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UNIVERSIDAD NACIONAL “SANTIAGO ANTUNEZ DE MAYOLO”

FACULTAD DE CIENCIAS AGRARIAS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA AGRÍCOLA

“PLAN DE MANTENIMIENTO PREVENTIVO BASADO EN EL

TIEMPO, TRACTOR SOBRE ORUGA CATERPILLAR D5B, DE LA

DIRECCIÓN REGIONAL DE TRANSPORTES Y COMUNICACIONES,

HUARAZ,2018”

ASIGNATURA: MAQUINARIA PARA MOVIMIENTO DE TIERRA

DOCENTE: ING MENACHO LOPEZ VICTOR MANUEL

RESPONSABLE:

DEPAZ HUANRI, JANET MERCEDES

FIGUEROA LOPEZ JHONNY

HUARANGA ALVARADO KATY

LEYVA TARAZONA KEVIN

JESUS LOLI ANGEL

PEÑA GARCILAZO JESUS

HUARAZ-ANCASH-PERÚ

2018
CONTENIDO
I. INTRODUCCIÓN..................................................................................................................... 6

II. PROYECTO DE MANTENIMIENTO............................................................................................ 7

2.1 PROBLEMA DEL PROYECTO............................................................................................................7


2.1.1 Identificación del problema..............................................................................................7

2.1.1 Título del problema del problema....................................................................................7

2.1.2 planteamiento del problema............................................................................................7

2.1.2.1 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA......................................................................................................7


2.1.2.2 DESCRIPCIÓN DEL PROBLEMA......................................................................................................7

III. OBJETIVOS............................................................................................................................. 8

3.1 OBJETIVO GENERAL.....................................................................................................................8


3.2 OBJETIVO ESPECIFICO..................................................................................................................8
3.3 JUSTIFICACIÓN............................................................................................................................8

IV. MARCO TEORICO............................................................................................................... 9

4.1 MANTENIMIENTO.......................................................................................................................9
4.2 OBJETIVOS DEL MANTENIMIENTO...................................................................................................9
4.3 TIPOS DE MANTENIMIENTO.........................................................................................................10
4.3.1 Mantenimiento preventivo.............................................................................................11

4.3.2 Plan de mantenimiento..................................................................................................12

4.3.3 Administración del plan..................................................................................................12

4.3.4 Inventario de las instalaciones........................................................................................12

4.3.5 Registro de las instalaciones o equipos..........................................................................12

4.3.6 Programa específico de mantenimiento.........................................................................12

4.3.7 Especificaciones del trabajo............................................................................................13

4.3.8 Programa específico de mantenimiento.........................................................................13

4.3.9 Control del programa.....................................................................................................13

4.3.10 Detección de fallas en el mantenimiento...................................................................13

4.3.11 Análisis de modo y efecto de fallos (AMEF)...............................................................13


4.3.12 Objetivos del AMEF....................................................................................................14

4.3.13 Disponibilidad............................................................................................................15

4.4 TRACTOR SOBRE ORUGA CATERPILLAR D5B...................................................................................16


4.4.1 Partes más importantes del Tractor sobre oruga Caterpillar D5B..................................16

4.5 MANTENIMIENTO PREVENTIVO....................................................................................................19

V. REALIZACIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE LA DIRECCIÓN REGIONAL DE MINISTERIO DE TRASPORTES

Y COMUNICACIONES-PROPUESTAS PARA EL MANTENIMIENTO..........................................................19

5.1 ORGANIGRAMA DEL PERSONAL DE MANTENIMIENTO.......................................................................20

VI. FORMATO DE LA AUDITORIA PARA LA DIRECCIÓN REGIONAL DE TRANSPORTES Y

COMUNICACIONES............................................................................................................................ 21

VII. EVALUACIÓN DE LA AUDITORIA.......................................................................................28

7.1 ORGANIZACIÓN DEL DEPARTAMENTO DE MANTENIMIENTO...............................................................28


7.2 CLIMA LABORAL........................................................................................................................32
7.3 MEDIOS DE SOPORTE TÉCNICO PARA EL MANTENIMIENTO................................................................35
7.4 DESARROLLO DE PLANES DE MANTENIMIENTO................................................................................39
7.5 RELACIÓN ENTRE EL MANTENIMIENTO PROGRAMADO Y EL MANTENIMIENTO CORRECTIVO.....................41
7.6 DESARROLLO DE PROCEDIMIENTOS PARA LA EJECUCIÓN DEL MANTENIMIENTO.....................................44
7.7 GENERACIÓN DE ÓRDENES DE TRABAJO Y HERRAMIENTAS INFORMÁTICAS DE SOPORTE..........................46
7.8 MANEJO DE REPUESTOS PARA MANTENIMIENTO.............................................................................50
7.9 MANEJO DE INDICADORES TÉCNICOS DE MANTENIMIENTO...............................................................53

VIII. ANÁLISIS DEL RESULTADO DE ESTADO DE LA MAQUINA....................................................58

8.1 MOTONIVELADORA-CAT............................................................................................................59
8.2 CAMIÓN VOLQUETE FORD L8000..............................................................................................60
8.3 EXCAVADORA HIDRÁULICA NEUMÁTICA KOMATSU PW210...........................................................61
8.4 RODILLO VIBRATORIO INGERSOLL..............................................................................................62

IX. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS.................................................62

9.1 TÉCNICA DOCUMENTAL..............................................................................................................62


9.2 INSTRUMENTOS DE RECOLECCIÓN DE DATOS..................................................................................63
9.3 PROCEDIMIENTO DE RECOLECCIÓN DE DATOS.................................................................................63
9.3.1 Plan de mantenimiento para el tractor sobre oruga Caterpillar D5B............................63
9.3.2 Disponibilidad de mano de obra calificada....................................................................64

9.3.3 Mantenibilidad...............................................................................................................64

9.3.4 Disponibilidad de repuestos............................................................................................64

9.3.5 Repuestos........................................................................................................................65

9.4 PLAN DE MANTENIMIENTO DEL CARGADOR FRONTAL TRACTOR SOBRE ORUGA CATERPILLAR D5B...........66
9.5 APORTES Y APLICACIONES...........................................................................................................72
9.5.1 Aportes............................................................................................................................72

9.5.2 Aplicaciones....................................................................................................................72

X. CONCLUSIONES.................................................................................................................... 73

XI. RECOMENDACIONES........................................................................................................ 74

XII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS.......................................................................................75

XIII. ANEXOS........................................................................................................................... 76

CONTENIDO DE FIGURAS

Figura 1. concepto de mantenimiento...........................................................................8

Figura 2. Objetivos de mantenimiento..........................................................................9

Figura 3. Tipos de mantenimiento..............................................................................10

Figura 4. Ubicación....................................................................................................18

Figura 5. Organigrama del personal de mantenimiento de la dirección regional de

trasportes y comunicaciones............................................................................................19

Figura 6. motoniveladora CAT-18M3.........................................................................58

Figura 7. Camión volquete FORD L8000..................................................................59

Figura 8. Excavadora hidráulica neumática KOMATSU PW210.............................60

Figura 9. Rodillo vibratorio INGERSOLL................................................................61


I. INTRODUCCIÓN

El proceso de mantenimiento es una actividad que además de reparar las posibles (o

futuras) fallas de los equipos, ayuda a la productividad de los proyectos al mantener en

constante funcionamiento la maquinaria utilizada. Dentro de los distintos tipos de

mantenimiento, se encuentran los preventivos, predictivos, correctivos y programados,

entre otros.

Los talleres y estaciones de apoyo, así como un buen sistema informático de

soporte y un personal calificado, son elementos que apoyan el correcto desarrollo de

los procesos de mantenimiento de maquinarias mineras.

Como en toda empresa el mantenimiento siempre ha de existir pero la diferencia

radica en la forma de aplicación, como es el caso de la Dirección Regional de

transportes y comunicaciones , la cual posee un plan de mantenimiento preventivo

planteado para sus maquinarias en especial el Tractor sobre oruga Caterpillar D5B,

pero no son ejecutados de acuerdo al tiempo programado y este solo funciona con un

mantenimiento al criterio del ingeniero o técnico a cargo pero últimamente la

maquinaria ha presentado fallas internas ocasionando el retraso en el avance de las

obras.Las tareas de mantenimiento de maquinarias y equipos han ido adquiriendo una

importancia cada vez mayor y es que los adelantos tecnológicos que se han

introducido en esas máquinas y equipos han generado, en paralelo y como

consecuencia, la necesidad de contar con servicios cada vez más especializados para

mantenerlos, lo cual ha impulsado la creación de un rubro de empresas dedicadas a

brindar servicios de soportes de esos activos para garantizar su continuidad operativa

mediante el uso de diversos métodos y sistemas. Conozcamos aquí algunas de ellas.


II. PROYECTO DE MANTENIMIENTO

II.1 Problema del proyecto

II.1.1 Identificación del problema

El sistema de mantenimiento preventivo basado en el tiempo, aplicado al Tractor

sobre oruga Caterpillar D5B, asignado a la subgerencia de obras de la Dirección

Regional de transporte y comunicaciones.

II.1.1 Título del problema del problema

Plan de mantenimiento preventivo basado en el tiempo, tractor sobre oruga

Caterpillar D5, asignado a la subgerencia de obras de la dirección regional de

transportes y comunicaciones, huaraz,2018

II.1.2 planteamiento del problema

II.1.2.1 Descripción del problema

 Falta de control en las fallas de los equipos.


 No planeación y programación de los periodos de reparación de los

equipos.
 Carencia de registro de información de los equipos.
 Disposición no inmediata de repuestos.
 Desorganización del recurso humano de mantenimiento.

II.1.2.2 Descripción del problema

¿La implementación de un plan de mantenimiento preventivo en la

Dirección Regional de transporte y comunicaciones, corregirá los defectos

en los procesos de mantenimiento y ayudará al alcance de las metas de

producción planteadas por administración?


III. OBJETIVOS

III.1 Objetivo general

Determinar la influencia de gestión del mantenimiento preventivo en la disponibilidad

del Tractor sobre oruga Caterpillar D5B de la Dirección Regional de transporte y

comunicaciones.

III.2 Objetivo especifico

 Definir el tractor sobre oruga Caterpillar D5B

 Elaborar un diagnóstico preliminar de la gestión actual del mantenimiento para

identificar fortalezas y debilidades respecto a lo sugerido por los fabricantes del tractor

sobre oruga.

 Planificar la elaboración de un plan de mantenimiento preventivo basado en el tiempo

el tractor sobre oruga.

 Organizar al equipo de operación y mantenimiento, para llevar acabo la ejecución del

plan propuesto.

 Ejecutar el plan de mantenimiento preventivo basado en el tiempo para el tractor sobre

oruga.

III.3 Justificación

La razón de esta investigación es porque actualmente la Dirección Regional de

transporte y comunicaciones no tiene conocimiento sobre la influencia del

mantenimiento preventivo en la disponibilidad mecánica, así mismo la información

que manejan de los reportes diarios no son procesados de tal manera que desconocen

sobre su disponibilidad del tractor sobre oruga Caterpillar D5B


IV. MARCO TEORICO

IV.1 Mantenimiento.

Dado que el mantenimiento se define comúnmente como aquellas acciones que

identifican y disminuyen la degradación de un elemento funcional o que restaura las

condiciones de diseño de una maquinaria que ha fallado, según (Souris, 1996) define

el mantenimiento como: “Conjunto de acciones que permiten mantener un equipo o

restablecer un bien (maquinarias, equipos, edificaciones, instalaciones, etc.) en buen

estado de funcionamiento, para así obtener una mayor disponibilidad de dichos

equipos hasta un tiempo finito de vida útil, a un costo global mínimo”. (Souris, 1996)

Figura 1. concepto de mantenimiento

IV.2 Objetivos del mantenimiento.

Sin lugar alguno el mantenimiento conlleva a una gran responsabilidad, la cual se

puede manifestar entre los principales objetivos siguientes: (Souris, 1996)

Optimización de la disponibilidad del equipo productivo.


Disminución de los costos de mantenimiento.
Disminuir la gravedad de las fallas (detenciones inútiles o paradas de máquinas).
Optimización de los recursos humanos y maximización de la vida de la máquina.
Figura 2. Objetivos de mantenimiento

IV.3 Tipos de mantenimiento.

Según (Mosquera, 1995) en su libro tipos de mantenimiento hace referencia que los

diferentes tipos de mantenimiento pueden ser considerados también como políticas de

mantenimiento, siempre que su aplicación sea el resultado de una definición general o

de una política global de las instalaciones; estas son el mantenimiento preventivo,

mantenimiento correctivo y el mantenimiento predictivo.


Figura 3. Tipos de mantenimiento

IV.3.1 Mantenimiento preventivo

Considerado como “mantenimiento planificado”, la cual se refiere a aplicar el

mantenimiento antes de que se presentes las fallas o averías, se efectúa bajo

condiciones controladas sin la existencia de algún error en el sistema. Este tipo de

mantenimiento presenta las siguientes características:

 Se realiza en horas en que no se está produciendo o trabajando la maquinaria.


 Se lleva a cabo con un programa previamente elaborado donde se detalla el

procedimiento a seguir, a fin de tener las herramientas y repuestos necesarios “a la

mano”.
 Cuenta con una fecha programada, aprobado por la directiva de la empresa.
 Está destinado a un área en particular y a ciertos equipos específicamente.
 Permite a la empresa contar con un historial de todos los equipos, además brinda la

posibilidad de actualizar la información técnica de los equipos.


 Permite contar con un presupuesto aprobado por la directiva. (Mosquera, 1995)
IV.3.2 Plan de mantenimiento.

Se define como un conjunto de actividades o trabajos de mantenimiento planeados

y rutinarios. Está integrado por posiciones de mantenimiento, que es el elemento que

asocia a diferentes hojas de ruta con los equipos. (Mosquera, 1995).

IV.3.3 Administración del plan

El primer paso en el desarrollo de un programa de mantenimiento consiste en reunir

una fuerza de trabajo que inicie y ejecute el plan. Se designará a una sola persona

como jefe de la fuerza de trabajo para el cumplimiento exitoso del plan. (Mosquera,

1995)

IV.3.4 Inventario de las instalaciones.

Es una lista de todas las instalaciones o equipos Se deberá elaborar una hoja

de inventario de todo el equipo que muestre la identificación de este, la descripción de

la instalación, su ubicación, tipo y prioridad. (Mosquera, 1995)

IV.3.5 Registro de las instalaciones o equipos.

Es un archivo que contiene los detalles técnicos acerca de los equipos incluidos en

el plan de mantenimiento, contiene información como el número de identificación,

ubicación, fabricante, tipo de equipo, fecha de fabricación, número de serie, velocidad,

etc. (Mosquera, 1995)

IV.3.6 Programa específico de mantenimiento.

Es una lista completa de las tareas de mantenimiento que se van a realizar en la

maquinaria, incluye el nombre y número de identificación del equipo, su ubicación,

número de referencia del programa, tipo de técnicos requeridos para realizar la tarea,
tiempo para cada tarea, herramientas especiales que se necesitan y materiales

necesarios. (Mosquera, 1995)

IV.3.7 Especificaciones del trabajo.

Es un documento que describe el procedimiento para cada tarea, su objetivo es

proporcionar detalladamente cada tarea en el programa de mantenimiento. (Mosquera,

1995)

IV.3.8 Programa específico de mantenimiento.

Es una lista donde se asigna las tareas de mantenimientos a periodos de tiempos

específicos, en esta parte se ejecuta el programa de mantenimiento. (Mosquera, 1995)

IV.3.9 Control del programa

En esta parte se señala cualquier desviación con respecto al programa, si se

observan desviaciones será necesario una acción de control. (Mosquera, 1995)

IV.3.10 Detección de fallas en el mantenimiento.

La detección de fallas en el mantenimiento es una evaluación que se lleva a cabo

para conocer las eventuales fallas que se presente dentro del proceso de

mantenimiento. De este modo, la detección de fallas en el mantenimiento es un

proceso de estimación para identificar las debilidades dentro del mantenimiento, las

cuales entorpezcan el transcurrir normal de las acciones planificadas en el

mantenimiento y que puedan repercutir en el producto. (Mosquera, 1995)

IV.3.11 Análisis de modo y efecto de fallos (AMEF)

Es un método dirigido a lograr el aseguramiento de la Calidad, mediante el análisis

sistemático, contribuye a identificar y prevenir los modos de fallo tanto de un producto


como de un proceso, potenciando una efectiva interacción en los departamentos y el

trabajo en equipo, también reduce los costos operativos. (Mosquera, 1995)

Este método está orientada a maximizar la satisfacción del cliente mediante la

reducción o eliminación de los problemas potenciales o conocidos. (Mosquera, 1995)

IV.3.12 Objetivos del AMEF

Los objetivos principales del AMEF son los siguientes:

 Reconocer y evaluar los modos de fallas potenciales, las causas asociadas con el

diseño y manufactura de un producto, y consecuencias importantes respecto a criterios

como disponibilidad, seguridad, confiabilidad y calidad.

 Determinar los efectos de las fallas potenciales en el desempeño del sistema.

 Identificar las acciones que podrán prevenir, eliminar o reducir la oportunidad de que

ocurra la falla potencial y precisar que cada modo de fallo dispone de los medios de

detección previstos (detectores, ensayos o inspecciones periódicas).

 Analizar la confiabilidad del sistema.

 Documentar el proceso y evidenciar los fallos de modo común. (Mosquera, 1995)

Al conocer los objetivos del Análisis Modal de Fallos y Efectos, durante su

aplicación, los usuarios se pueden enfocar hacia el logro de estos, sin que hayan

desviaciones, de este modo concluir el análisis de una manera exitosa. (Mosquera,

1995) Aunque el método del AMEF generalmente ha sido utilizado por las industrias

automotrices, éste es aplicable para la detección y bloqueo de las causas de fallas

potenciales en productos y procesos de cualquier clase de empresa, ya sea que estos se

encuentren en operación o en fase de proyecto; así como también es aplicable para

sistemas administrativos y de servicios. (Mosquera, 1995)


IV.3.13 Disponibilidad.

Según (Lourival Tavares, 1999) la disponibilidad es la relación entre la diferencia

del número de horas del periodo considerado (horas calendario) con el número de

horas de intervención por el personal de mantenimiento (mantenimiento preventivo

por tiempo o por estado, mantenimiento correctivo y otros servicios) para cada ítem

observado y el número total de horas del periodo considerado. (Lourival Tavares,

1999)

…………………………. (1)

La disponibilidad de un ítem representa el porcentaje del tiempo en que quedó a

disponibilidad del órgano de operación para desempeñar su actividad. (Lourival

Tavares, 1999) El índice de Disponibilidad también es identificado como

"Performance o Desempeño de Equipos" y, para ítems de operación eventual, puede

ser calculado como la relación entre el tiempo total de operación de cada uno y la

suma de este tiempo con el respectivo tiempo total de mantenimiento en el periodo

considerado. (Lourival Tavares, 1999).

………………………… (2)

Este índice también puede ser calculado como la diferencia entre la unidad y la

relación entre las horas de mantenimiento y la suma de esas horas con las de operación

de los equipos. (Lourival Tavares, 1999) Otra expresión muy común, utilizada para el

cálculo de la Disponibilidad de equipos sometidos exclusivamente a la reparación de

fallas es obtenida por la relación entre el Tiempo Medio Entre Falla (TMEF) y su

suma con el Tiempo Medio Para Reparación (TMPR) y los Tiempos Ineficaces del
Mantenimiento (tiempos de preparación para desconexión y nueva conexión y tiempos

de espera que pueden estar contenidos en los tiempos promedios entre fallos y de

reparación). (Lourival Tavares, 1999)

……………………….. (3)

Es posible observar que ésta es la expresión más simple ya que es obtenida a partir

de la relación entre dos otros índices normalmente ya calculados. (Lourival Tavares,

1999)

El índice de Disponibilidad (o Performance) es de gran importancia para la gestión

del mantenimiento, pues a través de éste, puede ser hecho un análisis selectivo de los

equipos, cuyo comportamiento operacional está por debajo de estándares aceptables.

(Lourival Tavares, 1999)

IV.4 Tractor sobre oruga Caterpillar D5B

El principio de funcionamiento consiste en desplazar la tierra o material a mover

mediante una cuchilla u hoja, solidaria con la máquina, que es accionada por el empuje

de esta.

El tractor sobre oruga Caterpillar D5B posee un largo historial de versatilidad,

productividad y valor de reventa únicos en su categoría. Gracias a la calidad excepcional

que demuestra en una amplia variedad de aplicaciones como: acarreo, escarificación,

nivelación de acabado difícil. (Cat-CM20170420, 2016)

IV.4.1 Partes más importantes del Tractor sobre oruga Caterpillar D5B.

a) Bastidor o chasis
En su mayoría, más que todo en equipos modernos el chasis está formado por dos

semichasis unidos por una articulación con doble eje vertical. En el semichasis

delantero con una forma más o menos triangular, donde va anclado todo el equipo de

trabajo, las bases del sistema hidráulico y de las ruedas. El semichasis trasero tiene la

forma de rectangular y debe soportar además del eje y su diferencial (al igual que el

delantero) el peso del motor y de la transmisión, y también generalmente la cabina y

mandos del operador. El chasis está construido de acero de altas resistencias

especialmente diseñadas para soportar de carácter continuado, tanto de torsión como

de flexión. Van unidos mediante dos pasadores de acero endurecido. La distribución de

pesos mantiene en equilibrio a la máquina, la articulación se efectúa mediante la

acción de los vástagos de dos cilindros hidráulicos, uno a cada lado, giros a la

izquierda y derecha con ángulos comprendidos entre 35° a 45°, lo que aumenta los

giros en menos distancias. (Manual: Cargador Frontal - Estructura, Componentes y

Controles de Operación de Maquinaria Pesada, 2017)

b) Transmisión

El sistema de transmisión con que están equipados la mayoría de los cargadores

frontales por los siguientes elementos: Convertidor de par, servo transmisión

planetaria (Caja Power Shif), árbol motriz y juntas universales, diferencial y ejes

delantero y posterior a continuación describiremos en forma breve cada uno de ellos:

(Manual: Cargador Frontal - Estructura, Componentes y Controles de Operación de

Maquinaria Pesada, 2017)

c) Convertidor de par

Es una forma de acoplamiento hidráulica usado para transmitir potencia desde el

motor a una unidad asignada o sea no hay conexión directa entre el motor y la unidad
asignada, además el convertidor de par es un elemento multiplicadora del par, provee

un mando hidráulico y automáticamente aumenta el par producido por el motor. Una

de las ventajas este elemento absorbe bien los golpes y vibraciones en los trenes de

potencia e impide al motor que disminuya su velocidad y pare debido a sobrecarga,

permitiendo de esta manera que el motor siga haciendo funcionar el sistema hidráulico

y también con este sistema no hay necesidad de embrague principal, el cual se ha

eliminado. (Manual: Cargador Frontal - Estructura, Componentes y Controles de

Operación de Maquinaria Pesada, 2017)

d) Servo transmisión.

Es un conjunto conformado por paquetes de juegos planetarios o de contra eje, que

conectados indistintamente representan las marchas y velocidades. El servo

transmisión en los cargadores se llaman también Caja Power Shif. Este sistema de

engranajes planetarios está compuesto por: un eje solar, un eje anular, los satélites

alrededor del solar, servo transmisión de contra eje, es similar al planetario, solo la

diferencia está en que tiene conjuntos de embragues de discos múltiples en los contra

ejes accionados hidráulicamente. (Manual: Cargador Frontal - Estructura,

Componentes y Controles de Operación de Maquinaria Pesada, 2017)

e) cabina.

La cabina va colocando normalmente encima de la articulación y puede formar

parte del SEMICHASIS delantero o posterior. (Manual: Cargador Frontal - Estructura,

Componentes y Controles de Operación de Maquinaria Pesada, 2017).

f) Neumáticos.

En los Cargadores se utiliza este término y no de la cubierta o sea llanta porque

estos elementos de rodamiento están construidos para ser empleados sin cámara, para
ello tiene recubrimiento interior de goma butílica que hace impermeable al aire. Se

estima que entre un 10-20 % de los costos de mantenimiento de un cargador frontal

están relacionados con los neumáticos, por lo que debe prestársele una gran atención.

Los neumáticos para uso de los cargadores deben ser resistentes a cargas,

velocidad, calor y abrasión, así como características de flotación y tracción, todo lo

cual es necesario para el movimiento de tierras y rocas.

IV.5 Mantenimiento preventivo.

Según el autor Francisco Rey Sacristán en su “Manual de Mantenimiento Integral

en la Empresa” el mantenimiento preventivo es la programación de actividades de

cualquier equipo mecánico, ya sea por limpieza o calibración dándose de manera

periódica con la finalidad de asegurar la vida útil asegurando su óptimo

funcionamiento previniendo las fallas que se pueden presentar diariamente; este tipo

de mantenimiento tiene como característica principal la inspección, la detección de

fallas que se presentan inicialmente y corregirlas en el momento oportuno. (Rey

Sacristán, 2001).

V. REALIZACIÓN DEL DIAGNÓSTICO DE LA DIRECCIÓN REGIONAL DE

MINISTERIO DE TRASPORTES Y COMUNICACIONES-PROPUESTAS PARA

EL MANTENIMIENTO
Figura 4. Ubicación

V.1Organigrama del personal de mantenimiento

Figura 5. Organigrama del personal de mantenimiento de la dirección regional de trasportes y


comunicaciones
VI. FORMATO DE LA AUDITORIA PARA LA DIRECCIÓN REGIONAL DE

TRANSPORTES Y COMUNICACIONES
VII. EVALUACIÓN DE LA AUDITORIA

VII.1 Organización del departamento de mantenimiento

PREGUNTA 1.-. ¿El organigrama de mantenimiento garantiza la presencia de


personal de mantenimiento preparado cuado se necesite, de forma mas rapida posible?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 2.. ¿Hay personal que pueda considerarse "imprescindible" cuya


ausencia afecta a la actividad normal del area de mantenimiento?

SI 100%
NO 0
TO 100%
TAL

PREGUNTA 3.¿El organigrama garantiza que habra personal disponible para


realizar mantenimiento, el mantenimiento programado, incluso en el caso de un
aumento del mantenimiento correctivo?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 4.¿El numero de horas extraordinarios que se genera en el area de


mantenimiento es habitualmente superior al maximo legal autorizado?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 5.¿La cualificacion previa que se exige al personal del area de

mantenimiento es la adecuada?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 6. ¿Se realiza una formacion inicial efectiva cuando se incorpora un nuevo

trabajador al area de mantenimiento?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 7. ¿Hay un plan de formacion para el personal de mantenimiento?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 8. ¿Este plan de formacion hace que los conocimientos en el


mantenimiento de la central mejoren?

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 9. ¿El plan de formacion hace que los conocimientos en otras areas
de la central (operaciones, seguridad, medioambiente, admiinistracion, etc. )

SI 1
00
%
NO 0
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 10. ¿El personal de mantenimiento mecanico puede realizar tareas


electricas o de instrumentacion sencillas?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 11. ¿El personal de mantenimiento mecanico puede realizar tareas


electricas o de instrumentacion especializada?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 12. ¿El personal de mantenimiento electrico puede realizar tareas


mecanicas sencillas?.

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 13. ¿El personal de mantenimiento electrico puede realizar tareas


mecanicas especializadas?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 14. ¿El personal de mantenimiento esta capacitado para trabajar en


otras areas (operaciones, seguridad, control quimico, etc.)?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 15. ¿Se respeta la duracion de los descansos?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%
PREGUNTA 16. ¿Se respeta la duracion de los descansos?
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 17. ¿La media de tiempos muertos o no productivos es la


adecuada?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 18. ¿Los tiempos de intervencion se ajustan a la duracion


teorica estimable en que podrian realizarse los trabajos?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

VII.2 Clima laboral

PREGUNTA 19. ¿El personal de mantenimiento se siente reconocido en


su trabajo?

SI 0%
NO 100%

32
TOTAL 100%

PREGUNTA 20. ¿El personal de mantenimiento siente que la empresa se


preocupa de sus necesidades para poder realizar un buen trabajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 21. ¿El personal de mantenimiento considera que tiene


proyección profesional dentro de la empresa?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 22. ¿El personal de mantenimiento se siente satisfecho con su


horario?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

33
PREGUNTA 23. ¿El personal de mantenimiento se siente bien retribuido?.

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 24. ¿El personal de mantenimiento está comprometido con


los objetivos de la empresa?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 25. ¿El personal de mantenimiento tiene un buen concepto


de sus mandos?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 26. ¿El personal de mantenimiento considera que el ambiente del


área de operación es agradable?

SI 1
00
%
34
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 27. ¿El nivel de absentismo entre el personal de mantenimiento


es bajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 28. ¿El nivel de rotación entre el personal de mantenimiento es


bajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

VII.3 Medios de soporte técnico para el mantenimiento

PREGUNTA 29. ¿Mantenimiento dispone de los medios de


comunicación interna que se necesitan?
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
35
%

PREGUNTA 30. ¿Mantenimiento dispone de los medios de


comunicación con el exterior que se necesitan?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 31. ¿Se dispone de los medios de transporte que se


necesitan?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 32. ¿Se dispone de los medios de elevación que se


necesitan (carretillas elevadoras, carretillas manuales, polipastos, puentes
grúa, diferenciales, etc.)

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 33. ¿Las herramientas mecánicas se corresponden con lo


36
que se necesita?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 34. ¿Las herramientas eléctricas se corresponden con lo que


se necesita?
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 35. ¿Las herramientas para el mantenimiento de la


instrumentación se corresponden con lo que se necesita?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1

37
TAL 00
%

PREGUNTA 36. ¿las herramientas para el mantenimiento predictivo se


corresponden con lo que se necesita?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 37. ¿las herramientas de taller se corresponden con lo que


se necesita?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 38. ¿los equipos de medida están calibrados?

38
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 39. ¿existe un inventario de herramientas?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 40. ¿se comprueba periódicamente el inventario de


herramientas?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 41. ¿el taller está situado en el lugar apropiado?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

39
PREGUNTA 42. ¿está limpio y ordenado su interior?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

VII.4 Desarrollo de planes de mantenimiento

PREGUNTA 43. ¿existe un plan de mantenimiento que afecte a todas las


áreas y equipos significativos de la planta?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 44. ¿hay una programación de las tareas que incluye el plan
de mantenimiento (está claro quién y cuándo se realiza cada tarea)?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

40
PREGUNTA 45. ¿la programación de las tareas de mantenimiento se
cumple?
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 46. ¿el plan de mantenimiento respeta las instrucciones de


los fabricantes?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 47. ¿se han analizado los fallos críticos de la planta?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

41
PREGUNTA 48. ¿el plan está orientado e evitar esos fallos críticos de la
planta y/o a reducir sus consecuencias?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 49. ¿el plan de mantenimiento se realiza de forma efectiva


y eficiente?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

VII.5 Relación entre el mantenimiento programado y el

mantenimiento correctivo

PREGUNTA 50. ¿la proporción entre horas/ hombre dedicadas a


mantenimiento programado y mantenimiento correctivo no programado es
la adecuada?

SI 1

42
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 51. ¿el número de averías repetitivas es bajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 52. ¿el tiempo medio de resolución de una avería es bajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 53. ¿hay un sistema claro de asignación de prioridades?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

43
PREGUNTA 54. ¿este sistema se utiliza correctamente?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 55. ¿el número de averías con el máximo nivel de prioridad


(o averías urgentes) es bajo?

SI 0%
NO 100%

TOTAL 100%

PREGUNTA 56. ¿el número de averías de pendientes de reparación es


bajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 57. ¿la razón por la que las averías están pendientes está
44
justificada?
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 58. ¿se realiza un análisis de los fallos que afectan a los
resultados de la planta?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 59. ¿las conclusiones de estos análisis de llevan a la


práctica?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

VII.6 Desarrollo de procedimientos para la ejecución del

mantenimiento

PREGUNTA 60. ¿todas las tareas habituales de mantenimiento están


recogidas en procedimiento?

45
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 61. ¿los procedimientos son claros y perfectamente entendibles?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 62. ¿los procedimientos contienen toda la información que se necesita


para realizar cada tarea?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 63. ¿el personal de mantenimiento recibe formación en


estos procedimientos, especialmente cuando se produce cambios?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

46
PREGUNTA 64. ¿el proceso de implantación de un nuevo procedimiento
es el adecuado?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 65. ¿Cuándo el personal de mantenimiento realiza una tarea


utiliza el procedimiento aprobado?
SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 66. ¿los procedimientos de mantenimiento se actualizan


periódicamente?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

47
VII.7 Generación de órdenes de trabajo y herramientas

informáticas de soporte

PREGUNTA 67. ¿todos los trabajos que se realizan se reflejan en una


orden de trabajo?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 68. ¿el formato de esta orden de trabajo es adecuado?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 69. ¿los operarios complementan correctamente estas


órdenes?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

48
PREGUNTA 70. ¿las ordenes de trabajo se introducen en el sistema informático?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 71. ¿el sistema informático de mantenimiento resulta adecuado?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 72. ¿El sistema informático supone una carga burocrático


importante?

SI 0%
NO 100%
TOTAL 100%

PREGUNTA 73. ¿El sistema informático aporta una información útil?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 74. ¿El sistema informático aporta una información fiable?

SI 1

49
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 75. ¿Los mandos de mantenimiento consultan


habitualmente la información contenida en el sistema?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 76. ¿Los operarios de mantenimiento consultan


habitualmente la información contenida en el sistema?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 77. ¿Se emite un informe periodico que analiza la


evolución del departamento de mantenimiento?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 78. ¿El informe aporta una información útil para la toma de

50
decisiones?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

VII.8 Manejo de repuestos para mantenimiento

PREGUNTA 79. ¿Se ha elaborado una lista de repuesto mínimo que debe
permanecer en stock?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 80. ¿Los criterios empleados para elaborar esa lista son válidos?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

51
PREGUNTA 81. ¿Se comprueba periódicamente que se dispone de ese
stock?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 82. ¿La lista de stock mínimo se actualiza y mejora


periódicamente?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 83. ¿Se realiza periódicamente inventarios de repuesto?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 84. ¿Los movimientos de almacen se registran en el sistema

52
informático?¿está limpio y ordenado su interior?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 85. ¿Coincide lo que se cree que se tiene (según los


inventarios y el sistema informático) con lo que se tiene realmente?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 86. ¿El almacén está limpio y ordenado?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 87. ¿El almacen está situado en el lugar adecuado?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 88. ¿Es fácil localizar culaquier pieza?

53
SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 89. ¿Las condiciones de almacenamiento son correctas?¿el


taller está situado en el lugar apropiado?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 90. ¿ Se realizan comprobaciones del material cuando se


recibe?¿está limpio y ordenado su interior?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

VII.9 Manejo de indicadores técnicos de mantenimiento

PREGUNTA 91. ¿ La disponibilidad media de los equipos significativos


es la adecuada?

SI 1
54
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 92. ¿La disponibilidad media de la planta es la adecuada?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 93. ¿La evolución de la disponibilidad es positiva (está


aumentando la disponibilidad?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 94. ¿El tiempo medio entre fallos en equipos significativos


es el adecuado?

SI 100%
NO 0%
55
TOTAL 100%

PREGUNTA 95. ¿La evolución del tiempo medio entre fallos en equipos
significativos es positiva?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 96. ¿El número de O.T. de emergencia es bajo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 97. ¿El número de O.T. de emergencia está descendiendo?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%
56
PREGUNTA 98. ¿El tiempo medio de reparación en equipos significativos es
bajo?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 99. ¿El tiempo medio de reparación en equipos


significativos está descendiendo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 100. ¿el número de averías repetitivas es bajo?

SI 1
57
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 101. ¿El número de averias repetivas está descendiendo?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 102. ¿El número de horas/hombre invertidas en


mantenimiento es el adecuado?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

PREGUNTA 103. ¿El número de horas/hombre invertidas en


mantenimiento está descendiendo?

SI 1
00
%
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 104. ¿El gasto en repuestos es el adecuado?

SI 1
00
%
58
NO 0
%
TO 1
TAL 00
%

PREGUNTA 105. ¿El gasto en repuestos está descendiendo?

SI 100%
NO 0%
TOTAL 100%

VIII. ANÁLISIS DEL RESULTADO DE ESTADO DE LA MAQUINA

Después de llevar a cabo las respectivas verificaciones de la maquinaria

existente en La dirección regional de transportes y comunicaciones, se pudo

establecer el porcentaje de la maquinaria que se encuentra operando en la

actualidad, así como también de aquellas que por algún motivo están sin

operar.

29%
EN MANTENIMIENTO
15%
56% NO FUNCIONA
FUNCIONANDO

59
A continuación, se presentan cada una de las maquinas:

VIII.1 Motoniveladora-CAT

60
Figura 6. motoniveladora CAT-18M3

Características:

 CAPACIDAD: 10 m3
 BATERÍA: 12 voltios
 4 cilindros

VIII.2 Camión volquete FORD L8000

Figura 7. Camión volquete FORD L8000

Características:

POTENCIA DE MOTOR: 135 hp

6 cilindros lineales

Turbo compresor

61
Compresora de aire

VIII.3 Excavadora Hidráulica neumática KOMATSU PW210

Figura 8. Excavadora hidráulica neumática KOMATSU PW210

Características:

No tiene transmisión

No tiene caja de cambio

Tiene tornamesa giratoria

Lampón de 0.9 a 1 m3

62
VIII.4 Rodillo vibratorio INGERSOLL

Figura 9. Rodillo vibratorio INGERSOLL

Características:

Motor de 4 cilindros

Mantenimiento cada 150 horas

63
IX. TECNICAS E INSTRUMENTOS DE RECOLECCION DE DATOS

IX.1 Técnica documental.

La técnica documental nos permite la recopilación de evidencias para

demostrar las hipótesis de investigación. Está formada por documentos de

diferente tipo: revistas, memorias, actas, registros, datos e información

estadísticos y cualquier documento de instituciones y empresas que registran

datos de su funcionamiento. (Espinoza Montes, 2014, pág. 107).

IX.2 Instrumentos de recolección de datos.

Se utilizó los reportes diarios que realiza el personal encargado para dicha

tarea para después llevarlo en un registro en Excel así determinar la

disponibilidad con la que cuenta el equipo.

IX.3 Procedimiento de recolección de datos.

La Dirección Regional de transportes y comunicaciones posee información

en libretas de control del tractor sobre oruga Caterpillar D5B el cual serán

proporcionadas mediante copias para luego almacenarlo en una hoja

electrónica para su análisis, el procedimiento fue el siguiente:

1. Hojas de registro (libretas de control) de 6 meses proporcionados por el

ingeniero del área de mantenimiento.


2. Almacenamiento de los datos proporcionados en hojas electrónicas (Excel),

proporcionadas en el Anexo Nº 02

64
IX.3.1 Plan de mantenimiento para el tractor sobre oruga

Caterpillar D5B.

Un plan de mantenimiento preventivo provee una guía detallada de cada

tipo de equipo, en este caso el tractor sobre oruga Caterpillar D5B,

descomponiendo la máquina entera en sus diversos sistemas y componentes, es

decir, que debe contar con una gama de manuales o catálogos para poderlo

realizar.

Los registros de la maquinaria deben llevarse fielmente. En todo plan de

mantenimiento, debe de producirse un registro consecutivo de todo el trabajo

mecánico y de servicio hecho en una máquina o equipo. Estos deben ser fáciles

de llevar, fáciles de leer, y que puedan estar siempre disponibles y al día. Para

poder realizar el análisis de la disponibilidad con el cual se espera probar si

influye o no el plan de mantenimiento preventivo se trabajó con los siguientes

indicadores.

 Disponibilidad de mano de obra calificada.

 Mantenibilidad.

 Disponibilidad de repuestos.

IX.3.2 Disponibilidad de mano de obra calificada.

Equivale a los profesionales que intervienen al equipo como técnicos,

ingenieros, capacitados para evaluar al equipo.

 Bu: Bueno: 5%. Existen profesionales capacitados.

 Re: Regular: 4%. Existen profesionales mas no es suficiente.

 De: Deficiente: 2.5%. No existen profesionales capacitados.

65
IX.3.3 Mantenibilidad.

Es la facilidad con la que un equipo puede ser objeto de una actividad de

mantenimiento, tomando en cuenta el tiempo en ejecutarlo.

 Al: Alta: 15%. Fácil de reparar.

 Me: Media: 10%. Los trabajos de reparación son moderados.

 Ba: Baja: 5%. Difícil de reparar.

IX.3.4 Disponibilidad de repuestos.

Se toma en cuenta tanto la facilidad de adquisición como la existencia de

repuestos en el almacén.

 Al: Alta: 10%. Los repuestos se encuentran en almacén.

 Me: Media: 7,5%. Los repuestos existen dentro de la región.

 Ba: Baja: 5%. Los repuestos son difíciles de encontrar.

IX.3.5 Repuestos.

Es importante llevar un control de repuestos para así poder determinar

cuántos de ellos se tienen en stock, esto es muy importante dado que va a

influir en el tiempo que se realizará el mantenimiento preventivo ya que

depende mucho del tiempo que los repuestos estén disponibles para su cambio.

Al no tener en stock de un repuesto esto implica que el cargador frontal este

más tiempo parado por ello a veces es mejor que siga funcionando con los

filtros a veces ya deteriorados teniendo así un mantenimiento no adecuado y

una disponibilidad muy baja.

66
IX.4 Plan de mantenimiento del Cargador frontal tractor sobre oruga

Caterpillar D5B.

El principio de funcionamiento consiste en desplazar la tierra o material a mover

mediante una cuchilla u hoja, solidaria con la máquina, que es accionada por el empuje

de esta.

El tractor sobre oruga Caterpillar D5B posee un largo historial de versatilidad,

productividad y valor de reventa únicos en su categoría. Gracias a la calidad

excepcional que demuestra en una amplia variedad de aplicaciones como: acarreo,

escarificación, nivelación de acabado difícil. (Cat-CM20170420, 2016)

Escarificación (Fig. 02):


Acción de profundizar una
herramienta verticalmente y
someterla a tracción.

Acarreo (Fig.01): Acción


de trasladar material de
un punto a otro
Figura 10:

67
IX.5 Aportes y aplicaciones

IX.5.1 Aportes.

Para poder realizar una evaluación a los indicadores del mantenimiento preventivo

tales como la disponibilidad de mano de obra calificada, disponibilidad de repuestos y

la mantenibilidad, las categorías de cada indicador como son bueno, malo, deficiente

se representa numéricamente jerarquizado en función al impacto que pueda generar en

el indicador, de esta manera se puede llevar un mejor control de cómo se está

realizando el mantenimiento preventivo de acuerdo a ello realizar cambios tanto en el

programa y en los recursos humanos involucrados.

IX.5.2 Aplicaciones

Este método de evaluación que representa numéricamente los indicadores del

mantenimiento preventivo se puede aplicar tanto en instituciones públicas que cuentan

con equipamientos, así como también en empresas privadas para llevar un mejor

control a su programa de mantenimiento preventivo que desarrollan y saber su

influencia con su disponibilidad mecánica.

 el equipo descartando las posibles fallas tanto en el sistema hidráulico y en el lampón

que son los sistemas críticos.

68
X. CONCLUSIONES

 El inventario actualizado de la maquinaria pesada de la empresa se

constituye en la base fundamental para la implementación de un plan de

mantenimiento ya que por medio de este documento se tiene un acceso

rápido a características propias de cada máquina como: tipo de máquina,

modelo, códigos, etc.


 La ficha de inspección rutinaria de la maquinaria consta de ítems que

conducen a la revisión rápida de los diferentes elementos y sistemas de la

máquina, ya que de esta forma se podría identificar el inicio de una avería

menor que con el pasar del tiempo se podría convertir en una avería mayor

o grave, así como también, permitirá llevar el control diario de las horas de

trabajo de cada máquina de esta forma programar los diferentes tipos de

mantenimiento a desarrollar.
 Las fichas técnicas de las maquinas permiten tener acceso a las

características técnicas como: tipo de motor, cilindraje, etc., que son

importantes tener en cuenta en el momento de ejecutar cualquier actividad

de mantenimiento.
 El departamento de mecanizado es una propuesta positiva, ya que al

realizarse los procesos de reparación y fabricación de piezas para las

maquinas en el propio taller de la empresa permite disminuir los tiempos

muertos en las reparaciones, así como también reducir los costos de

mantenimiento.

69
XI. RECOMENDACIONES

 Realizar la respectiva señalización de las áreas de trabajo para poder

identificar los lugares por donde puede transitar el personal sin

correr riesgo alguno de sufrir accidentes laborales.


 Impartir cursos de capacitación al personal de mantenimiento para

lograr mantener un alto nivel técnico de conocimiento y cumplir a

cabalidad con las actividades de una manera eficiente.


 Establecer una distribución del personal apropiada de acuerdo a la

actividad de mantenimiento que se vaya a realizar, con el fin de

evitar el conglomerado excesivo del personal.


 Mantener una buena comunicación entre el departamento de

mantenimiento y el de mina para coordinar las diferentes actividades

de mantenimiento sin afectar la producción de la empresa.


 Identificar a cada una de las maquinas asignando códigos, con el fin

de llevar un control más exacto sin dar lugar a equivocaciones en de

máquinas similares características.


 Capacitar a los operarios, con el objetivo de conservar el buen estado

y obtener el máximo rendimiento de la maquinaria.


 Asignar el presupuesto necesario para la adquisición de los

diferentes repuestos y accesorios que son empleados en las tareas de

mantenimiento.
 Ejecutar el programa de mantenimiento propuesto, para llevar un

control adecuado de cada una de las maquinas, obteniendo el

máximo rendimiento de las mismas.

XII. REFERENCIAS BIBLIOGRAFÍCAS

Espinoza Montes, C. A. (2014). Metodología de investigación tecnológica.

Huancayo: IMÁGEN GRÁFICA SAC.

70
Gamarra Villacorta, F. (2009). Mejora del sistema de mantenimiento de la

maquinaria en una empresa constructora. Lima: UNI.

Henandez Sampieri, R., Fernandez Collado, C., & Baptista Lucio, P. (2010).

Metodologia de la investigacion. Mexico: McGRAW HILL.

Hernández Cruz, V. (2010). Plan de mantenimiento preventivo para la

maquinaria Pesada en funcionamiento de la zona vial no. Mexico.

71
XIII. ANEXOS

72
73
74