INFORME Nº1 ELABORACION DE PELLETS

LAURA DANELA CUERVO LANCHEROS

JESIKA JULIETH SIACHOQUE SUAREZ

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGNIERIA
ESCUELA INGENIERIA METALURGICA
SIDERURGIA
TUNJA
2019
 INFORME Nº1 ELABORACION DE PELLETST

LAURA DANELA CUERVO LANCHEROS

JESIKA JULIETH SIACHOQUE SUAREZ

PRESENTADO A: INGENIERO ALEJANDRO MUÑOZ ZAPATA

UNIVERSIDAD PEDAGOGICA Y TECNOLOGICA DE COLOMBIA

FACULTAD DE INGNIERIA
ESCUELA INGENIERIA METALURGICA
SIDERURGIA
TUNJA
2019
 TABLA DE CONTENIDO

INTRODUCCION ..................................................................................................... 6

1. OBJETIVOS...................................................................................................... 7

1.1 OBJETIVO general ..................................................................................... 7

1.2 objetivos especificos ................................................................................... 7

1. ALCANCES Y LIMITACIONES ......................................................................... 8

2. MATERIALES y EQUIPOS ............................................................................... 8

3. marco teorico .................................................................................................... 9

4. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO ........................................................... 12

5. resultados y analisis ........................................................................................ 3

6. Cuestionario...................................................................................................... 8

7. CONCLUSIONES ........................................................................................... 13

8. BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 14
 INTRODUCCION

La siderurgia es la técnica por medio de la cual se utiliza el mineral de hierro para

obtener Hierro metálico; el Hierro se encuentra presente en la naturaleza en forma
de óxidos, hidróxidos, carbonatos, silicatos y sulfuros, los más utilizados por la
siderurgia son los óxidos, hidróxidos y carbonatos. Para poder obtener el Hierro
metálico, existen dos materiales una por vía directa e indirecta, para lo cual en
cada uno se utilizan diferentes hornos y combustibles. Hay que tener en cuenta
que de los minerales de Hierro se deben obtener el Hierro metálico por medio de
la peletizaciòn del mineral, los cuales deben cumplir con ciertas características
para que el proceso se efectué correctamente.

En esta práctica de laboratorio elaboramos pellets de dos minerales de Hierro:

Hematita (óxido de Hierro) y Siderita (carbonato de Hierro) por medio del Disco
peletizador y la adición de aglomerantes para luego realizar la reducción de estos
y obtener el hierro esponja.

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 1. OBJETIVOS

1.1 OBJETIVO GENERAL

1.1.1 obtener pellets a partir de diferentes minerales de Hierro como Hematita y
Siderita, utilizando la maquina peletizadora y la adición de aglomerantes.

1.2 OBJETIVOS ESPECIFICOS

1.2.1 Conocer el funcionamiento de la maquina peletizadora.
1.2.2 Reconocer las variables que pueden favorecer o desfavorecer la formación
de los pellets.
1.2.3. Obtener pellets con granulometría y características adecuadas

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 1. ALCANCES Y LIMITACIONES

El procedimiento experimental para esta práctica de laboratorio está basado en

principios teóricos aprendidos y consultados con anterioridad. Sin embargo existen
factores que pueden alterar los resultados del desarrollo de la práctica, como por
ejemplo la mala preparación mecánica del mineral desde un inicio, hasta no contar
con un ángulo de inclinación apropiado para la elaboración de los pellets.
Es importante destacar que la cantidad y viscosidad del aglomerante varió con
cada mineral, puesto que se excedió en la aplicación del mismo, ignorando así la
parte teórica con la que se debió preparar el mineral para obtener un pellet
adecuado para la reducción.

2. MATERIALES Y EQUIPOS

2.1 Mineral de hierro (Hematita).

2.2 Mineral de hierro (Siderita)
2.3 Tamices malla 100.
2.4Trituradora.
2.5 pulverizadora
2.6 Disco peletizador.
2.6 Solución de melaza.
2.7 Bentonita
2.7 tamices malla 200
.2.7 balanza

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 3. MARCO TEORICO

4.1 HEMATITA (Fe2O3): La hematita está constituida en gran parte por óxido
férrico. Es pesada y relativamente dura. Según investigadores, tiene 70% de hierro
en su composición y además es muy abundante. De ella proviene la mayor
cantidad de hierro en la corteza terrestre.
Es un material bastante duro, inclusive supera al hierro en dureza, pero es poco
resistente. Su fragilidad la sitúa en un 5-6 en la escala de Mohs. Posee una
densidad de 5.26 gr/cc1.

4.2 SIDERITA (FeCO3): La siderita o carbonato de hierro, es un mineral

compuesto por un 62,01% de óxido de hierro y 37,99% de óxido de carbono.
Puede contener manganeso. En ocasiones presenta impurezas, rastros de cobre,
zinc, calcio o magnesio. Se le haya asociado a la calcita, cuarzo, pirita y
calcopirita. Es un mineral pesado, abundante y de importancia económica, por su
uso en la industria como mena de hierro2.

4.3 BENTONITA: La bentonita es un tipo de arcilla que tiene varios usos

industriales y profesionales. Según el punto de vista se puede definir tanto como
un material natural que mezclado con agua se convierte en una pasta plástica,
este sería el caso de un ceramista. Por otra parte desde la visión industrial, es un
grupo de minerales industriales con diferentes características mineralógicas y
genéticas, con una gran variedad de aplicaciones y propiedades tecnológicas.
Los usos industriales de la bentonita son numerosos y dependen de
su comportamiento y propiedades físico-químicas, más concretamente a su
capacidad de hinchamiento en agua:

Bentonita altamente hinchable - Bentonita sódica

Bentonita poco hinchable - Bentonita cálcica

1 https://www.rocasyminerales.net/hematita/

9
Bentonita moderadamente hinchable – Intermedias3

4.4 PELETIZADO: La peletización es un proceso que consiste en la aglomeración

del mineral finamente molido o un concentrado por la adición de aglomerantes
como el caso de la bentonita y determinada cantidad de agua para darle forma de
partículas esféricas (Pellas verdes) las cuales son endurecidas por cocción en
hornos rotatorios.
La peletización tiene gran aplicación en el caso de materiales en forma de
partículas muy finas. Es frecuente exigir que la granulometría de la materia prima
sean inferiores a 0.200mm y que el 70% sea inferior a 0.075mm, ya que con
partículas de mayores tamaños, se obtiene pellas defectuosas.

Como se indicó, la peletización se caracteriza porque el mineral fino se aglomera

en forma de bolitas con un cierto grado de humedad, y luego, en otra segunda
operación, esas bolitas crudas (“en verdes”) se endurecen por cocción en hornos
apropiados. Estas esferas que se obtienen en el proceso de peletización se
conocen como PELLAS, y se podría decir que son partículas producidas por
aglomerados finos de mineral de hierro concentrado, con características químicas
y físicas bien definidas, que después de la cocción se le denomina pella.
Para que la peletización sea correcta, es necesario regular con precisión la
humedad a un 10 % aproximadamente y añadir al mineral 1 % de bentonita,
aproximadamente, para favorecer la aglomeración en forma de bolitas 2.

4.5 PELETIZADORA DE DISCO: Esta máquina está diseñada para convertir los
minerales molidos o relaves secos en bolillas, como agregado en dicho proceso se
usa mineral fino mezclado con aglomerante (bentonita y melaza) que gracias a la
inclinación de su disco y la revolución adecuada forma pellets.

2 file:///C:/Users/USUARIO/Downloads/Metalurgia_ferrosa_final.pdf

10
4.6 REDUCCIÓN DIRECTA: Un componente importante en la producción del
acero es el hierro esponja. Este se obtiene en la planta de reducción directa a
partir de la reducción del mineral de hierro que llega en forma de "pellets" o como
calibrado. Se le denomina "hierro esponja" porque al extraerle el oxígeno al
mineral de hierro se obtiene un producto metálico poroso y relativamente liviano.
La materia prima para la obtención del hierro esponja es el mineral de hierro
(óxido de hierro). Este, al igual que el carbón y la dolomita, se almacenan en silos
antes de ingresar a los hornos. En los hornos rotatorios se reduce el mineral de
hierro, liberándolo del oxígeno gracias a la acción del carbón, para así transformar
la mayor proporción del hierro a su estado metálico y utilizarlo en el horno eléctrico
como carga metálica en la fabricación del acero, con la ventaja de obtener un
producto con menor cantidad de residuales y mejores propiedades.

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 4. PROCEDIMIENTO METODOLOGICO

3.1 HEMATITA Y SIDERITA

3.1.1 Preparación mecánica

3.1.1.2 Se trituro el mineral de hierro (hematita) con ayuda de la trituradora de
mandíbula, en el caso de la Siderita de pulverizo ya que la trituradora se
encontraba dañada.

Figura 1 pulverizadora para Siderita

Fuente: autores

3.1.1.3 Se tamizo el mineral con tamiz malla 100 hasta obtener 1 Kg de mineral
respectivamente cada grupo.

12
 a) b)
Imgen 2 tamices con mineral a) Siderita b) hematita
Fuente: autores

3.1.2 Preparación Mineral junto con aglomerante y Melaza

3.1.2.1 Posteriormente a la Hematita se le agregaron el 5% de Aglomerante
(Bentonita) por kilógramo de mineral, como se utilizaron 2 Kg el total de
aglomerante fue 100 gramos de bentonita. Para la Siderita también se utilizaron 2
Kg de mineral, para el cual se utilizaron el 5% de Aglomerante (Bentonita) 200
gramos por los dos Kg.

Figura 3 Mineral junto a Bentonita

Fuente: autores

13
3.1.2.2 se preparó una mezcla de agua con melaza con un porcentaje aproximado
del 10% obteniendo un total de 3000 ml de melaza para la Hematita, para la
Siderita se utilizaron 400 ml, se prepararon muchas debido a que se terminaba y
todo el mineral no había sido humedecido.

Figura 4. Preparación de Melaza

Fuente: autores

3.1.3 elaboración de pellets en Disco Peletizador.

3.1.3.1 se verifico la correcta limpieza del Disco peletizador, como se encontraba
con residuos, se efectuó una limpieza con estropajos y uno poco de agua.

14
 Figura 5 Disco Peletizador limpio
Fuente: autores

3.1.3.2 para la hematita se tuvo en cuenta el Angulo de inclinación en la que se

encontraba el Disco para el caso de la hematita se utilizó un Angulo aproximado
de 45 º que estaba marcado en la máquina y en el caso de la siderita también,
esto permite que los pellets se formen ya que una inclinación mayor no se
formarían.

Figura 6 ángulo Disco peletizador

Fuente: autores

15
3.1.3.3 Ajustada y limpia la máquina, se procedió a encenderse, los 2 Kg de
mineral se iban agregando despacio y al mismo tiempo por medio de un spray se
iba agregando la melaza rociada, esto se realizó por casi 45 minutos para
finalmente obtener los pellets de hematita y siderita.

Figura 7. Preparación de pellets

Fuente: autores

3.1.3.4 Los pellets luego fueron tamizados para separar los gruesos de los finos y
pesarlos

Figura 8 separaciones de gruesos y finos

Fuente: autores

16
3.13.5 finalmente los pellets se llevaron a una estufa por 6 horas para su secado y
volverlos a pesar.

a) b)

Figura 9 a) gruesos Siderita secos b) gruesos Hematita secos

Fuente: autores

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 5. RESULTADOS Y ANALISIS

5. 1 DATOS OBTENIDOS HEMATITA

Figura 10 pellets gruesos hematita

Fuente: autores

Mineral: 2000 gramos.

Bentonita: 100 gramos
Melaza: 300 ml
Total: 2100+ melaza

MINERAL MOJADO
Pellets Granos gruesos: 1259 gramos
Pellets Granos finos: 1013 gramos
Total: 2272 gramos
MINERAL SECO
Pellets Granos gruesos secos: 1145,1 gramos
Pellets Granos finos: 1006,2 gramos
Total: 2151,3 gramos

Haciendo un balance para la hematita, podemos decir que hubo un porcentaje de

humedad después que el mineral se seco, en este caso fue de 120, 7 gramos que
se varió, este corresponde a la adición del agua con la melaza, pero sin embargo
el mineral también trae una humedad intrínseca, por lo general el mineral después
de preparación mecánica debe realizársele un secado pero en nuestro caso no se
hizo, la variación de estos porcentajes dan cercanos al total que se tenía al
comienzo del proceso: gramos totales iniciales 2100 + melaza, gramos finales
totales: 2151,3

5.2 DATOS OBETIDOS SIDERITA:

Figura 11 pellets secos Siderita

Fuente: autores

Mineral: 1800 gramos.

Bentonita: 200 gramos
Melaza: 400 ml
Total: 2000+ melaza

MINERAL MOJADO
Pellets Granos gruesos secos: 876 gramos
Pellets Granos finos: 897,8 gramos
Total: 1773,8 gramos

MINERAL SECO
Pellets Granos gruesos secos: 761,8 gramos
Pellets Granos finos: 849,4 gramos
Total: 1611,2 gramos

En el caso de la siderita hubo unos cambios, ya que inicialmente se tenía 2000

gramos+ melaza, cuando se pesaron los pellets recién elaborados se pesaron
obteniéndose 1773,8 gramos, desde acá se evidencian unas perdidas, tal vez fue
error de nosotros ya que solo pesamos como tal los pellets y pues también había
material que no se había peletizado que correspondería a lo que le hace falta
para tener más de los 2000 gramos iniciales, respecto a la humedad se ve la
diferencia en pesos después de secado disminuyendo en 162,6 gramos. En estos
pellets si hubo muchas pérdidas casi 400 gramos se perdieron con el peso final al
inicial.

También se tomó la velocidad del disco peletizador, que correspondió a: 18

vueltas por minuto, haciendo la correspondiente conversión se tiene una velocidad
angular de 1,884 rad/ s la cual es una adecuada velocidad angular que se tiene en
este Disco Peletizador para la fabricación de pellets de mineral de Hierro.

El Angulo que se utilizó en el Disco peletizador para la Hematita: 45°

El Angulo que se utilizó en el Disco peletizador para la Siderita: 45°
El Angulo del Disco también influencia en el tamaño de los pellets, en nuestro
caso utilizamos estos ángulos para el mineral de Hierro pero también en literatura
se encontró que los ángulos de estas máquinas van de 45º a 70º casi
aproximadamente a 45 se colocó en el laboratorio y estuvo tuvo que influir en la
formación de nuestros pellets.
Los pellets que se realizaron tanto de Hematita como de Siderita se realizan en el
Disco peletizador en el cual se deben tener en cuenta característica como el
ángulo que es opcional así como la velocidad de rotación, como se mencionó
antes se utilizó una velocidad de 17,99 rpm esto pasando los radianes /s . La
correcta elaboración de los pellets depende de estas características mencionadas
sino también del correcto funcionamiento del Disco Peletizador el cual tiene unas
rasquetas el cual desprende de la superficie el mineral que quede pegado a ella,
así mismo el punto de alimentación del mineral como del spray ya que estos
tienen influencia en el tamaño y la estructura de las bolas, es así que el tamaño
de la gota del spray interfiere en el tamaño de los pellets [2].

Como se puede evidenciar tanto en los pellets de Hematita figura 10 como de

Siderita figura 11 se ve que solo algunos tienen la forma definida que se debería
ser entre 8 y 18 mm de diámetro, la mayoría no tienen la forma de bola, esto
debido al ángulo del disco así como la forma se espacia el spray y considerando
los porcentajes de Bentonita (10% por kilogramo) y Melaza (10%).

La Hematita Fe2O3 (óxido de Hierro) con una densidad: 5,27 g/cm3 de color rojizo
con propiedades magnéticas y con un contenido alto de hierro aproximadamente
70%, diferente a la Siderita FeCO3, (carbonato de hierro) con una densidad baja
3,96 g/cm3, color pardo oscuro y porcentajes de 62,01% de óxido de hierro y
37,99% de óxido de carbono, al compararla con la Hematita tiene menos
contenido de hierro y es menos magnética además de contener bajas cantidades
de fosforo y azufre, por lo cual es utilizado también en la reducción del hierro, pero
la más utilizada es la Hematita debido a su máximo contenido de Hierro

Se evidencia la diferencia de los pellets entre Hematita y Siderita, los de Hematita

son más grandes y compactos pueden llegar a formar la bola esto, en
comparación a los de Siderita que fueron más pequeños, la textura después de
secados los pellets es de ser suaves, después de secados se ven que los pellets
tienen una buena resistencia mas no se pudo medir ya que para esto se requería
de la maquina universal.
 6. CUESTIONARIO

6.1 DESCRIBA EL ASPECTO DE LOS PELLES OBTENIDOS CON LOS DOS

MINERALES (FORMA, SUPERFICIE, COLOR, TEXTURA).

6.1 HEMATITA:
6.1.1 Forma: Como se evidencia en la figura 10 la forma en algunos es redonda,
en otras en ovalada y en otros tipo lenteja, lo cual evidencia que no hay una
uniformidad en los pellets que se elaboraron.

:
Figura 10 pellets hematira secos
Fuente: autores

6.1.2 Superficie: después de estar secados los pellets se pudieron tocar,

evidenciándose que la mayoría tienen una superficie lisa y otros con
imperfecciones por lo general en pellets que su forma no era uniforme sino
ovalada.
6.1.3 Color: la Hematita es de color rojizo, al agregarle el aglomerante y durante
el proceso de la elaboración de los pellets la solución de melaza hizo que el color
de esta fuera un oscura como se ve en la figura 10

6.1.4 Textura: se tocaron los pellets elaborados encontrándose que eran suaves la
mayoría u otros un poco rugosos.

6.2 SIDERITA

Figura 11. Pellets Siderita

6.2.1 Forma: Los pellets más grandes ovalados, efecto lenteja, y algunos
pequeños si eran redondos.

6.2.2 Superficie: la mayoría lisos y otros con algunas imperfecciones los de forma
ovalada.

6.2.3 Color: como se evidencia en la figura x el color es un pardo muy oscuro ya

que este era oscuro pero con la adición de la melaza aún más.

6.2.4 Textura: son mucho más suaves que los de Hematita debido a su baja
densidad
6.2 INDIQUE LAS PROPIEDADES DE LOS PELLETS (DENSIDAD,
RESISTENCIA, PROPIEDADES MAGNÉTICAS).

MINERAL DENSIDAD RESISTENCIA PROPIEDADES

MAGNTICAS
HEMATITA 4, 2 g/cm3 No se realizó por Es magnético en
acceso al equipo un alto grado
SIDERITA 3, 7 a 3,9 g/cm3 No se realizó por Es muy poco
acceso al equipo magnética

6.3 CALCULE EL GRADO DE METALIZACIÓN ALCANZADO.

El horno Linder es un reactor tipo experimental que permite procesar cantidades
pequeñas de mineral. El pellet se somete a calentamiento hasta la temperatura de
reducción, sin llegar a la fusión, y se mantiene durante un tiempo de residencia
específico, hasta alcanzar su máxima metalización.
Los compuestos asociados a compuestos ferrosos se incrementan en forma
significativa con relación a las mezclas, debido a las adiciones de bentonita
empleada como aglomerante y a la caliza para aumentar la resistencia de los
pellets. Esto trae un efecto en los cambios en los índices de basicidad de los
pellets reducidos, que posteriormente definen ciertos comportamientos de la
escoria en el proceso de fusión3. El porcentaje del grado de metalización se
determina mediante la siguiente relación:

3 http://revistas.ustatunja.edu.co/index.php/ingeniomagno/article/download/1166/1130
En nuestro caso no se pudo hallar el grado de metalización ya que no se ha
realzado la reducción y así poder calcularla.

6.4 CUÁLES SON LOS PRINCIPALES PROCESOS DE REDUCCIÓN

DIRECTA. (INDICAR Y EXPLICAR).

6.4.1 Proceso HyL: Es un sistema de reducción directa del hierro patentado por la
empresa mexicana Hojalata y Lámina S.A. (Hylsa) en 1957, del cual se obtiene
como producto final fierro esponja o hierro esponja (en inglés: fire sponging),
nombres con los que también se conoce a este procedimiento de reducción.
El proceso consiste en reducir químicamente la cantidad de oxígeno del hierro, lo
que se consigue mezclándolo con hidrógeno (H) y monóxido de carbono (CO) a
800° C. Tanto el hidrógeno, como el monóxido de carbono, sustraen el oxígeno del
hierro, es decir, se oxidan, y forman H2O y CO2. Durante el proceso, el óxido de
hierro Fe2 O3 se convierte en Fe3 O4, después en FeO y al terminar el proceso
en el 25 elemento Fe. El hierro reducido (o fierro esponja) es poroso, carece de
impurezas y resulta fácil de manejar en el proceso de fabricación de acero.

6.4.2 MIDREX: Es un proceso de reducción directa de acero. Con una producción

en el año 2012, este proceso representa un 60% de reducción de la producción de
mineral de hierro del mundo.
El proceso Midrex se basa en el principio de un reactor de flujo de pistón operativo
contra la corriente. Es por lo tanto cerca del principio de alto horno: el reactor de
realizar la reducción del mineral de hierro se puede considera realmente un horno
desprovisto del crisol. El gas reductor se produce por craqueo de una mezcla de
gas natural y gas oxidado desde el eje de reducción. Este agrietamiento se lleva a
cabo en una unidad separada, llamado un "reformador", que consiste en tubos
calentados por una porción del gas del reactor. Las reacciones se llevan a cabo a
alta temperatura, se compone de una termólisis inyectado compuestos, para
obtener un gas rico en monóxido de carbono e hidrógeno gas:

CH4+CO2→2CO+H2
CH4 + H2O → CO + 3 H2

Una unidad de recuperación de calor asegura un buen rendimiento térmico en

absoluto. Esto es esencial para limitar el consumo de gas natural
 7. CONCLUSIONES

 Para obtener una buena peletización del material, es importante conocer el

funcionamiento de la maquina peletizadora.

 La preparación mecánica del material garantiza un desarrollo adecuado de

prácticas de laboratorio como esta, es importante que el mineral fino se
compacte de buena manera con los aglomerantes y con los aditivos para
obtener buenos pellets

 El ángulo de inclinación de la maquina peletizadora, influye en el tamaño y

la forma de los pellets, así como la velocidad angular con la que gira esta,
el roció de spray la melaza.

 Se obtuvieron pellets de los respectivos minerales, para posteriormente

hacer la reducción y poder obtener el grado de metalización.
 8. BIBLIOGRAFIA

[1]. Forero. Álvaro Reducción Directa de minerales de hierro. Trabajo año sabático.
Universidad Pedagógica y Tecnológica de Colombia. Facultad de ingeniería.
Escuela de metalurgia. Tunja, 1994.

[2] Rodríguez Serafín, FABRICACIONDE NODULIZADOSCONADITIVOS

AGLOMERANTES DE UN SUPERCONCENTRADO MAGNETITICO DE
MINERAL DE HIERRO, universidad coputense de Madrid [en línea] disponible en:
https://eprints.ucm.es/2049/1/T17581.pdf. 1992 MADRID [CONSULTADO EL 25
DE MAYO DE 2019]