Cómo construir un aerogenerador con

material de desecho (II): el generador

eléctrico
Publicado por José Miguel Corrales el 15 septiembre, 2014 en Energías Renovables

Materiales necesarios
Los materiales necesarios para la construcción del aerogenerador son los siguientes:

• Motor trifásico de jaula de ardilla, obtenido en un desguace (coste: 20-30€)

• Hilo de cobre esmaltado de 0.8mm de diámetro (coste en función de la
cantidad)
• Imanes de neodimio. Recomendamos: www.supermagnete.de. En este caso
usaremos imanes de 40x10x10 mm. 40 uds (coste 97€). Pueden utilizarse imanes
de ferrita, mas económicos (incluso se pueden obtener a partir de altavoces
grandes), pero la potencia de salida será menor.
• 3 Puentes de diodos o rectificador de 50A. No llega a 10€ en tiendas de
electrónica.
• Poxilina, una especie de masilla bicomponente a base de epoxi.
• Funda de plastico termorretractil, para cubrir las soldaduras
• Un puñado de conectores faston (centimillos)
• Papel aislante DMD (Dacron-Mylar-Dacron). Esto es dificil de conseguir,
porque se vende en bobinas de 50kg. Lo ideal es encontrar algun taller de
rebobinado de motores electricos y comprarles un poco.
• Cable de acero
• Tornillos
Herramientas necesarias
No son necesarias herramientas especiales, pero sí que necesitaremos un trabajo de
tornero para rebajar el rotor. lo explicaremos más adelante:

• Destornilladores
• Soldador de estaño y estaño
• Alicates
• Cortacables
• Cuchillo o navaja
• Cinta métrica
• Etc.

Primer paso: desmontaje del motor trifásico

Tras la visita al chatarrero y la adquisición por poco más de 20 o 30 € de un buen motor
trifásico de cierto tamaño (entre 5 y 15CV va bien para empezar), hay que abrir el
motor, separar las tapas con sus cojinetes y retirar el rotor.

Tras esta operación, quedará expuesto el estator con su bobinado original, que al ser de
chatarrero, seguramente estará quemado o cortocircuitado.

El estator con su rotor y tapas extraídas.

El rotor.

Segundo paso: rebajado del rotor en un tornero y

eliminación del bobinado original
Para hacer sitio a los imanes de neodimio que irán instalados en el rotor (cuya función
es producir el campo magnético que al girar inducirá en las bobinas corriente, según la
ley de Faraday-Lenz), hay que rebajar el rotor en un tornero, o bien hacer un rotor
nuevo a partir de tubo de acero, lo cual es mas delicado.

Si los imanes van a medir 10mm de alto, y habrá dos imanes en cada lado, habrá que
reducir 10 +10 = 20mm + 10 mm más de seguridad, para alojar el espesor del cable de
acero y la poxilina que lo recubrirá para reforzar el conjunto. Por tanto, un total de
30mm, es decir, 15mm por cada lado, será lo que el tornero deberá rebajar el rotor. Es
una operación sencilla de un coste aproximado de 40€.

En cuanto al estator, es la operación más pesada. Nosotros ibamos quitando bobina a

bobina, con alicate y destornillador para hacer palanca, pero mientras sufríamos ese
proceso, se nos ocurrió otro mucho más rápido que podeis utilizar. Consiste en cortar
con una miniradial, tipo Dremmel, el bobinado de cobre completo por uno de los lados,
y hacer palanca por el otro lado para sacar el bobinado entero en una sola operación.
Con esta pequeña mejora, podéis ganar de 2 a 4h que nos costó el proceso de
desbobinado.
Por fin!

Tercer paso: bobinado del estator

Vamos ahora con otra operación larga, delicada y algo tediosa: el rebobinado del
estator. Como tenemos 36 dientes y cada bobina llena dos de ellos, tendremos que
fabricar 18 bobinas. Para hacer un bobinado trifásico, dividiremos esas bobinas entre
tres, obteniendo que cada fase estará compuesta por 6 bobinas, que conectaremos en
serie, y posteriormente las tres fases se conectarán en paralelo, mediante puentes de
diodos que rectificarán la corriente alterna producida y la convertirán en continua, útil
para la carga de nuestras baterías. Es posible que encontréis motores con otro numero de
dientes, pero el sistema es el mismo.

Para saber cuántas espiras debe tener cada bobina, es muy fácil: ¡las que quepan!
Cuando más espiras, más corriente. En este caso cabían, peleando un poco, unas 30
espiras. Con madera, construimos una herramienta para bobinar, a la que manualmente
dábamos 30 vueltas, y luego desmontábamos, para montar cada fase una vez teníamos 6
bobinas dispuestas. La longitud del interior de estator ha de ser igual a la longitud del
molde de madera para que las bobinas encajen perfectamente en el estator.

En la foto vemos el proceso de creación de las bobinas.

Hay que bobinar siempre en la misma dirección, marcando las puntas con cinta, y
colocar las bobinas de cada fase en la misma posición.
A continuación introducimos las bobinas una a una, dejando un espacio de dos dientes
entre cada una de ellas para las bobinas de las otras dos fases. En este punto es donde
hay que ver si el papel aislante de los dientes está dañado o quemado, y utilizar el DMD
para reponerlo donde haga falta, aislando bien las bobinas del cuerpo del estator.

Una vez colocadas quitamos el esmalte de las puntas para proceder a conectarlas en
serie con el soldador de estaño.

Para proteger la soldadura es conveniente utilizar fundas de plástico termo retráctiles,

que al calentarse se contraen y aprietan y protegen la soldadura.
Y ya tenemos la primera fase instalada, conectada en serie y con los extremos
preparados para el posterior conexionado en paralelo de las tres fases.
Cuando la bobina está introducida en el espacio entre dientes, hay que colocar un
pedacito de DMD en cuña inversa para evitar que se salgan las espiras y choquen contra
el estator. Y ahora el truco: si van muy apretadas, podemos utilizar palillos de
brocheta para apretarlas e incluso dejarlos como aislantes y tope. ¿No es genial?

Es importante comprobar con un polímetro la conductividad de la fase (significa que

hemos soldado bien), y probar tocando un extremo de la fase y el cuerpo del motor para
ver que no hay cortocircuito (que podría ocurrir al apretar las bobinas, si se pelara el
esmalte y contactara con el estator).

¡Todo correcto! Seguimos con las segunda fase. Procedemos de la misma forma:
colocamos bobinas, las conectamos en serie y obtenemos dos extremos de la segunda
fase saliendo de la caja de conexiones.
¡Segunda fase terminada!
Volvemos a repetir el proceso con la tercera fase, que puede ser algo más complicada de
bobinar, ya que el espacio cada vez es mas reducido. Hay que tener cuidado al hacer
espacio apretando las bobinas de no apretar demasiado para no arañar el esmalte y
cortocircuitar fases. Recordad siempre tras la instalación de cada fase probar con el
polímetro conductividad de fase y que no haya cortocircuito con el estator.

¡Y tercera fase por fin terminada! Madre mía, que montón de cobre… ¡Parece un
acelerador de partículas!
Cuarto paso: colocación de imanes en el rotor
Ya tenemos línea, así que vamos a por el Bingo. Para colocar los imanes del rotor hay
que proceder de la siguiente manera. Primero que nada, medimos el perímetro del rotor
y dividimos su superficie en 6 zonas, ya que tenemos 6 bobinas por fase.

Una vez divididas las zonas, comenzamos a colocar el primer imán de cada polo. Para
fijarlo, echamos unas gotitas de cianocrilato, de rápido secado. Así nos aseguraremos de
que no se moverán mientras montamos el resto. Recordad cambiar la polaridad del imán
en cada polo. Esto es fácil comprobarlo acercando el siguiente imán al ya instalado. Si
se atraen, colocadlo en esa posición porque son polos opuestos, y si se repelen, dadle
media vuelta. ¡Cuidado con los imanes de neodimio! Tienen una fuerza descomunal
(15kg en este caso, imaginaos que os cae una pesa de 15kg en un dedo), así que operad
con guantes de trabajo y cuidadito con lo que haceis, o podeis incluso llegar a perder un
dedo o parte de la chicha…
Aquí están colocados ya los primeros imanes de cada polo. Veis también los tornillos
en los que ataremos un cable de acero que impedirá que se muevan el resto de imanes
según vayamos colocándolos.

Instalamos el cable, tres vueltas son suficientes, e iremos metiendo los imanes por
debajo del cable y fijándolos con cianocrilato. Cuidado con esta operación, es delicada y
pueden salir los imanes disparados cual bala, así que no olvidéis las gafas de
seguridad y los guantes.

¡Y ya tenemos el primer sector finalizado! Por las dimensiones del rotor, sólo nos cabe
otra fila de imanes más.
Para homogeneizar la superficie y darle algo más de resistencia al cableado, recubrimos
todo el conjunto con una capa de poxilina, masilla bicomponente a base de epoxi que
endurece muy rápido, así que, ¡no os durmáis en los laureles!
Y vamos ya con la segunda línea de imanes. Ahora hay que tener en cuenta un detalle
más: no hay que alinear perfectamente la segunda línea de imanes con la primera. ¿Por
qué? Para evitar el efecto Coggin, que tiende a forzar al rotor a colocarse siempre en las
posiciones perfectamente enfrentadas imán-diente, resultando en una resistencia inicial
al arranque que no queremos tener. Si desalineamos los imanes un poco (medio cuerpo
de iman, por ejemplo, como veis en la siguiente imagen) evitamos este efecto, y así el
rotor no tendrá ninguna resistencia al giro, evitando el efecto Coggin.
Ayudándonos de un destornillador podemos levantar un poco el cable para meter el
resto de imanes de cada polo. Ojo, no es operación sencilla…
Ah, se me olvidaba: para evitar las fuertes repulsiones entre imanes de polos contiguos,
colocamos una pieza de plástico para separarlos un poco. Con este distanciamiento será
suficiente para evitar que salten los imanes, a la vez que nos ayudan a posicionarlos para
evitar también el efecto Coggin.
Quinta fase: montaje y conexionado del rectificador
Ya solo queda poner poxilina en la segunda fila, y montar el rotor dentro del estator.
Esta operación es delicada, puesto que al acercar el roto al interior del estator, la fuerza
desatada es descomunal. Podemos estimarla, ya que si cada imán produce una fuerza
máxima de 15kg, habiendo 20 en la primera fila, la fuerza de atracción del rotor hacia
dentro del estator debe andar por los 20 x 15 = 300kg.

El profesor Navasquillo ideó un artilugio a base de 4 varillas roscadas y una chapa que
permite ir introduciéndolo poco a poco. Os pongo una foto de sus artículos:
Una vez introducido, colocamos las tapas con los cojinetes del eje, y pasamos a realizar
el conexionado del rectificador. Si el generador va a ser eólico, lo ideal es bajar las fases
en alterna a nivel del suelo, para tener a mano la electrónica, aunque también podemos
dejar los puentes de diodos y demás conexiones bien resguardada
uardada en una caja estanca
junto al generador, y bajar los dos cables de continua.

El esquema de los puentes de diodos y su conexionado es el siguiente:

¡Y ya tenemos el generador completo y preparado para trabajar! Para medir la potencia
del mismo podemos unirle una manivela y girarlo a 1 vuelta por segundo (60 rpm), 2
vueltas por segundo (120 rpm) e incluso a 3 vueltas por segundo (180 rpm). Con esta
información podemos hacernos una idea de la potencia y tensión de trabajo del
generador cuando esté unido a unas aspas y sometido al viento.

Si queréis mas detalles, os aconsejo leer este manual del profesor Navasquillo.

Fin, por el momento…

Y hasta aquí lo que nos dio tiempo a hacer en el curso de construcción de un generador
eléctrico a partir de un motor eléctrico trifásico de jaula de ardilla. Han sido casi tres
dias de convivencia y trabajo duro, compartiendo con un grupo de gente variopinto y
fantástico el placer de aprender a ser más sabios.
Al igual que Neo cuando decía en Matrix: “¡Ya se Kungfu!”, yo ahora mismo ya puedo
decir: “¡Ya se construir un generador eléctrico!”, y es una sensación fantástica de
independencia energética y confianza en tus habilidades técnicas para disponer de
electricidad.

Desde aquí agradecer de nuevo a Miguel Ciutad y a Paco Costa lo bien que salió todo, y
espero que sigamos en contacto para seguir aprendiendo y compartiendo técnicas,
conocimientos y experiencias. ¡Un abrazo a todos!
Y vosotros, lectores, seguid al tanto, porque seguiremos descubriendo y mostrando
como acaba este maravillosa aventura de construir un aerogenerador completo de
potencia considerable de forma artesanal. ¡Hasta pronto!