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RESUMEN

El presente informe trata sobre la práctica realizada en el laboratorio de

procesamiento de minerales de la escuela de ingeniería metalúrgica, facultad de

ingeniería-universidad nacional de Trujillo,

Los trabajos realizados durante el laboratorio fueron análisis granulométricos

de un mineral, molienda, además tuvimos la oportunidad de manipular todo el

equipo del laboratorio de la planta piloto de lixiviación para analizar oro mediante

el proceso CIP.

Finalmente describiremos los equipos presentes y usados en la práctica, así

como los trabajos encomendados.

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ÍNDICE
Capítulo I

1. Generalidades …………………………………………………………………..3
1.1. Antecedentes
1.2. Localización de la planta
1.3. Sector al que pertenece
1.4. Áreas de la planta piloto

Capitulo II

1. Descripción de las operaciones de proceso……………………………………..4


1.1.Chancado
1.2. Molienda
2. Equipos usados en laboratorio para análisis y
Pruebas metalúrgicas…………………………………………………………...5
3. Metalurgia del oro
4. Lixiviación y cianuracion……………………………………………………….6
5. Métodos de recuperación……………………………………………………….8
5.1. Precipitación con carbón activado
5.2. Cementación de oro con zinc

Capitulo III

1. Trabajos encomendados……………………………………………………….11
1.1.Orden y limpieza de la planta piloto y ambientes
del laboratorio
1.2. Calcular las capacidades de la planta piloto
del circuito de lixiviación
1.3. Operación de la planta piloto de lixiviación de
oro en tanques con carbón activado. ………………….……………….….12

Capitulo IV
1. Cálculos del proceso…………………………………………………………...16
2. Anexo

Capitulo v

1. Conclusiones
2. Recomendaciones
3. Referencias bibliográficas

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CAPITULO I

1. Generalidades

1.1. Antecedentes:

La planta piloto de procesamiento de minerales comienza sus operaciones en 1983;


contando con chancadora, molino de bolas, celdas de flotación y una mesa gravimétrica.
Posteriormente se comenzaron trabajos de instalaciones eléctricas y agua, además se
continuó con la adquisición de equipos.
Se realizaban tratamiento de minerales, mediante el método de flotación,
gravimetría, y posteriormente se desarrolló la cianuración en vat y en tanques agitadores;
implementándose últimamente el tratamiento de adsorción y desorción con carbón
activado. Debido al impulso que toma el país en cuanto a minería se comenzó a ofrecer el
servicio de análisis de minerales.

1.2. Localización de planta:


La planta piloto de procesamiento de minerales se ubica en el pabellón de Ingeniería
Metalúrgica – Facultad de Ingeniería – Universidad Nacional de Trujillo.

1.3. Sector al que pertenece:


La planta pertenece al sector producción minero – metalúrgico.

1.4. Áreas de la planta piloto:

 Área de chancado  Área de flotación


 Área de molienda  Área de refinación
 Área de tamizado  Área de pesado de
 Área de Almacén, pesado y refinado
reactivos  Área de cianuración
 Área de pruebas  Área de desorción de oro
metalúrgicas de carbón activado
 Área de fundición y
copelación

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CAPITULO II

1. Descripción de las Operaciones del proceso:

Preparar un mineral consiste en las operaciones de reducción de tamaño mediante


chancado y molienda, seguido por separación de partículas (tamizado y clasificación), esto
para liberar el metal valioso de la ganga.

1.1. Chancado:

Esta es la primera etapa de la operación de reducción, y consta en aplicar fuerzas


mecánicas para fragmentar las rocas. Está a veces se divide en dos fases o más,
dependiendo de las necesidades y se relaciona con la maquinaria que se emplea.

1.1.1 Chancado primario:

Es empleado para fracturar materiales gruesos directo de la mina, su reducción es


hasta menos de 8 pulg a 6 pulg de producto.

Para esta operación de emplean chancadoras de mandíbula.

1.1.2 Chancado secundario:

Siguiendo con la etapa de reducción, el producto del chancado primario entra a este
proceso para reducirlo a fragmentos de tamaño menor a 6 pulg, este proceso le antecede a
la molienda.

1.2. Molienda:

Esta operación de efectúa en molinos rotatorios que usan bolas para realizar la
reducción de tamaño final, estos están forrados internamente con materiales resistentes al
desgaste, cargados hasta un 50% de su volumen con bolas de acero.

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Posteriormente se alimenta con mineral fresco y agua si es molienda húmeda, como
consecuencia de este giro las bolas ascienden y caen sobre el mineral chancado, mediante
esfuerzos de impacto y cizalle.

La molienda se puede efectuar por los siguientes mecanismos:

 Impacto y compresión aplicada normalmente a la superficie de la partícula.

 Cizalle debido a las fuerzas oblicuas de corte.

 Abrasión debido a las fuerzas que actúan paralelas a la superficie

2. Equipos usados en la practica realizada en el laboratorio:

 Chancadora

 Faja transportadora

 Molino de bolas de laboratorio

 Clasificador

 Balanza digital de 100kg

 Tanques de cianuracion

 Tanque acondicionador

3. Metalurgia del oro:

El oro es un elemento con poca reactividad y no se combina fácilmente con otros


compuestos ni elementos, se presenta libre o asociado a minerales como óxidos y sulfuros.
Su densidad es de 19,3 g/cm3. Sin embargo en la naturaleza tiene una densidad de 15 g/cm3;
es un metal de baja dureza, maleabilidad alta y resiste a la oxidación y al ataque de los
ácidos.

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4. Lixiviación y Cianuración:

La cianuración es un proceso que se aplica al tratamiento de las menas de oro, desde


hace muchos años.

Se basa en que el oro nativo, plata o distintas aleaciones entre estos, son solubles en
soluciones cianuradas alcalinas diluidas, regidas por la siguiente ecuación:

ECUACIÓN DE ELSNER:

4 Au + 8 CNNa + O2 + 2 H2O → 4 (CN)2 Na Au + 4 NAOH

Las principales variantes de lixiviación son:

I Lixiviación por agitación:

La mena molida a tamaños menores a las 150 mallas (aproximadamente tamaños


menores a los 105 micrones), es agitada con solución cianurada por tiempos que van desde
las 6 hasta las 72 horas. La concentración de la solución cianurada está en el rango de 200 a
800 ppm (partes por millón equivale a gr de cianuro por metro cubico de solución).

El pH debe ser alto, entre 10 y 11, para evitar la pérdida de cianuro por hidrólisis
(generación de gas cianhídrico, CNH, altamente venenoso) y para neutralizar los
componentes ácidos de la mena.

Para evitarlo anterior se usa cal, para mantener el pH alcalino. Se adiciona lo


necesario para mantener la concentración de Oca libre en la solución por encima 100 gr/m3.

La velocidad de disolución del oro nativo depende entre otros factores, del tamaño
de la partícula, grado de liberación, contenido de plata.

Es la práctica común, remover el oro grueso (partículas de tamaño mayores a 150


mallas o 0,105 mm), tanto como sea posible, mediante concentración gravitacional antes de
la cianuración, de manera de evitar la segregación y perdida del mismo en varias partes del
circuito.

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Es de suma importancia, aparte de determinar la naturaleza de los minerales de oro,
poder identificar la mineralogía de la ganga, ya que esta puede determinar la efectividad o
no de la cianuración. Esto porque algunos minerales de la ganga pueden reaccionar con el
cianuro o con él oxígeno, restando de esa manera la presencia de reactivos necesarios para
llevar adelante la solubilización del oro.

Se realizan ensayos a escala laboratorio, con el objeto de determinar las condiciones


óptimas para el tratamiento económico y eficiente de la mena.

Las variables a determinar son las siguientes:

 Consumo de cianuro por tonelada de mineral tratado.


 Consumo de cal por tonelada de mineral tratado.
 Optimo grado de molienda.
 Tiempo de contacto, ya sea en la lixiviación por agitación como en la lixiviación
por percolación.
 Concentración más conveniente del cianuro en la solución.
 Dilución más adecuada de la pulpa.
I Lixiviación por percolación Lixiviación en pilas:

La cianuración en pilas es un método que ya sé está aplicando con regularidad en


varios yacimientos a nivel mundial, para procesar minerales de oro y plata de baja ley, se
aplica también en yacimientos del tipo hidrotermal en la zona oxidada, es decir vetas de alta
pero de volumen pequeño, generalmente explotados por la pequeña minería.

La cianuración en pilas es una lixiviación por percolación del mineral acopiado


sobre una superficie preparada para colectar las soluciones

Este método es bastante antiguo y se lo utilizaba para lixiviar minerales de cobre y


uranio. Si bien este método fue concebido para explotar grandes depósitos de oro de baja
ley, se lo usa también para depósitos de pequeño volumen y de alta ley, debido a sus bajos
costos de capital y operación.

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Su flexibilidad operativa permite abarcar tratamientos que pueden durar semanas,
meses y hasta años dependiendo del tamaño del mineral con que sé este trabajando.

El mineral fracturado se coloca sobre un piso impermeable formando una pila de


una cierta altura sobre la que se esparce una solución de cianuro diluida, la que percola a
través del lecho disolviendo los metales preciosos finamente diseminados en la mena.

La solución enriquecida de oro y plata se colecta sobre el piso impermeable,


dispuesto en forma ligeramente inclinada que hace que fluya hacia la pileta de
almacenamiento, desde ahí se alimenta el circuito de recuperación.

5. Métodos de recuperación

5.1. Precipitación con Carbón activado

Los carbones activados se utilizan por su estructura granular, los que tienen una
gran superficie especifica, las que permiten un alto grado de adsorción del oro y la plata,
desde las soluciones cianuradas ricas a la superficie de estos carbones. A nivel industrial el
método de adsorción por carbón activado es él más usado.

El carbón activado se fabrica a partir de la corteza del coco debido a su dureza lo


que lo hace más resistente a la abrasión y la rotura, adema su capacidad de adsorción es
mayor que otros carbones activados fabricados a partir de otros materiales.

En estas operaciones se hacen pasar las soluciones que percolan de las pilas de
lixiviación, por 5 o 6 columnas, las que en su interior contienen el carbón activado.

Las columnas en contacto con las soluciones cianuradas son periódicamente rotadas
para tener un mayor aprovechamiento de la capacidad de adsorción del carbón.

La alimentación de las columnas se hace en contracorriente las que mantienen las


partículas de carbón en suspensión evitando que el lecho se compacte

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La cantidad de oro que puede cargar un carbón activado depende de la cantidad de
cianuro libre que haya en la solución, las impurezas y del pH de la solución, como así
también del tiempo de contacto o dicho de otra forma del flujo de alimentación.

La primera columna que se contacta con la solución es retirada periódicamente y


rotadas las restantes, agregándose al final una nueva columna con carbón descargado.

El oro adsorbido sobre el carbón activado es extraído del mismo, mediante una
solución alcalina de sulfato de sodio o bien una solución cianurada en caliente.

El oro que contendrá esta última solución cianurada, se puede recuperar mediante
electrólisis y luego purificarlo (refinado).

Al carbón descargado, se le realiza un proceso de reactivación, el que consiste en


eliminar los carbonatos y sílice presente, mediante el lavado con solución de ácido nítrico
diluido en caliente y soda cáustica, para luego someterlo a una etapa de reactivación en un
horno elevando su temperatura entre los 600 Cº y los 650 Cº, durante treinta minutos en una
atmósfera pobre en oxígeno, a fin de eliminar las materias orgánicas contaminantes sin
producir una combustión.

5.2. Cementación de oro con Zinc

También llamado Método Merrill – Crowe, es otro de los métodos de recuperación usados,
el proceso que se realiza es el siguiente:

1. A la solución enriquecida en oro que proviene de la percolación en las pilas de


lixiviación, se la filtra

2. A esta solución se le extrae él oxígeno disuelto, mediante una columna de


desoxigenación, (vacío).

3. A esta solución filtrada y desoxigenada se la pone en contacto con el polvo de zinc.

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4. Por un proceso redox, el Zn pasa a la solución oxidándose, entregando electrones que son
captados por los átomos de oro que se encuentran en estado de catión con una carga
positiva (Au+), el que se reduce sobre la partícula de Zn.

5. Se recupera mediante filtrado todas las partículas de Zn, las que tienen el oro depositado
en su superficie. A este se lo llama precipitado de Zn.

6. Luego se lo funde y se obtiene un bullón, lo que no es otra cosa que una aleación de Oro,
Plata, Cobre y Zinc.

7. A este bullón se lo pasa a una etapa de refinación para obtener el oro 24 kilates, que es
oro sellado.

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CAPITULO III

1. Trabajos Realizados

Los trabajos encomendados en el desarrollo la práctica del laboratorio de procesamiento de


minerales fueron diversos e importantes, estas permitieron poner en práctica lo que
aprendimos teóricamente.

A la vez describiendo los procedimientos con los materiales y equipos utilizados para la
realización de los mismos explicando detalladamente.

1.1. Orden y limpieza de la planta piloto y ambientes del laboratorio

Se realizó una limpieza de los ambiente continuamente durante la práctica, así mismo se
realizó un mantenimiento de los equipos. Para esto se usó el equipo de protección adecuado
para la realización de dicho trabajo, tales como: guantes gafas, mandiles, respirador,
taponeras, zapatos de acero, entro otros.

1.2. Calcular la Capacidad de la planta piloto del circuito de lixiviación

Se Determinó la capacidad del circuito de lixiviación, además de Calcular lacantidad de


mineral para los equipos del laboratorio de procesamientos de minerales de Ing.
Metalúrgica- UNT.

CIRCUITO DE LIXIVIACION:

Equipo e instrumentos Capacidad


Tolva de finos 277Kg
Faja transportadora 1.8Kg/min
Molino de bolas 27Kg (solidos), 15min
Relavara 3.43m3
TK acondicionador 0.17783 m3
TK1 y TK2 0.26688m3
Tanque Grande 1m3

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1.3. Operación de la planta piloto-lixiviación de oro en tanque con carbón activado

 Objetivos
 Determinar la recuperación de oro con carbón activado.
 Aprender el proceso CIP.

 Equipos Y Materiales
 Balanza mercy
 malla35.
 Vaso pírex.
 Reactivos para lixiviación.

 Procedimiento

 Acondicionamiento del mineral:

1. Se pesó una cantidad de 500 kg de mineral

2. En un balde se reguló el pH, a un kilogramo de mineral se le agregó un litro de

agua, se le midió el pH inicial (el cual fue pH=7) y se reguló hasta conseguir un

pH final de 11 agregándole un gramo de cal por kilogramo de mineral.

 Arranque de la planta:

3. Se agregó el mineral a la tolva.

4. Cada 10 minutos se va agregando 43.7 gramos de cal en la faja transportadora con

el objetivo de que el mineral llegue a un pH de 11.

5. La pulpa pasó por el circuito, por el molino, clarificador helicoidal, los tanques y

por último la pulpa es bombeada hacia el tanque pachuca.

6. En el tanque grande se reguló el pH a 11 con 750 gramos de cal.

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7. Se le agregó 125 gramos de NaCN y se dejó agitar por 36 horas.

8. Al cabo de las 36 horas de agitación en el tanque Pachuca se tomó el gasto de

NaCN el cual fue total.

9. Se agregó 125 gramos de NaCN y luego se fueron haciendo los controles diarios

por 3 días.

10. Al cabo de 3 días se agregó el carbón.

 Descarga del tanque pachuca:

11. Se empezó la descarga y se pasó por una malla 35 para retener el carbón.

12. La pulpa se bombeó hacia la relavera.

13. Al relave se le agregó floculante al 1% para disminuir la concentración de NaCN

que desembocó en la canaleta.

 Analisis Del Carbón

14. El carbón retenido en la malla se puso a secar.

15. Una vez seco el carbón, se quita las impurezas,

16. Se pesó 10.0185 gramos de carbón.

17. Se quitó la humedad del carbón en una cocina, con un peso final de 9.6948

gramos.

18. Se llevó a calcinar el carbón.

19. Se agrega 90 gramos de flux.

20. Se somete a fundición, copelación (para la copelación, se utilizó un encuarte en el

rango de 0.1 y 0.2 gramos) y refinación para sacar la ley.

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 Análsis Del Relave

21. De diferentes puntos de la relavera se sacó muestras para su análisis.

22. Se secó y se pesó 20.02 gramos y 100 gramos de flux.

23. Se somete a fundición, copelación (para la copelación, se utilizó un encuarte en el

rango de 0.01 y 0.02 gramos) y refinación para sacar la ley.

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ANEXOS Y CALCULOS:

Parámetros técnicos

Peso del mineral: 300Kg Densidad relativa: 2.34 Ley de cabeza: 7.2 g/TM

F NaCN: 500ppm Densidad aparente: 1.63g/ cm3

Hora de arranque de la planta piloto: 1:05pm

MOLINO DE BOLAS

 CANTIDAD DE CARGA EN EL MOLINO (BOLAS DE ACERO)

MOLINO DE BOLAS
Diámetro(cm) Peso de cada bola(Kg) #Bolas Peso total(Kg)
3.5 0.25 455 113.75
5 0.6 57 40.2
5.5 0.75 11 8.25
Peso total 162.2

Molino de bolas:

Espesor: 2.5 cm aprox.

Diámetro interno: 55cm

Longitud interna: 57cm

Diámetro externo: 61.43cm

Longitud externa: 63cm

Volumen: 186720.27cm3

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 CALCULOS DE PULPAS Y 80%PASANTE A MALLA #200

INLET
UNDER

OVER

PARA EL INLET:

Densidad de pulpa: 1.52Kg/L %X: 61

Ms=(1.52Kg/L)*1L*0.61= 927.2g

Mretenido: 591g

%pasante= (927.2g-591g)/927.2g= 36.24%

PARA EL UNDER:

Densidad de pulpa: 1.75Kg/L %X: 76

Ms=(1.75Kg/L)*1L*0.76= 1330g

Mretenido: 1300g

%pasante= (1330g-1300g)/1330g= 2.3%

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PARA EL OVER:

Densidad de pulpa: 1.3Kg/L %X: 40

Ms=(1.3Kg/L)*1L*0.4= 520g

Mretenido: 226g

%pasante= (520g-226g)/520g= 56.5%

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Tanque Nº1 y Nº2 :

%𝑺𝒐𝒍𝒊𝒅𝒐𝒔 = 23%

Capacidad Tk 1 Y Tk 2= 266.88L

PH= 7

Solución De NaCN= 500ppm

Densidad de pulpa= 1.15 kg/lt

Gasto AgNO3= 0.5ml

Volumen Titulado= 10ml

Calculando:

%𝑵𝒂𝑪𝑵 = 𝑭 × 𝒈𝒂𝒔𝒕𝒐 𝒅𝒆 𝑨𝒈𝑵𝑶𝟑(𝒎𝒍)

Fuerza NaCN= 0.5*250=150ppm

Reposición= (500-375) ppm= 375ppm

Ms=Densidad de pulpa * % solidos * volumen de tanque

Ms=1.15kg/lt * 23/100 * 266.88lt

Ms=70.59kg

Mpulpa= 1.15kg/lt * 266.88lt= 306.82kg

Mliq= 306.82 kg – 70.59kg = 236.23lt de Agua

Calculo de la reposicion de NaCN= 375mg/lt * 236.23 lt * 10^-3 = 88.58gr NaCN

Se debe agregar 88.58gr NaCN y 225gr de Cal

CAPITULO V

CONCLUSIONES

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 Aprendimos a manipular la planta piloto para determinar la recuperación de oro con
carbón activado.
 Con las prácticas se logró reforzar los conocimientos teóricos adquiridos durante mi
formación académica.
 Se logró obtener conocimientos básicos de las diversas operaciones y procesos
aplicados a la carrera de metalúrgica a la vez la manipulación y dominio de los
diferentes equipos.
 Se logró calcular las capacidades del circuito lixiviación.
 Se determinó el % de recuperación del oro, el consumo de NaCN, NaOH EN LA
prueba.
 se determinó por vía seca, las leyes de oro y plata para minerales tipo oxido y
sulfuro.
RECOMENDACIONES

 tener cuidado al momento de manipular los reactivos ya que son nocivos para la
salud.
 Usar EPP (respiradores, guantes, guardapolvos, zapatos de acero, lentes,
taponeras).
 Se recomienda trabajar orden y limpieza en todas las áreas del laboratorio de
procesamiento de minerales de la UNT.
 En el área de fundición se debe de instalar una campaña para la extracción de
gases como plomo al momento de copelar.

REFERENCIAS BIBLIOGRAFICAS:

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(Monografía).2002
 http://www.monografias.com/trabajos-pdf5/informe-procesamiemto-
minerales/informe- procesamiemto-minerales.shtml
 (25 de mayo del 2017)
 López. Valderrama “concentración gravimétrica centrifuga de oro y plata. Su
implementación en el circuito de molienda de minera el pilon”. (Tesis). 1999
 http://www.metso.com/miningandconstruction/mct_service.nsf/WebWID/W
TB- 120118-22576-3D956/$File/166.pdf
 (25 de mayo del 2017)
 L. Valderrama (2012) Caracterización de minerales pesados en arenas desérticas,
Departamento de Metalurgia, Universidad de Atacama, Copiapó, Chile. Sociedad
Atacama Desert Minerals S. A.
 Reyes López, Iván (1993). Metalurgia del oro y control ambiental, Universidad
Nacional de Trujillo, Facultad de Ingeniería, Escuela de Ingeniería Metalúrgica.
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cianuradas, Universidad Nacional de Trujillo, Facultad de Ingeniería, Escuela de
Ingeniería Metalúrgica.
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Ingeniería, Escuela de Ingeniería Metalúrgica y Civil.
 Juan G. Zegarra Wuest (2007) Diseño de procesos para tratamiento de minerales
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Processing S.R.L. La Paz – Bolivia.
 Roberto Carlos Coila Ramírez (2012) Leaching of tailings oxidized copper and gold
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Tacna Facultad de Ingenieria, Escuela de Ingeniería metalúrgica, Av Miraflores s/n.

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