FACULTAD DE INGENIERÍA

ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA CIVIL

TEMA: Diseño de mezcla del concreto y pavimentos

ASIGNATURA: Tecnología del concreto

DOCENTE TUTOR: Diseño de mezcla del concreto y pavimentos

CICLO: V

ALUMNO: Bancayan Pazo Thomas

PIURA – PERÚ
2018
INTRODUCCIÓN
La Historia de los cementantes es tan antigua como la misma humanidad ya que la
necesidad que ha tenido el hombre de construir su propia habitación así como las
estructuras necesarias para su progreso ha constituido el factor principal en la búsqueda
de materiales apropiados para ésta finalidad.
Los ejemplos más significativos son los griegos y romanos que usaron tanto la cal
común como la cal hidráulica; los egipcios usaron el yeso, además de la cal; hasta que
en 1824 Joseph Aspin retomó las ideas de Smeaton y descubrió el cemento Portland que
es el principal elemento de el concreto, cuya mezcla se va a analizar en el siguiente
informe.
Las mezclas asfálticas en frío están constituidas por emulsión asfáltica y agregados
pétreos, los cuales no son calentados. A diferencia de estas, las mezclas asfálticas en
caliente (utilizadas hasta el momento), son diseñadas a partir de asfaltos a temperaturas
elevadas (puede existir el caso de producción de mezclas con asfalto rebajado) y
agregados pétreos, que son calentados con el objetivo de que el asfalto, en un estado
más fluido, recubra mayor área de la superficie de los agregados con menos cantidad de
asfalto, y el manejo de la mezcla sea más fácil (al asfalto estar más caliente y menos
viscoso).
 DISEÑO DE MEZCLA DEL CONCRETO Y PAVIMENTOS

El conocimiento de las propiedades del concreto tanto en estado fresco como en estado
endurecido tiene como finalidad primordial la de determinar el diseño de mezcla.
Para el proporciona miento de los ingredientes de una mezcla de concreto se han
sugerido muchos métodos, los más conocidos y aplicados son el método RNL (Road
Note Laboratory) y el método americano ACI; el primero se usa cuando hay que
efectuarle una optimización a los agregados disponibles y el segundo se utiliza cuando
los agregados cumplen con las especificaciones granulométricas.
Las propiedades del concreto fresco se rigen por el tipo de estructura a fundir (vigas,
muros, zapatas, etc.) y por las técnicas de colocación y transporte; así mismo, las
propiedades del concreto en estado endurecido quedan especificadas por el ingeniero
calculista ya que el proporciona datos tales como la resistencia a los esfuerzos,
durabilidad y otros, para que respondan a las condiciones de los proyectos o de los
reglamentos. Con estos dos grupos de requisitos y teniendo en cuenta además el grado
de control que se ejerce sobre la obra, se puede determinar las proporciones de la
mezcla.
Antes de dosificar una mezcla de concreto, además de conocer los datos de la obra o
estructura que se va a construir y de las condiciones de transporte y colocación, también
se deben conocer las propiedades de los materiales con los que se va a preparar la
mezcla.
Se deben conocer datos esenciales para el diseño de mezcla, tales como la granulometría
de los agregados, la densidad de los agregados, la humedad y absorción de los
agregados, MUC de los agregados, el tamaño máximo nominal y el modulo de finura.
Con esta información y por medio de tablas donde se encuentran tabuladas las
especificaciones del diseño de mezclas se realizan los cálculos correspondientes para la
ejecución de la obra. Después de calculados los volúmenes de cada uno de los
materiales que se utilizan en un concreto, se realizan ajustes para preparar una mezcla
prueba la cual nos indicará si cumple con los parámetros que requiere la obra; si por
algún motivo no se cumple alguno de los requerimientos debido a peculiaridades que no
se detecten en los ensayos corrientes que se efectúan a los materiales, se pueden hacer
ajustes similares a los indicados hasta lograr los resultados deseados. Teniendo los
volúmenes de los materiales del concreto; se hace el cálculo para la mezcla de prueba, la
cual se utilizarán cilindros donde se desarrollarán los ensayos de resistencia a la
compresión.
Cuando se ha realizado el cálculo de las cantidades de cada material, se procede a la
elaboración de la mezcla utilizando el ensayo de asentamiento; de aquí se llevan a los
cilindros los cuales cumplen especificaciones técnicas y se vierten de concreto. Después
de enrasados los cilindros, se deben llevar al sitio de almacenamiento donde van a estar
en reposo libres de perturbaciones durante el periodo inicial de curado (Un día); como
cumplimiento del curado inicial y antes de 30 minutos después de retirado del molde, se
deben almacenar los cilindros en un ambiente húmedo. La humedad requerida de
almacenamiento se puede lograr al sumergir los especímenes en agua.
A los 28 días de estar sumergidos en el agua, se llevan los cilindros a la maquina
universal donde se evaluará la carga máxima que puede soportar. Los tipos de fallas que
se pueden presentar en la evaluación de la resistencia son:
PROCEDIMIENTO
En el laboratorio, ya calculados los volúmenes de cada uno de los materiales a utilizar
para un metro cúbico de concreto, se procede a realizar la mezcla de prueba utilizando
valores específicos para cada cilindro donde se realiza una regla de tres calculando la
cantidad de cada material para la realización de la mezcla de prueba. Se procede al
pesaje de cada material y a la elaboración de la mezcla donde se combinan los
materiales para lograr una pasta de concreto.
Se vierte el concreto en el cono de Abrams distribuyéndolo en tres capas y
introduciendo una varilla que penetre ligeramente en la capa inferior con el objeto que
la compactación se distribuya uniformemente sobre la sección transversal; al final de la
tercera capa se nivela la superficie con el palustre y se retira la mezcla que cae alrededor
del cono.
Luego se levanta el cono cuidadosamente en dirección vertical; una vez retirado el cono,
la muestra sufre un asentamiento el cual se mide inmediatamente desde la altura del
cono hasta la altura de la muestra; este proceso se conoce como el ensayo de
asentamiento.
Al mismo tiempo se limpian y engrasan los cuatro cilindros para allí depositar la
mezcla. Se dejan un día para un curado inicial; al día siguiente se desencofran y se
introducen en el tanque lleno de agua donde se dejan por un tiempo de 28 días. A los 28
días se sacaron del tanque y se llevaron a la maquina universal donde se evaluó su carga
máxima que podía soportar antes de fallar. Esta carga se divide por el área del cilindro
dándonos la resistencia a la compresión de cada cilindro.
EJEMPLO

MATERIALES

410.02 Los materiales a utilizar serán los que se especifican a continuación:

(a) Agregados Minerales Gruesos

Se aplica lo indicado en la Subsección 400.02(a). Los agregados gruesos, deben cumplir además
con los siguientes requerimientos:
 Tabla N° 410-1
Requerimientos para los Agregados Gruesos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m s.n.m.)
< 3000 > 3000
Durabilidad (al Sulfato de Sodio) MTC E 209 12% máx. 10% máx.
Durabilidad (al Sulfato de Magnesio) 18 máx. 15% máx.
Abrasión Los Ángeles MTC E 207 40% máx. 35% máx.
Índice de Durabilidad MTC E 214 35% mín. 35% mín.
Partículas chatas y alargadas MTC E 221 10% máx. 10% máx.
Caras fracturadas MTC E 210 Según tabla 410-4
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 206 1.0% Según Diseño
Adherencia MTC E 519 +95

(b) Agregados minerales finos

Se aplica lo que es válido al respecto de la Subsección 400.02(a). Adicionalmente

deberá cumplir con los requerimientos de la Tabla Nº 410-3.

Tabla N° 410-3
Requerimientos para los Agregados Finos

Requerimiento
Ensayos Norma Altitud (m s.n.m.)
< 3000 > 3000
Equivalente de Arena MTC E 209 Según tabla 410-5
Angularidad del agregado fino MTC E 222 Según tabla 410-6
Adhesividad (Riedel Weber) MTC E 220 4% mín. 6% mín.
Índice de Plasticidad (malla N°40) MTC E 111 NP NP
Índice de Durabilidad MTC E 214 35 mín. 35 mín.
Índice de Plasticidad (malla N°200) MTC E 111 Max 4 NP
Sales Solubles Totales MTC E 219 0.5% máx. 0.5% máx.
Absorción MTC E 205 0.5% Según Diseño
 Tabla N° 410-4
Requerimientos para Caras Fracturadas

Tráfico en Ejes Equivalentes Espesor de Capa

(millones) < 100 mm > 100 mm
≤3 65/40 50/30
> 3 – 30 85/50 60/40
> 30 100/80 90/70

Nota: La notación “85/80” indica que el 85% del agregado grueso tiene una cara
fracturada y que el 80% tiene dos caras fracturadas.

Tabla N° 410-5

Requerimientos del Equivalente de Arena

Tráfico en Ejes Equivalentes Porcentaje de Equivalente Arena (mínimo)

(millones)
≤3 45
> 3 – 30 50
> 30 55

Tabla N° 410-6

Angularidad del Agregado Fino

Tráfico en Ejes Equivalentes Espesor de Capa

(millones) < 100 mm > 100 mm
≤3 30 mín. 30mín.
> 3 – 30 40 mín. 40 mín.
> 30 40 mín. 40 mín.

(c) Gradación
La gradación de los agregados pétreos para la producción de la mezcla asfáltica
en caliente serán establecidos por el Contratista y aprobado por el Supervisor.

Además de los requisitos de calidad que debe tener el agregado grueso y fino
según lo establecido en el acápite (a) y (b) de esta Subsección el material de la
mezcla de los agregados debe estar libre de terrones de arcilla y se aceptará como
máximo el uno por ciento (1%) de partículas deleznables según ensayo. MTC E
212. Tampoco deberá contener materia orgánica y otros materiales deletéreos.

(1) Mezcla Asfáltica Normal (MAC)

La gradación de la mezcla asfáltica normal (MAC) deberá responder a

alguno de los siguientes husos granulométricos.

Porcentaje que pasa

Tamiz
MAC -1 MAC-2 MAC-3
25,0 mm (1”) 100 - -
19,0 mm (3/4”) 80-100 100 -
12,5 mm (1/2”) 67-85 80-100 -
9,5 mm (3/8”) 60-77 70-88 100
4,75 mm (N° 4) 43-54 51-68 65-87
2,00 mm (N° 10) 29-45 38-52 43-61
425 mm (N° 40) 14-25 17-28 16-29
180 mm (N° 80) 8-17 8-17 9-19
75 mm (N° 200) 4-8 4-8 5-10

(d) Filler o Polvo Mineral

El filler o relleno de origen mineral, que sea necesario emplear como relleno de
vacíos, espesante del asfalto o como mejorador de adherencia al par agregado-
asfalto, podrá ser de preferencia cal hidratada, no plástica que deberá cumplir la
norma AASHTO M-303 y lo indicado en la Sección 423.

De no ser cal, será polvo de roca.

La cantidad a utilizar se definirá en la fase de diseños de mezcla según el Método
Marshall.

(e) Cemento Asfáltico

El Cemento Asfáltico deberá cumplir con lo especificado en la Subsección 400.02
(b) de este documento.

(f) Fuentes de Provisión o Canteras

Se aplica lo indicado en la Subsección 400.04 de este documento. Adicionalmente
el Supervisor deberá aprobar los yacimientos de los agregados, relleno mineral de
aportación y cemento asfáltico, antes de procederse a la entrega de dichos
materiales.

Las muestras de cada uno de estos, se remitirán en la forma que se ordene y serán
aprobados antes de la fabricación de la mezcla asfáltica.
CONCLUSIONES
Se concluye que en la elaboración de la mezcla la escogencia, la dosificación y la
combinación de los materiales del concreto fue primordial ya que se realizó en base a un
asentamiento escogido de 5 centímetros el cual fue igual al asentamiento real, por lo
tanto, se concluyó que el diseño de mezcla fue óptimo para el objetivo deseado.
Uno de los motivos principales del éxito fue la conservación de los agregados dentro de
materiales plásticos o bolsas para que se mantuviera la humedad constante. Esta ayuda
para hacer un cálculo correcto de la cantidad de agua a utilizar en el diseño de la
mezcla.
La gradación y forma de las partículas de los agregados influyeron en buena proporción
para obtener concreto fresco trabajable y al mismo tiempo en la obtención de concreto
endurecido económico que cumplió con las diferentes propiedades; como ejemplo
principal la resistencia a la compresión la cual evalúa la calidad del concreto y en la
mayoría de los casos es suficiente para garantizar un buen comportamiento estructural.
Se concluye que al realizar el ensayo de resistencia a la compresión en la máquina
universal, dos cilindros presentaron falla tipo cono y las otras dos fallas tipo corte. Al
tomar el cilindro ensayado se pudo observar una buena distribución de los agregados,
esto debido a la buena compactación adquirida al propinar la cantidad adecuada de
golpes al cofre.
El proceso de curado fue indispensable para asegurar el desarrollo de las propiedades
deseados de resistencia, durabilidad e impermeabilidad, ya que permite a los granos de
cemento hidratarse totalmente para que no se produzca contracción y agrietamiento del
concreto debido a los esfuerzos de tensión que se generan. En el caso particular de
nuestro diseño se usa agua del acueducto y se dejaron los cuatro cilindros durante un
tiempo de 28 días dentro de ella.
REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS

➢ Practica diseño de mezcla para un pavimento [en línea]. Actualizada: 12 de junio del
2014[Fecha de consulta: 16 de noviembre del 2018]. Disponible en:
http://www.construaprende.com/docs/lab/338-practica-diseno-mezcla-pavimento

➢ Laboratorio nacional mezclas asfálticas [en línea]. Actualizada: 02 de marzo del

2013[Fecha de consulta: 16 de noviembre del 2018]. Disponible en:
http://www.vialidad.cl/areasdevialidad/laboratorionacional/MaterialCursos/Mezclas%20
Asf%C3%A1lticas.pdf