situaciones, actuara como un colchón ,
absorbiendo esta demanda en exceso sobre la prevista y evitando la aparición
de roturas de inventario no deseadas
o Inventarios estacionales : Son inventarios que se constituyen para hacer frente
a una determinada demanda que se concentra en un periodo de tiempo limitado.
 Algunos productos presentan una demanda muy variable a lo largo del año,
aumentando mucho en determinados meses y disminuyendo en otros (juguetes,
helados, refrescos, etc.). Así, es lógico que la producción sea mayor que la
demanda en determinados períodos, por lo que se generará un stock de carácter
estacional. Se trata de inventarios que tienen por objeto hacer frente a un
aumento esperado de las ventas. Pueden constituirse también para situaciones
tales como huelgas, guerras y otras que tienen como consecuencia que por un
determinado periodo de tiempo no sea posible abastecer el articulo en cuestión.
La estacionalidad son variaciones al alza o a la baja que se presentan de forma
recurrente año tras año en la pauta de demanda de un articulo determinado.
o Inventarios en transito : Su función es actuar cómo reserva a fin de mantener
el flujo continuo de materiales entre las distintas fases del proceso productivo.
Se trata de las acumulaciones de materiales que se producen en el sistema
logístico como consecuencia del avance del flujo de material. Incluyen artículos
circulando entre las diferentes fases de los `procesos de aprovisionamiento,
producción y distribución ,así como material transportándose desde el almacén
central a los regionales.
o Inventario de anticipación :Cuando se prevea realizar una promoción especial
y limitada en el tiempo del articulo en cuestión sera preciso constituir un
inventario de anticipación, lo cual también puede ser necesario cuando se vaya
a proceder a un lanzamiento de un nuevo producto.
Evidentemente, en la mayoría de las ocasiones un mismo articulo presentara
simultáneamente situaciones de inventario que corresponden a varias de las citadas
categorías funcionales. El estudio del flujo de los materiales que se presenta en
una empresa permitirá detectar las situaciones de inventario que en ella
tengan lugar. Con lo que se podrá incluir cada una de estas situaciones de
inventario en una de las categorías funcionales que hemos citado, desarrollándose
para cada una de ellas las técnicas que permitan afrontar la gestión de cada articulo
individual mantenido en inventario.
Adjuntamos seguidamente, una representación power point , donde se
representan para cada tipo de inventario de ciclo, stock de seguridad,
estacional o en transito las funciones que realizan, con sus ventajas y
modelos de situaciones de inventario.
Descarga tipos_inventarios
4.3.-Factores relevantes en la gestión de inventarios.-
Seguidamente identificaremos las variables o factores relevantes que explican el
comportamiento y evolución de las diversas situaciones de inventario. Es decir : la
demanda, los costes y los plazos.
o DEMANDA.-El comportamiento de la demanda de un articulo esta condicionado

por la demanda de dicho articulo, influyendo sus

características de manera decisiva en la importancia relativa de los distintos
tipos de inventarios. Así tendremos que el stock de seguridad de un articulo
sera mayor o menor dependiendo del grado de variabilidad de la demanda
, y que, por otra parte, la existencia de estacionalidades en las ventas dará lugar
a la aparición de inventarios estacionales. A mencionar las características mas
importantes de la demanda de un articulo:
o Continua o Discreta La unidad de medida de la demanda puede variar
según el entorno y la presentación del artículo concreto (unidades,
docenas,centenas, litros, kilogramos, toneladas métricas, cargas completas
de un camión, etc.
o Homogénea o heterogénea La demanda es homogénea si su valor es
constante en el tiempo
o El tamaño y la frecuencia de los pedidos: Son muy importantes ya que la
misma cantidad total vendida como consecuencia de un gran numero de
pedidos de pequeño tamaño exige, en condiciones normales, inventarios
menores que silo fuera como consecuencia de pocas ordenes de pedido de
gran tamaño.
o Uniformidad de la demanda: Pueden existir fluctuaciones estacionales
conocidas , bien por ser provocadas como en el caso de una promoción
 especial de un articulo determinado, bien fuera de control de la empresa por
cambio no inducido en los gustos de los consumidores que da lugar a un
incremento repentino de las ventas del articulo en cuestión.
o Determinista o probabilística Hay casos en que la demanda futura se
supone perfectamente conocida; otras veces se supone que los valores de
la demanda son aleatorios.
o Independencia o dependencia de la demanda :Se dice que la demanda
de un articulo es independiente cuando dicho articulo no es parte o
componente de otro mas próximo al producto terminado, cuya demanda
determina la del primero. En el caso contrario se tratara de una demanda
dependiente. Es importante esta distinción, porque los métodos a usar en la
gestión de stocks de un producto variarán completamente según éste se
halle sujeto a demanda dependiente o independiente. La demanda de
componentes dependerá de la demanda de productos finales, mientras que
la de estos últimos se considerará independiente
o Demanda Independiente: Se entiende por demanda independiente
aquella que se genera a partir de decisiones ajenas a la empresa, por
ejemplo la demanda de productos terminados acostumbra a ser externa
a la empresa en el sentido en que las decisiones de los clientes no son
controlables por la empresa (aunque sí pueden ser influidas). También
se clasificaría como demanda independiente la correspondiente a piezas
de recambio. Cuando la demanda es independiente se aplican métodos
estadísticos de previsión de esta demanda, generalmente basados en
modelos que suponen una demanda continua
o Demanda Dependiente : Es la que se genera a partir de decisiones
tomadas por la propia empresa, por ejemplo aún si se pronostica una
demanda de 100 coches para el mes próximo (demanda independiente)
la Dirección puede determinar fabricar 120 este mes, para lo que se
precisaran 120 carburadores , 120 volantes, 600 ruedas,…. ,etc. La
demanda de carburadores, volantes, ruedas es una demanda
 dependiente de la decisión tomada por la propia empresa de fabricar 120
coches.
o Diferida o Perdida :Si no se satisface la demanda (ruptura de stocks), a
veces será posible diferir la entrega . La demanda insatisfecha por falta de
existencias en el almacén al producirse una rotura de stocks, puede ser o
bien diferida para ser atendida en un momento posterior en que la situación
del inventario lo permita , o bien puede perderse definitivamente por
contraorden del cliente.
o El sistema de la distribución física : Cuanto mayor sea el numero de
etapas o fases del sistema de la distribución física, hará que se incrementen
los inventarios totales. Así tendremos que un sistema basado en atender a
los clientes desde un almacén de fabrica requerirá menor inventario total que
otro sistema de distribuicion basado en diversos almacenes regionales,
aunque puede suceder que el servicio al cliente sea peor en este caso.
o La calidad de las previsiones : El conocimiento de la demanda futura es
fundamental para gestionar con eficacia los inventarios, por lo que es
absolutamente necesario efectuar previsiones, Las mismas pueden ser
fáciles de prever si se trata de pedidos recibidos de mercados cautivos,
sujetos normalmente a contratos estipulados con programaciones cerradas
de antemano con lo que se conoce con precisión la demanda anual del
articulo involucrado. No obstante, en la mayoría de los casos, la demanda
no se conoce con exactitud, lo cual origina la necesidad de disponer de un
stock de seguridad bien calculado.
o COSTES.-El coste de mantener un articulo en en el almacén o coste de
inventario del mismo dependerá siempre de su valor unitario
 o precio pagado por el articulo a su proveedor, Este
valor unitario puede ser bastante complejo de calcular cuando se trate de un
articulo que haya sufrido alguna transformación en la propia empresa, con lo que
su valor es mas difícil de determinar contablemente, dependiendo totalmente del
sistema contable empleado. Ademas los costes mas importantes desde el punto
de vista de la gestión: los costes de oportunidad no suelen evaluarse
contablemente , por lo que es necesario examinar cuidadosamente los
procedimientos de determinación de costes dese el punto de vista de su
relevancia para la toma de decisiones implicadas en un sistema de gestión de
inventarios. Adjuntamos una representación power point donde se representa la
relación entre el coste anual y el tamaño de lote o cantidad a pedir, indicando
los costes de mantener el inventario y los del pedido y su preparación.
Descarga costo_lote
Por tanto, los costes relevantes a tener en cuenta en los modelos de inventario son
:

o Coste de Aprovisionamiento o Coste de Adquisición : Es el coste total

que se origina cada vez que se efectúa un pedido de un articulo. Se compone
de una parte fija (coste de lanzamiento o de emisión del pedido), y de otra
variable (coste variable de adquisición).. El mismo, se desglosa a su vez en
otros dos , a saber:
o Coste del pedido: Resulta de multiplicar el valor unitario del articulo por
el numero de artículos de que consta el pedido. Ese coste representa la
parte variable del coste de aprovisionamiento, ya que depende de la
cantidad solicitada en el pedido. El también llamado coste variable de
adquisición resulta de multiplicar el valor unitario del artículo por el
 número de artículos del pedido (siempre que no haya descuentos en
función de las cantidades adquiridas) .
o Coste de emisión del pedido: Es el coste fijo asociado a toda orden de
pedido. Se trata del coste en el que se incurre cada vez que se lanza una
orden de pedido de un articulo, siendo el coste de preparación su parte
mas importante si el articulo es producido en la propia organización. El
coste de lanzamiento se refiere a la compra de material a un proveedor
externo (correo, teléfono, tarea administrativa, carga, transporte, etc.) y a
la preparación de los pedidos de artículos manufacturados en la misma
empresa (puesta a punto de máquinas, limpieza, etc.).Por tanto, lo
podemos descomponer asimismo en otros dos tipos de coste, a saber :
o Coste de emisión en el caso de que el articulo sea comprado a un
proveedor externo. Incluye diversos conceptos de coste como
impresos y formatos, tiempo del personal administrativo, tarifas
postales y telefónicas, actualización de ficheros, inspecciones,
operaciones de carga y descarga, etc.
o Coste de preparación del pedido, en el caso de aprovisionamiento
interno a la propia empresa, donde se incluyen todos los los
conceptos de coste junto a los asociados con la interrupción de la
producción del pedido. Durante la producción pueden surgir rechazos
e incluso siempre habrá un periodo de aprendizaje con costes
adicionales por falta de experiencia, cuyos coste habrán de tenerse
en cuenta.
o Coste de Almacenaje o Coste de Posesión : Es el coste que se incurre por
el mero hecho de tener un inventario de un articulo. En este coste se incluyen
todos aquellos conceptos de coste en que incurre la empresa como
consecuencia de mantener una determinada cantidad de articulo en
inventario. Debido a la creación y mantenimiento de la capacidad del
almacén (alquiler, electricidad, maquinaria, vigilancia, etc.), a la
manipulación de material y trabajos administrativos, a los gastos derivados
de los seguros internos y externos, a variaciones del valor de los bienes
 motivados por el desgaste, y al coste de oportunidad del capital (dinero que
se deja de ganar por mantener inmovilizado en stock el capital en vez de
invertirlo) Incluye factores tales como robos, perdidas, obsolescencia, renta
de almacenes, etc., pero el coste generalmente mas importante es el de
oportunidad del capital inmovilizado en inventario. En la practica es normal
utilizar el mismo valor del coste de almacenaje en porcentaje, para todos los
artículos mantenidos en inventario. Se identifican los siguientes elementos
integrantes del coste de almacenaje:
o Coste de la obsolescencia : El progreso tecnológico o . simplemente, los
cambios en los gustos y necesidades de los consumidores , normal con
artículos en que influye la moda, , pueden dar lugar a que un articulo
mantenido en inventario no tenga salida en el mercado, lo que implicara un
coste de material obsoleto a tener en cuenta-
o Coste de robos y desperfectos : Hay que considerar que el mantenimiento
durante un cierto tiempo de una determinada cantidad de un articulo en
inventario lleva consigo la perdida de parte de estos artículos como
consecuencia de condiciones ambientales inadecuadas o roturas
accidentales, o perdidas o robos, etc.
o Coste de los seguros : Muchas veces se procede a cubrir a los inventarios
con diversos tipos de seguros contra robos, incendios , inundaciones u otras
circunstancias.
o Coste de almacén :El mantenimiento en condiciones de los inventarios
implica la necesidad de disponer de almacenes, con el coste del personal
correspondiente así como el coste de los equipos de manutención para el
manejo del os materiales.
o Coste de oportunidad del capital : Seguramente es el capitulo de coste
mas importante dentro del coste de almacenaje. Es el coste en que se incurre
al mantener inmovilizado en forma de inventario el capital correspondiente
de su valor en vez de invertirlo, Se puede evaluar considerando la mejor tasa
de rentabilidad que la empresa podría obtener realizando una inversión
 alternativa con su riesgo correspondiente, que normalmente se considera de
bajo riesgo, ya que suele ser de una conversión rápida en dinero en caja.
o Coste de informacion : Es el coste en el que se incurre cada vez que se
realiza una revisión del inventario para sistemas de información de revisión
periódica.
o Coste por demanda insatisfecha:Aparece cuando no es posible atender la
demanda por falta de existencias (ruptura de stocks) Este coste se asocia
con la existencia de demanda insatisfecha, lo cual sucede cuando no se
puede atender a la demanda debido a que en el momento que se presenta
no hay existencias en el almacén habiéndose producido la llamada rotura de
stocks. Se pueden distinguir dos casos de demanda insatisfecha con sus
correspondientes costes, a saber:
o Coste de carencia : Es el coste asociado a la existencia de demanda
insatisfecha cuando sea diferida para ser servida posteriormente. Se
trata de que exista una demanda insatisfecha diferida que se produce
cuando los pedidos del cliente llegan en un momento en el que no hay
existencias con lo que se producen atrasos para posteriormente ser
atendidos en tanto que vuelva a haber existencias en el almacén. En este
caso, es cuando se produce el coste de carencia que sera el que resulta
de no atender la demanda, siendo bastante difícil de medir, ya que el
coste asociado al mal servicio a los clientes como el el coste de perdida
de imagen son difíciles de evaluar , así como el de los costes del trabajo
administrativo extra que se origina con cualquier rotura de stocks y el
atraso de la orden de pedido implicada.
o Coste de rotura : Es el coste asociado a la existencia de demanda
insatisfecha. Se trata del coste de no atender a la demanda insatisfecha
perdida, es decir que implica la anulación del pedido implicado. La
determinación del coste de rotura es difícil añadidas al del coste de
carencia mencionado, ya que su cuantificación también considera el
coste de que el cliente se pase a la competencia o perdidas de ventas
futuras y , por supuesto de imagen.
o PLAZOS.-

o “Plazo o Período de Entrega “o tiempo de espera , que se

define como el tiempo que transcurre entre la detección de la necesidad de
efectuar un pedido por lo que se lanza una orden de pedido hasta que esta
se recibe en su totalidad en el almacén del comprador , instante en que el
material correspondiente está a punto para su consumo o uso. .Aparece
cuando no es posible atender la demanda por falta de existencias (ruptura
de stocks) .A veces el período de entrega es conocido, mientras que la
demanda no; otras veces ambos tienen un carácter probabilista. Este
desconocimiento puede dar lugar a situaciones no deseables El tiempo de
espera se suele desglosar en distintos componentes, a saber:
o Tiempo de trabajos administrativos : Son el tiempo empleado en el
lanzamiento de la orden de pedido, rellenando los impresos, efectuando
comprobaciones, actualizando ficheros, etc.
o Tiempo de transito de la orden: Es el tiempo que transcurre entre la
recepción de la orden del pedido por el proveedor , el cual sera
despreciable si se realiza por otro medio fuera del correo postal, como
vía teléfono,fax o internet.
o Tiempo del proveedor :Es el tiempo que tarda el proveedor en gestionar
el pedido recibido, siendo el mas difícil de predecir, ademas de depender
de la situación del articulo solicitado en el inventario del proveedor.
o Tiempo de transito del pedido:Es el tiempo que se tarda en realizar el
transporte del pedido al destino del comprador, que, por tanto, dependerá
del tipo de transporte utilizado.
o Tiempo de recepción : Es el tiempo que transcurre entre la llegada y
recepción del pedido y su disponibilidad en el almacén. Normalmente
este tiempo no suele considerarse, aunque puede llegar a ser de cierto
peso al tener en cuenta la gestión de del control de calidad y sus
 inspecciones, así como la posterior ubicación de los artículos del pedido
en el almacén pertinente.
o Tiempo de revisión : En ocasiones es interesante tener en cuenta este
tiempo, que surge cuando se utilizan sistemas de de informacion de
revisión periódica en que el plazo de reaprovisionamiento o tiempo
durante el cual la única protección contra posibles roturas de inventario
es el tamaño de la orden de pedido emitida, en cuyo caso es importante
incluir el periodo o tiempo de revisión del inventario, con lo que la orden
de pedido deberá dimensionarse teniendo en cuenta una protección
adecuada contra roturas de inventario considerando también el tiempo
de revisión, junto al resto de tiempos-

o “Período de reaprovisionamiento”: Es el tiempo

durante el cual la única protección de que dispone el sistema productivo para
afrontar una posible ruptura de stocks es el nivel de los inventarios. Cuando
se dispone de un sistema de control continuo y, por tanto, se conoce el nivel
de stock en todo momento, el período de reaprovisionamiento coincide con
el período de entrega . Cuando el sistema de información es de revisión
periódica, el período de reaprovisionamiento es igual al período de revisión
más el de entrega .

4.4.-Modelos de situaciones de inventario.-

Primero debemos considerar la conveniencia de realizar una clasificación de los
modelos de inventarios , tomando como criterios de clasificación las dos
características de la demanda que a continuación mencionamos :
o El grado de conocimiento de la demanda.-En este caso, se tiene que
considerar dos situaciones totalmente diferenciadas , a saber:
 o Demanda conocida con exactitud: Es cuando se conoce la demanda sin
lugar a dudas y con plena certidumbre. Sucede normalmente cuando se trata
de pedidos perfectamente programados en cuanto a cantidades y fechas de
entrega en el transcurso de un año.
o Demanda incierta : Es cuando existe una incertidumbre clara sobre el
conocimiento de la demanda futura. Por tanto, la previsión de la demanda
esta sujeta a cálculos probalisticos bastante complejos, por lo que, a
menudo, se busca para su definición, un valor medio esperado, alrededor del
cual es previsible cierta variabilidad, que sera preciso estimar de alguna
manera.
o La pauta de variación en el tiempo de la demanda.-La demanda de un articulo
puede ser de un nivel aproximadamente constante en el tiempo o, por el
contrario, presentar variaciones según una determinada pauta temporal.
Tendremos por tanto demandas no estacionarias que surgen aun dentro de
demandas constantes-
Por lo tanto, si partimos de estos criterios de clasificación , podemos definir los
siguientes modelos de situaciones de inventario considerando su incidencia con
respecto al grado de conocimiento exacta o probable y a la pauta de variación del
tiempo de la demanda constante o variable, lo que se ve en la representación power
point que incluimos a continuación:
Descarga modelos_inventarios
Las definiciones de los modelos de situación de inventario son las siguientes:

o MODELO DETERMINISTA: Un modelo determinístico es un modelo

matemático donde las mismas entradas producirán invariablemente las mismas
salidas, no contemplándose la existencia del azar ni el principio de
incertidumbre. Se dice que un modelo es determinista cuando se parte de la
base de que el modelo es capaz de expresar de forma única la evolución del
sistema. Es decir, que conocido el modelo de un sistema y las condiciones
iniciales de las que parte, así como la evolución de las entradas (en el caso de
sistemas no autónomos), el sistema siempre evoluciona de la misma forma. Es
difícil idear un modelo general de inventarios que tome en cuenta todas las
 variaciones de los sistemas reales, incluso, aun si puede ser formulado un
modelo lo suficientemente general tal vez no sea posible su resolución analítica,
por consiguiente, estos modelos tratan de ser ilustrativos de algunos sistemas
de inventarios Está estrechamente relacionado con la creación de entornos
simulados a través de simuladores para el estudio de situaciones hipotéticas, o
para crear sistemas de gestión que permitan disminuir la incertidumbre. Existe
una demanda uniforme constante y conocida. En estos modelos la demanda
mensual puede obtenerse dividiendo por 12 la demanda anual, la semanal
dividiendo por 52 y así sucesivamente. Luego tenemos que los modelos
deterministas son aquellos que suponen una demanda aproximadamente
constante y conocida con certidumbre. Este modelo responde a la pregunta
sobre el momento en el que hay que lanzar la orden de pedido. Como la
demanda es conocida y no varía en el tiempo, será suficiente conocer el tiempo
de espera para saber el momento exacto en que debe ser lanzada la orden de
pedido.
o MODELO NO DETERMINISTA : Por el contrario, un modelo no determinista o
estocástico considera que intervienen factores aleatorios,imposibles de modelar
ni predecir. Por tanto, tan solo se podrán modelar ciertas características
estadísticas de las magnitudes temporales del sistema, pero no la evolución de
las mismas, pues varían por la influencia de eventos impredecibles. Según esto,
ante unas mismas condiciones iniciales y magnitudes de entrada, el sistema
evolucionara cada vez de una forma distinta, pero conservando una serie de
características comunes de tipo estadístico, que son las que se pueden modela
. Los modelos no deterministas son aquellos que suponen que las ventas reales
para un determinado período de tiempo varían aleatoriamente alrededor de un
valor medio aproximadamente constante.En los modelos no deterministas es
necesario responder a las dos preguntas de cuánto y cuándo pedir para cada
artículo que se mantiene en almacén. En estos modelos se supone que la
demanda media anual, mensual, semanal o diaria es aproximadamente
constante, es decir que las ventas reales para un determinado periodo de tiempo
varían aleatoriamente alrededor de un valor medio aproximadamente constante
 . En estos modelos el factor a tener en cuenta es la variabilidad de la demanda
durante el tiempo de espera o plazo de aprovisionamiento, de manera que
permita determinar el stock de seguridad acorde con el nivel previamente fijado
de servicio a los clientes, o el nivel medio de la demanda uniforme y constante
con variaciones o desviaciones típicas alrededor de este valor medio.
o MODELO NO ESTACIONARIO DETERMINISTA:No existe un nivel uniforme y
constante de la demanda , pero la misma es perfectamente conocida. Estos
modelos aglutinan una considerable y compleja cantidad de situaciones de
inventario. Ha mencionar la existencia de un caso concreto de gran importancia
, llamado modelo de planificación de las necesidades de materiales, que
consiste en la demanda dependiente de las necesidades de un determinado
componente que forma pare de otro producto cuyo programa de producción esta
previamente fijado con una distribución en el tiempo conocida con total
certidumbre.
o MODELO NO ESTACIONARIO NO DETERMINISTA:No existe un nivel
uniforme y constante de la demanda y ademas el conocimiento de ella es
probabilista. Estos modelos presentan pautas de variación de la demanda en el
tiempo y una incertidumbre considerable en el conocimiento de la demanda

4.5.-Modelos de gestión de inventarios.-

Partiendo de la clasificación efectuada de los modelos de situaciones de inventario
podemos establecer una clasificación de los sistemas de gestión de inventarios
pertinentes para cada uno de estos modelos. Al final, lo primordial reside en
contestar dos preguntas : ¿ cuando pedir? y ¿cuanto pedir?,teniendo siempre
como objetivo el minimizar los costes.
Los modelos en que basar el aprovisionamiento se agrupan en dos categorías
principales, según la demanda sean dependientes o independientes.
Seguidamente , veremos los sistemas según sea el modelo de la situación de
inventario:
o Modelos Deterministas: Son Modelos para Aprovisionamiento no Programado:
En los que la demanda es de tipo independiente, generada como consecuencia
de las decisiones de muchos actores ajenos a la cadena logística (clientes o
consumidores). También llamados modelos estáticos deterministas en que la
demanda es conocida y constante en el tiempo, con lo que se conoce
perfectamente el momento para lanzar la orden de pedido pertinente, bastando
, por tanto, con conocer el tiempo de espera . Normalmente este modelo de
situación de inventario se utiliza en los inventarios de ciclo. Luego la única
cuestión a dilucidar en los modelos determinantes es la relativa a la cantidad de
pedido. En este caso, se utiliza el llamado. “ Lote económico de pedido”, cuya
representación en power point adjuntamos a continuación :
Descarga representacion_lote
El lote económico de pedido, se puede también considerar en las siguientes
situaciones que suelen producirse, a saber :
o Cuando existe producción y consumo simultaneo.- Una vez lanzada la orden
de pedido de un articulo puede ser necesario un periodo de tiempo para que
la orden sea producida y durante este tiempo tienen lugar al mismo tiempo
la producción y el consumo del articulo.
o Cuando la demanda es insatisfecha.- En el caso de no satisfacerse la
demanda, esta puede ser diferida o perdida.
o Cuando haya descuentos por cantidad.-Es una practica comercial habitual
que los proveedores ofrezcan diversos tipos de descuento en función de la
cantidad comprada, por lo que al decidir el lote de pedido se necesitara tener
en cuenta dichos descuentos.
Ademas se pueden considerar otras diferentes posibilidades de situación en los
modelos estáticos deterministas de lote económico , que siempre tienen presente la
revisión continua, y pueden ser sin o con ruptura y con o sin entrega inmediata,
así como sin ruptura y con descuento por cantidad o con descuentos de
varios artículos y limite de almacenamiento.
o Modelos No Estacionarios Deterministas : Son modelos para
Aprovisionamiento Programado en los que la demanda es de tipo dependiente,
generada por un programa de producción o ventas. También llamados modelos
dinámicos deterministas y suelen utilizar revisiones periódicas de inventario.
Responden a peticiones de reaprovisionamiento establecidas por MRP basadas
en técnicas de optimización o simulación. Suelen ser utilizados normalmente
cuando se trata de inventarios en transito. Dentro de esta categoría de modelos
se encuentran los modelos de demanda dependiente conocidos con el nombre
de planificación de las necesidades de materiales, siendo el mas importante el
denominado “MRP “ (Materials Requirement Planning)
o Modelos No Deterministas:En estos modelos , también llamados estocásticos
sera necesario responder al cuanto y cuando pedir para cada articulo mantenido
en inventario. Normalmente son utilizados en inventarios de ciclo y en los que
tienen stock de seguridad. Los no deterministas suponen una infinidad de
periodos de decisión, repitiéndose indefinidamente el ciclo consistente en lanzar
la orden de pedido y consumir dicha cantidad hasta el momento de lanzar una
nueva orden de pedido.Debemos clasificar los sistemas de gestión de inventario
en dos grandes grupos según se trate de sistemas de revisión continua o
periódica, a saber :
o Sistemas de revisión continua : Son modelos de Aprovisionamiento
Continuo, en los que se lanza una orden de pedido cuando los inventarios
decrecen hasta una cierta magnitud o “punto de pedido”. La cantidad a pedir
es el “lote económico de compra”. Se trata de sistemas de informacion en
los que el estado del inventario se actualiza inmediatamente después de
cada transacción de entrada o salida del articulo. Para este caso, existen una
gran variedad de sistemas de gestión de inventarios , aunque el mas sencillo
y fácil de implantar es el sistema de “ Lote optimo-punto de pedido”, que
proporciona el lote de pedido que, por tanto, sera siempre el mismo, y el nivel
de inventario (punto de pedido) alcanzado, con lo que se emitirá la orden de
pedido. El lote de pedido es el tamaño o cantidad a reseñar en la orden de
 pedido. El punto de pedido es el nivel de inventario del articulo que al ser
alcanzado desencadena el lanzamiento de una orden de pedido.
o Sistemas de revisión periódica : Son modelos de Aprovisionamiento
Periódico, en los que se lanza una orden de pedido cada cierto tiempo
previamente establecido. La cantidad a pedir será la que restablece un cierto
nivel máximo de existencias nivel objetivo. Los modelos en que basar el
aprovisionamiento se agrupan en dos categorías principales, según la
demanda sean dependientes o independientes. El estado de las existencias
del artículo es conocido cada cierto tiempo, llamado periodo de revisión. En
estos modelos es necesario estimar la demanda durante el periodo de
reaprovisionamiento, estimando la demanda media durante dicho plazo y
una medida de las desviaciones previsibles en torno a este valor medio. La
demanda más significativa es la demanda durante el plazo de
reaprovisionamiento, ya que es en este periodo de tiempo es el que existe
riesgo de rotura de existencias. Es para prevenir esta situación para lo que
se tiene existencias de seguridad. El sistema de gestión de existencias más
representativo para este tipo de sistema de información es el sistema de
revisión periódica-nivel de pedido.
o Modelos Estacionarios No Deterministas :Se trata de los modelos con un solo
periodo de decisión, a diferencia de los no deterministas mencionados, en este
caso, existen situaciones en las que el articulo en cuestión solo va a ser
consumido en un determinado periodo de tiempo y solo es posible, en la
practica, lanzar una orden de pedido que, en general, llegara a nuestro almacén
justo en el momento en que el articulo comienza a ser demandado. Es el caso
de los artículos de temporada, de moda, promociones especiales,etc.
 4.6.- Políticas de Gestión de Inventarios
Una política de gestión de stocks sirve para definir: (1) ¿Cuándo se ha de solicitar
material?y (2) ¿Cuánto material se ha de pedir?.
Para la primera cuestión se puede recurrir a fijar un nivel de referencia para el stock
(punto de pedido, s), y lanzar una orden cada vez que la posición del stock sea
inferior a este valor; otra alternativa consiste en fijar un período de revisión, T, y
efectuar un pedido en instantes concretos.
Por lo que respecta a la segunda pregunta, es posible solicitar siempre una cantidad
fija predeterminada Q (medida del lote), o la diferencia entre un valor fijo (cobertura)
y la posición del stock.
Para describir una política de gestión de stocks bastará pues con indicar, mediante
un par ordenado, cuándo y cuánto se pide. Así, una política (s,Q) significará que
se lanza una orden de tamaño fijo Q cada vez que la posición del stock sea
inferior a s unidades.
Otras políticas posibles son: (T,S) con la cual se lleva a cabo un pedido cada T
unidades de tiempo, de tamaño igual a la diferencia entre la cobertura S y el
nivel de stock detectado; la política (s,S), la cual implica la solicitud de un
pedido de un tamaño suficiente para abastecer la cobertura S cada vez que la
posición del stock sea inferior al punto de pedido s; y la política (T,Q), en la
que se solicitaría un pedido fijo Q cada T unidades de tiempo.
o Sistema (s, Q ): El sistema de gestión de inventarios (s,Q ) es aquel que cuando
el inventario del articulo alcanza el punto de pedido s,

se lanza una orden de pedido de tamaño de lote Q.

o Sistema (T,S): Es el sistema que consiste en revisar cada T periodos de tiempo
(periodo de revision9 el nivel de inventario del articulo y lanzar un pedido de un
tamaño tal que eleve el inventario disponible hasta el nivel de inventario S.
o Sistema ( s, S ): Es un sistema semejante al (s,Q) en el que el lote de pedido
no es fijo sino que su tamaño se determina de forma que el nivel de inventario
disponible del articulo se eleve hasta el nivel de inventario S. Se utiliza en casos
en que el tamaño de los pedidos de clientes es muy variable.
o Sistema ( T, s, S ): Es análogo al sistema (T,S ) con la diferencia de que el
lanzamiento del pedido se efectuá si y solo si, el nivel de inventario del articulo
en el momento de la revisión es menor o igual que el punto de pedido s.
Seguidamente incluimos algunos gráficos de representaciones power point de
diversos modelos de situación de inventarios que ayudan a su comprensión, a
saber:

Descarga demanda_incierta
Descarga evolucion_inventario
Descarga tamaño_lote
Descarga revision_continua
 4.7.- Métodos de Reaprovisionamiento
Un método de reaprovisionamiento consiste en aplicar sistemáticamente una
política de gestión de stocks con el apoyo de un sistema de información o de
revisión.Los métodos más usados son:
o • Método del punto de pedido con revisión continua (s,Q): Se tendrá
conocimiento del nivel del stock en todo momento. Cuando debido al consumo
se llegue a un nivel mínimo (punto de pedido, s), se emitirá un pedido de medida
fija Q (lote económico). El punto de pedido intenta equilibrar los costes opuestos
de ruptura y posesión de stocks, mientras que el tamaño del lote económico se
calcula para conseguir el equilibrio entre los costes de lanzamiento y los de
posesión. Este es el método que siguen los modelos EOQ.
o • Método de reaprovisionamiento periódico con cobertura (T,S): se realiza
una revisión en instantes concretos, tras intervalos temporales de igual longitud
(período de revisión, T). Después de la revisión se lanza una orden de pedido,
la cantidad de la cual es determinada a partir de la diferencia entre la cobertura
S y el nivel de stock observado.
Seguidamente adjuntamos unas representaciones power point de los gráficos de
estos dos métodos (s, Q) y ( T, S )

Descarga sistemas_(s,Q)_(T,S)
o Modelo de pedido óptimo o modelo de Wilson: El modelo de Wilson tiene
como objetivo determinar el volumen o la cantidad

de pedido que se quiere realizar, de

 tal manera que optimice el sistema de gestión de inventarios. Cuando el nivel de
las existencias baja hasta el punto de pedido, se gestiona un nuevo pedido. El
tiempo que transcurre entre la emisión del pedido y la recepción física del
material es el plazo de aprovisionamiento, es decir, el tiempo que tarda el
proveedor en entregar el material (parámetro que es fijo y conocido). Mientras
la empresa espera a que se le entregue el pedido, el nivel de existencias baja
(sin llegar a ser más bajo que el stock de seguridad) hasta que lo recibe. El
modelo de Wilson determina que el pedido óptimo es aquel que minimiza los
costes de gestión de inventarios. Hipótesis en las que se asienta el modelo:
a)Todas las variables que intervienen en la gestión son conocidas.
b)La demanda o necesidades de salida del almacén son conocidas y constantes a
lo largo del periodo de tiempo estudiado.
c)Los precios de adquisición o costes de fabricación son constantes (no existen
descuentos).
d)El coste de mantenimiento o almacenamiento depende del nivel medio de
inventario (stock medio).
e)Las entradas al almacén de las existencias se realizan por lotes o pedidos
constantes. Además el coste de realización del pedido es constante e independiente
de su tamaño.
f)No existen restricciones de espacio ni de presupuesto.

El modelo de Wilson se formuló para el

caso de una situación muy simple y restrictiva, lo que no ha sido óbice para
generalizar su aplicación, muchas veces sin el requerido rigor científico, a otras
situaciones más próximas a la realidad. Estrictamente el modelo Wilson se formula
para la categoría de modelos de aprovisionamiento continuo, con demanda
determinista y constante en los siguientes supuestos respectivos. Solamente se
consideran relevantes los costos de almacenamiento y de lanzamiento del pedido,
lo equivale a admitir que:
o El costo de adquisición del Stock es invariable sea cual sea la cantidad a
pedir no existiendo bonificaciones por cantidad por ejemplo, siendo por lo
tanto un costo no evitable.
o Los costos de ruptura de stock también son no evitables. Además se admite
que la entrega de las mercaderías es instantánea, es decir con plazo de
reposición nulo.
En los modelos de aprovisionamiento continuo los inventarios se controlan
continuamente y el pedido se cursa en el momento en que los inventarios decrecen
hasta una cierta magnitud o “punto de pedido” (en ingles “order point”). La cantidad
a pedir entonces sería el lote económico de compras. (LEC o EOQ). Si se respetan
escrupulosamente las hipótesis en las que se basa el método de Wilson (en
concreto, lo que establece que el plazo o período de reposición, lead-time, es nulo),
el punto de pedido aparecería cuando el nivel de inventarios fuera igual al stock de
seguridad. En un caso más general, con el período de reposición no nulo, el punto
de pedido aparecería cuando el nivel de inventario fuera igual a la suma de stock
de seguridad más la demanda que previsiblemente habría que atender durante el
período de reposición.

4.8.-Estrategias para la gestión de inventarios.-

Para resolver el problema básico de la gestión de la producción en las
organizaciones empresariales es necesario no solo lograr el menor tiempo
total de fabricacion, sino que ha de garantizarse a la par la disponibilidad de
los materiales necesarios para su ejecución.
Representaremos a a a continuación el sistema de planificación y control que
partiendo de la estrategia de la empresa y las necesidades y previsiones de la
demanda establece un plan de negocio con las líneas maestras para la coordinación
de las funciones y la capacidad de producción de sus recursos humanos e
instalaciones de producción , para poder diseñar el plan agregado de producción
que establecerá la tasa de producción por familias de productos, a la que la fábrica
debe ser capaz de producir, a partir de unas restricciones de capacidad, de unos
costos de producción y de mantenimiento de inventarios dados. Finalmente se
diseña un plan maestro de producción que establece los productos concretos
(artículos con demanda independiente) que deben producirse; fijando cantidad y
fecha, pasando a continuación a procederse a la ejecución del plan de producción
siguiendo su programación y fabricación
Descarga planificacion _control
De ahí que se hayan ido desarrollando diversas estrategias para conseguirlo , que
a continuación mencionamos:

4.8.1.-Modelo ABC de gestión de inventarios.-

En los sistemas de existencias con un gran número de artículos se observa que una
pequeña porción de ellos representa un elevado porcentaje del valor monetario
anual acumulado, y una gran fracción de artículos representa un pequeño
porcentaje de dicho valor monetario anual total. En la mayoría de los casos, se
caracterizan las situaciones de existencias por tener una gran cantidad de artículos
mantenidos en existencias.
La clasificación ABC de los artículos que están en existencias es un instrumento
eficaz para abordar la resolución de los problemas de existencias. Según se ha
definido esta clasificación, un artículo caro con poco movimiento puede ser
clasificado en la misma clase que un artículo de poco valor unitario y mucho
movimiento. Como el objetivo es desarrollar reglas homogéneas de gestión para
cada grupo de artículos, es lógico distinguir entre estas dos situaciones,
diferenciando entre artículos de alto o bajo movimiento en términos de la demanda
durante el tiempo de espera.
El modelo ABC se basa en clasificar las existencias en tres categorías:

o -Existencias A. Son los artículos más importantes para la gestión de

aprovisionamiento, forman aproximadamente el 20 % de los artículos del
almacén y, en conjunto, pueden sumar del 60 al 80 % del valor total de las
existencias. Estas existencias hay que controlarlas y analizarlas estricta y
detalladamente, dado que tienen el valor económico más relevante para el
aprovisionamiento.
o -Existencias B. Son existencias menos relevantes para la empresa que las
anteriores. A pesar de ello, se debe mantener un sistema de control, pero mucho
menos estricto que el anterior. Pueden suponer el 30 % de los artículos del
almacén, con un valor de entre el 10 y el 20 % del almacén.
o -Existencias C. Son existencias que tienen muy poca relevancia para la gestión
de aprovisionamiento. Por tanto, no hay que controlarlas específicamente, es
suficiente con los métodos más simplificados y aproximados. Representan
aproximadamente el 50 % de las existencias de la empresa, pero menos del 5 o
10 % del valor total del almacén. Normalmente se recomienda disponer de
existencias de seguridad altas para estos artículos poco importantes, con la
 intención de minimizar los inconvenientes causados por una rotura de
existencias.
La idea que subyace tras el modelo ABC es que cada categoría de existencias
requiere de un nivel de control diferente; cuanto mayor sea el valor de los
elementos inventariados, más estrecho deberá ser ese control. Como las
existencias A suponen una mayor cantidad de recursos inmovilizados deben ser
controladas estrechamente; será necesario reducir las existencias de las mismas
en la medida de lo posible y minimizar los stocks de seguridad. Esto suele requerir
detallados pronósticos de la demanda, sistemas de inventario continuo y una
minuciosa atención a las políticas de compra. Sin embargo, para los elementos de
las categorías B y C la mera observación puede ser un método de control válido;
para ellas, se pueden emplear modelos periódicos de inventario.
Adjuntamos una representación power point donde se ven cuatro
diferentes gráficos que representan la clasificación ABC de los artículos del
inventario en organizaciones empresariales.
Descarga graficos_ABC

4.8.2.-El sistema MRP de Planificación de

Necesidades de Materiales.-
La principal herramienta para la planificación de los materiales en una fábrica es la
llamada MRP (Material Requirements Planning). La misma nos da como
resultado la cantidad de materia prima y materiales que se necesita disponer
para la fabricación de una determinada cantidad de productos y cuando es
necesario disponerlos en fábrica.
Este sistema surge en la década de 1960, debido a la necesidad de integrar la
cantidad de artículos a fabricar con un correcto almacenaje de inventario, ya sea de
producto terminado, producto en proceso, materia prima o componentes.
Puede decirse que el MRP es un Sistema de Control de Inventario y Programación
que responde como antes se mencionó, a las interrogantes ¿Qué orden fabricar o
comprar?¿Cuánta cantidad de la orden?¿Cuándo hacer la orden?.
MRP consiste esencialmente en un cálculo de necesidades netas de los
artículos ( productos terminados, subconjuntos, componentes, materia prima,
etc.) introduciendo un factor nuevo, no considerado en los métodos
tradicionales de gestión de stocks, que es el plazo de fabricación o compra de
cada uno de los artículos, lo que en definitiva conduce a modular a lo largo
del tiempo las necesidades, ya que indica la oportunidad de fabricar ( o
aprovisionar) los componentes con la debida planificación respecto a su
utilización en la fase siguiente de fabricación.
Una representación power point que adjuntamos resume las características del
sistema M.R.P.:
Descarga sistema_MRP
Su objetivo es disminuir el volumen de existencia a partir de lanzar la orden de
compra o fabricación en el momento adecuado según los resultados del Programa
Maestro de Producción.
Su aplicación es útil donde existan algunas de las condiciones siguientes:

o El producto final es complejo y requiere de varios niveles de subensamblaje y

ensamblaje
o El producto final es costoso.
o El tiempo de procesamiento de la materia prima y componentes, sea grande.
o El ciclo de producción (lead time) del producto final sea largo
o Se desee consolidar los requerimientos para diversos productos.
o El proceso se caracteriza por ítems con demandas
dependientes undamentalmente y la fabricación sea intermitente (por lotes)
El sistema MRP comprende la información obtenida de al menos tres fuentes o
ficheros de Información principales que a su vez suelen ser generados por otros
subsistemas específicos, pudiendo concebirse como un proceso cuyas entradas
son:
o 1.Plan Maestro de Producción PMP, MPS ( Master production schedule).-
Contiene las cantidades y fechas en que han de estar disponibles los productos
de la planta que están sometidos a demanda externa (productos finales
fundamentalmente y, posiblemente, piezas de repuesto).Se trata de un plan
maestro detallado de producción, que nos dice en base a los pedidos de los
clientes y los pronósticos de demanda, qué productos finales hay que fabricar y
en qué plazos debe tenerse terminados. El cual contiene las cantidades y fechas
en que han de estar disponibles los productos de la planta que están sometidos
a demanda externa (productos finales fundamentalmente y, posiblemente,
piezas de repuesto). El otro aspecto básico del plan maestro de producción es
el calendario de fechas que indica cuando tienen que estar disponibles los
productos finales. Para ello es necesario desglosar el horizonte de tiempo que
se presenta ante la empresa en intervalos de duración reducida que se tratan
como unidades de tiempo. Habitualmente se ha propuesto el empleo de la
semana laboral como unidad de tiempo natural para el plan maestro. La función
del plan maestro se suele comparar dentro del sistema básico de programación
y control de la producción con respecto a los otros elementos del mismo, todo el
sistema tiene como finalidad adecuar la producción en la fabrica a los dictados
del programa maestro. Una vez fijado este, el cometido del resto del sistema es
su cumplimiento y ejecución con el máximo de eficiencia.
o 2.El estado del inventario.- Recoge las cantidades de cada una de las
referencias de la planta que están disponibles o en curso de fabricación. En este
último caso ha de conocerse la fecha de recepción de las mismas. Para el
cálculo de las necesidades de materiales que genera la realización del programa
maestro de producción se necesitan evaluar las cantidades y fechas en que han
de estar disponibles los materiales y componentes que intervienen, según
especifican las listas de materiales. Estas necesidades se comparan con las
existencias de dichos elementos en stock, derivándose las necesidades netas
de cada uno de ellos. Para que el sistema de programación y control de la
producción sea fidedigno es imprescindible una descripción muy precisa de las
existencias en cada instante de tiempo. Por ello, el sistema de información
 referido al estado del stock ha de ser muy completo, coincidiendo en todo
momento las existencias teóricas con las reales y conociendo el estado de los
pedidos en curso para vigilar el cumplimiento de los plazos de
aprovisionamiento. Asimismo, en el caso de que algunas de las existencias en
stock se encuentren comprometidas para otros fines y no deben ser
contempladas para satisfacer el programa de producción, debe de ser
reconocido este hecho. En definitiva, debe de existir un perfecto conocimiento
de la situación en que se encuentran los stocks, tanto de los materiales
adquiridos a los proveedores externos como de los productos intermedios que
intervienen como componentes en la preparación de conjuntos de nivel superior.
o 3.Lista de Materiales, BOM (Bill of Materials) .-El despiece de cualquier
conjunto complejo que se produzca es un instrumento básico de los
departamentos de ingeniería de diseño para la realización de su cometido. Tanto
para la especificación de las características de los elementos que componen el
conjunto como para los estudios de mejora de diseños y de métodos en
producción. Desde el punto de vista del control de la producción interesa la
especificación detallada de las componentes que intervienen en el conjunto final,
mostrando las sucesivas etapas de la fabricación. La estructura de fabricación
es la lista precisa y completa de todos los materiales y componentes que se
requieren para la fabricación o montaje del producto final, reflejando el modo en
que la misma se realiza. Varios son los requisitos para definir esta
estructura: Cada componente o material que interviene debe tener asignado un
código que lo identifique de forma biunívoca: un único código para cada
elemento y a cada elemento se le asigna un código distinto. Debe de realizarse
un proceso de racionalización por niveles. A cada elemento le corresponde un
nivel en la estructura de fabricación de un producto, asignado en sentido
descendente. Así, al producto final le corresponde el nivel cero. Los
componentes y materiales que intervienen en la última operación de montaje
son de nivel uno. En resumen, las listas de materiales deben constituir el núcleo
fundamental del sistema de información en el que se sustenta el sistema de
programación y control de la producción. Han de organizarse para satisfacer de
 forma inmediata todas las necesidades del mismo, incluyendo entre‚ estas la de
facilitar el conocimiento permanente y exacto de todos los materiales que se
emplean en la fabricación, los plazos de producción, su coste y el control de las
existencias.
A partir de estos datos la explosión de las necesidades proporciona como
resultado la siguiente información:
o El plan de producción de cada uno de los items que han de ser fabricados,
especificando cantidades y fechas en que han de ser lanzadas las órdenes de
fabricación. Para calcular las cargas de trabajo de cada una de las secciones de
la planta y posteriormente para establecer el programa detallado de fabricación.
o El plan de aprovisionamiento, detallando las fechas y tamaños de los pedidos
a proveedores para todas aquellas referencias que son adquiridas en el exterior.
o El informe de excepciones, que permite conocer que‚ órdenes de fabricación
van retrasadas y cuales son sus posibles repercusiones sobre el plan de
producción y en última instancia sobre las fechas de entrega de los pedidos a
los clientes. Se comprende la importancia de esta información con vistas a
renegociar‚ estas si es posible o, alternativamente, el lanzamiento de órdenes
de fabricación urgentes, adquisición en el exterior, contratación de horas
extraordinarias u otras medidas que el supervisor o responsable de producción
considere oportunas.

A considerar que el M.R.P. realmente debe

estar integrado dentro de los sistemas de gestión empresarial de manera que se
relacionen las informaciones recibidas del entorno a través de entidades financieras,
clientes , proveedores y las condiciones del mercado de la contratación de mano de
obra. En cuanto a las distintas áreas del propio sistema empresarial se tendrá la
participación del area de finanzas y administración contable, junto a la de marketing
y gestión comercial, gestión de almacenes y distribución física, ingeniería, gestión
del personal y de compras, para desarrollar el plan de negocio y de ventas, los
planes agregados de producción y el plan maestro que permita la ejecución del
M.R.P., y finalmente el plan de capacidades y de producción.
Adjuntamos una representación power point que facilita la visualizacion de
la integración de los sistemas de gestión empresarial mencionados.
Descarga integracion_MRP

4.8.3.-El sistema JIT (just-ín-time) de gestión de

inventarios.-
El sistema JIT (just-in-time) es un sistema integrado de gestión de producción
y gestión de aprovisionamiento desarrollado en Japón en los años ochenta y
posteriormente aplicado en EEUU. Actualmente se utiliza en las principales
empresas industriales a escala mundial. El sistema JIT se fundamenta en el hecho
de que la empresa no fabrica ningún producto hasta que no se necesita, es
decir, hasta que no haya un pedido firme de clientes o una orden de fabricación.
Este sistema tiene como objetivo básico reducir las existencias en almacén. El
inventario JIT es el nivel de existencias mínimo para mantener el
funcionamiento de la producción y del aprovisionamiento de la empresa
eficazmente.
El método “justo a tiempo”, como una forma de complementar los tipos de
aprovisionamiento. más que un sistema de producción es un sistema de inventarios,
donde su meta es la de eliminar todo desperdicio. El desperdicio se define por lo
general, como todo lo que no sea el mínimo absoluto de recursos de materiales,
maquinas y mano de obra requeridos para añadir un valor al producto en proceso.
Los beneficios del JIT son que en la mayoría de los casos, el sistema justo a tiempo
da como resultado importantes reducciones en todas las formas de inventario.
Tales reducciones de inventario se logran por medio de métodos mejorados
no solo de compras, sino también de programación de la producción. El justo
a tiempo necesita que se hagan modificaciones importantes a los métodos
tradicionales con los que se consiguen las piezas. Se eligen los proveedores
preferentes para cada una de las piezas por conseguir. Se estructuran arreglos
contractuales especiales para los pedidos pequeños.
Estos pedidos se entregan en los momentos exactos en que los necesita el
programa de producción del usuario y en pequeñas cantidades que basten para
periodos muy cortos. Las entregas diarias o semanales de las piezas compradas no
son algo inusuales en los sistemas justo a tiempo. Los proveedores acuerdan, por
contrato, entregar las piezas que se ajustan a los niveles de calidad
preestablecidos, con lo que se elimina la necesidad de que el comprador
inspeccione las piezas que ingresan. El tiempo de llegada de tales entradas es
de extrema importancia. A menudo quienes compran esas piezas pagan mayores
costos unitarios para que se les entreguen de esta forma.
Finalmente, incluimos una representación power point donde se mencionan
los principales objetivos del JIT respuestas a las preguntas sobre que es , que
hace, que se necesita y que se asume con el establecimiento de la filosofía JIT en
una empresa.
Descarga filosofía_JIT

Rotación de productos Alimenticios

Consiste en dar una ubicación adecuada los artículos en un almacén o bodega,

teniendo en cuenta su importancia y demanda en el mercado como lo son los
productos de consumo masivo.
CLASIFICACION *La forma A,B,C*Por proveedores *Por referencias
Tipos de productos según su rotación. Este tipo de clasificación se basa en la
dimensión que mide el grado de renovación de las mercancías.
• Productos de alta rotación: son aquéllos que tienen un ritmo elevado de entradas
y salidas
.• Productos de baja rotación: son aquellos que apenas registran movimientos de
entrada y salida
La correcta rotación de las materias primas consiste en aplicar el principio de “Lo
Primero que Entra, es lo Primero que Sale”, lo cual se puede hacer, registrando en
cada producto, la fecha en que fue recibido o preparado. Se almacenan los
productos con la fecha de vencimiento más próxima, delante o arriba de aquellos
productos con fecha de vencimiento más lejana. Esto permite no solo hacer una
buena rotación delos productos, sino descartar productos con fecha vencida.

La rotación debe ser: Planificada anticipadamente. Realizada de manera de evitar

la formación de saldos. A tiempo, para evitar alcanzar el límite de conservación de
algún producto.

POR FECHA DEVENCIMIENTO O FECHA DEFABRICACION. Todos los

productos deben tener una fecha de caducidad o de producción claramente visible.

. POR LOTES. También podemos hacer su rotación por lotes de fabricación.

. La rotación ideal de inventarios, debe depender del tiempo que le tome a la

empresa adquirir nuevo surtido. La rotación no debe ser tan alta que comprometa
la disponibilidad de productos, ni tan baja que implique tener productos sin vender
por mucho tiempo.