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Universidad Nacional Experimental Rafael María Baralt

Programa de Ingeniería y Tecnología


Proyecto: Ingeniería en mantenimiento Mecánico
Sede: Bobures
Cátedra: Metodología de la investigación

PLAN DE MANTENIMIENTO
PREVENTIVO PARA LA
MAQUINARIA DE LA PLANTA
CENTRAL VENEZUELA

PROFESORA: INTEGRANTES:
LIC. ROAXI PIMIENTA BRAVO TULIO CI: V- 25.489.580
HERNANDEZ YONDRI CI: V- 26.553.378
FEIJO CRISTIAN CI: V-22.487.019

NOVIEMBRE, 2016
AGRADECIMIENTOS
Damos gracias al DIOS todo poderoso creador de todas las cosas, quien
es nuestro guía en cada momento, por cubrirnos de sabiduría y grandes
bendiciones para alcanzar esta meta.
A nuestros padres por siempre apoyarnos; A nuestros hermanos y cada
uno de los miembros de nuestra familia que de alguna u otra forma fueron
parte fundamental en nuestra formación profesional.
A la Ilustre Universidad Nacional Experimental Rafael María Baralt por ser
la casa de estudio de ayuda en la formación profesional
A nuestro tutor académico y metodológico el Ing. FELIPE AMADO por su
paciencia, orientación y dedicarnos su valioso tiempo para el desarrollo de
este trabajo.
A la Industria Láctea Torondoy, por brindarnos su colaboración en todo lo
necesario para poder realizar esta investigación.
Al Supervisor JAIRO CORREDOR nuestro tutor Industrial quien nos
brindó sus conocimientos y apoyo al momento de necesitarlos.
A todos los que de una u otra manera nos acompañaron durante este
hermoso camino.

Mil gracias…
INTRODUCCIÓN
El funcionamiento y sostén de una empresa va de la mano con un buen
equipo de personal capacitado en cada área de trabajo, ahora bien, un papel
fundamental dentro de cada empresa recae sobre el personal de
mantenimientos mecánicos y eléctricos. Los rodamientos son parte de ambas
profesiones y por eso es necesario estar capacitados y conocer detalles
importantes que aporten y contribuyan con el avance de un buen
funcionamiento de todo sistema rotativo y mecánico que tenga relación con
lo anteriormente nombrado.

Por este motivo es necesario facilitar al usuario de mantenimiento


mecánico y eléctrico, conocimiento de conservación mecánica, en este caso
acerca de los rodamientos que cumplen un papel fundamental para los
motores dentro de la planta de polvo Inlatoca logrando así capacitar al
ingeniero en servicio a la hora de instalar, manipular y mantener en servicio
los rodamientos contribuyendo de esta forma que el sistema funcionen de
manera correcta, evitando que la producción en proceso tenga
consecuencias por alguna falla que pueda presentar el equipo. Es de vital
importancia que el operador en conjunto con el supervisor a mando se
encargue de controlar y evaluar constantemente dichos equipos mientras
estos estén en funcionamiento.

De esta manera, el objetivo que se persigue en este trabajo de


investigación es corregir la manipulación y uso adecuado de las técnicas,
para el mantenimiento de un rodamiento. El estudio se estructuro en
capítulos organizados de la siguiente manera, Capítulo I: presenta el
planteamiento y la formulación del problema que conlleva a establecer los
objetivos de la investigación, la justificación y delimitación del estudio.
Capitulo II: presenta el marco teórico conceptual, antecedentes de
investigación, bases teóricas conceptuales y operacionalización de variables.
Por su parte el capítulo III: hace referencia al marco metodológico, que
contiene el tipo y diseño de la investigación, unidad de análisis, técnicas e
instrumento de recolección de datos y el procedimiento de la investigación.
Capitulo IV aborda la presentación de los resultados obtenido para la
variable, su análisis a través de su contraste con los fundamentos teóricos y
antecedentes de la investigación
CAPÍTULO I

EL PROBLEMA

PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

A nivel mundial la industria se ha caracterizado por su capacidad de


utilizar los recursos naturales, para la elaboración de un sin número de
artículos a lo largo de toda la cadena de producción de alimentos, creándose
en la humanidad una fuerte dependencia en estos procesos, ocurriendo lo
mismo en la industria, lo que conlleva a la necesidad de conocer e innovar en
el diseño y conservación de los equipos que se utilizan para los procesos
industriales.

En el siglo XXI en Latinoamérica, la dinámica la impone la globalización,


el mercado y los cambios tecnológicos acelerados conllevando a las
empresas a la búsqueda del perfeccionamiento diario obligándolas a ser
más dinámicas para colocarse a la par de los grandes emporios de
producción.

Toda empresa que quiera ser competitiva necesita un sistema de


planificación bien estructurado en cada una de sus actividades considerando
la importancia de conocimiento preventivo para sus equipos y máquinas, lo
que ha generado nuevos modos de ver el mantenimiento de una forma más
rentable y organizada; por consiguiente, el propósito del mantenimiento es
conservar la planta industrial con los equipos y las instalaciones en
condiciones de cumplir con las funciones para la cual fueron preparados con
la capacidad y la calidad especificadas.

En la actualidad, la industria Venezolana se encuentra conformada por


un sin número de empresas que compiten con sus productos y calidad a
nivel nacional e internacional, en el caso puntual de la Industria Láctea
Torondoy “INLATOCA” es una empresa privada con la misión de producir y
comercializar productos lácteos que satisfagan las necesidades del
consumidor venezolano, con un compromiso permanente con la tradición
alimenticia del pueblo, ofrecer a los clientes un conjunto de servicios que
faciliten al consumidor el acceso de estos productos, desarrollar una política
de apoyo a sus proveedores para asegurar el abastecimiento y alcanzar la
excelencia en calidad en los productos elaborados. Utiliza como materia
prima en su planta la leche y agua, para desarrollar seis productos de
naturaleza eminentemente estratégica para la región y el país, cuyos usos y
aplicaciones están asociados con la vida diaria de toda la población, esos
productos son: leche en polvo, mantequilla, suero en polvo, queso amarillo
en tres presentaciones de bola, pasta, redondo gouda.

INLATOCA se encuentra dividida en dos plantas: planta de queso,


destinada a la producción de queso amarillo y mantequilla; y planta de polvo,
destinada a la producción de leche en polvo donde se encuentra la mayoría
de los motores eléctricos, equipos que en su interior contienen rodamientos
encargados de mantenerlos en giro, como por ejemplo: las bombas
centrifugas, usadas con doble propósito unas con producto de agua y otras
con leche.

La empresa cuenta con un mantenimiento básico destinado a los motores


eléctricos; donde se realizan lubricaciones periódicas, monitoreo de
temperatura y análisis de ruido en rodamiento. Ahora bien el rodamiento es
un instrumento de gran atención dentro del sistema de producción, y muchos
representan un gran costo de adquisición y mantenimiento por ello el
deterioro de estos puede ocasionar perdidas dentro del sistema de
producción. Los rodamientos son componentes de alta precisión y se deben
manejar con cuidado, aunque sean rodamientos de alta calidad, la vida
esperada y su desempeño no son obtenidos si se manipulan
inadecuadamente, es por ello que se debe tener en cuenta las técnicas de
manejo y uso de los mismos, logrando prolongar la vida útil de los
rodamientos en los motores de un sistema de producción.

Actualmente la planta de polvo INLATOCA se ha topado con un déficit en


sus motores debido a la corta durabilidad y el rápido desgaste en los
rodamientos generado por el uso inadecuado de las técnicas de
mantenimiento, manipulación e instalación causando daños de bombas y
motores de dicha planta por recalentamiento e introducción de escorias y
otras partículas y a la presencia de corrosión.

Objetivos de la Investigación

Diseñar estrategias para la correcta implementación de los manuales de


procedimiento en cuanto a la manipulación, instalación y mantenimiento de
los motores eléctricos de la planta de polvo en la empresa INLATOCA.

Objetivo general:

Diseñar estrategias para la correcta implementación de los manuales de


procedimiento en cuanto a la manipulación, instalación y mantenimiento de
los motores eléctricos de la planta de polvo en la empresa INLATOCA.

Objetivos específicos:

 Evaluar el manejo de las técnicas de manipulación, instalación y


mantenimiento aplicadas a los rodamientos de los motores
eléctricos de la planta de polvo considerando los manuales de
procedimientos existentes.
 Dar a conocer los diferentes tipos de rodamiento existentes en la
planta, sus especificaciones y fallas más comunes.
 Diseñar estrategias para la aplicación de técnicas y
procedimientos.
Delimitación:

El presente trabajo se desarrollara en la empresa Industrias Lácteas


Torondoy “INLATOCA”, que se encuentra ubicada en Caja Seca, al Sur del
Lago de Maracaibo en el Estado Zulia.

Iniciando entre los meses de Febrero y Julio del año 2018 con la visita
exploratoria a la planta de donde se encuentran los motores eléctricos, que
permiten establecer la periodicidad, los detalles sobre las actividades de
mantenimiento, explorar conocer las rutinas y la secuencia de pasos para la
aplicación de las técnicas generales y especificas en los rodamientos.

Justificación de la Investigación:

La investigación tiene su justificación en la necesidad de conocer métodos de


implementación al mecánico de taller de la empresa Inlatoca, los diferentes
tipos de manejo de mantenimiento hacia los rodamientos de los motores
eléctricos de la planta________, así como su orientación.

Teóricamente, este estudio permitirá definir los parámetros máximos de


temperatura, lubricación inadecuada, contaminación, desgaste y daños
causados por instalación y configuración inadecuada que serán capaces de
soportar los rodamientos, con el fin de establecerlos fallos característicos y a
partir de allí crear la ruta de inspección de mantenimiento predictivo.

Metodológicamente, se logrará establecer criterios para realizar la


evaluación de las fallas más comunes de los rodamientos de contacto
deslizante, observando el comportamiento de la temperatura, corrosión, en
diferentes etapas de su vida útil, de esta manera se acertará en la toma de
decisiones del mantenimiento.
Dicha evaluación tiene implicaciones prácticas, ya que permitirá planificar
la un manual o mapa rutinario de inspección de mantenimiento predictivo de
esta manera se realizará la evaluación del equipo en el momento oportuno,
minimizando así los costos por la aplicación del mantenimiento predictivo
excesivo, además de los riesgos que se incurren con los traslados del
personal a las estaciones sometidas a estudio.

Formulación del problema

Lo anteriormente planteado permite formular la siguiente interrogante:

¿Qué estrategias son necesarias implementar para la correcta


manipulación, instalación y posterior mantenimiento de los rodamientos en
motores eléctricos de la planta de polvo en la empresa INLATOCA,
considerando la existencia de manuales de procedimiento?
CAPÍTULO II

MARCO TEÓRICO

Antecedentes de la investigación:

De acuerdo con este contexto y debido a que toda investigación toma


como referencia a otros estudios, se han contemplado y examinado diversas
investigaciones, que estuvieran relacionadas con la variable, objeto de
estudio, de modo que sustentaran el desarrollo de la presente investigación.
De manera que, se presentan el antecedente siguiente:

Ronaldo Sánchez Rodríguez, (2010) realizó un trabajo de grado en la


Universidad Central, titulado “Plan De Mantenimiento En Rodamientos a
un despulpador en la empresa Hortofrutícola Abato Compañía Anónima
(PLANHORFA C.A) La investigación fue de campo puesto que la información
a recolectar se obtuvo directamente del lugar de los acontecimientos,
enmarcados dentro de un diseño de investigación descriptiva.

Bases Teóricas:

FUNDAMENTO TEORICO DE RODAMIENTO.

El propósito fundamental de un rodamiento es soporta una carga y al


mismo tiempo permitir el contacto relativo entre dos elementos de una
máquina. El tipo más común de rodamiento soporta un eje rotatorio y resiste
cargas puramente radiales o una combinación de cargas radiales y axiales
(de empuje). Algunos rodamientos están diseñados para soporta solamente
cargas de empuje. La mayoría de los rodamientos se utilizan en aplicaciones
que involucran rotación, pero hay algunos que se usan en aplicaciones de
movimiento lineal.

Los componentes de un rodamiento típico son: pista interior, pista


exterior, jaula y los elementos rodantes.
Partes comunes de un rodamiento.

La figura muestra un rodamiento con una sola hilera de bolas y ranuras


profundas, el cual es el tipo común. En general, la pista exterior es
estacionaria, y está sujeta a la caja de la máquina. La pista interior, se
introduce a presión en el eje giratorio y, en consecuencia, gira con él.
Entonces, los elementos rodantes ruedan entra la pista interior y la exterior.

La trayectoria de la carga es: el eje, a la pista interior, a los elementos


rodantes, a la pista exterior y, por ultimo a la chumacera. La presencia de los
elementos rodantes permite una rotación muy uniforme, con poca fricción por
parte del eje. El coeficiente de fricción típico para un rodamiento es de 0.001
a 0.005, aproximadamente. La presencia de sellos, demasiado lubricante, o
cargas excepcionales aumenta esos valores.

FALLAS COMUNES EN RODAMIENTOS.

Hay un número de mecanismos que pueden conducir a la falla del


rodamiento, como los son: daño mecánico, daño por grieta, deficiencia del
lubricante y la corrosión. El manejo abusivo puede inducir muescas y
abolladuras, que son especialmente dañinas cuando están localizadas en las
pistas de los rodamientos. Cuando se presentan defectos en la superficie de
la pista y condiciones de alta tensión impuestas sobre ella, la vida útil del
rodamiento se reduce de una manera muy significativa. Una grieta de un
componente del rodamiento puede comenzar por defecto de fabricación,
inducida por funcionamiento bajo sobrecarga o por fatiga. La muesca
formada por la sobrecarga al elemento rodante en las pistas se llama
brinelling.

Los rodamientos actúan como una fuente de ruido y vibración debida


tanto a la variación de complacía como a la presencia de defectos en ellos.
Los defectos en los rodamientos se puede clasificar como distribuidor y
localizado. El hecho de que la distribución de carga varia sobre los
elementos rodantes a medid que estos giran sobre las pistas de rodadura
hace que los rodamientos se comporten por sí mismos como generadores de
vibraciones. Este comportamiento puede provenir tanto de rodamientos
geométricamente perfectos como de rodamientos con imperfecciones de
manufactura, problemas de instalación, lubricación y condiciones
ambientales inadecuadas o de algún otro factor que ayude a producir
desgaste o fatiga.

DEFECTOS LOCALIZADOS.

Son en general producidos por grietas, hendiduras, rebordes, resaltes,


picaduras y descascaramiento. El más común de todos es la picadura de las
pistas o de los elementos rodantes, causados cuando una grita por fatiga
originada subsuperficialmente se propaga hacia la superficie hasta que una
pieza de metal se desprende superficialmente produciendo un pequeño
defecto. La falla por fatiga por fatiga superficial es acelerada cuando el
rodamiento esta sobrecargado o sometido a cargas de choque o impacto
durante su funcionamiento o instalación y también con el incremento de
velocidad.
DEFECTOS DISTRIBUIDOS:

Dentro de estos se encuentran: las rugosidades superficiales,


ondulaciones sobre las pistas, desalineamiento de las pistas y elementos
rodantes desiguales. Pueden ser causados por errores en la manufactura,
inadecuada instalación o debidos al desgaste. Las vibraciones debidas a
defectos de manufactura han resultado ser más bajas en la mayoría de los
casos, que las debidas a defectos producidos por desgaste o fatiga. La
variación de las fuerzas de contacto entre los elementos rodantes y las pistas
causa un incremento en el nivel de vibración. Puesto que resulta difícil
discernir cuando la vibración es causada por defectos localizados o
distribuidos, es recomendable analizar tanto la frecuencia como la amplitud
de las componentes espectrales relacionadas con la vibración.

Características de falla en los rodamientos:

Los rodamientos pueden ser diseñados para tener una carga


predominante radial, aunque una pequeña carga de empuje puede resultar
desde el ángulo de contacto de los rodamientos. Esta carga radial es debido
al peso del sistema rotatorio (la maquinaria) y fuerzas aplicadas al sistema.
Debido a la holgura en este tipo de rodamiento y a la existencia de carga
radial, solo una pequeña porción del rodamiento experimenta la carga en un
momento particular. Esta área a lo largo de la pista del rodamiento se
denomina zona de carga y ocurre en la pista interior y exterior en cada
revolución. Durante este periodo de tiempo, para cada revolución del
sistema, un número específico de elementos rodantes puede ser golpeado
por un defecto en alguna de las pistas. Este es una función del tamaño del
defecto, geometría del rodamiento y longitud de las zonas de carga.

Clasificación de los rodamientos:

Desde el punto de vista cinemático, pueden clasificarse en tres categorías:


 Rodamientos para cargas radiales: Rodamientos para cargas
radiales. Pueden soportar preferentemente cargas dirigidas en la
dirección perpendicular al eje de rotación

 Rodamientos para cargas axiales: Pueden soportar cargas que


actúen únicamente en la dirección del eje de rotación. A su vez
pueden ser: rodamientos de simple efecto, que pueden recibir cargas
axiales en un sentido, y rodamientos de doble efecto, que pueden
recibir cargas axiales en ambos sentidos.

 Rodamientos para cargas mixtas: Pueden soportar esfuerzos


radiales, axiales o ambos combinados.
MARCO TEORICO

Antecedentes de la investigación

De acuerdo con este contexto y debido a que toda investigación toma


como referencia a otros estudios, se han contemplado y examinado diversas
investigaciones, que estuvieran relacionadas con la variable objeto de
estudio, de modo que sustentaran el desarrollo de la presente investigación.
De manera que, se presentan los siguientes antecedentes:
Para empezar, el trabajo elaborado por: Delgado, Sarmiento y
Perdomo, (2007) titulado “optimización del sistema de planificación de
mantenimiento en las áreas eléctrico, mecanismo e instrumento en una
unidad de explotación petrolera”

La investigación mencionada anteriormente se fundamenta en el


mejoramiento de la planificación del mantenimiento en las áreas eléctricas,
mecánica e instrumentos en una unidad de explotación petrolera.
Metodológicamente se consideró como una investigación descriptiva y
aplicada, el diseño fue transversal y su población objeto de estudio quedo
constituida por todo el equipo existente en las áreas eléctricas, mecánicas y
de instrumentos.

Paralelamente, se indica que en antecedente elaborado por:


Colmenares, Gonzales, Rivero y Moreno, (2009) titulado “planificación del
mantenimiento industrial en el área de ensamblaje y balanceo en la empresa
Dresser Rand de Venezuela S.A.” en el que se tiene el propósito de diseñar
la planificación del mantenimiento que presenta la empresa Dresser Rand de
Venezuela S.A. en las áreas de ensamblaje y balanceo específicamente el
puente grúa y balanceadora de rotores. Se aplicó una metodología tipo
proyectiva, descriptiva y de campo.

Bases Teóricas

Mantenimiento Preventivo

El mantenimiento preventivo es el procedimiento persistente y


sistemático para el cuidado de toda la maquinaria y equipo de producción,
así como, de maquinarias y equipos auxiliares. Inclusive, atiende
regularmente revisiones, registros y en gran medida los repuestos esenciales
con el propósito de prevenir averías y emergencias en la producción (FAO,
1984).
En otro enfoque, mantenimiento preventivo es todo plan de
actividades diseñado para mejorar la vida de los equipos y evitar algunos
retrasos en actividades futuras. Esas son tareas seguras calendarizadas con
frecuentes variaciones, todos diseñados y ordenados para que máquinas y
equipos no sufran de algún accidente o desperfecto inesperado (Wireman,
1990).

El significado preciso del término "mantenimiento preventivo" depende


del concepto de la organización de cada planta, de su capacidad y
programas de procesamiento y manufactura; así como, de la disponibilidad y
accesibilidad de servicios especializados de agentes fabricantes de
maquinarias, quienes están, usualmente, equipados con máquinas y
suministro de repuestos (F AO, 1984).

Razones para implementar un programa de mantenimiento


preventivo

La implementación de un programa de mantenimiento preventivo,


según Wireman (1990) permite incrementar la automatización, justo a tiempo
de manufactura, evita retrasos en producción, reducción de redundancia de
equipos, reducción de inventario seguro, dependencia de célula, mayor vida
del equipo, minimiza el consumo de energía, productos de alta calidad, la
necesidad de mayor organización y proyección ambiental.

Además de los anteriores, otros beneficios que brinda el


mantenimiento preventivo según la FAO (1984) son: menor interrupción de la
producción, menos reparación a gran escala, menos materia prima y
producto dañado, identificación de los puntos con mayor costo de
mantenimiento y corrección de causas, mejor control de los repuestos, mayor
seguridad laboral y menor costo de manufactura.

Tipos de mantenimientos preventivos


Un buen programa de mantenimiento preventivo debe incluir todos los
tipos que se listan a continuación, con énfasis de variación de industria a
industria y facilidades de implementación para estas (Wireman, 1990).Los
tipos de mantenimiento preventivo son: rutinario (lubricación, limpieza e
inspección), reemplazos proactivos, remodelo planificado, mantenimiento
predeterminado, mantenimiento basado en condiciones e ingeniería
rehabilitada.

Elementos de un programa de mantenimiento preventivo

Un buen programa de mantenimiento preventivo, según la F AO


(2000) debe incluir los elementos siguientes: la inspección externa rutinaria
de todo equipo, inspección interna periódica, lubricación sistemática, que se
ajuste apropiadamente, reparar y reemplazar las partes defectuosas,
mantener sistemas de registros, análisis periódico de sistema y parámetros
de operación, inventario de repuestos y controles, calendarización del
mantenimiento general para maquinaria, análisis de las actividades de
mantenimiento y registros del manejo y supervisión capaz del mantenimiento.

Etapas del programa de mantenimiento preventivo La F AO (1984),


menciona que el programa de mantenimiento preventivo (PMP) es la parte
más esencial del grupo de trabajo de ingenieros en una planta de lácteos y
se divide en las siguientes partes:

Recopilación de toda la información básica en máquinas e


instalaciones: los registros del equipo de la planta.

Identificación de los objetivos de inspección, frecuencia, ubicación y


horario de inspección. Esto incluye los horarios de lubricación y programas
del reemplazo de repuestos de rutina.
Procedimiento del PMP es la acción que comienza con el análisis de
los registros y es seguida por decisiones de que será hecho, por quien y
cuando.

Estimación de los costos de mantenimiento.

La F AO (2000), menciona que la aplicación del PMP depende de las


facilidades del taller el personal entrenado con habilidades necesarias para
realizar todos los deberes especificados del trabajo, las instrucciones y
decisiones de los Ingenieros de planta es un requisito esencial de éxito para
el mantenimiento.

Descripción de costos por interrupción inesperada de los equipos

Según Wireman (1990), los costos totales por averías o fallas


inesperadas del equipo son:

Tiempo perdido por el operario

. Tiempo por fallas de reparación.

Tiempo de llegada para el mantenimiento.

. Tiempo para realizar las reparaciones del mantenimiento. .

- Tiempo requerido para iniciar el equipo.

Costo de reparación o reemplazo de partes o componentes dañadas

Costos de mantenimiento

• Tiempo para conseguir un equipo.

• Tiempo de reparar un equipo.

• Tiempo para regresar al área de despacho.

2.1.5.4 Pérdida de producción o costos de ventas o ambos


2.1.5.5 Costos de desechos causados por acción del mantenimiento

Inspección Planificada o Calendarizada

Los programas de inspección deben contener información respecto a


lo que será inspeccionado, cuando y cuántas veces. Esta información debe
ser registrada en mapas completos en la cual, los equipos se listan en orden
escogido y función necesaria de las inspecciones. Inclusive, para atender
instrucciones se deben especificar tarjetas individuales para cada sección de
una máquina. Un archivo de la tarjeta de inspección se considera
extensamente ventajoso, particularmente en plantas a gran escala (F AO,
1984).

Partes que conforman una tarjeta de inspección individual

Según la FAO (1984), la tarjeta de inspección individual consta de tres


partes:

• Nombre y datos de identificación de la máquina y lista de artículos a


ser inspeccionados

Tarjeta de inspección para confirmar el trabajo rutinario.

Un registro de observaciones y trabajo no rutinario.

Lubricación de las máquinas y equipos

La falta de lubricación es una de las causas principales de avería del


equipo y maquinaria.

Como solución se debe tener un calendario y mapa regular de


lubricación, poniendo la frecuencia de lubricación, el tipo de lubricación y
lugares a ser lubricados, tales como, engranajes, cojinetes, cilindros y
cadenas. Las prácticas correctas de lubricación pueden reducir los costos
completos del mantenimiento en un 20 % aunque los costos de lubricantes
puedan representar un 10 % de los costos de mantenimiento de una planta
industrial (F AO, 1984).

Herramientas

Las herramientas son las llaves de trabajo en un sistema de


mantenimiento preventivo, y deberán tener un anaquel ordenado para cada
herramienta y pintado de color claro. Si una herramienta es usada con
frecuencia en una máquina especial, el anaquel de herramientas debe estar
cerca de esa máquina o lugares de menor congestionamiento para facilitar el
traslado de estas. Las herramientas de uso general se deben mantener en
un gabinete cerrado con un indicativo en la parte exterior del gabinete, esto
se deberá hacer para cada herramienta. Las herramientas pequeñas se
pueden mantener en una caja portátil de metal (F AO, 2000).

Peligros Industriales

Un peligro es cualquier factor que pueda estar presente en el producto


y pueda ocasionar un daño al consumidor por medio de una lesión o
enfermedad. Los peligros pueden ser biológicos, químicos o físicos y son la
base para iniciar cualquier sistema de control de calidad, por ejemplo Análisis
de Peligros y Puntos Críticos de Control, más conocido como HACCP. Esto
recae, en la capacidad que tiene la industria en evitar o disminuir los residuos
y fallas en sus procesos y ofrecer productos de calidad (Mortiño y Wallace,

1996).

Peligros Biológicos

La mayoría de los procesos de elaboración de alimentos se


encuentran expuestos a uno o más peligros biológicos, ya sea a partir de la
materia prima o durante el procesamiento.
Los peligros biológicos pueden ser microbiológicos, como moscas u
otros insectos y microbiológicos, como las bacterias, virus y protozoos
causantes de enfermedades (Mortimore y Wallace, 1996).

Peligros Químicos

La contaminación química de los alimentos puede ocurrir en cualquier


momento de la fabricación, desde la producción hasta el consumo del
producto final. Los peligros químicos más importantes son los productos de
limpieza y lubricación. Los residuos de los productos de limpieza pueden
permanecer en los utensilios, cañerías y equipo y de allí ser transferidos
directamente a los alimentos, otros peligros químicos que afectan la industria
son: pesticidas, alérgenos, metales tóxicos, nitratos, nitritos, nitrosa minas,
bifenilos policlorados, plastificantes y migraciones a partir de envases,
residuos veterinarios y aditivos químicos (Mortimore y Wallace, 1996).

Peligros Físicos

Estos peligros al igual que los químicos y bacteriológicos, pueden


llegar a los alimentos en cualquier fase de su producción. Los principales
peligros físicos son: vidrio, tornillos, empaques, metal, piedra, madera,
plástico y plagas (Mortimore y Wallace, 1996).

Limpieza y Saneamiento

El mantenimiento del equipo no puede ser completado sin la atención


debida a su limpieza Y saneamiento. Esto es necesario no sólo del punto
higiénico, sino por la prevención del daño mecánico. La selección del tipo
correcto de detergente y su uso apropiado (la temperatura y la
concentración) es importante. Generalmente, el procedimiento de limpieza
debe considerar dos tipos del equipo, ésos que se pueden limpiar en el lugar
yesos que requiere limpieza manual (F AO, 1984).

Según Información de la Industria (1993), los trabajos de


mantenimiento y reparación de equipo y maquinaria pueden dirigir riesgos
adicionales de contaminación al producto. Para disminuir tales riesgos, el
trabajo de mantenimiento debe ser planeado de una forma rápida y efectiva.
Se deben cumplir adecuadamente las medidas preventivas de
mantenimiento, seguidamente, se deberán separar los equipos dañados y
áreas de reparación del resto de las instalaciones. El almacenamiento de
pedazos del equipo y herramientas se debe hacer bajo condiciones
higiénicas. El equipo reparado debe ser inspeccionar, limpiado y
desinfectado con materiales adecuados no residual es para ser usado antes
de la producción. La instrucción al personal debe incluir los principios
apropiados del saneamiento y prácticas de manejo de alimento, los controles
de fabricación y las prácticas personales de la higiene.

CAPITULO III

MARCO METODOLOGICO

Tipo de Investigación

La siguiente investigación es de tipo descriptiva, teniendo como


propósito describir el estado actual de las maquinarias de la empresa
azucarera Central Venezuela ubicada en la parroquia el Batey del Municipio
Sucre, Estado Zulia, tomando en cuenta lo expresado por Sabino (2005) la
investigación de campo se basa en datos primarios obtenidos directamente
de la realidad mediante el trabajo concreto del investigador.

Población

Representa todas las unidades de la investigación que se estudia de


acuerdo a la naturaleza del problema, es decir, la suma total de las unidades
que se van a estudiar, las cuales deben poseer características comunes
dando origen a la investigación. Hernández (2010) señala que es el conjunto
de todos los casos que concuerdan con una serie de especificaciones. Para
el desarrollo de esta investigación, se necesitó realizar un estudio de la
empresa para poder saber cómo aplicar la propuesta. Por consiguiente la
población de la presente investigación estuvo integrada por un grupo de 22
máquinas de tipo industrial quienes están ligadas directamente en la
problemática de estudio.

Maquinas Cantidad

Parada 1O

eficiente 12

Total 22
Muestra

La muestra es en esencia un subgrupo de la población, elegida con la


intención de averiguar algo sobre la población u objeto de las cual está
tomada. Para Balestrini (2008) la muestra es obtenida con el fin de
investigar, a partir del conocimiento de sus características particulares.

Se ha sometido a un muestra 12 de 22 máquinas donde 10 están en


inutilidad.

Maquinas Eficientes Cantidad

Ferroli 6

Daikin 6

Total 12

Técnica e Instrumento de Recolección de Datos

La recolección de datos se refiere al uso de una gran diversidad de


técnicas y herramientas que pueden ser utilizadas por el analista para
desarrollar los sistemas de información, los cuales pueden ser la entrevista,
la encuesta, el cuestionario. Todos estos instrumentos se aplicarán en un
momento en particular, con la finalidad de buscar información. En lo siguiente
nos hemos referido a una investigación de tipo descriptiva de análisis, de
información y recolección de datos.

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