UNIVERSIDAD TÉCNICA DE ORURO

FACULTAD NACIONAL DE INGENIERÍA

INGENIERÍA QUÍMICA

AMPLIACIÓN DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA CRUDA

PARA LA PLANTA “SACABA SOFTDRINKS”, PERTENECIENTE A LA
CERVECERIA BOLIVIANA NACIONAL S.A.

Perfil de Proyecto de Grado

Autor: Alvaro Ernesto Medinaceli Martínez

Tutor: Ing. Genny Claure Alvarez

Cochabamba – Bolivia
Noviembre de 2018
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INDICE

1. INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES DEL PROYECTO .................. 2

2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN ................. 3

3. OBJETIVOS ................................................................................................... 4
3.1. Objetivo General ............................................................................................................ 4
3.2. Objetivos Específicos ...................................................................................................... 4
4. JUSTIFICACIÓN .......................................................................................... 5

5. MARCO TEÓRICO ...................................................................................... 6

5.1. Calidad del agua ............................................................................................................. 6
5.2. Parámetros de control del agua ..................................................................................... 7
5.2.1. Alcalinidad ................................................................................................................ 9
5.2.2. Cloro ....................................................................................................................... 10
5.2.3. Dureza ..................................................................................................................... 11
- Dureza carbonática o temporal ......................................................................... 11
- Dureza no carbonática o permanente ................................................................ 12
5.2.4. Efectos de la alcalinidad y dureza en las bebidas .................................................. 12
5.3. Tratamiento mínimo y elección del tipo de tratamiento de agua .............................. 13
5.4. Tratamiento de coagulación convencional con cal ..................................................... 16
5.4.1. Principio de funcionamiento del reactor ................................................................ 17
1) Tanque de mezcla / Zona de reacción .................................................................. 18
2) Cámara de floculación ........................................................................................ 19
3) Zona de asentamiento .......................................................................................... 20
4) Recirculación de lodos ........................................................................................ 21
5) Descarga de lodos ............................................................................................... 21
6) Recolección de agua tratada ............................................................................... 22

6. PROPUESTA METODOLÓGICA ............................................................ 23

6.1. Flujograma organizativo .............................................................................................. 23
6.2. Descripción de actividades ........................................................................................... 26
7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES ...................................................... 28

8. REQUERIMIENTOS Y COSTOS ............................................................. 29

BIBLIOGRAFIA ............................................................................................... 30
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AMPLIACIÓN DEL SISTEMA DE TRATAMIENTO DE AGUA CRUDA

PARA LA PLANTA “SACABA SOFTDRINKS”, PERTENECIENTE A LA
CERVECERIA BOLIVIANA NACIONAL S.A.

1. INTRODUCCIÓN Y ANTECEDENTES DEL PROYECTO

La planta “Pepsi Soft Drinks Sacaba” es una empresa dedicada a la elaboración de bebidas
gaseosas. La planta fue fundada el año 1985 en la ciudad de Cochabamba con la denominación
de gaseosas “Oriental S.A.” a la cabeza del Sr. Rafael Mendoza Castellón. El año 1997 la planta
pasa a la administración de la Corporación CERVE SUR S.A. del Perú, que adquiere las
acciones mayoritarias de la empresa y cambiando la razón social a “Corporación Boliviana de
Bebidas S.A.” (C.B.B. S.A.); en el año 2001 se presenta otro cambio de timón, siendo la
empresa multinacional SAB que pasa a ser la administradora de la misma y renombrando a la
empresa como “Bebidas y Aguas Gaseosas de Occidente S.R.L.” (ByAGO S.R.L.); finalmente
la planta y los derechos de la franquicia Pepsi en Bolivia pasan a ser adquiridos por la
Cervecería Boliviana Nacional S.A. (C.B.N. S.A.) el año 2009.
Actualmente la Cervecería Boliviana Nacional S.A. cuenta con 8 Plantas de producción: 5
cerveceras, 2 de gaseosas y una planta de producción de latas de aluminio en las ciudades de
La Paz, El Alto, Santa Cruz, Cochabamba, Oruro y Tarija. Es la Empresa número uno en el
mercado en todo el País, además de ser reconocida como la empresa líder en Responsabilidad
Social Empresarial.
El rubro de la planta embotelladora de gaseosas Sacaba SD, establecida en la ciudad de
Cochabamba y actualmente dependiente de la C.B.N., es la producción de bebidas carbonatadas
sin contenido alcohólico, entre los principales productos envasados se encuentran las bebidas
de la franquicia mundial Pepsico: Pepsi y Seven Up.
Para producir las bebidas previamente mencionadas, es necesario que todas las plantas
productoras cuenten, necesariamente, con una fuente confiable y duradera de la principal
materia prima requerida que es el agua. En el caso de la planta Sacaba SD la fuente de agua a
utilizar son pozos perforados comprendidos en el terreno de ubicación de planta, actualmente
se tienen 4 pozos concluidos, de los cuales sólo 2 se encuentran activos y brindando agua para
tratamiento y posterior producción de las bebidas; un quinto pozo se encuentra en etapa de
excavación y se espera su disponibilidad para el año 2019. La corriente de alimentación de
agua para estos pozos son ríos subterráneos, los pozos cuentan con un entubado que permite el
bombeo de agua de los mismos a un tanque cisterna en el cual se procede al primer proceso de
desinfección con hipoclorito de calcio, antes de pasar al proceso de tratamiento de agua en
planta.
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En la planta rigen los estándares de tratamiento de agua solicitados por P.B.I. (Pepsico
Beverage International), los cuales deben cumplirse obligatoriamente para mantener el derecho
de producción de la franquicia en el país y mantener la calidad de las bebidas producto
mundialmente conocidas como Pepsi y Seven Up, nombrando las más representativas a nivel
global.
La planta dispone actualmente de un sistema de tratamiento convencional con cal hidratada,
el tratamiento consiste en realizar una previa cloración del agua extraída de los pozos, esto para
tener agua disponible para servicios de limpieza externa y uso en servicios sanitarios;
posteriormente el agua ingresa a un reactor de floculación donde se añaden reactivos de
coagulación al agua, el sistema permite obtener agua producto y genera lodos de desecho, el
agua posteriormente pasa por procesos de filtrado en lechos de arena, carbón, pulido y
desinfección microbiana mediante lámparas de luz ultravioleta, antes de ser dispuesta para su
uso en la elaboración de los productos; este sistema de tratamiento está avalado por la normativa
vigente de Pepsico y permite conseguir agua producto dentro de las especificaciones solicitadas
para la producción de bebidas carbonatadas; sin embargo, se tienen algunos parámetros en
constante riesgo y deben ser controlados empíricamente por los operadores de turno de la Planta
de tratamiento de aguas (P.T.A.), ya que el sistema actual no contempla el requerimiento de
muchos procesos que deben ser estandarizados y optimizados, así como la capacidad de
tratamiento máximo del mismo.

2. FORMULACIÓN DEL PROBLEMA DE INVESTIGACIÓN

Actualmente en planta se utiliza el tratamiento convencional con cal, avalado por Pepsico en
su documento: “Herramienta de Calidad del agua”, que enuncia los tratamientos permitidos y
su correcto uso para obtener agua dentro de las especificaciones que se requiere. Sin embargo
el tratamiento empleado actualmente consta de muchas falencias identificadas en un primer
diagnóstico realizado por observación en el lugar, el proceso no tiene un modelo óptimo de
funcionamiento, también existen muchos procesos sin estandarizar y aplicados empíricamente
por los operadores de turno en planta, así como valores de parámetros dentro de requerimiento
pero muy cerca de los límites máximos.
Al día de hoy, se tiene prevista una ampliación de producción mediante la incorporación de
una nueva línea de envasado de mayor velocidad, reemplazando la línea envasadora más
antigua que se utiliza actualmente, dicha ampliación requiere mayor demanda de agua la cual
debe ser atendida con urgencia porque los objetivos de producción enfocan a subir los
volúmenes de envasado hasta 2019.
Con el proyecto de ampliación de la producción, el actual sistema de tratamiento de agua
cruda será incapaz de satisfacer la demanda creciente de agua que irá requiriendo la nueva línea
de envasado a instalar, de tal manera que los valores objetivos de producción planteados podrían
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verse afectados por esta situación. Para evitar ese conflicto, será necesario ampliar la capacidad
de tratamiento de agua actual de la planta.
El riesgo de no tomar en cuenta los nuevos requerimientos de agua que representará la
instalación de la nueva línea de producción, implicaría incumplir con los objetivos de volumen
de producción proyectados y por consiguiente, pérdidas económicas considerables para la
empresa y la compañía.
Con todos estos antecedentes y situaciones planteadas, se formula el siguiente planteamiento
del problema a tratar en el proyecto:

 ¿De qué manera debemos ampliar el sistema de tratamiento de agua cruda que
permita satisfacer el requerimiento de volumen de agua para elaboración y envasado
de bebidas carbonatadas de la planta Pepsi SD de la ciudad de Cochabamba en la
gestión 2019?

3. OBJETIVOS

3.1. Objetivo General

 Diseñar el nuevo sistema de tratamiento de agua cruda, que permita satisfacer el

incremento en la demanda de volumen de agua para la elaboración de bebidas
carbonatadas de la planta Pepsi SD de la ciudad de Cochabamba en la gestión 2019.

3.2. Objetivos Específicos

1. Revisar las bases teóricas y fundamentos de funcionamiento del sistema de tratamiento

de agua cruda actual.
2. Realizar un diagnóstico general del sistema de tratamiento actual, determinando las
capacidades máximas de tratamiento, el estándar de trabajo actual y proyectando la
cantidad de agua requerida posterior a la ampliación de productividad de planta.
3. Diseñar el sistema de tratamiento de un segundo reactor que funcione en paralelo, a
habilitar, considerando el mismo tratamiento utilizado en el sistema actual, que permita
satisfacer la demanda de agua de planta.
4. Formular recomendaciones para implementar el diseño del sistema en paralelo,
realizando las pruebas respectivas, y considerando los equipos de soporte necesarios para
el nuevo proceso planteado.
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4. JUSTIFICACIÓN

El proyecto va enfocado a ampliar la cantidad de agua tratada, asegurando que los nuevos
objetivos de producción puedan cumplirse sin problemas por aprovisionamiento de agua para
elaboración y envasado de los diferentes productos.
Al hacer el análisis del tratamiento actual, se busca mejorar este sistema estandarizando la
dosificación de coagulantes y con ello mejorar los parámetros de calidad del agua para
garantizar que los productos finales siempre se encuentren dentro de la especificación requerida
de parámetros dependientes del agua utilizada como son el pH y la alcalinidad, siguiendo los
lineamientos de calidad exigidos por AB-InBev y Pepsico, que constantemente van mejorando
y haciendo más estrictos los controles de calidad para sus productos.
De igual manera, situaciones propias del negocio como el proceso de mejora constante en
los productos Pepsico mediante el incremento en la rigurosidad de sus controles y parámetros
o la búsqueda de excelencia mediante el método VPO como principio básico de la compañía
AB-InBev, a la cual actualmente pertenece la Cervecería Boliviana Nacional y todas sus plantas
a nivel nacional, obligan a buscar tratamientos más rigurosos y con mejores resultados para
abastecer de agua con mejor calidad con el paso del tiempo y el desarrollo de la tecnología.
Teniendo un sistema óptimo de tratamiento, se asegura la calidad del agua, conociendo los
parámetros conocidos de tratamiento óptimo es posible contrastar el diseño obtenido en la
habilitación de un segundo reactor, asegurando de esta manera que el agua tratada en ambos
tenga la misma calidad y evite problemas de oscilación de parámetros al cambiar la fuente o
mezclar las corrientes de agua producto de los reactores.
Desde el punto de vista económico, con el correcto funcionamiento de ambos reactores el
caudal de tratamiento se verá amplificado y aseguramos el abastecimiento para el incremento
de volumen de producción previsto, satisfaciendo la demanda de producto en el mercado; de
igual manera si aseguramos la calidad del agua para producción de bebidas, evitamos desvíos
por sabor y posible derrame de producto no conforme, teniendo una producción uniforme y
siempre dentro de especificación.
La ampliación de volumen de tratamiento nos permitirá mejorar la velocidad de producción
de las líneas de envasado, mejorando la productividad respecto al tiempo y cumplir de esta
manera los objetivos planteados desde producción.
Adicionalmente, la ampliación y mejora del sistema de tratamiento podría ampliar la
variedad de productos producidos en planta, pues es un hecho que el agua de alta calidad podría
permitir el ingreso de nuevos productos con especificaciones más rigurosas en parámetros de
inocuidad y calidad, como ser bebidas sin conservantes, jugos de fruta, bebidas energizantes o
agua de mesa embotellada.
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5. MARCO TEÓRICO

5.1. Calidad del agua.-

El agua es de vital importancia para la humanidad y en especial para la anatomía del ser
humano, ya que al ser considerado como un compuesto solvente por excelencia, ayuda a
viabilizar el ingreso de diferentes sustancias beneficiosas al organismo, así mismo sirve también
de medio de disolución principal para la expulsión de materias residuales producidas por las
reacciones bioquímicas que lleva adelante el organismo. Sin embargo, también puede
transportar sustancias nocivas para el ser humano, ocasionando daños en la salud de las
personas. (1)
Calidad del agua se refiere a las características químicas, físicas, biológicas y radiológicas
del agua. Es una medida de la condición del agua en relación con los requisitos de una o más
especies bióticas o a cualquier necesidad humana o propósito. Se utiliza con mayor frecuencia
por referencia a un conjunto de normas contra los cuales puede evaluarse el cumplimiento. Los
estándares más comunes utilizados para evaluar la calidad del agua se relacionan con la salud
de los ecosistemas, seguridad de contacto humano y agua potable.(2)
Es un factor que incide directamente en la salud de los ecosistemas y el bienestar humano:
de ella depende la biodiversidad, la calidad de los alimentos, las actividades económicas, etc.
Por tanto, la calidad del agua es también un factor influyente en la determinación de la pobreza
o riqueza de un país.
Por ello se constituye en uno de los recursos naturales que demanda mayor cuidado, puesto
que es parte esencial de nuestras vidas. Hoy en día, el hombre emplea diversos métodos para
aprovecharla al máximo y así poder adaptarla a sus necesidades diarias; tanto personales como
productivas.
En la industria de embotellado de bebidas, se toma muy en cuenta la calidad del agua porque
es considerada como ingrediente principal y esencial, ya que constituye aproximadamente el
90% de las bebidas carbonatadas. La calidad del agua a usar debe, necesariamente, cumplir
estándares muy exigentes, de tal manera que cada botella o lata de una determinada bebida debe
ser indistinguible de las otras. Los requisitos legales así como la calidad de la bebida deben ser
vinculados y homologados para cada país productor. Cualquier “off taste” (sabor extraño) en el
agua producto será arrastrado hacia la bebida carbonatada. Por estas razones, toda el agua usada
en la planta de producción de bebidas debe estar conforme las especificaciones acordadas. Las
grandes empresas productoras de bebidas gaseosas tienen sus propios estándares, desarrollados
a través de los años mediante prueba y error. Estos estándares garantizan que no importa el
lugar donde una cierta bebida sea producida, el sabor y la calidad es la misma. Adicionalmente,
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el riesgo para el consumidor y el negocio debe ser considerado todo el tiempo. Si el agua
utilizada es contaminada de cualquier manera, el riesgo para el negocio crece. (3)
El crecimiento de la población y el desarrollo industrial han multiplicado los problemas de
contaminación del agua tanto de procedencia superficial como subterránea. La contaminación
del agua es producida principalmente por vertimiento de aguas servidas, basura, relaves mineros
y productos químicos. En estas condiciones el ciclo del agua ya no tiene la capacidad suficiente
para limpiarla, por ello, se requieren diversos procesos para desinfectarla y hacerla apta para
consumo humano.(4)
En la siguiente tabla se clasifican los contaminantes presentes en el agua:

TABLA 1. Clasificación de los contaminantes presentes en el agua.

Físicos Químicos Gaseosos Biológicos
Color Materia orgánica Anhídrido carbónico Bacterias
Olor y Sabor Acidez/alcalinidad Metano Hongos
Grasas y aceites pH Ácido sulfúrico Protozoos
Espumas Nitrógeno Algas
Radiactividad Fósforo Animales
Temperatura Salinidad Plantas
Sólidos disueltos Metales pesados Virus
Sólidos en Compuestos
suspensión tóxicos
Detergentes
Pesticidas
Fuente: Funiber (2011).

5.2. Parámetros de control del agua.-

La teoría conocida sobre tratamiento de aguas y sus diferentes procesos de desinfección y

purificación para la utilización de la misma por los seres humanos es bastante amplia y contempla
diversos tipos de tratamiento para el agua en cuestión, todo en función de la fuente del agua a tratar
y sus posibles contaminantes en mayor o menor proporción; sin embargo el agua a disponer para
producir bebidas para el consumo humano necesitan estándares más exigentes que los del agua
potable.
P.B.I. ha desarrollado estrictos estándares de calidad del agua a utilizar en las plantas de
producción y embotellado de bebidas correspondientes a su franquicia, la empresa internacional
controla periódicamente la calidad del agua de las distintas plantas embotelladoras y realiza
controles tanto al agua cruda como al agua tratada. Es así que cita en el manual “Herramienta de
calidad del agua” del año 2006:
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“Tanto el agua cruda como el agua tratada deben cumplir con las especificaciones P.B.I.:
• El Agua Cruda y el Agua Tratada deben ser monitoreadas
– Cruda / Tratada: Cada año en el Laboratorio Cork (P.I.) cuando requerida
– En planta: Monitorear según indica el resumen de Controles del Proceso;
monitoreos especiales si se justifica.
• Cada planta deberá incluir el tratamiento mínimo indicado
– Filtración (Arena con coagulación, Ósmosis Inversa, Nano Filtración, Ultra
Filtración o 1 micrón absoluto), desinfección, carbón, pulidor, U.V.
• El agua tratada para la producción de jarabes y bebidas:
1. Debe cumplir con todas las especificaciones y lineamientos locales
2. Debe cumplir los valores basados en la Organización Mundial de la Salud
(WHO)
3. Debe cumplir con todos los requisitos específicos para cada producto porque
se relacionan con su estabilidad, vida de anaquel, perfil sensorial, etc.”
Los años de experiencia han permitido a esta empresa desarrollar unos altos estándares de
calidad del agua, los cuales deben cumplir límites máximos de parámetros a controlar, los cuales
pueden ser apreciados más a detalle en la Tabla 2. Así mismo, la franquicia toma en cuenta un
listado de tratamientos de agua aplicables en las plantas productoras, todo esto con el fin de
estandarizar y homogeneizar los procedimientos utilizados y que las experiencias puedan ser
transmitidas entre las diferentes plantas para aplicarlas donde se presenten oportunidades de
mejora.

TABLA 2. Especificaciones para el agua tratada para preparación de bebidas

carbonatadas.
Constituyente Máximo
Alcalinidad 50 [mg/L]
Sulfato 250 [mg/L]
Cloruro 250 [mg/L]
Sólidos disueltos totales 500 [mg/L]
Hierro 0.1 [mg/L]
Manganeso 0.05 [mg/L]
Color Ninguno (5 Co-Pt unid. máx.)
Turbidez Ninguno (1 N.T.U. máx)
Cloro/desinfectante Ninguno
Sabor Sin sabor atípico
Olor Ninguno (T.O.N. = 1)
Fuente: P.B.I. (2006).
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5.2.1. Alcalinidad.-
La alcalinidad se define como la capacidad de una solución para neutralizar ácidos, es decir que
caracteriza la concentración de componentes básicos activos de una solución.
La alcalinidad en la mayor parte de aguas de vertientes naturales está determinada por el sistema
Carbonato:
𝐻𝐶𝑂3 − ; 𝐶𝑂3 2− ; 𝑂𝐻 − ; 𝐻 +
El sistema Carbonato presenta el siguiente sistema de equilibrio:
𝐶𝑂2 + 𝐻2 𝑂 ⇄ 𝐻2 𝐶𝑂3
𝐻2 𝐶𝑂3 ⇄ 𝐻𝐶𝑂3 − + 𝐻 +
𝐻𝐶𝑂3 − ⇄ 𝐶𝑂3 2− + 𝐻 +
Los componentes de este equilibrio varían en función al pH del medio, según el siguiente
gráfico de control:

FIGURA 1. Equilibrio de compuestos propios de la Alcalinidad vs pH.

Fuente: “Herramienta de calidad del agua” - P.B.I. (2006).

En la industria de las bebidas carbonatadas es importante el control de la alcalinidad, porque

valores elevados de este parámetro neutralizan la acidez de la bebida (1.9 mL de disminución de
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Acidez Titulable por cada 100 ppm de alcalinidad del agua), adicionalmente, un correcto control
de alcalinidad y dureza del agua evitará la formación de incrustaciones calcáreas en los sistemas
de distribución de agua tratada en planta.(5)

5.2.2. Cloro.-
Es importante el uso de Cloro en el tratamiento de agua debido a su acción desinfectante y
protectora del agua, la correcta cloración del agua nos permite eliminar microorganismos
patógenos que podrían estar presentes según el origen del agua.
El análisis de cloro es un análisis crítico con un doble objetivo.
- En donde se necesita cloro, para demostrar que su nivel es adecuado:
 En el tanque de reacción del coagulador.
 En el tanque protegido de almacenamiento de agua.
 En la entrada a las membranas de acetato de celulosa del tratamiento de ósmosis
inversa.
- Donde no debe haber cloro, para confirmar su ausencia:
 En el efluente del purificador de carbón.
 En el agua tratada a utilizar en la producción.
 En las membranas compuestas de película fina para el tratamiento de ósmosis inversa
(debido a que son muy sensibles al ataque del cloro).
Hay tres tipos básicos de cloro que podemos monitorear:
 El cloro TOTAL es el cloro residual que puede medirse, que incluye al cloro LIBRE o
disponible y al cloro COMBINADO.
 El cloro libre es el tipo de cloro residual medido después del filtro de arena (para
verificar que haya 6-8 mg/l) y el tipo que debemos monitorear en el tanque protegido
de almacenamiento de agua.
 El cloro libre es responsable de las propiedades de oxidación y desinfección.
 El cloro combinado es la porción del cloro residual total que reacciona como cloraminas
o cloraminas orgánicas.
Calculamos el cloro residual combinado con la diferencia entre el cloro residual total y el cloro
residual libre.
Tanto el cloro residual libre como las cloraminas pueden causar problemas sensoriales serios
en las bebidas y debe estar ausente en nuestra agua tratada.
Si el cloro libre y el cloro total no tienen el mismo valor, es posible que tengamos algún
problema que requiera investigación. (5)
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5.2.3. Dureza.-
La definición formal de la dureza es el contenido de iones metálicos en el agua que reaccionan
con jabones de sodio para producir jabones sólidos o residuos jabonosos y que reaccionan con
iones negativos cuando se evapora agua en una caldera para producir incrustaciones sólidas en la
caldera.
La definición usada por la industria de las bebidas y del agua describe la dureza como la
concentración total de iones calcio y magnesio expresado como carbonato de calcio.
La alcalinidad y la dureza están siempre relacionadas cuando se trata del agua, del mismo modo
que la alcalinidad, existen varios tipos de dureza, los principales y mayoritarios son la dureza de
calcio y magnesio.
La relación entre dureza y alcalinidad viene dada por los compuestos que lo constituyen y se
complementan. La dureza es calcio y magnesio (ambos son cationes, o iones positivos) – la
alcalinidad es la porción de iones de bicarbonato, carbonato e hidróxido. Los cationes no pueden
existir por sí solos y deben estar asociados con los aniones correspondientes (o aniones). (5)
- Dureza carbonática o temporal:
Si los aniones son bicarbonato y carbonato, la dureza es temporal.
La dureza temporal puede removerse fácilmente con los tratamientos convencionales de
coagulación. Las reacciones de la Figura 2 muestran la dureza reaccionando con la cal hidratada
para formar carbonato de calcio e hidróxido de magnesio insolubles.

FIGURA 2. Reacción química de floculación del agua con cal hidratada.

Porción de DUREZA Porción de ALCALINIDAD

Fuente: “Herramienta de calidad del agua” - P.B.I. (2006).

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- Dureza no carbonática o permanente:

Si los aniones son cloruro o sulfato, la dureza es “permanente” porque no puede ser reducida
por el tratamiento tradicional con cal hidratada (porque no hay carbonatos ni bicarbonatos para
forzarlos a precipitar fuera de la solución). Las sales de cloruro y de sulfato son mucho más
solubles.
Agregando soda ash (carbonato de sodio), estamos añadiendo el carbonato necesario para que
funcionen nuestros sistemas de coagulación con cal hidratada.

FIGURA 3. Reacciones químicas del tratamiento de la dureza permanente.

Fuente: “Herramienta de calidad del agua” - P.B.I. (2006).

5.2.4. Efectos de la alcalinidad y dureza en las bebidas.-

* La dureza afecta la acidez titulable:
Efecto mínimo hasta 70 ppm; después aumenta linealmente; aumento aproximado de +0.7
ml por cada 200 ppm, aunque la forma de la curva y la importancia del efecto pueden variar
de acuerdo al tipo de producto.
* La alcalinidad afecta la acidez titulable:
Disminución aproximada de 1.0 ml por cada 50 ppm. Para reproducir el target de la fórmula
de la bebida, se debe corregir la alcalinidad target. (5)

FIGURA 4. Efecto de la dureza y la alcalinidad en la AT de bebidas carbonatadas.

Fuente: “Herramienta de calidad del agua” - P.B.I. (2006).

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5.3. Tratamiento mínimo y elección del tipo de tratamiento de agua.-

La selección del sistema más adecuado para el tratamiento de agua cruda para producción de
bebidas depende de muchos factores a ser considerados: calidad de la fuente de agua, parámetros
finales deseados, costos de instalación y operación y capacidad de producción de la planta.
Mundialmente, la calidad del agua es quizás la variable más importante al compararla con
cualquier otro material asociado con la producción de bebidas carbonatadas y es considerada
fundamental para la producción de alimentos y bebidas.
Como hemos podido ver en la información previamente presentada, la lista de contaminantes
posibles en una fuente de agua determinada es muy variable en función del origen y los principales
focos de contaminación presentes según el tipo de fuente. De nuevo, debemos reconocer esta
variabilidad para la correcta selección del tratamiento. (5)
P.B.I. cita en su Herramienta del agua, que debemos recabar toda la información posible sobre
nuestra fuente de agua e identificar los respectivos focos contaminantes de la misma. A lo largo
de los años y por la experiencia adquirida con el crecimiento de la industria de las bebidas gaseosas,
se han logrado identificar una lista de contaminantes del agua a tratar, sus posibles efectos
contrarios y la manera efectiva de removerlos:

TABLA 3. Impurezas a remover del agua cruda.

Compuesto Impacto Proceso de
Impureza Análisis CC
químico negativo remoción
Alcalinidad Hidróxido Neutraliza el Coagulación con Alcalinidad P
(OH) ácido de la cal/ Ósmosis Alcalinidad M
Carbonato bebida Inversa/ Alcalinidad 2P-M
(CO3) La bebida Intercambio
Bicarbonato pierde “picor” iónico
(HCO3) Agregar CaCl2 a
Alta la coagulación con
alcalinidad cal
sodio
(NaHCO3)

Dureza Calcio (Ca) Aumenta AT en Intercambio Dureza de Calcio

Magnesio bebidas con iónico/ Ósmosis Dureza Total
(Mg) H3PO4 inversa/
Levaduras en Té Coagulación con
Brisk cal
Puede interferir
con sistemas
preservativos
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Metales Cobre (Cu) Riesgo a la Coagulación con Prueba de metales

pesados Plomo (Pb) salud cal/ Ósmosis
Hierro (Fe) Sabor metálico inversa
Manganeso Destruye Arena verde de
(Mn) membranas OI Mn

Gases Oxígeno (O2) Espumeo Desaereador O2 disuelto

Sulfuro de Olor a huevos CAG Sabor y olor
hidrógeno podridos
(H2S) Olor a alcohol/
Orgánicos leche cortada
volátiles

Partículas Tierra Turbidez Coagulación Turbidez

Arcillas Filtración

Color Cromógenos Color atípico Coagulación Visual

Microbios Levaduras, Descomposición Coagulación/ Conteos

mohos, Enfermedades Filtración/ Cloro/ microbiológicos
bacterias, Calidad Ozono/ Ósmosis M-Green
coliformes, inversa/ M-endo/Colilert®
virus, parásitos Tratamiento UV Cuenta total
Fuente: P.B.I. (2006).

De acuerdo a la información presentada, existen varios sistemas de tratamiento que pueden ser
empleados para el tratamiento de agua cruda para bebidas carbonatadas, los cuales tienen
diferentes ventajas y oportunidades de instalación según la característica del agua a tratar. Sin
embargo, existe una exigencia mínima de tratamiento de agua, considerada como esencial para
tratar agua que se disponga para la producción de bebidas.
El tratamiento mínimo o filtración directa, exigido por PepsiCo, consiste en agregar un
coagulante en la línea de agua, someter a mezcla en un equipo específico para esta función y a
continuación pasar la mezcla por un lecho de arena profundo, que retendrá las partículas formadas
con la adición del coagulante; posteriormente el agua debe pasar por un proceso de desinfección
microbiana, para este fin se usa generalmente cloro, en compuestos como hipoclorito de sodio o
calcio.
Posterior al tratamiento de desinfección, el agua debe pasar por un filtro de carbón activado;
que por un proceso de adsorción retiene el cloro disuelto en el agua; consiguiente a éste el agua
pasa por un filtro pulidor de 5 a 10 micras absolutas para retener agentes patógenos restantes como
el Criptosporidium y partículas suspendidas que hayan quedado de las filtraciones anteriores;
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como último tratamiento, el agua debe pasar por una última desinfección microbiana mediante el
paso por una lámpara de tratamiento con luz ultravioleta UV.
Existe una pequeña variante al tratamiento mínimo obligatorio, con un único cambio posible a
los sistemas estándar de Pepsi, podemos contemplar la instalación de un filtro pulidor de una micra
absoluta después del carbón en caso de no usar la dosificación de coagulante al inicio. Este filtro
de una micra debe tener una clasificación absoluta con un valor Beta de 5000 o mejor (esto
significa con remoción de partículas de una micra de 99.8%). Los sellos de o-ring dobles son
obligatorios.(5) En la Figura 5 se esquematizan ambas variantes para el tratamiento mínimo
obligatorio.

FIGURA 5. Esquema del tratamiento mínimo obligatorio.

Fuente: P.B.I. (2006).

Este tratamiento es obligatorio para todas las plantas productoras de bebidas con licencia de
Pepsico, aún para aquellas que usan fuentes de agua potable municipales, previamente tratadas
para distribución en las ciudades y/o poblaciones de un determinado sector.
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5.4. Tratamiento de coagulación convencional con cal.-

Visto de manera simple, el sistema de tratamiento consiste en agregar reactivos a un tanque de

agua, se forma un flóculo, la alcalinidad se insolubiliza y permitimos que el flóculo y la alcalinidad
se depositen en el fondo en forma de lodo. Podemos referirnos a estos sistemas de muchas formas:
Coagulación convencional, Sistema de barrera múltiple, Proceso con cal en frío, Tratamiento con
cal etc. Un pequeño detalle es que en la industria se ha hecho común hablar de “cal” en estos
sistemas cuando en realidad utilizamos “cal hidratada”.
Este sistema de tratamiento es el más popular y el que mayor implementación tiene en las
plantas Pepsico (60 a 85% de plantas en el mundo) debido a sus ventajas en el tema de
funcionamiento económico y los grandes resultados de reducción de alcalinidad y dureza que
permite este sistema de tratamiento; actualmente en la planta Pepsi Sacaba SD se utiliza el sistema
de tratamiento convencional con cal. El esquema del tratamiento completo se muestra en la Figura
6, donde se puede apreciar que el principal cambio respecto a la exigencia del tratamiento mínimo
obligatorio es la inclusión de un reactor de coagulación/floculación que permite insolubilizar los
componentes de la alcalinidad y dureza y extraerlos por decantación aprovechando el diseño de
campana de los reactores que se verá más a detalle en otro acápite posterior.

FIGURA 6. Esquema del tratamiento convencional con cal.

Fuente: P.B.I. (2006).

El proceso de coagulación consiste en la desestabilización de las partículas coloidales

suspendidas en el agua a tratar, dicha desestabilización es causada por la adición de un reactivo
denominado “coagulante” en el caso de estudio el reactivo coagulante utilizado es el sulfato
ferroso; por su parte la floculación es la aglomeración de partículas afines desestabilizadas en
micro flóculos, el crecimiento del flóculo permite separarlo del agua por decantación, ya que por
su masa se deposita en el fondo del tanque, la adición de un reactivo floculante permite promover
la formación de los flóculos, en este caso se utiliza la cal hidratada. (6)
 17

5.4.1. Principio de funcionamiento del reactor.-

Los tres compuestos químicos (sulfato ferroso, hipoclorito de calcio y cal hidratada) se mezclan
en el tanque de reacción y logran que casi toda la alcalinidad del agua cruda (usualmente en forma
de bicarbonato) se convierta en carbonato que se precipita fuera de la solución y se deposite en el
fondo del tanque.
Al mismo tiempo se forma un flóculo que atrapa el carbonato de calcio, los sólidos suspendidos,
el hierro y el manganeso oxidados y muchos otros contaminantes.
Este flóculo aumenta de tamaño, se hace más pesado y ayuda a que las impurezas y la
alcalinidad se depositen más rápidamente en el fondo del reactor (esta es la formación del “lodo”
asociado con los sistemas convencionales). (7)
Si el sistema tiene las dimensiones correctas y es operado adecuadamente, puede obtenerse
fácilmente un agua tratada con una alcalinidad entre 35 y 40 ppm, que debe estar libre de olores,
colores, turbidez, metales y muchos compuestos orgánicos.

FIGURA 7. Esquema del funcionamiento del reactor de coagulación convencional.

Fuente: La Rosa, A. - Tratamiento del agua y su control de calidad (2014).

 18

Para comprender a fondo el sistema de funcionamiento del reactor, es conveniente disectar el

tanque de reacción / coagulador en seis (6) secciones:
1) Tanque de mezcla / Zona de reacción
2) Cámara de floculación
3) Zona de asentamiento
4) Recirculación de lodos (que con frecuencia es innecesaria)
5) Descarga de lodos
6) Recolección de agua tratada
Después de la recolección, el agua limpia y tratada pasa por un número de operaciones de
soporte adicionales, que vamos a tratar más adelante en el desarrollo del documento.
Para que el tratamiento funcione de manera óptima, el tanque de reacción de un tratamiento
convencional con cal debe ser diseñado para un tiempo de retención mínimo de 2 horas. Este
parámetro del diseño no debe obviarse. (5)

1) Tanque de mezcla / Zona de reacción:

El “Tanque de Mezcla” o “Zona de Reacción” es la zona en donde se agregan inicialmente los
compuestos químicos del tratamiento (cal, cloro y coagulantes) para promover las reacciones
deseadas.
FIGURA 8. Zona de mezcla/reacción del tanque reactor.

1. TANQUE DE MEZCLA /
ZONA DE REACCIÓN
Funciones:
• Adición de reactivos (cal,
cloro, coagulante, lodos).
• Mezcla intensa durante
1-2 minutos.
• Formación de flóculo en
“alfiler”.

Fuente: P.B.I. (2006).

Para garantizar una distribución uniforme de los reactivos se necesita una mezcla intensa, una
buena mezcla con el agua cruda y exposición de las partículas finas en suspensión al coagulante.
 19

Así se forman “flóculos en alfiler”. El tiempo de retención en esta zona rápida de mezcla es muy
corto – normalmente entre 1 y 2 minutos.
Frecuentemente se recircula el lodo (entre 2 y 5%) del lecho del reactor en el tanque de mezcla
para iniciar el proceso de floculación mediante un proceso llamado “siembra”, esto es similar a la
inducción o al aumento del rendimiento de una solución de sales mediante la “siembra de
cristales”.

2) Cámara de floculación:
El agua que sale del tanque de mezcla o zona de reacción entra en la cámara de floculación del
tanque de reacción, en donde existe una agitación moderada causada por las paletas agitadoras.
Esto es crítico porque a diferencia de la zona rápida de mezcla, no queremos que haya una mezcla
turbulenta, de manera de garantizar un contacto íntimo de los reactivos en esta zona. Queremos,
en cambio, movilizar ligeramente el flóculo recién formado y el creciente para que las partículas
entren en contacto entre sí y con otros contaminantes en suspensión.

FIGURA 9. Zona de mezcla/reacción del tanque reactor.

2. CÁMARA DE FLOCULACIÓN
Funciones:
• Agitación moderada.
• Tiempo – mínimo 15 minutos
• Aglomeración, floculación.
• Formación y asentamiento de
flóculos grandes y pesados.

Fuente: P.B.I. (2006).

Debemos permitir que el agua se mezcle en la cámara de floculación no menos de 15 minutos

para causar la aglomeración o floculación de las partículas coaguladas. En esta sección las
partículas coaguladas forman un flóculo más pesado y denso; de esta manera se asentará más
fácilmente. Se requiere una agitación baja o moderada debido a que una velocidad muy alta
romperá los flóculos, dando como resultado un asentamiento menor y arrastre. En general a mayor
densidad y tamaño de las partículas de flóculo, mejor tiempo de asentamiento.
 20

3) Zona de asentamiento:
El receptáculo de asentamiento está diseñado de manera que el agua fluya hacia arriba en la
sección de asentamiento, mientras las partículas floculadas precipitan hacia el fondo. Algunos
receptáculos de asentamiento están equipados con tubos de asentamiento con un ángulo de 60
grados para promover el asentamiento del flóculo suspendido.

FIGURA 10. Zona de asentamiento del reactor.

3. ZONA DE ASENTAMIENTO
Función
• Dirección del flujo: Agua
hacia arriba, flóculo hacia
abajo.
• La velocidad de ascenso del
agua es menor que la de
descenso del flóculo.
• Velocidad descarga flóculo:
- 5-10%
- Flujo consistente
- Sin burbujas de aire

Fuente: P.B.I. (2006).

Deben cumplirse ciertas condiciones para que haya un asentamiento eficiente:

 La velocidad de ascenso debe estar entre 0.75 y 1 gpm/pie2.
 La velocidad de ascenso del agua no puede ser superior a la velocidad de asentamiento
de las partículas. Otra condición que puede dificultar el proceso es un flujo bajo.
 Para mantener la estabilidad de la profundidad y de la calidad del lecho de lodos se
necesita una velocidad de descarga de lodos dinámica de entre 5 y 10% del flujo de
entrada.
 El exceso o falta de alimentación de reactivos puede causar una formación y
sedimentación de lodos inaceptable.
 La constancia en el flujo conduce a un asentamiento efectivo.
 Debemos minimizar la cantidad de agua atrapada que pueda causar la flotación del
flóculo o del lodo.
 21

4) Recirculación de lodos:
En la recirculación de lodos una porción del lodo en el fondo del receptáculo de asentamiento,
normalmente entre 2 y 5% del flujo entrante, se recircula a la parte superior del tanque de mezcla
mediante el uso de una bomba de aire para levantar el lodo. Esta recirculación de lodos mejora la
floculación mediante la “siembra”, como se explicó anteriormente; este proceso involucra la
producción de partículas más grandes que van a precipitar más fácilmente.
La recirculación de lodos es importante en el tratamiento de aguas crudas con concentraciones
bajas de bicarbonatos; debido a que el hidróxido férrico es ligeramente más liviano, se va a formar
un flóculo menos denso que se va a asentar menos fácilmente que un flóculo rico en carbonato de
calcio. La cantidad de recirculación de lodos depende de la calidad del agua que está entrando, del
diseño del sistema y de las prácticas de tratamiento químico. Con frecuencia no se necesita en
absoluto.

5) Descarga de lodos:
Para mantener un lecho con la profundidad adecuada y la calidad del agua efluente, se utiliza
periódicamente una válvula de descarga para descargar los lodos.
Para que el sistema opere de manera óptima, la velocidad de descarga de los lodos debe ser tal
que mantenga la concentración de los lodos (en el fondo de la zona de asentamiento) entre 5 y
10%, aunque este valor varía de acuerdo al diseño de cada sistema en particular. Debe seguirse la
recomendación del proveedor a este respecto.

FIGURA 11. Zona de descarga de lodos del reactor.

5. DESCARGA DE LODOS
Funciones:
• Control de la profundidad
del lecho de lodos
• 5 - 10% flujo de entrada

Fuente: P.B.I. (2006).

 22

La cantidad de lodo generado y en consecuencia la cantidad de lodos que debe descargarse está
basada en la calidad del agua de entrada / de salida, la cantidad de agua tratada y el tratamiento
químico aplicado (que puede cambiar de acuerdo a la estación del año)

6) Recolección de agua tratada:

Finalmente el agua que se rebosa se trata por filtración, bien sea por gravedad o en filtros
presurizados. La función primaria es la remoción de partículas de flóculo que puedan haber sido
arrastradas desde el tanque de reacción.

FIGURA 12. Zona de recolección de agua tratada del reactor.

6. RECOLECCIÓN DE AGUA
TRATADA
Funciones:
• Sin arrastre de flóculo
• Clara, incolora
• Flujo estable en
ambos extremos

Fuente: P.B.I. (2006).

En muchas configuraciones, el tanque de reacción es seguido por un filtro de arena, luego

clorada, almacenada en un tanque de agua tratada, luego pasa por carbón activado, pulida y
finalmente por UV. Esto permite que todo lo anterior al tanque de almacenamiento sea más
pequeño en tamaño para que la operación sea continua. Únicamente las unidades operativas de
almacenamiento y las posteriores pueden ser diseñadas con las máximas dimensiones.
 23

6. PROPUESTA METODOLÓGICA
6.1. Flujograma organizativo.-
FIGURA 13. Flujograma organizativo de trabajo.

Revisión bibliográfica

Seguimiento del Identificación Revisión de Determinación de

sistema de de variables normativa sobre capacidades
tratamiento a del proceso parámetros de agua actuales de
detalle tratada tratamiento
Generación de un estándar de
trabajo del sistema actual

Recabar información del Caracterizar las Estudio a detalle de

incremento de cantidad condiciones del sistema de las reacciones que
de agua requerida funcionamiento del reactor ocurren en el reactor

Diseño del sistema del segundo

reactor en paralelo

Diseño de los equipos de soporte

del nuevo sistema de tratamiento Formulación del esquema de modificaciones
necesarias para la adaptación del reactor.
Redacción de fichas de especificación
para equipos de soporte
Diagramado del sistema de tuberías (piping)
necesario para la instalación de los equipos.
Listado de equipos auxiliares e
instrumentación requerida para la
Cálculo de costos necesarios para la
instalación de la línea de tratamiento.
implementación de la línea de tratamiento de
agua diseñada

Consolidación de resultados y propuesta

final del sistema de tratamiento.
Fuente: Elaboración propia.
 24

Se considera realizar un trabajo de diseño basado en investigación/observación del

funcionamiento del sistema actual disponible, se considerará el diseño de toda la línea de
tratamiento paralela y la especificación técnica de los equipos de soporte que sean necesarios.

TABLA 4. Propuesta de plan de actividades a desarrollar.

OBJETIVOS ACTIVIDADES MÉTODO/TÉCNICA
Investigación y lectura de
Recopilar material bibliográfico
libros, revistas, tesis,
referido a tratamiento de agua
proyectos y demás material
cruda.
bibliográfico necesario.

Revisar las bases teóricas y Realizar un seguimiento al Observación mediante trabajo

fundamentos de funcionamiento sistema actual de tratamiento
del sistema de tratamiento de disponible.
agua cruda actual.
Revisar la normativa de la
compañía y de la licencia
internacional de los productos.
de campo y entrevistas con el
personal.
Criterio de selección de
material bibliográfico y
estadístico propio de la
empresa y las marcas
producidas en planta.

Revisión bibliográfica,
Identificar las variables que observación en campo y
intervienen en el proceso de desarrollo de pruebas
tratamiento de agua cruda. experimentales en laboratorio
(pruebas de jarras).
Realizar un diagnóstico general
del sistema de tratamiento Trabajo de campo, recolección
Determinar las capacidades de
actual, determinando las de datos históricos, medición
tratamiento del sistema.
capacidades máximas de de caudales en campo.
tratamiento, el estándar de
trabajo actual y proyectando la Material bibliográfico y
cantidad de agua requerida Recopilar información sobre el
estadístico propio de la
posterior a la ampliación de incremento en el requerimiento
empresa. Balances de masa en
productividad de planta. de agua tratada.
líneas de producción.

Diseños experimentales y
Generar un estándar de trabajo
optimización, redacción de
para el correcto funcionamiento
Instructivos de trabajo para
del sistema.
uso del personal de planta.

Diseñar el sistema de
tratamiento de un segundo
reactor que funcione en
paralelo, a habilitar,
considerando el mismo
tratamiento utilizado en el
sistema actual, que permita
satisfacer la demanda de agua
de planta.
Formular recomendaciones para
implementar el diseño del
sistema en paralelo, realizando
las pruebas respectivas, y Diseñar un diagrama de piping, Uso de software especializado
considerando los equipos de
soporte necesarios para el
nuevo proceso planteado.
Realizar un listado de equipos
Fuente: Elaboración propia.
Conocer las reacciones llevadas
a cabo en el reactor del sistema
de tratamiento actual.
Caracterizar las condiciones de
funcionamiento del reactor
actual.
Realizar el diseño de un
segundo reactor.
Realizar el cálculo de las
capacidades de equipos de
soporte del sistema.
Crear un esquema de
modificaciones para la
adecuación del tanque reactor.
Generar fichas de
especificación para los nuevos
equipos de soporte necesarios.
para el nuevo circuito de para construir un diagrama de
tratamiento
auxiliares e instrumentación especificación de equipos
requeridos.
Calcular los costos de
adecuación e instalación de la
línea de tratamiento.
25
Revisión bibliográfica,
conocimiento del sistema de
coagulación mediante
manuales de operación.
Observación en campo,
generación de planos y
diagramas del sistema actual.
Cálculo de velocidades de
tratamiento y dosificación,
usando como base los datos
conocidos del reactor actual.
Cálculo y dimensionamiento
de equipos de almacenamiento
y filtrado posteriores al tanque
reactor.
Establecer un diagrama
considerando las
modificaciones necesarias
para la adecuación del nuevo
reactor en paralelo.
Redacción de fichas de
especificación de equipos de
soporte necesarios.
piping propuesto.
Redacción de fichas de
auxiliares y conexiones.
Desarrollo de una propuesta
de costos requeridos para la
puesta en marcha del sistema
planteado.
 26

6.2. Descripción de actividades.-

 Recopilar material bibliográfico referido a tratamiento de agua cruda.

Se realizará una investigación sobre los diferentes sistemas de tratamiento de agua existentes,
cuáles son aplicables a la industria de bebidas carbonatadas; se hará énfasis en especial al
documento “Herramienta de calidad del agua” de la compañía Pepsico, ya que define muchos
lineamientos del tratamiento que se debe implementar.
 Realizar un seguimiento al sistema actual de tratamiento disponible.
Se emplearán métodos de observación mediante trabajo de campo y entrevistas con el personal
del área, con el fin de conocer a detalle el funcionamiento del sistema actual.
 Revisar la normativa de la compañía y de la licencia internacional de los productos.
Se utilizará la información correspondiente a parámetros de agua requerida para elaboración y
envasado de los productos con licencia internacional y los requerimientos de tratamiento
obligatorios según norma y reglamentación de la empresa.
 Identificar las variables que intervienen en el proceso de tratamiento de agua cruda.
Se plantea realizar revisión bibliográfica, observación del comportamiento en campo de las
variables que intervienen en el proceso y el desarrollo de pruebas experimentales (pruebas de
jarras), simulando el comportamiento del sistema.
 Determinar las capacidades de tratamiento del sistema.
Se realizará una recopilación de datos históricos de registro en planta, así como la medición de
caudales no contemplados en los mismos, realizar balances de masa en caso de ser necesario.
 Recopilar información sobre el incremento en el requerimiento de agua tratada.
Se estimará el incremento en la cantidad de agua requerida para producción considerando la
instalación de la nueva línea de producción, utilizando datos estadísticos e información de los
nuevos equipos (llenadora y capsuladora) que serán próximamente instalados.
 Generar un estándar de trabajo para el correcto funcionamiento del sistema.
Se tiene planificado realizar diseños experimentales y de optimización, usando como base las
variables identificadas anteriormente, para posteriormente generar un estándar de trabajo normado
por Instructivos de Trabajo, que serán redactados en base a los resultados obtenidos para el uso
eficiente del sistema por parte de los operadores de planta.
 Conocer las reacciones llevadas a cabo en el reactor del sistema de tratamiento actual.
Se realizará revisión bibliográfica, utilizando manuales de operación y de reactivos disponibles
en planta e identificando las funciones de cada reactivo en el proceso de coagulación-floculación
llevado a cabo en el reactor.
 27

 Caracterizar las condiciones de funcionamiento del reactor actual.

Se busca identificar las principales características de flujo, funcionamiento y operación del
reactor, mediante observación en campo y el diseño de planos explicativos del tanque y su
funcionamiento a detalle.
 Realizar el diseño de un segundo reactor.
En este punto será necesario calcular todos los parámetros para el correcto funcionamiento del
reactor, tomando en cuenta tiempos de residencia, caudal de tratamiento y caudales de dosificación
de reactivos, usando como base el funcionamiento y datos obtenidos del reactor actual,
considerando el mismo sistema de tratamiento utilizado en el sistema actual.
 Realizar el cálculo de las capacidades de equipos auxiliares del sistema.
Calcular la capacidad de tratamiento y el dimensionamiento de los equipos auxiliares
posteriores al sistema reactor (tanque de rebalse, filtros de arena y carbón, pulidor y UV) que sean
necesarios para la nueva línea de tratamiento.
 Crear un esquema de modificaciones para la adecuación del tanque reactor.
Vamos a plantear los cambios necesarios para la adaptación del nuevo tanque, de tal manera
que el sistema de tratamiento, el funcionamiento y el modo de operación sean idénticos al actual
sistema, mediante un diagrama de modificaciones que sean necesarias para la adaptación del
tanque reactor.
 Generar fichas de especificación para los nuevos equipos de soporte necesarios.
Redactar fichas de especificaciones para los equipos auxiliares de almacenamiento y filtrado
posteriores al tanque reactor, utilizando los datos previamente calculados en una actividad anterior.
 Diseñar un diagrama de piping, para el nuevo circuito de tratamiento.
Realizar una propuesta de instalación de todo el sistema de tuberías (piping) que conecte los
equipos de la nueva línea planteada, utilizando un software especializado.
 Realizar un listado de equipos auxiliares e instrumentación requeridos.
Redactar un listado de equipos auxiliares (bombas, agitadores) e instrumentación (manómetros,
llaves) que sean necesarios para la instalación e implementación del proyecto.
 Calcular los costos de adecuación e instalación de la línea de tratamiento.
Se desarrollará una propuesta de costos requeridos para la puesta en marcha del proyecto
planteado, considerando los costos de adecuación del reactor e instalación de la línea de
tratamiento con todos sus equipos, instrumentación y conexión de redes de tubería que sean
necesarias.
 28

7. CRONOGRAMA DE ACTIVIDADES
Se propone el siguiente cronograma de actividades para la realización del proyecto
planteado:

TABLA 5. Cronograma de planificación de actividades (Diagrama de Gantt).

CRONOGRAMA DE PLANIFICACION DE ACTIVIDADES

nov-18 dic-18 ene-19 feb-19 mar-19 abr-19
ACTIVIDAD

S/45
S/46
S/47
S/48
S/49
S/50
S/51
S/52

S/10
S/11
S/12
S/13
S/14
S/15
S/16
S/17
S/18
S/1
S/2
S/3
S/4
S/5
S/6
S/7
S/8
S/9
Realización de pruebas preliminares,
exploración del sistema actual
Modelado y dimensionamiento del
proceso actual
Determinar las capacidades de tratamiento
del sistema y crecimiento de la demanda
de agua requerida.
Generar un estándar de trabajo para el
correcto funcionamiento del sistema.
Revisión de bibliografía referente al marco
teórico

Diseño y desarrollo del reactor en paralelo

Cálculo y diseño de equipos de soporte y
auxiliares
Revisión y supervisión de los resultados
obtenidos
Recopilación de datos obtenidos,
consolidación de la información y
formulación de conclusiones

Redacción y revisión del documento final

Consultas bibliográficas

Fuente: Elaboración propia.

 29

8. REQUERIMIENTOS Y COSTOS

Es necesario considerar los gastos a realizar para la realización del proyecto, como está
estipulado en los objetivos el diseño y la propuesta, en este punto no se tomará en cuenta los gastos
de instalación; que sí serán incluidos posteriormente en la propuesta final.

TABLA 6. Planificación de costos aproximados de realización del proyecto.

Ítem Costos
Reactivos y materiales 600 Bs.
Investigación (internet) 100 Bs.
Análisis de agua en
3000 Bs.
laboratorios especializados
Papelería y otros 200 Bs.
TOTAL 3900 Bs.

Fuente: Elaboración propia.

 30

BIBLIOGRAFIA

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Nacional Mayor de San Marcos, Lima, Perú.
2. Wikipedia, enciclopedia libre (2018). Artículo: Calidad del agua. Consultado el 22 de
noviembre de 2018. Disponible en: https://es.wikipedia.org/wiki/Calidad_del_agua
3. Steen D. y Ashurst P. (2006). Carbonated Soft Drinks: Formulation and Manufacture.
Blackwell Publishing Ltd, Londres, Reino Unido.
4. Fundación Universitaria Iberoamericana (Funiber) (2011). Medio ambiente, calidad y
prevención. Programa Máster en Gestión Integrada Tomo I, Barcelona, España.
5. Pepsico Beverage International (2006). Herramienta de calidad del Agua.
Documentación interna de la compañía PepsiCo Inc. New York, Estados Unidos de
América.
6. Jácome, A.; Suárez, J. y Ures, P. (2014). Coagulación-Floculación; serie: tratamientos
primarios. Universidade da Coruña, La Coruña, España.
7. La Rosa, A. (2014). Tratamiento del agua y su control de calidad. Consultado el 26 de
noviembre de 2018. Disponible en: https://es.slideshare.net/jargof/tratamiento-del-
agua-y-su-control-de-calidad