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CAPITULO I

INTRODUCCION

Antes de desarrollar las materias correspondientes a la hidrometalurgia, es conveniente recordar

algunos conceptos respecto a los yacimientos minerales, particularmente en el caso del cobre.

La clasificación de los yacimientos puede realizarse desde la base a distintas características:

Tipo de producto de interés, esto es, metálico, no-metálico, etc.

Tipo de rocas asociadas, es decir, sedimentaria, metamórficas o magmáticas.

Modo de formación

Génesis: yacimiento hidrotermal, de sustitución, etc.

Mineralogía: sulfurados, oxidados, carbonatados, etc.

Estructura

Método de extracción: subterráneo o rajo abierto.

En el caso del cobre en Chile, este se encuentra mayoritariamente en los llamados pórfidos cupríferos
(porphyry copper), que son yacimientos de gran extensión asociados a rocas magmáticas, producto de
la fusión parcial de rocas de la corteza oceánica en zonas de subducción. Los metales (cobre, hierro,
molibdeno,.....) están presentes como sulfuros. En la parte superior de los yacimientos, expuesta a la
alteración atmosférica, se produce una lixiviación y oxidación natural de los sulfuros. Más abajo,
aparece una zona de enriquecimiento secundaria con presencia de sulfuros secundarios tales como:
calcosina, covelina, bornita, mientras más abajo queda la zona de sulfuros primarios: pirita, calcopirita.

La figura siguiente esquematiza esta situación.

Figura 2.1 Esquema evolución de leyes

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2.1.- HIDROMETALURGIA

La Hidrometalurgia puede definirse como aquella parte de la metalurgia extractiva que agrupa los
procesos que tratan una mena mediante el uso de un disolvente adecuado, pasando el elemento útil a
una fase líquida y quedando la ganga inalterada para luego recuperar el elemento útil desde la solución
enriquecida.
Por lo tanto, podríamos decir que la hidrometalurgia involucra las operaciones de:
DISOLUCIÓN, que implica el paso de la(s) especie(s) de valor desde la mena a una solución
PURIFICACIÓN, que involucra la eliminación de algunos elementos contaminantes desde la
solución, y
RECUPERACIÓN, es decir, obtener la(s) especie(s) o elemento(s) de valor desde la solución.

VENTAJAS

- Los metales se pueden obtener directamente en forma pura desde la solución.

- Los problemas de corrosión son relativamente menores que en la pirometalurgia.
- Los procesos generalmente son a temperatura ambiente.
- El manejo de los productos y materiales es relativamente fácil.
- Se prestan para el tratamiento de menas de baja ley.
- No producen grandes problemas de contaminación ambiental.

DESVENTAJAS

- La separación entre la ganga y la solución puede ser dificultosa.

- Los procesos hidrometalúrgicos son relativamente lentos.
- Cantidades muy pequeñas de iones contaminantes pueden afectar el proceso posterior.

De acuerdo a los procesos que involucra la hidrometalurgia podemos entonces mencionar que esta
implica lixiviación, purificación de soluciones (extracción por solventes o intercambio iónico) y
recuperación (precipitación o [electro obtención]). Todo el estudio respecto a estos temas será abordado
tratando principalmente al elemento cobre.

Para lixiviar o disolver la especie o elemento de valor debemos utilizar solventes o lixiviantes, y que
entre los más comunes podemos mencionar:

a) El agua, que se utiliza cuando la especie de valor es altamente soluble como son los sulfatos de
cobre, el salitre y las calcinas de tuestas sulfatantes.

b) Sales en solución acuosa, tales como sulfato férrico usado en la lixiviación de minerales sulfurados
de cobre [12]; carbonato de sodio para lixiviar minerales de uranio; cianuro de sodio o potasio para la
lixiviación de minerales de oro y/o plata.

c) Bases o álcalis, tales como hidróxido de sodio para menas de aluminio; hidróxido de amonio para
menas de cobre y níquel o concentrados de cobre (Proceso Minera Escondida [13]).

d) Ácidos, tales como el sulfúrico, nítrico y clorhídrico. El ácido sulfúrico [14] es el disolvente o
lixiviante que más se emplea en la lixiviación de minerales oxidados de cobre [15], debido
principalmente a su relativo bajo costo, facilidad para su almacenamiento y transporte, relativa
selectividad, posibilidad de regeneración y relativa gran disponibilidad.
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e) Agentes oxidantes, usados generalmente en la lixiviación de especies sulfuradas de cobre y oro tal
como el cloro gaseoso [16-21].
Daremos a continuación una muy sencilla definición de LIXIVIACIÓN, diciendo que " es el proceso
de extracción de un constituyente soluble desde un sólido, mediante el uso de un solvente
adecuado.

Para escoger el agente lixiviante más adecuado, se debe considerar entre otros:

- Características físicas y químicas del material a lixiviar.

- Costo del reactivo.
- Acción corrosiva del reactivo.
- La capacidad de regeneración del reactivo, y
- Que no provoque problemas de contaminación ambiental.

La lixiviación de minerales de cobre depende de varios factores, que también son comunes en la
lixiviación de otros minerales, y entre los que podemos mencionar:

1.- Tamaño de partícula a que debe molerse o triturarse el mineral.

2.- Composición y concentración del lixiviante.
3.- Tiempo de contacto.
4.- Temperatura del lixiviante.

TABLA 2.1.- REACCIONES DE LIXIVIACIÓN DE MINERALES DE COBRE:

AZURITA: ( 2 CuCO3 * Cu(OH)2 ; 55.3% Cu)

2CuCO3*Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- 3 CuSO4 + 2 CO2 + 4 H2O

MALAQUITA: ( CuCO3 * Cu(OH)2 ; 57.6% Cu)

CuCO3*Cu(OH)2 + 2 H2SO4 -- 2 CuSO4 + CO2 + 3 H2O

CRISOCOLA: ( CuSiO3 * 2H2O ; 36.1% Cu)

CuSiO3*2H2O + H2SO4 -- CuSO4 + SiO2 + 3 H2O

TENORITA: ( CuO ; 79.7% Cu)

CuO + H2SO4 -- CuSO4 + H2O

ATACAMITA: ( CuCl2 * 3Cu(OH)2 ; 50.5% Cu)

CuCl2 * 3Cu(OH)2 + 3 H2SO4 -- CuCl2 + 3 CuSO4 + 6 H2O

ESPECIES SULFURADAS, ejemplo:

CALCOSITA: ( Cu2S ; 79.8% Cu)

Cu2S + Fe2(SO4)3 -- CuS + CuSO4 + 2 FeSO4

CuS + Fe2(SO4)3 -- CuSO4 + 2 FeSO4 + S

----------------------------------------------------------------
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Cu2S + 2 Fe(SO4)3 --- 2 CuSO4 + 4 FeSO4 + S

2.1.- TÉCNICAS DE LIXIVIACIÓN

A.- Lixiviación In Situ : Es la extracción de los metales, desde el yacimiento mineral sin ningún tipo
de laboreo, solubilizándolos en una solución que se hace pasar a través del cuerpo mineralizado,
naturalmente permeable o con fracturas inducidas por fluidos inyectados a presión o bien
microtronaduras dirigidas. Esta técnica es aplicable a minerales de muy baja ley, los cuales en su
beneficio no alcanzan a pagar los costos de explotación minera. El tiempo de lixiviación en este caso es
del orden de años, ya que intervienen los sulfuros de hierro, el agua, el aire, las bacterias y el tiempo,
para transformar dichos sulfuros en sulfato férrico ( agente lixiviante). El terreno que está bajo el
material a tratar debe ser impermeable para poder recuperar las soluciones producto de la lixiviación.

Figura 2.1.- Esquema de lixiviación “in-situ”

B.-Lixiviación In Place: Si el yacimiento ha sido tronado para desmenuzar la roca, o ha sido afectado
por algún tipo de laboreo minero existiendo rajos, galerías, cavidades, bloques hundidos y cráteres, la
lixiviación del material así afectado ha tomado la denominación de in place leaching ( "en el lugar").
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C.- Lixiviación en Botaderos o por Lotes ( Dump Leaching): Cuando el mineral ha sido extraído
principalmente en faenas a rajo abierto, las sobrecargas de estériles o mineralizados bajo la ley de corte
( minerales marginales) se disponen en botaderos de baja permeabilidad, los cuales posteriormente son
lixiviados, entonces se adopta el término de lixiviación en botaderos. El tamaño del mineral que se
utiliza para el Dump es tal como sale de la mina ( ROM = run-of-mine), salvo que los trozos más
grandes se reducen a unos 10 a 20 cm. (4 a 8 pulgadas). Cuando se trata de lixiviar minerales de cobre
de muy baja ley es necesario evitar el costo de instalación y de operaciones que involucren preparar
mecánicamente el material, ya que esto a veces resulta incosteable para su aplicación a este tipo de
minerales [22,23].

Figura 2.2. Lixiviación en botadero (Dump leaching) ROM Minera Zaldívar

2.1.- HITOS DE LA APLICACION DE LA TECNOLOGIA LX-SX-EW EN CHILE

A continuación se detallan las empresas precursoras que adoptaron esta tecnología:

1969 -70 Primeras pruebas piloto de SX-EW en Chuqui ensayando soluciones de lixiviación en
bateas de mina Exótica.
1980 Parte Lo Aguirre: Primera aplicación comercial del sistema de lixiviación T.L.
y de SX-EW en Chile.
1981 Se concede a Pudahuel la patente, por 15 años, del proceso de lixiviación T.L.:
 aglomeración y curado ácido, y
 lixiviación en pilas no inundada.
1985 Parte Lixiviación Bacterial T.L. comercial en Lo Aguirre y segunda SX.
1986 Parte primera planta comercial SX-EW con soluciones diluidas: Lixiviación In-Situ del
Cráter de la Mina en El Teniente: 1-1,5 gpl Cu.
1988 Parte primera planta comercial SX-EW con soluciones concentradas: Lixiviación
Ripios y Bateas Mina Sur en Chuquicamata: 10-12 gpl Cu.
1992 Parte primera planta LX-SX-EW usando T.L, con agua de mar en Lince.
1993-94 Parten primeras dos plantas LX-SX-EW usando T.L. Bacterial sobre minerales
exclusivamente sulfuros: Cerro Colorado y Quebrada Blanca.
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LIXIVIACIÓN BACTERIANA:

Esta no es una técnica de lixiviación propiamente tal, sino un medio para lograr solubilización de
algunas especies sulfuradas principalmente, y que está estrechamente ligada a la lixiviación In Situ, In
Place, en botaderos y en pilas [24-27].
Las bacterias que participan en la lixiviación de minerales constituyen una de las formas de vida
unicelular más notable. Estos microorganismos, de aproximadamente 1 m de longitud, son
quimiolitróficos, es decir, obtienen su energía de la oxidación de compuestos inorgánicos. Muchas de
ellas también son autotróficos, o sea, fijan carbono para la síntesis de sus componentes celulares a
partir de CO2 del aire y no de nutrientes orgánicos, como la mayoría de las bacterias. Por otra parte,
son capaces de desarrollarse en ambientes que resultarían no tolerables para otros organismos. Por
ejemplo, viven en un medio de elevada acidez tan bajo como pH 2, y además soportan altas
concentraciones de ciertos elementos como ser : 55 gpl de cobre, 120 gpl de zinc y 160 gpl de hierro.
En la Tabla 3 se lista una serie de bacterias que pueden actuar en la lixiviación. En relación con su
forma, las bacterias tipo bacillus tienen forma de bastón, las spirillum son espirales y las lobus son
esferas lobuladas.

TABLA 2.3.- Tipos de bacterias que participan en la lixiviación de minerales

Bacteria Oxidan Temperatura pH
(ºC)

Thiobacillus ferrooxidans Fe2* ,S0,S2 O32- 28-35 2.0-2.5

Thiobacillus thiooxidans 28-30 2.0-3.5

S0,S2 O32- , ZnS
Leptospirillum ferrooxidans 25-35 2.0-3.0
Fe2*
Thiobacillus organoparus 25-35 2.5-3.0
S0
Thiobacillus thioparus 28 6.6-7.2

Sulfobacillus S0,S2 O32- 40-50 2.0-3.0

thermosulfidooxidans
Fe2* ,S0
Sulfolobus acidocaldarius 70-75 2.0-3.0

Sulfolobus brierleyi Fe2* ,S0 70-75 2.0-3.0

Sulfolobus solfataricus Fe2* ,S0 70-75 2.0-3.0

Este tipo de lixiviación se debe a la presencia de bacterias que viven naturalmente en los minerales de
cobre, cuya principal función es que ayudan o aceleran el paso del ion ferroso a férrico ( thiobacillus
ferrooxidans) y del azufre elemental a ion sulfato ( thiobacillus thiooxidans). Estas bacterias obtienen la
energía necesaria para su existencia de estas transformaciones (del intercambio de electrones), del
oxígeno, nitrógeno y monóxido de carbono del aire y de condiciones de pH y temperatura del sistema
como se ha mencionado.

Industrialmente, en el caso del cobre, la lixiviación bacteriana se aplica preferentemente en la

explotación de minerales de leyes bajas e intermedias, realizándose este proceso en botaderos y pilas.
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Este proceso tiene la ventaja que las inversiones de capital y los costos de operación son relativamente
bajos. Sin embargo, necesita tiempos largos, desde varios meses a años, para extraer el metal con
recuperaciones aceptables.

Figura 2.4 Esquema de bacteria, indicando acción directa e indirecta

D.- LIXIVIACIÓN EN PILAS ( HEAP LEACHING) [30]:

Generalmente se aplica este término cuando el acopio se programa con el propósito de lixiviar el
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mineral. En este tipo de lixiviación se debe contar necesariamente con instalaciones de chancado ,
debido principalmente a la granulometría de mineral que va a ser tratado. El tamaño del mineral esta
comprendido entre 1/2" a 4/5" para facilitar el escurrimiento de las soluciones de lixiviación, además de
dar un cierto grado de aireación del lecho del mineral. Entonces esta técnica se aplica a minerales de
mejor ley que los casos anteriores, y reportándose leyes cercanas a 1% para en el caso del cobre ( y
obviamente mayores a 1%) y de 3 gramos por tonelada en el caso del oro.
Este tipo de técnica de lixiviación ha tenido desde un tiempo a esta parte un desarrollo notable,
principalmente debido a los bajos niveles de inversión, respecto a otro tipo de técnicas, y a los relativos
bajos costos de operación.
Una primera clasificación define dos tipos básicos de sistemas de lixiviación en pilas [31]:

Figura 2.5.- Primera lixiviación en pilas en Chile (Planta Lo Aguirre, 1980)

D.1.- Pila Permanente (piso desechable): en la cual el mineral es depositado en una pila desde la cual
no se retirará el ripio una vez completada la lixiviación

D2.- Pila Renovable (piso reutilizable): en la cual se retira el ripio al final de la lixiviación y se
reemplaza por mineral fresco.
La decisión acerca del tipo a emplear en un caso particular, tiene un fundamento económico y está
basada en el comportamiento metalúrgico del material y en los costos de su manipulación. La tabla
siguiente presenta los aspectos comparativos de ambos casos.
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Figura 2.7.- Lixiviación en pilas con equipo de carguío

TABLA 2.4.-Aspectos comparativos de tipos de pilas.

PERMANENTE RENOVABLE

Campo de aplicación 1.- Minerales de baja ley (~ 0.3%). 1.- Minerales de alta ley(0.5 a
2.- Minerales de baja extracción. 1%).
3.- Cinética lenta. 2.- Minerales de alta
4.- Lixiviación secundaria de Extracción.
Ripios. 3.- Cinética rápida.
5.- Amplio espacio disponible. 4.- Lixiviación primaria de
minerales

Características generales 1.- Pilas altas para lograr una alta
densidad de carga de
material/m2 de pila.
Generalmente 15 m o más.
2.- Buena resistencia mecánica de
la ganga.
3.- Granulometría gruesa (ROM).
4.- Comúnmente diseñadas para
cargas sucesivas de mineral en
capas.
5.- La altura queda limitada por las
necesidades de oxígeno en el
interior de la pila.
1.- Pilas relativamente bajas
para permitir una rápida
carga y descarga de
material. Generalmente 3a
6 m.
2.- Granulometría más fina
(1/2” a 4/5”).
3.- La altura queda definida
por el sistema de carga y
por la concentración de las
soluciones a obtener.

Por otra parte, de acuerdo a la configuración de la pila las pilas renovables o permanentes pueden
adoptar la configuración de :

D.3.- Pilas Unitarias: todo el material depositado pasa simultáneamente por las diversas etapas del
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ciclo de tratamiento.

D.4.- Pilas Dinámicas: en una misma pila coexisten materiales que están en diversas etapas del ciclo de
tratamiento.

TABLA 2.5.-Características de pilas unitarias y dinámicas.

UNITARIA DINÁMICA

- Carga de una vez la totalidad de la pila y la
descarga de una vez al término del ciclo de
tratamiento.
- En cada período, que puede ser diario o múltiplos
de la alimentación diaria, descarga un módulo y
carga otro, los cuales además van directamente
adosados a sus respectivos sectores de la pila, con
la condición que no haya contacto entre el mineral
fresco y el ripio. De esta forma la camada queda
formada por “sub pilas” internas.

- Menor inversión unitaria por mejor

aprovechamiento del piso impermeable.

- Ventajosa para plantas de baja capacidad. - Ciclos de operación muy regulares.

- Concentraciones muy estables y regulables en

las soluciones de proceso.

- Menor capital de trabajo.

- Operación más simple y flexible.

La técnica en sí, consiste en disponer el mineral previamente chancado a la granulometría adecuada

( 100% bajo ½" a 4/5" y con un contenido de finos del orden de 6 a 8% bajo 100 mallas) que permita el
"mojamiento" total del lecho de partículas y no provoque problemas de canalizaciones, sobre un terreno
de características impermeables o sobre una carpeta de tipo plástico de alta densidad. Previo a su
disposición en la carpeta, el mineral puede ser aglomerado y "curado" con la finalidad de disminuir el
contenido de finos, aprovechar tiempo de contacto mineral-lixiviante, permitir la evacuación de gases
producto de las reacciones químicas y en el caso del cobre darle una estructura estable a la sílice (en el
caso de tratarse de crisocola)[32-35].
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Figura 2.8.- Tambor aglomerador (Minera Rayrock)

Una vez dispuesto el mineral sobre la carpeta impermeable, se procede a lixiviarlo con soluciones de
lixiviante de una determinada concentración (determinadas previamente en pruebas metalúrgicas) para
ir logrando la disolución de la(s) especie(s) útiles, mediante un sistema de regadío que puede ser usando
aspersores o goteros, a una tasa de riego tal que no produzca desmoronamiento de la pila. Estas tasas
de riego están en el orden de 5 a 20 l/m2/hr.
La elección del sistema de riego depende principalmente de las condiciones ambientales, i.e, velocidad e
intensidad de los vientos, tasa de evaporación solar, temperaturas día-noche del medio ambiente, etc. En
la Tabla siguiente se caracteriza el tipo de riego de acuerdo a ciertas condiciones operacionales y/o
ambientales.

Figura 2.9.- Carguío de pilas, cargador móvil (El Abr

TABLA 2.6.- Criterios de elección sistema de riego

Riego por goteo Riego por aspersión

1.- Si el agua es escasa. 1.- Recurso agua no es limitante.

2.- Si el pH de trabajo no permite precipitación
de las durezas del agua.
3.- Peligro de congelamiento.
4.- Régimen de viento fuerte y permanente.
2.- Aguas muy duras y peligro de
precipitación de carbonatos.
3.- Condiciones climáticas favorables.
4.- Régimen de viento moderado o
intermitente a ciertas horas del día.
5.- Necesidad de O2 en la solución.
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Figura 2.11.- Distintos tipos de aspersores

Figura 2.12.- Goteros incorporados a la tubería

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Figura 2.14-A.- Preparación del piso para carpeta en pila de lixiviación

C I C LO S D E LI X IVIAC I O N

Los ciclos de lixiviación se refieren a las etapas que comprenden el proceso de lixiviación en pilas

1.- CARGUÍO DE LAS PILAS: se realiza por diferentes medios, tales como carretillas, cargadores
frontales, correas transportadoras móviles (grasshoppers), etc. Debido a que el rango de tamaño del
mineral es relativamente grande y heterogéneo, al cargar las pilas tiende a ocurrir una clasificación por
gravedad, donde las partículas más grandes quedan en la parte inferior y las de menor tamaño arriba.
Por esta razón se realiza un aglomerado con una cierta cantidad de agua para que las partículas más
pequeñas se adhieran a las más grandes o bien se hace un curado previo. La cantidad de agua adicio-
nada es del orden del 5 a 10% en peso respecto al mineral cargado. La carga de la pila se debe realizar
por capas, para evitar el problema antes mencionado que provoca canalizaciones en el lecho mineral
( sectores al interior del lecho que quedan sin "mojarse").
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Figura 2.18 Carguío de pila en Minera Zaldívar

2.- PISCINAS DE SOLUCIÓN RICA Y PREPARACIÓN DE SOLUCIÓN LIXIVIANTE: estas

piscinas se usan para almacenar las soluciones ricas (PLS) provenientes de las pilas de lixiviación;
estas piscinas sirven además para ajustar las soluciones con ácido sulfúrico ( caso cobre) que serán las
encargadas de extraer la especie útil del mineral. Para preparar estas nuevas soluciones lixiviantes se
usan soluciones débiles o agua, teniendo la precaución de agregar el ácido sobre el agua o solución
débil. El agua utilizada puede ser agua de mar o agua salobre.

Figura 2.19 Piscina acumuladora de soluciones

Figura 2.20 Descarga de ripios mediante roto pala (Minera Zaldívar)

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Figura 2.21 Sistema de drenaje de soluciones

Extracción o Recuperación: es la relación que existe entre la cantidad de especie útil extraída a la
cantidad de especie útil presente en el mineral o alimentación. Generalmente, en el caso de la lixiviación
se llama extracción o porcentaje de extracción

Si se aplica al esquema de la figura, resulta (caso cobre):

Vi, Ci, Hi

A, a EQUIPO LIXIVIADOR T,t

Vf, Cf, Hf
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Vf * Cf - Vi * Ci
% Es = ----------------------- * 100
A*a

A*a - T *t
% Et = ----------------- * 100
A* a

Consumo de ácido:

Vi * Hi - Vf * Hf
C.A = -------------------- ( kg.Acido/ Ton.Mineral)
A

Vi * Hi - Vf * Hf
C.A. = ------------------ ( kg.Acido/ kg.Cobre)
A * a * %E
Con:

%Es = extracción por soluciones.

%Et = extracción por cabeza y ripios.
%Etot= extracción total.
Vf = volumen final de solución.
Vi = volumen inicial de solución.
Cf = concentración de Cu2+ en solución final.
Ci = concentración de Cu2+ en solución inicial.
A = masa de mineral en alimentación (base seca).
T = masa de ripios (base seca).
a = ley de cobre en alimentación.
t = ley de cobre en ripios.
Hi = concentración de ácido inicial.
Hf = concentración de ácido final

LIXIVIACIÓN POR AGITACIÓN

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Figura 2.23 Reactor o estanque de lixiviación por agitación

Esta técnica en un principio fue aplicada para el beneficio de menas muy pobres en especie de valor
como lo son los casos de los minerales auríferos y argentíferos en los cuales la parte útil se encuentra
apenas en gramos/tonelada o partes por millón (p.p.m.), por lo que es necesario aumentar
considerablemente la superficie de la mena, es decir, se debe moler a polvo fino ( 100% -65 # o menor),
para asegurar un buen contacto entre el reactivo incorporado en el lixiviador y la especie a extraer.
Ahora bien, como hemos establecido, el tratamiento de finos por percolación o pilas resulta deficiente
debido al bajo % de huecos de la carga, que son precisamente las vías por donde el líquido escurre a la
vez que lixivia. De aquí que se adopte, para estos casos, la técnica de agitar la carga en forma de pulpa,
manteniendo las partículas en suspensión en el seno del lixiviante mismo.

PURIFICACION DE LA SOLUCION

La razón principal de la necesidad de purificar las soluciones provenientes de la lixiviación, es

la de eliminar ciertos componentes de la solución que interfieren en una etapa posterior del
proceso ( elementos contaminantes). Además se purifica para disminuir o agotar un compo-
nente que sea causal de "castigo" en el precio del producto final, como por ejemplo el cloro en
el cemento de cobre.
 66
Puurificación por Método Fisicoquímico: son aquellos métodos que utilizan resinas de inter-
cambio iónico. Estas resinas son sustancias orgánicas, generalmente constituidas por molécu-
las complejas que tienen la propiedad de intercambiar algún grupo constituyente de su
estructura por algún catión, anión o ambos a la vez. De acuerdo al tipo de intercambio,
reciben el nombre de resinas catiónicas, aniónicas y anfóteras o neutras.

Nombre Fórmula Intercambia Se regenera con

Catiónicas R-H H+ Ácido

Aniónicas R-OH OH- Álcali
Anfóteras(*) H-R-OH H+ y OH- Agua

(*) en estudio

En el caso del cobre se utiliza una serie de resinas específicas o altamente selectivas, de nom-
bres comerciales Lix ( Lix 64 N, Lix 70, Lix 84, Lix 860, Lix 984, etc.), Acorga (PT 5050, PT
5100, PT 5300 ), Kellex (Kellex 100), etc.

Las propiedades más relevantes de los extractantes son: especificidad absoluta, alta estabilidad
química, rápida separación de fases, baja solubilidad en fase acuosa, alta solubilidad en el
diluyente, alta capacidad de carga, alta solubilidad del reactivo y del complejo órgano-metálico
en la fase orgánica, baja viscosidad, apropiada diferencia de densidad con la fase acuosa,
precio razonable, no tóxico y baja inflamabilidad (alto punto flash).

Estas resinas son líquidas, insolubles en agua y que se usan disueltas en un solvente orgánico
del tipo kerosene o parafina (algunos solventes orgánicos son Scaid, Orfom, Solmin, Shellsol,
etc). También existen resinas sólidas, que se comercializan en forma de pequeñas esferas
( DOW XFS-43084). Generalmente al trabajar con resinas líquidas se habla de extracción por
solventes (S-X : Sovent Extraction)) y al trabajar con resinas sólidas, se refiere a intercambio
iónico (I-X : Ionic Exchange).

3.1 DESCRIPCION DEL PROCESO:

El proceso de extracción por solventes se basa en una reacción reversible de intercambio ióni-
co, entre dos fases inmiscibles: una fase orgánica (reactivo o extractante) y una fase acuosa:

Extracción
(Cu2+)A + 2 (R-H)O ============== (R2Cu)O + 2 (H+)A (*)
Reextracción o
Stripping

estando el sentido de la reacción controlado por la acidez (pH) de la solución.

En el proceso global de extracción por solventes intervienen dos etapas: extracción y re-
extracción o stripping.
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3.1.1 ETAPA DE EXTRACCIÓN:

La solución impura proveniente de lixiviación, con relativa baja acidez ( pH entre 1.4 y 1.9), se
contacta en mezcladores con la fase orgánica de muy bajo contenido en cobre ( orgánico des-
cargado). Debido a la baja acidez de la solución acuosa, la reacción (*) se desplaza hacia la
derecha, obteniéndose después que ambas soluciones han pasado por todas las etapas de ex-
tracción, una fase orgánica con alto contenido de cobre (orgánico cargado) y una fase acuosa
(refino) que ha entregado gran parte del cobre que contenía.

En las etapas de extracción, se transfiere gran parte del cobre de la fase acuosa al orgánico.
Debido a que los extractantes que se utilizan son selectivos para el cobre, las impurezas per-
manecen en la solución acuosa ( Ej. Fe, Al, Mn, Mg, Zn, Ni, Cl-,NO- 3, etc.). El refino es re-
tornado a la lixiviación.

3.1.2 ETAPA DE RE-EXTRACCIÓN O STRIPPING:

El orgánico cargado obtenido en la etapa anterior, se contacta con el electrolito (Spent) que
retorna de electro obtención. Debido a la alta acidez del electrolito ( aproximadamente 150
g.p.l.), se produce la reacción inversa, es decir, el cobre de la fase orgánica es transferido a la
fase acuosa. De las etapas de stripping se obtienen dos soluciones: un orgánico descargado,
que es enviado a las etapas de extracción para iniciar un nuevo ciclo y un electrolito cargado
( Avance) que es enviado a electoobtención (E-W) para depositar el cobre extraído.

En la reacción (*), el subíndice O define a la fase orgánica y el A a la fase acuosa. el reactivo

orgánico se representa por RH y el complejo formado en la fase orgánica, producto del inter-
cambio por R2Cu.

La fase orgánica está constituida por el reactivo orgánico, el que se disuelve en una parafina
(tridecano o kerosene) en un cierto % en volumen, a fin de reducir la viscosidad, gravedad
específica y el costo volumétrico del extractante. Por lo tanto, se tiene:

ORGÁNICO = EXTRACTANTE ORGÁNICO + DILUYENTE.

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LIXIVIACION
PLS REFINO

EXTRACCION
ORGANICO ORGANICO
CARGADO DESCARGADO

RE-EXTRACCION
ELECTRO- ELECTROLITO
LITO RICO POBRE

ELECTROOBTEN

CATODOS

Figura 3.2 Esquema general de un proceso Lixiviación - SX - EW

 74
O

Esquema de equipo mezclador-decantador (mixer-settler)

Esquema mixer settler

Montaje de mezclador-decantador
 75
3.2 SEPARACION DE FASES Y ARRASTRES

En todo proceso de extracción por solventes hay que distinguir algunos fenómenos que
ocurren al mezclar dos fases inmiscibles.

3.2.1 CONTINUIDADES:

Cuando se agitan dos fases inmiscibles se forma una emulsión, y que puede caracterizarse por
tener una fase continua y la otra discontinua o dispersa. Esta situación puede ocurrir para el
orgánico en forma continua y las "gotas" serán de acuoso, o viceversa, para el acuoso en
forma continua y "gotas" de orgánico. En dichos casos se habla de continuidad orgánica y
continuidad acuosa, respectivamente.

Estas situaciones se esquematizan en las figuras siguientes:

oooo 
 
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oooo 

 orgánico  acuoso

o "gotas" acuoso  "gotas" orgánico

A) continuidad orgánica B) continuidad acuosa

Esquema tipo de continuidades

3.3 SEPARACION DE FASES:

Cuando ambas fases se dejan en reposo, obviamente ocurre su separación. Este proceso recibe
el nombre de coalescencia ( proceso espontáneo de transformación de una emulsión a un
sistema de dos fases).

En la práctica industrial, esta separación de fases no es totalmente efectiva, y ocurren

desafortunadamente los llamados "arrastres". Esto significa que el "orgánico" arrastrará
pequeñas gotas de acuoso y el acuoso, pequeñas gotas de "orgánico".

Las principales causas por las que ocurren estos arrastres, es debida a la formación de micro-
gotas en la etapa de mezcla o agitación. Estas micro-gotas a su vez se forman principalmente
por el tipo de agitador (paleta, hélice, turbina, helicoidal, etc) y se ha comprobado actualmente
 76
que el de tipo helicoidal da los mejores resultados, o sea, minimiza la formación de dichas
micro-gotas (diseño y patente de Outokumpu, agitador VFS).

3.3.1 BANDA DE DISPERSION:

Banda de dispersión es la zona donde se produce la separación de las dos fases en el

sedimentador.

La mezcla resultante de la agitación en el mixer pasa al sedimentador o settler donde

comienzan a formarse las fases acuosa y orgánico. Entre ambas fases, queda la banda de
dispersión que es una zona intermedia en la que se está produciendo la separación de fases.
Aquí, la emulsión proveniente del mezclador o mixer se "rompe" y el orgánico se "filtra" a
través de la banda, mientras el acuoso baja a su fase.

Figura 3.7 Esquema funcionamiento mezclador-decantador

Al respecto conviene recordar que una emulsión es un sistema disperso, inestable, formado
por dos fases líquidas no miscibles, en la que una actúa como fase continua y al otra, como
fase discontinua o dispersa.
 77
3.4 ARRASTRES EN S-X

Uno de los principales problemas en SX está asociado a problemas de separación de las fases,
y principalmente por los arrastres de micro gotas en las soluciones de salida del circuito, como
se mencionó anteriormente.

Esto se traduce en contaminación de los circuitos, atrapamiento o pérdida de extractante y

disminución en el grado de extracción del elemento de interés.

Los arrastres del orgánico en acuoso tienen su origen en la formación de micro gotas, por una
agitación muy vigorosa en el mezclador, y también durante la coalescencia primaria. Su
estabilidad no se debe a ningún efecto específico, sino más bien a una sedimentación deficiente
por efecto de tamaño. Ambos problemas son las principales causas de pérdidas del extractante
y de las consecuentes pérdidas económicas del proceso.

Figura 3.8 Esquema agitador VSF (Outokumpu)

3.5 FORMACION DE BORRAS (CRUD = Chalk River Unidentified Deposit)

La formación de borras se debe principalmente a la presencia de sólidos finos o coloidales,

presentes en las soluciones de lixiviación (PLS) y corresponden a SiO2 , arcillas, sólidos en
suspensión, polvo, etc.

Las borras son emulsiones acuoso continuo, estabilizadas por coloides a la forma de arcillas
finas, alúmino-silicatos o sílice provenientes de la etapa de lixiviación. Por el tamaño de estos
sólidos, es muy difícil retenerlos por los métodos tradicionales de separación sólido-líquido, y
en el circuito SX se ubican a nivel de la interfase. Los niveles de formación de borras varían
considerablemente de una planta a otra, pero en general su rango está entre 10 a 65 lts/1000
m3 de solución tratada. Esta formación de borras constituye una de las principales pérdidas de
orgánico en SX.
 78

En resumen una borra es una emulsión estable de continuidad acuosa, constituida por una
mezcla íntima de fase acuosa, fase orgánica, sólidos y aire, que normalmente se deposita en la
interfase de los decantadores.

Esquema limpieza electrolito rico

Arrastres en piscina de refino

 79

R E C U PE RAC I O N E S P E C I E DE V A L O R

Se refiere a aquella etapa del proceso en que se extrae la especie de valor desde la solución sin
o con purificación previa. Dicha especie de valor puede ser el elemento en forma metálica o un
compuesto de él, como por ejemplo, el cobre o bien el sulfato de cobre como sal.

Para recuperar la sal desde la solución se aprovecha la solubilidad de esta en el solvente

(generalmente agua). Debemos mencionar que la solubilidad de una sustancia depende
fuertemente de la temperatura y también de la cantidad de solvente. Aprovechando estas
características es que podemos disminuir la temperatura con lo cual disminuye generalmente la
solubilidad de la sustancia y aquella porción que no pueda disolverse por este cambio térmico
está obligada a precipitar (cristalización). La otra variante sería disminuyendo la cantidad de
solvente, en que ocurre el mismo fenómeno, precipitando el exceso de sal en la solución; este
proceso se llama evaporación (generalmente aprovechando la energía solar).

Para recuperar el elemento en forma metálica, en nuestro caso particular el cobre, podemos
recurrir a una precipitación química mediante gases o metales o bien a una electro deposición
o electro obtención.

La precipitación con gases se realiza para obtener una sal (proceso industrial) o el metal
(proceso de laboratorio) y consiste en poner en contacto la solución, generalmente en
contracorriente, con el gas en equipos especiales, llamadas torres de absorción. Como ejemplo
de precipitación con gases, podríamos mencionar el proceso antiguo de los óxidos de Mantos
Blancos, en donde se precipitaba el cloruro cúprico (soluble) presente en las soluciones de
lixiviación con gas SO2, produciéndose el cloruro cuproso (precipitado) que seguía el proceso
posterior para obtener el cobre refinado a fuego.

Las reacciones que se producían en la precipitación gaseosa eran:

2 CuCl2 + SO2 + H2O ----------- 2 CuCl + H2SO4 + HCl

2 CuSO4 + 2 NaCl + SO2 + H2O ---- 2 CuCl + 2 H2SO4 + Na2SO4

También podríamos mencionar la acción del CO (monóxido de carbono) o hidrógeno (H 2)

para precipitar metales según (Procesos escala laboratorio):

M2+ + CO(g) + H2O ------- M + CO2(g) + 2 H+

M2+ + H2(g) ------- M + 2 H+

 80

ELECTROOBTENCION O ELECTRO-WINNING (E-W)

La electro obtención consiste en hacer circular una corriente eléctrica (energía externa) a
través de un electrolito mediante el empleo de dos polos, un ánodo y un cátodo, en un
equipo especial llamado celda o cuba electrolítica [50].

Cabe destacar que la electro obtención se desarrolló a mediados del siglo XIX y la primera
aplicación a escala industrial fue en Chuquicamata (1915), al tratar las soluciones concentradas
de la lixiviación en bateas. Debido a problemas generados por la presencia de cloruros en
dichas soluciones (corrosión y degradación de ánodos), se implementó la planta decloruradora
(típica purificación de tipo química, para precipitar los cloruros como cloruros cuprosos por la
acción del cemento de cobre).

Algunos datos operacionales se muestran en la tabla siguiente

Tabla 4.1 Datos operacionales Planta Chuquicamata

Electrolito Entrada Salida
Cobre (gpl) 38-40 15-17
Ácido sulfúrico (gpl) 30-33 48-50
Ferroso (gpl) 2.4-2.5 2.4-2.5
Férrico (gpl) 1.2-1.4 1.8-2.0
Cloruro (gpl) 0.1 0.1

Eficiencia corriente (%) 76-85

Densidad corriente (A/m2) 130-160
Consumo energía (KWH/ton) 2.000 - 2.300
Composición de cátodos
Cobre (%) 99.9
Hierro (ppm) 50
Azufre (ppm) 250-300
Cloruro (ppm) 40
Plomo (ppm) 15
Antimonio (ppm) 4

A mediados de la década del 60, se incentiva la aplicación de la extracción por solventes en la

hidrometalurgia del cobre, con objeto de recuperar por electro obtención el cobre contenido
en las soluciones diluidas generadas por lixiviación de minerales de baja ley (botaderos y
 81
pilas), que hasta entonces era recuperado por precipitación con chatarra de fierro.

La aplicación industrial de extracción por solventes-electro obtención, aparece aplicada

industrialmente en 1968 en la planta Bluebird (Arizona, EE.UU)

En el caso que nos interesa, es decir, la electro obtención del cobre, el electrolito es la solución
fuerte proveniente de lixiviación previamente purificada, el cátodo es una lámina delgada de
cobre puro (llamada hoja madre u hoja de partida o starting sheet) o, de uso más reciente y
generalizado, de acero inoxidable (cátodo permanente) y el ánodo que es insoluble, está
formado por una aleación de plomo-antimonio-plata (antiguos) o plomo-calcio-estaño
(actuales). Generalmente al electrolito se le adiciona sulfato de cobalto (50-200ppm, reduce
corrosión del ánodo y el desprendimiento de partículas de óxido de plomo que pueden
contaminar los cátodos) y guar (especie de goma natural, producida por el fruto de la planta
guar, de origen africano: nombres técnicos: Guarfloc 66, Guartec SJ-M, OPT-43, dosificado
entre 150-1000 g/ton cobre catódico) para evitar nodulaciones en el depósito electrolítico,
además de darle firmeza a dicho depósito metálico (suave, parejo y denso). Los nódulos son
causa de cortocircuitos en el sistema.

Figura 4.1 Esquema de celda, cátodo y ánodo

La celda electrolítica es el equipo donde se realiza la electro-obtención y generalmente es de

geometría rectangular, construidas de hormigón armado con algún recubrimiento anti-ácido, o
bien, de uso más reciente del tipo monolíticas de hormigón polimérico. Sus dimensiones
aproximadas son:
Largo: 6 a 7 m, altura 1.5 m, ancho 1.4 m, con espesor de paredes laterales de 165 a 175 mm.

En el fondo de la celda existe una válvula para vaciar el electrolito en casos de mantención y
 82
lavado de residuos acumulados en el fondo (provienen generalmente de la degradación de los

. Celda vacía, montaje en Minera Escondida Ltda

ánodos). El ingreso del electrolito es a través de un anillo de distribución, que se ubica en el
fondo de la celda y permite que el electrolito se distribuya en forma pareja, es decir, que la
concentración en cobre sea la misma en toda la celda.

El ánodo debe ser un conductor electrónico y químicamente inerte (que no sea atacado por los
componentes del electrolito). Hay que tener presente que el material anódico está sometido a
condiciones oxidantes electroquímicas por corrosión anódica y ambiente químico del
electrolito ácido-oxigenado en la vecindad de la superficie anódica.

Termodinámicamente, a los potenciales anódicos necesarios para descomponer el agua, pocos

materiales metálicos son inertes y se corroen, y aquellos materiales que resisten dichas
condiciones son de alto valor y hacen prohibitivo su uso en procesos industriales.

Los ánodos de plomo aleado, son los que han encontrado factibilidad técnica y económica
para su utilización en el proceso.

Como se comentaba, antiguamente se utilizaban los de Plomo-Antimonio fundidos. En la

actualidad son más empleados los de Plomo-Calcio-Estaño, laminados en frío o caliente. Sus
dimensiones generalmente son:
 83

Ánodo de plomo aleado

Espesor: 6 - 9 mm Ancho: 815 - 820 mm Alto: 1110 - 1130 mm

Aleantes: Calcio: 0.04 a 0.08 % Antimonio: 0.02 a 0.03%

La acción química a la que está sometido el ánodo se puede resumir como (según Winard):

El cátodo aporta la superficie necesaria para el depósito del cobre presente en el electrolito.
Los antiguos cátodos eran las láminas de cobre ya comentadas, que se fabricaba en la misma
instalación, caracterizados por tener incorporadas orejas remachadas y barra soportante
removible.

En la actualidad son más usados los cátodos de acero inoxidable 316L, con 1 metro cuadrado
de superficie útil de depósito por cara.

Existen dos tipos característicos: el tipo ISA (Australia) y el KIDD (Canadá) y estos se
diferencian principalmente por:
A) Unión placa-barra soporte
B) Recubrimiento borde inferior
C) Sistema de despegue de las planchas de cobre depositado.

En ambos casos sus dos bordes laterales están recubiertos con material plástico y en el caso
del ISA, con cera removible en la parte inferior, para facilitar el despegue de las planchas de
cobre.

Debido al alto costo de los ánodos y cátodos, se debe evitar su degradación física y química:
En el caso de los cátodos, debe evitarse principalmente la corrosión por el cloruro contenido
en el electrolito que por su fuerte agresividad corrosiva provoca picaduras (pitting).

El electrolito es la materia prima que abastece de cobre a la celda y por lo tanto uno de los
componentes de mayor significación e influencia en el proceso. Las características físico-
químicas del electrolito afectan significativamente las siguientes respuestas del proceso:

- La calidad física y química de los cátodos

- La eficiencia de la corriente
- El consumo de energía

Un electrolito óptimo debería presentar las siguientes características:

- Alta concentración de cobre

- Alta conductividad eléctrica
- Baja viscosidad y densidad
 84
- Mínima presencia de impurezas solubles, insolubles y de orgánico atrapado.

Figura 4.4 Cátodo permanente de acero inoxidable

Las características de mayor importancia de un electrolito son:

- Composición química:
Cobre
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Ácido
Fierro total, Fierro ferroso
Cloruro
Manganeso
Sólidos suspendidos
Orgánico atrapado
Guar
Sulfato de cobalto
- Temperatura
- Flujo de alimentación

El contenido de cobre en el electrolito debe estar entre 30 a 50 g/l, debido a la disminución en

la calidad catódica por baja concentración de cobre y el de provocar la depositación de
cristales de sulfato de cobre en las tuberías, válvulas y sobre los electrodos por saturación del
electrolito.

La concentración de ácido debe estar entre 150 a 180 g/l; menores concentraciones reducen la
conductividad y dificultan el desmontaje de las planchas de cobre. Concentraciones mayores,
provocan mayor degradación de los ánodos y saturación de cobre en el electrolito.

El ion cloruro si está presente por sobre los 50 ppm, provoca corrosión por picadura en las
placas de acero inoxidable, dificulta el despegue de las planchas de cobre y promueve el
depósito de cristales gruesos que atrapan electrolito.

El fierro disuelto debe estar entre 0,5 a 2,5 g/l, ya que actúa como despolarizador del ánodo
disminuyendo el potencial, disminuye el potencial redox del electrolito y disminuye la
degradación causada por el ion permanganato. Mayores concentraciones disminuyen la
eficiencia de la corriente y sí el depósito es rugoso se incrementa su inclusión en el depósito.

El sulfato de cobalto adicionado en el rango de 50 a 200 ppm, reducen la corrosión del ánodo
y el desprendimiento de partículas de óxido de plomo que pueden contaminar los cátodos. Por
otra parte, disminuye el sobre potencial anódico y el consiguiente efecto en el consumo de
energía.

El guar, productos poliméricos derivados de la goma guar (resina producida por el fruto de la
planta del mismo nombre, de origen africano), se usa como hemos mencionado como aditivo
catódico. El papel de este aditivo es ayudar a obtener un depósito suave, parejo y denso. Su
acción disminuye el crecimiento nodular, el atrapamiento de electrolito y de suspensiones
sólidas en el depósito catódico. Las dosificaciones están entre 150 a 1000 g/tonelada de cobre
catódico, siendo esta dosificación específica para cada planta. A mayores densidades de
corriente, a menor temperatura y a mayores tasas de descarte de electrolito su consumo es
mayor. Dosificaciones en exceso provocan efectos adversos en la suavidad y uniformidad del
depósito, como también un mayor incremento en el sobre potencial catódico.

Las semi-reacciones que ocurren en este proceso son:

CATODO: Cu2+ + 2 e- ----- Cu (Precipitación cobre)

 86
+
ANODO : H2O ----------- 1/2 O2 + 2 H + 2 e- (Descomposición
agua)
-------------------------------------------------

Reacción global: Cu2+ + H2O ----- Cu + 1/2 O2 + 2 H+

(CuSO4 + H2O ----- Cu + 1/2 O2 + H2SO4 )

En el cátodo el ión cúprico es reducido a cobre metálico y en el ánodo, se descompone el

agua, generando oxígeno gaseoso y se regenera el ácido sulfúrico.

De acuerdo a la estequiometría de la reacción global, por cada tonelada de cobre depositado:

Se descomponen 0.28 toneladas de agua

Se generan 1.5 ton agua y 0.25 ton oxígeno (que equivalen a 5.6 m3 condiciones normales)
Se consumen 1900 - 2300 KWH

Según la semi-reacción anódica, se regenera el ácido sulfúrico, lo que permite a su vez sea
utilizado en re-extracción para descargar al orgánico cargado.

En cada celda, los cátodos de acero inoxidable (u hoja de partida) se colocan entre dos ánodos
de aleación de plomo y permanecen por alrededor de 6 a 7 días, recibiendo el depósito de
cobre en sus dos caras, logrando un peso de 50-80 Kg. Los cátodos cosechados, cuando se
utiliza cátodos permanentes de acero inoxidable, son sometidos a lavado con agua, despegue
de las láminas de cobre, encerado del borde inferior y retorno a la celda.

TABLA 4.1 Características de electrolito entrante celdas y parámetros operacionales

COMPOSICION QUIMICA RANGO
COBRE 35-45 gpl
ACIDO 140-170 gpl
HIERRO 0.5-2.5 gpl
CLORURO 10-70 ppm
ORGANICO 2-20 ppm
COBALTO 60-150 ppm
GUAR 15-30 ppm

TEMPERATURA 45-50 ºC
DENSIDAD SOLUCION 1.10-1.20 Kg./l
VISCOSIDAD 1.5-1.7 cP
Flujo respecto cátodo 0.15-0.30 m3/h
DENSIDAD CORRIENTE 260-280 A/m2
Flujo respecto a celda > 4 m3/h
 87

ASPECTOS TEORICOS

El químico inglés FARADAY fue quién estableció las leyes de los procesos electrolíticos, y sus
principios son:

1.- La cantidad de materia depositada o desprendida en un electrodo es proporcional a la

intensidad de corriente que circula y al tiempo:

MF  I t

2.- Las cantidades de materia, depositadas o desprendidas, por una misma cantidad de
electricidad, son proporcionales a los equivalentes electroquímicos (EEQ) de las sustancias
afectadas:

MF  EEQ

El equivalente electroquímico de una sustancia transformada, se define como la cantidad de

materia que es afectada por el paso de una corriente de 1 Ampere en 1 segundo o en una hora.
El EEQ de una sustancia queda determinado analíticamente por las siguientes constantes:

EEQ = PA / 96500 z (g/Ampere s)

TABLA 4.2 Equivalentes electroquímicos (EEQ)

REACCION EEQ (gramos/Ampere-hora)

Ag+ + e = Ag 4,026

Al3+ + 3 e = Al 0,335

Cu2+ + 2 e = Cu 1,185

Fe2+ + 2e = Fe 1,043

Fe3+ + 3e = Fe 2,085

2H+ + 2e = H2 0,038

1/2 O2 + 2H+ + 2e = H2O 0,355

 88

Combinando ambas leyes de Faraday, se permite establecer la clásica relación:

MF = (EEQ) I t

y que en el caso del cobre, para cuantificar los kilogramos depositados en el cátodo por el
paso de I (Amperes) en t (horas), resulta:
MF = (1,18 x 10-3 ) I t

La masa teórica o de Faraday considera que toda la corriente que circula se aprovecha sólo
para depositar cobre, o sea, la eficiencia de corriente es de 1 o 100%. En los procesos reales,
la eficiencia es menor que 1, de manera que la cuantificación de la masa real depositada es:

MR = (1,18 x 10-3 ) I t (EC)

Donde (EC) representa la eficiencia de corriente (generalmente entre 90 y 96%)..

Cosecha de cátodos
 89
Algunos datos operacionales se entregan a continuación

Tabla 4.3: Datos operacionales comparativos

PARAMETROS ESCONDIDA LOMAS BAYAS
Electrolito rico Cobre: 48 gpl Cobre: 45 gpl
Ácido: Ácido: 155 gpl
Cloruro: 24 ppm
Ferroso: 0,02 gpl
Cobalto: 116 ppm

Electrolito pobre Cobre: 38 gpl Cobre: 37 gpl

Ácido Ácido: 170 gpl
Fierro tot: 1,30 gpl Cloruro: 23 ppm
Ferroso: 0,20 gpl

Número celdas 440 180

Dimensiones Largo: 6,40 m Largo: 6,5 m

Ancho: 1,23 m Ancho: 1,4 m
Alto: 1,20 Alto: 1,5 m
Cátodos 316L SS 316L SS
980x990 mm
Espesor: 3,1 mm
Ánodo Pb, Ca, Sn Pb, Ca, Sn
920x960 mm
Espesor: 6,35 mm
Espaciamiento cátodo-ánodo 51 mm 50 mm

Densidad corriente 280 A/m2 270 A/m2

Temperatura electrolito 50ºC 45ºC

Aditivos 100 ppm CoSO4 100-120 ppm CoSO4

250 g/ton Cu guar 250 g/ton Cu Guarfloc

Construcción celda Concreto polimérico Concreto polimérico

 90

Vista general nave de electro obtención

Máquina despegadora de cátodos (stripping machine)