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PRACTICA N° 1

EVALUACIÓN DE PROCESOS QUE INCLUYEN


REFRIGERACIÓN Y CONGELACIÓN DE ALIMENTOS
UTILIZANDO VIRTUAL PLANT

I. OBJETIVO:
 Comprender el funcionamiento del simulador virtual plant.
 Explorar los distintos procesos y equipo que demandan el uso de
refrigeración y congelación.

II. MARCO TEÓRICO

Introducción
En tiempos prehistóricos, el hombre encontró que su cacería duraría más si era
almacenada en el frío de una cueva o empacada en la nieve. Él se dio cuenta que
las temperaturas frías mantenían los animales de caza por mucho más tiempo
cuando no hubieran alimentos disponibles. Más tarde, el hielo era recogido en el
invierno para ser utilizado en el verano. El hombre al estar más industrializado y
mecanizado, el hielo era recogido de los lagos y ríos o manufacturado,
almacenado y transportado a muchos países. Aún todavía, el hielo es
manufacturado con este propósito.
La época intermedia de la historia del enfriar los alimentos fue el añadir químicos
como nitrato o nitrato de potasio causando que bajara la temperatura del agua. El
enfriar vino por este método fue reportado en 1550, así como las palabras “para
refrigerar”. La evolución de la refrigeración mecánica, un compresor con
refrigerante, fue un proceso lento y largo que fue introducido en el último cuarto
de siglo del siglo 19.
La ciencia de la
refrigeración continúa
evolucionando. En 1996,
hubo cambios en el tipo de
refrigerante utilizado para
cumplir con el Acta
Regulatoria del Aire Limpio
(Regulatory Clean Air Act),
Título 6. El refrigerante
utilizado previamente, conocido comúnmente como “freon”, marca registrada,
fue reemplazado con hidrofloruro de carbono (HFC, por sus siglas en inglés)
134a, un refrigerante nuevo menos perjudicial a la capa de ozono y es efectivo
para mantener los alimentos fríos. Como consumidores, no se debe notar la
diferencia.

La refrigeración detiene el crecimiento bacteriano. Las bacterias existen


dondequiera en la naturaleza. Éstas están en el suelo, aire, agua y en los alimentos
que comemos. Cuando estos tienen nutrientes (los alimentos), humedad y
temperaturas favorables, éstas crecen rápidamente, aumentando en número hasta
el punto donde otros tipos de bacterias pueden causar enfermedades. Las
bacterias crecen rápidamente en un rango de temperatura entre 40 y 140 °F, (4.4
°C y 60 °C) la “Zona de Peligro”, algunas duplicándose en número en tan poco
tiempo como en 20 minutos. Un refrigerador puesto a 40 °F (4.4 °C)o menos
puede proteger la mayoría de los alimentos.

Existen dos tipos de familias de bacterias completamente diferentes: las bacterias


patogénicas, la clase de bacterias que causan enfermedades transmitidas por
alimentos y las bacterias que deterioran los alimentos, la clase de bacteria que
causa que los alimentos se deterioren y desarrollen olores, sabores y texturas
desagradables.
Las bacterias patogénicas pueden crecer rápidamente en la “Zona de Peligro”, el
rango de temperatura entre 40 y 140 °F (4.4 °C a 60 °C), pero que no
generalmente afectan el gusto, olor ni la apariencia del alimento. En otras
palabras, uno no puede decir que los patógenos están presentes.
Las bacterias que deterioran los alimentos pueden crecer a temperaturas bajas,
como las del refrigerador. Eventualmente éstas causan que los alimentos
desarrollen malos olores y sabores. Mucha de la gente, no escogería comer
alimentos deteriorados, pero sí lo hacen, éstos probablemente no los enfermarán.
Todo esto se reduce a ser cuestión de calidad versus inocuidad:
 Los alimentos que se han dejado por mucho tiempo en el mostrador
pueden ser peligrosos para comérselos, pero pueden verse bien.
 Los alimentos que se han almacenado por mucho tiempo en el
refrigerador o en el congelador pueden perder calidad, pero generalmente,
no enfermarán a nadie. (Sin embargo, algunas bacterias como Listeria
monocytogenes, crecen mucho a temperaturas frías y si están presentes,
con el tiempo se multiplicarán en el refrigerador y podrían causar
enfermedades).

La temperatura adecuada del refrigerador:


Para inocuidad, es importante verificar la temperatura del refrigerador. Los
refrigeradores deben mantenerse a una temperatura de 40 °F (4.4 °C) o menos.
Algunos refrigeradores tienen construido dentro de la unidad el termómetro para
medir su temperatura interna. Para los refrigeradores sin esta característica, se
puede mantener un termómetro para aparatos electrodomésticos para monitorear
la temperatura. Esto puede ser crítico si ocurre un corte de luz. Cuando regrese la
luz, si el refrigerador se ha mantenido a 40 °F (4.4 °C), los alimentos estarán
inocuos. Los alimentos mantenidos sobre 40 °F (4.4 °C) por más de 2 horas no
deben ser consumidos. Los termómetros de electrodomésticos están
específicamente diseñados para proveer lecturas precisas a temperaturas frías.
Asegúrese que las puertas de su refrigerador/congelador estén cerradas todo el
tiempo. No abra la puerta del refrigerador/congelador más de lo necesario y
ciérrelas lo más pronto posible.

El manejo adecuado de los alimentos para refrigerar:


Los alimentos calientes pueden colocarse directamente en el refrigerador o
pueden enfriarse rápidamente en hielo o en baño de agua fría antes de
refrigerarlos. Cubra los alimentos para retener la humedad y prevenir que estos
adquieran olores de otros alimentos. Un envase grande de sopas o guisados debe
dividirse en porciones más pequeñas y ponerlas en envases poco profundos antes
de refrigerarse. Un corte grande de carne o un ave entera debe dividirse en
porciones más pequeñas o colocarse en envases poco profundos antes de
refrigerarse.

El proceso de conservación de pescado


El pescado comienza a echarse a perder inmediatamente después de la muerte.
Esto se refleje en desarrollos graduales de sabores indeseables, ablandamiento de
la carne y, finalmente, perdidas sustanciales de líquido que contiene proteínas y
grasas. Al reducir la temperatura de los peces muertos, el deterioro puede
retardarse y, si la temperatura se mantiene lo suficientemente el deterioro puede
casi detenerse.
El rigor mortis, durante
un período de horas o
días después de la
muerte, puede influir en
la manipulación y el
procesamiento. En
algunas especies, la
reacción puede ser
fuerte, especialmente si el pescado no se ha enfriado. Los músculos sometidos a
tensión tienden a contraerse, por lo tanto, parte del tejido puede romperse,
especialmente si el pescado se manipula bruscamente, dejando la carne rota y
cayendo a pedazos. Si los músculos se cortan antes o durante el rigor, se contraerá
y de esta manera los filetes de pescado pueden contraerse y adquirir una textura
algo gomosa. En muchas especies, sin embrago, el rigor mortis no es lo
suficientemente fuerte como para ser de mucha importancia.
El proceso de congelación por sí solo no es un método de conservación. Es
simplemente el medio de preparar el pescado para su almacenamiento a una
temperatura adecuadamente baja. Para produciré un buen producto, la
congelación debe realizarse rápidamente. Un congelador debe estar
especialmente diseñado para este propósito y, por lo tanto, la congelación es un
proceso separado del almacenamiento a baja temperatura.

III. INGRESO A VIRTUAL PLANT


 DESCRIPCIÓN DEL ENTORNO DE VIRTUAL PLANT

Virtual Plant es una pagina totalmente innovadora que ayuda en los procesos de
formación, capacitación y entrenamiento en áreas relacionadas con procesos
industriales. Integra los desarrollos de los ambientes virtuales de aprendizaje asi
como diferentes escenarios aprovechando las funcionalidades de las tecnologías
de la información y la comunicación .

Virtual Plant ha revolucionado la forma de llevar a cabo prácticas y laboratorios


virtuales. Desarrolla el ejercicio de enseñanza-aprendizaje de una manera
amigable en temáticas especializadas a niveles técnico y profesional.

Presenta una completa estructura de contenidos que incluyen explicaciones


multimedia tales como:

 Visitas guiadas y recorridos virtuales en planta


 Desarrollo de actividades según estudios de caso
 Estudio y análisis de equipos en 3D
 Diversos objetos virtuales de aprendizaje
 Laboratorios virtuales con simulaciones y animaciones
 Infografías pedagógicas en 2D y 3D

Cabe destacar es la parte de PROGRESO donde observamos el porcentaje de nuestros


logros en cuanto a los diferentes cursos, practicas, casos ;de esta manera sabremos que
tanto estamos avanzando y si estamos logrando nuestras metas en cuanto al aprendizaje
esperado.

DESCRIPCIÓN DE EL PROCESO DE PRODUCCIÓN DE PESCADO


CONGELADO

En el proceso se debe considerar las diferentes etapas por las cuales pasara nuestra materia
prima hasta obtener el producto deseado así como también de las instalaciones para la
conservación y elaboración de nuestros filetes pescado que están integradas por
maquinaria en el sector pesquero y congelado, con la que se permite mantener y elaborar
el pescado en las más altas condiciones sanitarias y de calidad en nuestra instalaciones.

FIGURA 1: Simulación del procesamiento de pescado

1. Materias Primas:
 Pescado refrigerado
2. Insumos:
 Agua
3. Producto:
 Los filetes de pescado congelados son porciones simétricas de carne de
pescado constituidas por músculos dorsales y abdominales, aptos para el
consumo humano; de tamaño y forma irregulares que se separan del
cuerpo del pescado mediante cortes paralelos a la espina dorsal y
posteriormente se congelan.

ETAPAS

1. Recepción: Después de la descarga en tierra, el pescado refrigerado es


decepcionado en los puntos habilitados en la planta de procesado para tal efecto
(Rodríguez, 1994), en los cuales se realiza inicialmente una inspección visual de
la calidad del pescado a medida que es transportado por una banda transportadora
hacia la maquina de clasificación, con el objetivo de evaluar sus características
físicas (rigor mortis, coloración superficial, características de las branquias, olor
y elasticidad muscular), determinar el grado de frescura o alteración del mismo,
los lotes que están por debajo de las especificaciones requeridas y la uniformidad
de todo el lote.

2. Clasificación: Una vez realizada esta revisión visual, el pescado que ha cumplido
con las condiciones de calidad, es alimentado por medio de una banda
transportadora a la maquina clasificadora, donde a través de unos graduadores
mecanismos es separado en cuatro diferentes tamaños, desde el más pequeño hasta
el más grande. La clasificación por tamaño de los pescados es clave para elevar
los rendimientos del proceso, específicamente en la operación de las maquinas
descabezadotas, evisceradoras y fileteadoras, ya que éstas deben ser ajustadas
acorde al tamaño del pescado a procesar.
El pescado clasificado, que aún no entra al proceso, es mezclado con hielo, en
cajas de material plástico de alta densidad, con una proporción de 50-100% de
hielo en fragmentos en relación al peso del pescado. Se distribuye el hielo molido
o en escamas para formar una capa de 5 cm. en el fondo de la caja y luego se
colocan capas alternas de pescado y hielo, completando superficialmente con otra
capa de hielo de 5 cm aproximadamente (Bertullo, 20001). La cajas son
transportadas a la cámara de conservación o cuarto frío donde la temperatura
ambiente va desde los -1 °C hasta los 2 °C y el pescado debe mantener una
temperatura de 0°C para conservar su frescura y evitar su descomposición
(INTEC Chile, 1998).

3. Descabezado y Eviscerado: El pescado clasificado que entra al proceso, se


alimenta a la máquina que realiza conjuntamente en forma mecánica, mediante
cuchillos, las operaciones de descabezado y eviscerado.
El descabezado consiste en separar la cabeza del cuerpo del pez. La cabeza
constituye 10-20% del peso total de los pescados y se corta como partición no
comestible (FAO, 1996) El descabezado se realiza con la ayuda de una cuchilla o
guillotina perpendicular a la espina dorsal del cuerpo del pez que corta justo detrás
de la cabeza. La cola se elimina con similar corte proporcionado a 1-2 cm de su
origen. Tanto la cabeza como la cola pasan a una tolva para ser almacenadas como
desperdicio, mientras que el cuerpo continúa en el proceso.
Una vez efectuado el corte perpendicular a la espina dorsal, se logra separar la
cabeza y a partir de la abertura presentada realizar un corte longitudinalmente por
la zona entre las aletas pectorales hasta la abertura anal y extraer el contenido
visceral (Rodríguez, 1994) y todo el material que no reúne las condiciones de
calidad requeridas. Para el eviscerado se utiliza un sistema especial que succiona
y limpia completamente el interior del pescado (INTEC CHILE, 1998), a través
de un sistema higiénico de vacío con el cual se evacuan las vísceras, para ser
almacenadas como desperdicio.
4. 1ER Lavado: A continuación el pescado descabezado y eviscerado es trasportado
por una banda a una etapa de lavado donde es alimentado a un tambor rotatorio
horizontal inclinado y perforado, provisto de un tubo longitudinal que suministra
chorros continuos de agua con el fin de limpiar y eliminar las bacterias
acumuladas en éste. El pescado se introduce por un extremo del cilindro, y la
inclinación del eje y la velocidad de giro determinan el tiempo de estancia del pez
dentro del tambor antes de ser descargado por su otro extremo (Footitt,
1995).

5. Fileteado: Después de eliminar la cabeza, cola y vísceras del pescado, éste es


conducido a la maquina fileteadora, en donde las cuchillas circulares cortan el
pescado longitudinalmente y paralelamente a la columna vertebral en dos
porciones simétricas separando la musculatura completa de cada lado del pez y
las espinas, para obtener finalmente filete de pescado, el cual es un pedazo de
carne constituido por músculos dorsales y abdominales. El buen acabado de filete
radica en su uniformidad y la eficiencia del proceso depende de la especie de
pescado, sexo, tamaño y condición alimenticia (FAO, 1996).

6. Pelado: Una vez se tiene el filete de pescado, este es sometido a un proceso de


pelado o "despelleje", en el cual con un corte longitudinal, desde la cola hacia la
cabeza, se separa la piel completamente de la carne.

7. Acondicionamiento: En esta etapa de arreglo del filete, los operarios ubicados a


cada lado de una banda transportadora, inspeccionan los filetes, removiendo
defectos, bordes y partes que sean de calidad inferior para brindar una mejor
apariencia al producto.
8. 2DO Lavado: El lavado de la pulpa de pescado permite remover restos de piel y
partículas extrañas (INTEC CHILE, 1998) que hayan quedado adheridas al filete
antes de ser empacado y congelado. El filete es conducido a través de una banda
transportadora bajo una lluvia de agua, la cual es rociada por medio de un sistema
aspersor.

9. Empacado: Esta operación consiste en el empaque al vacío de los filetes de


pescado en bolsas de polietileno. El empaque al vacío del filete se realiza con el
objetivo principal de remover el aire de los empaques y de esta manera reducir el
oxígeno disponible por empaque, lográndose disminuir la oxidación del filete,
proteger el producto de contaminación, facilitar su distribución y exhibición,
extender su vida útil, así como controlar la deshidratación.
10. Congelación: Una vez preparado el producto, es transportado al túnel de
congelación donde se ubica en los estantes dispuestos para la inspección periódica
de los filetes empacados que permite la detección de posibles alteraciones de los
productos almacenados.
Dentro del túnel el producto se somete a un proceso de congelación rápida a una
temperatura de -20-30 °C, con el fin de sobrepasar rápidamente el intervalo de
temperaturas comprendido entre 1°C y 5°C bajo cero (zona crítica) buscando la
formación de numerosos cristales de hielo de pequeño tamaño. De esta forma se
evitan las roturas de membranas celulares, se consiguen las mejores características
de color, textura y sabor, y se minimizan las pérdidas por exudación para obtener
un filete de pescado congelado de buena calidad. Una vez atravesada la zona
crítica se debe continuar el enfriamiento hasta alcanzar en el centro del producto
una temperatura igual o inferior a 18°C bajo cero después de estabilizada la
temperatura.
El producto se congela para mantener su calidad durante el almacenamiento por
distribución, así como para inhibir el crecimiento de microorganismos que
perjudiquen disminuyan dicha calidad.
DIAGRAMA DE BLOQUES

Pescado Fresco Empacado Congelamiento

Pescado
Recepcion 2do. Lavado
congelado

Descabezado y
Fileteado
corte

Eviserado 1er. Lavado


Diagrama de Bloques del procesamiento de filete de pescado

DIAGRAMA DE FLUJO

FIGURA 2: Diagrama de flujo del procesamiento de filete de pescado

DESCRIBA LOS EQUIPOS ASOCIADOS A LA REFRIGERACIÓN –


CONGELACIÓN

o Partes Internas
Los principales componentes de un sistema de refrigeración mecánica
son: Refrigerante, Evaporador, Compresor, Condensador y Válvula de
expansión.
En dicho sistema se pueden identificar dos unidades: La unidad de
evaporación ubicada dentro del cuarto de refrigeración o de congelación,
constituida esencialmente por la válvula de expansión y el evaporador. Por otra
parte se encuentra la unida de condensación, la cual se ubica generalmente en la
pared externa o en el techo del cuarto de refrigeración o de congelación.
La unidad de condensación esta conectada al evaporador por una tubería metálica
que transportan el refrigerante. Esta unidad esta constituida principalmente por el
compresor y el condensador.
Refrigerante: El refrigerante es cualquier cuerpo o substancia que actúa como
agente de enfriamiento absorbiendo calor de otro cuerpo o sustancia.
Las características principales que debe tener son las siguientes :

 No debe ser inflamable, ni tóxico, ni corrosivo


 Estabilidad química

El túnel de congelación es cuarto frío ,donde se trabaja con temperaturas superiores al


punto de congelación del agua lo cual comprende una escala entre los 15 ºC hasta -2ºC
siendo las más comunes entre 4º y 7 ºC. Por su parte, en los cuartos de congelación la
temperatura de operación se encuentra debajo del punto de congelación del agua, la más
empelada es la de -18ºC. En este sentido la congelación permite mayores tiempos de
conservación de la calidad de los productos almacenados y es esencial para la distribución
al cliente de algunos alimentos no sometidos a tratamiento térmicos previos, como por
ejemplo el pescado y la carne congelada. La conservación en la congelación se da gracias
a la reducción de la actividad del agua combinada con bajas temperaturas, alcanzándose
la cristalización como hielo de la mayoría del agua presente en el objeto congelado.

En la refrigeración y en la congelación el calor se elimina del cuerpo que se refrigera y se


transfiere a otro cuya temperatura sea menor que la del cuerpo refrigerado. En el caso del
cuarto frío y de congelación se hace uso de un refrigerante que absorbe calor y que circula
por un ciclo de refrigeración para ser nuevamente empleado, a lo que se le denomina
refrigeración mecánica. Los refrigerantes son sustancias volátiles que al cambiar de
estado de líquido a vapor absorben una cantidad de energía llamada calor latente de
vaporización; este cambio de estado es el que se utiliza en el ciclo de refrigeración.

Al circular el refrigerante por el sistema, pasa por un número de cambios de estado o


condición, cada uno de los cuales es un proceso. El refrigerante inicia en un estado inicial
o condición, pasa a través de una serie de procesos en una secuencia definida y regresa a
su condición inicial. Esta serie de procesos se denomina un ciclo. El ciclo sencillo de
refrigeración por compresión de vapor está constituido por cuatro procesos
fundamentales:

1. Expansión
2. Vaporización
3. Compresión
4. Condensación
FIGURA 2: Ciclo de refrigeración

o Inercia a los metales


La presión correspondiente a su temperatura de condensación no debe ser muy
grande para no trabajar con presiones muy altas.
 Debe poseer buen calor latente de vaporización para utilizar la menor
cantidad posible de fluido.
 Debe detectarse fácilmente en caso de fugas.
 Debe ser de bajo costo y fácil manejo

Existen en la actualidad tres tipos de refrigerantes de la familia de los


hidrocarburos halogenados: Los CFC, los HCFC y los HFC.

Los CFC son gases refrigerantes cuyas moléculas contienen átomos de cloro, flúor
y carbono; los HCFC son gases refrigerantes cuyas moléculas contienen átomos
de hidrógeno, cloro, flúor y carbono. Los HFC son gases refrigerantes cuyas
moléculas contienen átomos de hidrógeno, flúor y carbono.

CFC (Clorofluorocarbonados): son refrigerantes clasificados como restringidos y


controlados que afectan altamente la capa de ozono. Totalmente halogenados, no
contienen hidrógeno en sus moléculas químicas y por lo tanto son muy estables,
esta estabilidad hace que permanezcan durante largo tiempo en la atmósfera
afectando seriamente la capa de ozono y es una de las causas del efecto
invernadero. Anteriormente fue ampliamente utilizado, sin embargo esta
prohibida su fabricación desde 1995.
Entre los CFC más utilizados se puede nombrar el R-11, R-12, R-115, R-502, R-
500, R-13B1, R-13, R-113.

HCFC (Hidroclorofluorocarbonados): refrigerantes clasificados como de


transición que afectan levemente la capa de ozono. Similar al anterior pero con
átomos de hidrógeno en su molécula. La presencia de Hidrógeno le confiere
menos estabilidad, en consecuencia, se descompondrá en la parte inferior de la
atmósfera y no llegará a la estratosfera. Posee un potencial reducido de
destrucción de la capa de ozono. Sin embargo, este grupo de sustancias aunque
disminuyen significativamente su daño sobre el ozono, no son completamente
inocuas. Su desaparición está prevista para el año 2016.

Los HCFC más utilizados son el R-22, R-141b, DI-36, DI-44, R-403B, R-408A,
R-401A, R-401B, R-402A, R-402B y el R-409A. HFC (Hidrofluorocarbonados):
clasificados como refrigerantes definitivos ya que no afectan la capa de ozono. No
contienen cloro en sus moléculas y poseen átomos de hidrógeno sin potencial
destructor del ozono, por tal motivo son actualmente usados para cuartos de
refrigeración. Dentro de este grupo de refrigerante el más conocido es el R-134a;
Sin embargo no es conveniente para ser empleado en cuartos de congelación. Para
este propósito existe una variedad de gases, como el amoniaco, que pueden ser
utilizados en cuartos de congelación. Los HFC más utilizados y considerados
como gases definitivos son el R134a, R-413A, R-404A, R-507, R-407C, R-417A
y el R-410. Lamentablemente el HFC-134a aunque no destruye la capa de ozono
es un gas refrigerante que posee un elevado potencial de efecto invernadero, y a
partir del Protocolo de Kyoto (1997) ha pasado a formar parte de la lista de los
gases a ser controlados. Adicionalmente existen refrigerantes naturales, que no
afectan la capa de ozono, como lo son el amoníaco y el dióxido de carbono. Así
mismo existen mezclas azeotrópicas (R-507), mezclas geotrópicas (R404A y R-
410a) e hidrocarburos (propano, butano y pentano) que pueden ser utilizados
alternativamente como refrigerantes.

o Válvula de expansión:
Estos sistemas regulan el paso del refrigerante que se necesita para extraer la
mayor cantidad de calor y reducir la presión del líquido que entra al evaporador,
de manera que el líquido se evapore a temperatura deseada. Durante este proceso
de expansión el refrigerante se enfría. La función de este tipo de control es la de
conservar la temperatura de refrigeración apropiada. En un cuarto frío el vapor se
enfría justamente debajo de 0ºC. Por su parte en un cuarto de congelación éste se
enfría hasta alrededor de -25ºC. La válvula de expansión debe controlar el flujo
de fluido con mucha exactitud, ya que si el flujo es demasiado lento, no entra
suficiente refrigerante al evaporador y el efecto refrigerante es inadecuado; pero
si el flujo es demasiado rápido puede pasar líquido refrigerante sin evaporar al
compresor, el cual puede dañarse. Adicionalmente los cuartos fríos y de
congelación están construidos con aislamiento térmico de poliestireno y
poliuretano u otro aislante, para eliminar el flujo de calor desde las cercanías más
calidas a la región refrigerada a un mínimo práctico. También pueden estar
provistos de ventiladores para impulsar y circular el aire a mayor velocidad dentro
de los cuartos y generar una refrigeración más rápida.

o Evaporador:
Es la sección del equipo en donde ocurre el enfriamiento. Su función es
proporcionar una superficie de transferencia de calor a través de la cual pase calor
del espacio refrigerado al refrigerante. El evaporador es un intercambiador de
calor donde el refrigerante conservado en estado líquido bajo presión se expande
en un serpentín absorbiendio calor del medio ambiente refrescando el producto,
el fluido, o el cuerpo, para luego hervir a presión atmosférica normal debido a su
baja temperatura de ebullición. La disminución de la temperatura del producto
ocurre cuando su calor pasa al aire que lo rodea y este por convección lo cede a la
superficie del evaporador, el calor pasa del aire más caliente al refrigerante más
frío contenido dentro del evaporador.

o Compresor:
El compresor es una bomba conducida por un motor eléctrico, que aspira el vapor
del evaporador y lo comprime a una presión suficiente para que a la temperatura
del condensador pase al estado líquido, para hacer circular el refrigerante a través
del sistema. El compresor puede ser de pistón, rotatorio o centrifugo [2, Págs. 258-
321]. Condensador: La función del condensador es la de extraer el calor del
refrigerante que viene del compresor en forma de gas a alta temperatura y
transformarlo nuevamente a su forma líquida original. Presenta una superficie de
transferencia de calor para que el refrigerante caliente (vapor) pase su calor al
medio de condensación. El calor se extrae por aire, agua u otro fluido que circula
por el exterior del serpentín del condensador; este fluido puede tener circulación
forzada o por gravedad alrededor del condensador. Los intercambiadores de calor
usados como condensadores pueden ser de tubos concéntricos, de tubos paralelos
con cubierta cilíndrica y de placas.

DESCRIBA LAS VARIABLES DE LA SIMULACIÓN DEL PROCESO DE


PESADO CONGELADO “VIRTUAL PLANT”

 Tiempo de congelación
 Variables de entrada
 Diámetro del filete de pescado.
 Temperatura de aire de enfriamiento.
 Variables de salida
Caso práctico simulación de congelación para filetes de pescado – Actividad

SIMULACIÓN

Realice los cálculos y graficas del proceso de congelación de los filetes de pescado
manejando dos temperaturas constantes y variando el diámetro del filete entre 5 y 12 cm.
como variable de salida tendrá el tiempo requerido para congelar un lote de filetes de
pescado con el diámetro correspondiente. Realice una comparación ente las gráficas y
determine cuál de las dos opciones de temperaturas es más eficiente para trabajar los
diferentes diámetros de los filetes, tenga en cuenta consumo energético y el impacto
ambiental que pueden generar ambas opciones.

Tabla N° 1: datos de entradas y salidad

GRAFICA 1: Diametro VS tiempo

Diámetro vs Tiempo
8.5
8
TIEMPO DE CONGELACIÓN (H)

7.5 y = 0.837x - 2.373


7 R² = 0.9959
6.5
6
5.5
5
4.5
4
3.5
3
2.5
2
1.5
1
0.5
0
0 2 4 6 8 10 12 14
DIÁMETRO DEL FILETE (CM)

Tiempo de congelación (h) Linear (Tiempo de congelación (h) )


En la siguiente grafica podemos observar que a mayor diámetro el tiempo de
congelación será mayor, esto tendría se debería a que habría mayor masa y el uso
de refrigerante sería mucho mayor.

VARIABLE DE TEMPERATURA
TABLA N° 2: Datos de entradas y salidas.
Practica: Congelación.
Usuario: Jennyfer Montoya Aspilcueta.
Fecha: Viernes 12/Abril/2019 – 16;50;14