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UNIVERSIDAD NACIONAL DE SAN AGUSTÍN

FACULTAD DE INGENIERÍA DE PROCESOS


ESCUELA PROFESIONAL DE INGENIERÍA MECÁNICA

TRABAJO DE TESIS
“ESTUDIO DEL DISEÑO DE UN SISTEMA DE
TRANSPORTE HELICOIDAL PARA UVA TIPO
MOVIL CON UNA CAPACIDAD DE 1TON/HR”
Presentado por:
Bach. Zea Pinto Anthony Hámmer

AREQUIPA – PERU
2017
AGRADECIMIENTOS

Son muchas las personas que han formado


parte de mi vida personal y profesional,
algunas están aquí conmigo y otras en mis
recuerdos y en mi corazón, sin importar cuál
sea su paradero es a ellas a quienes les tengo
que agradecer por sus consejos,
recomendaciones, amistad y buenos deseos
hacia mi persona.

Para ellos: Muchas gracias y que Dios los


bendiga.

1
ESTUDIO DEL DISEÑO DE UN
SISTEMA DE TRANSPORTE
HELICOIDAL PARA UVA TIPO MOVIL
CON UNA CAPACIDAD DE 1TON/HR

1
ÍNDICE
SUMARIO ...............................................................................................................................................
CAPITULO I ............................................................................................................................................
1.1 LA EMPRESA ................................................................................................................................
1.2 JUSTIFICACION.............................................................................................................................
1.3 ALCANCE:.....................................................................................................................................
1.4 OBJETIVOS: ..................................................................................................................................
CAPITULO II ...........................................................................................................................................
2.1 AZÚCAR: ......................................................................................................................................
2.2 GENERALIDADES DEL AZÚCAR ....................................................................................................
2.3 ORÍGENES DEL AZÚCAR ...............................................................................................................
2.4 AZÚCAR Y SUS TIPOS ...................................................................................................................
2.4.1 TIPOS DE AZÚCAR BLANCO ..................................................................................................
2.4.2 TIPOS DE AZÚCAR MORENO ................................................................................................
2.4.3 TIPOS DE MELAZA.................................................................................................................
2.5 ETAPAS DE PRODUCCIÓN A PARTIR DE LA CAÑA DE AZÚCAR ....................................................
2.5.1 ETAPA DE CRUDO .................................................................................................................
2.5.2 ETAPA DE REFINACIÓN .........................................................................................................
2.6 CONDICIONES TÉCNICAS .............................................................................................................
2.7 CARACTERISTICAS…………………………………………………………………………………………………………………..

2.7.1 INGREDIENTES………………………………………………………………………………………………………………..

2.7.2 PROPIEDADES QUIMICAS……………………………………………………………………………………………….

2.7.3 PROPIEDADE FISICAS……………………………………………………………………………………………………..

2.7.4 PROPIEDADES MICROBIOLOGICAS………………………………………………………………………………….

2.7.5 NORMAS SANITARIAS…………………………………………………………………………………………………….

2.7.6 ALMACENAMIENTO……………………………………………………………………………………………………….

2
CAPITULO III ..........................................................................................................................................
3.1 GENERALIDADES..........................................................................................................................
3.1.1 ROSCA SIN EJE CENTRAL .......................................................................................................
3.1.2 ROSCA CON EJE CENTRAL .....................................................................................................
3.2 DIFERENCIAS………………………………………………………………………………………………………………………..

3.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TRANSPORTADORES SINFÍN ..................................................................


3.3.1 TRANSPORTADORES DE PASO ESTÁNDAR ...........................................................................
3.3.2 TRANSPORTADORES DE PASO CORTO .................................................................................
3.3.3 TRANSPORTADORES DE PASO MEDIO .................................................................................
3.3.4 TRANSPORTADORES DE PASO LARGO..................................................................................
3.3.5 TRANSPORTADORES DE PASO VARIABLE .............................................................................
3.3.6 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS ESTÁNDARES ...................................................................
3.3.7 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS RECORTADAS Y DOBLADAS .............................................
3.3.8 TRANSPORTADORES DE CINTA.............................................................................................
3.3.9 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS CON PALETAS ..................................................................
3.3.10 TRANSPORTADORES DE PALETAS.......................................................................................
3.4 CARACTERISTICAS........................................................................................................................
3.4.1 MATERIAL A TRANSPORTAR…………………………………………………………………………………………..

3.4.2 CAPACIDAD REQUERIDA…………………………………………………………………………………………………

3.4.3 CONFIGURACON DEL TRANSPORTE……………………………………………………………………………….

CAPITULO IV ..........................................................................................................................................
4.1 DISEÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL ...............................................................................
4.2 DATOS DE ENTRADA……………………………………………………………………………………………………………..

4.3 ANALISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL ...................................................................


4.4 TAMAÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL ............................................................................
4.5 SELECCIÓN DEL TAMAÑO DEL TRANSPORTADOR Y VELOCIDAD ................................................
4.6 GRUPO DE COMPONENTES .........................................................................................................
4.7 SELECCIÓN DEL BUGE ..................................................................................................................
4.8 CÁLCULO DE LA POTENCIA EN HP ...............................................................................................

3
4.9 CANTIDAD DE TORQUE DE LOS COMPONENTES DE TRANSPORTADORES HELICOIDALES .........
4.10 CALCULO DE LA DEFLEXIÓN DEL TRANSPORTADOR .................................................................
4.11 CALCULO DE FUERZAS EN TRANSPORTADOR HELICOIDAL .......................................................
4.11.1 CALCULO DE SECCIONES ESTANDAR DEL TRANSPORTADOR ..........................................
4.11.2 CÁLCULO DEL PESO DEL TRANSPORTADOR ....................................................................
4.11.3 CÁLCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS……………………………………………………

4.12 SELECCIÓN DE RODAMIENTOS ..................................................................................................


4.13 SELECCIÓN DEL MOTO-REDUCTOR DE VELOCIDAD PARA TRANSPORTADOR HELICOIDAL ......
4.14 SELECCIÓN DE CADENA SIMPLE DE RODILLOS. .........................................................................

CAPITULO V ...........................................................................................................................................
5.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE COMPUERTA DE CARGA .....................................................................
5.2 DISEÑO DE MECANISMO PIÑÓN-CREMALLERA: .........................................................................
5.3 CALCULO DE RESISTENCIA DE COMPUERTA: ..............................................................................
5.4 DISEÑO DE EJE DE SISTEMA DE COMPUERTA: ............................................................................

CAPITULO VI ..........................................................................................................................................
6.1 ANÁLISIS ESTRUCTURAL CON SOFTWARE SAP DE LA ESTRUCTURA DE BASE............................
6.2 ANALISIS ESTRUCTURAL DE BASTIDOR DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL ................................

CAPITULO VII .........................................................................................................................................


ANÁLISIS ECONÓMICO ..........................................................................................................................
5.1 PRESUPUESTO DE LOS EQUIPOS DISEÑADOS PARA EL SISTEMA DE TRANSPORTE ...................
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES ................................................................................................
CONCLUSIONES .....................................................................................................................................
RECOMENDACIONES: ............................................................................................................................
GLOSARIO ..............................................................................................................................................
BIBLIOGRAFIA: .......................................................................................................................................
ANEXOS .................................................................................................................................................
ANEXO 1 ................................................................................................................................................

4
Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal ...............................................................
ANEXO 2 ................................................................................................................................................
Hoja de selección de Motoreductor de Transportador Helicoidal........................................................
ANEXO 3 ................................................................................................................................................
Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal ...............................................................
PLANOS..................................................................................................................................................
DISPOSICIÓN DE TORNILLO CON ARTESA A2 ........................................................................................
DISPOSICIÓN DE TORNILLO ...................................................................................................................
ESTRUCTURA BASTIDOR A2 DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL ...........................................................
TRANSPORTADOR HELICOIDAL ISOMÉTRICO A2 ..................................................................................
ÁNGULOS DE APOYO- S DE COMPUERTA..............................................................................................
ARTESA ESTÁNDAR ZONA DESCARGA ...................................................................................................
ARTESA SECCIÓN ESTÁNDAR INTERMEDIA FINAL .................................................................................
ARTESA ZONA DE CARGA ......................................................................................................................
BARRENO ...............................................................................................................................................
BASTIDOR ISOMÉTRICO.........................................................................................................................
BOCA DE CARGA DE ARTESA .................................................................................................................
CANALES DE SOPORTES DE COMPUERTA .............................................................................................
COMPUERTA..........................................................................................................................................
EJE DE ACOPLAMIENTO .........................................................................................................................
EJE DE COMPUERTA DE CARGA.............................................................................................................
EJE MOTRIZ............................................................................................................................................
ESTRUCTURA DE TOLVA ........................................................................................................................
HELICOIDE ESTÁNDAR ...........................................................................................................................
HELICOIDE ZONA DE DESCARGA ...........................................................................................................
MANIJA ..................................................................................................................................................
MECANISMO PIÑÓN CREMALLERA DE COMPUERTA ............................................................................
PLANCHA BASE DE MOTOREDUCTOR ...................................................................................................
PLANCHA SOPORTE DE CHUMACERA DE TAPAS ...................................................................................
SISTEMA DE COMPUERTA .....................................................................................................................
SOPORTE INTERMEDIO .........................................................................................................................

5
TAPA ARTESA TRAMO FINAL .................................................................................................................
TAPA DE ARTESA ESTÁNDAR .................................................................................................................
TAPAS FRONTALES POSTERIOR Y PIE DE CEJAS DE ARTESA ..................................................................
TIMONEL................................................................................................................................................
TOLVA ....................................................................................................................................................

6
ÍNDICE DE TABLAS
TABLA 4.1 CARACTERÍSTICA DE LOS MATERIALES ............................................................................ 45
TABLA 4.2 CODIGO DE CLASIFICACION DEL MATERIAL ..................................................................... 46
TABLA 4.3 TAMAÑO MAXIMO DE PARTICULAS ................................................................................ 49
TABLA 4.4 CAPACIDAD PARA TRANSPORTADORES HELICOIDALES HORIZONTALES ......................... 51
TABLA 4.5 GRUPO DE COMPONENTES 1 ........................................................................................... 54
TABLA 4.6 GRUPO DE COMPONENTES 2 ........................................................................................... 54
TABLA 4.7 GRUPO DE COMPONENTES 3 ........................................................................................... 54
TABLA 4.8 SELECCIÓN DE BUJE PARA COLGANTES ........................................................................... 56
TABLA 4.9 FACTOR DEL DIAMETRO DEL TRANSPORTADOR .............................................................. 57
TABLA 4.10 FACTOR DEL BUJE PARA COLGANTE .............................................................................. 58
TABLA 4.11 FACTOR PORCENTUAL DE CARGA DEL TRANSPORTADOR ............................................. 58
TABLA 4.12 FACTOR DE PALETAS ...................................................................................................... 58
TABLA 4.13 FACTOR DE SOBRECARGA .............................................................................................. 59
TABLA 4.14 FACTOR DE EFICIENCIA DE TRANSMISION ..................................................................... 59
TABLA 4.15 RANGO DE TORSION DEL TORNILLO HELICOIDAL .......................................................... 62
TABLA 4.16 TABLA DE ESPESOR DE HELICOIDE ................................................................................. 65
TABLA 4.17 TABLA DE PESO PROMEDIO PARA UN DIAMETRO DE HELICOIDE ................................. 66
TABLA 4.18 MOMENTO DE INERCIA SEGÚN TAMAÑO DE TUBO...................................................... 67
TABLA 4.19 TABLA PARA APLICACIONES EN DONDE LA DEFLEXION EXCEDA 0.25PULG. ................. 68
TABLA 4.20 MEDIDAS GENERALES DE TRANSPORTADOR E FUNCION DEL DIAMETRO .................... 69
TABLA 4.21 MEDIDA DEL TUBO ......................................................................................................... 70
TABLA 4.22 VIDA NOMINAL DE RODAMIENTOS SEGÚN APLICACIONES .......................................... 80
TABLA 4.23 COJINETES AXIALES Y RADIALES ..................................................................................... 81
TABLA 4.24 FACTORES DE SEGURIDAD. ............................................................................................ 84
TABLA 4.25 FACTOR DE SERVICIO ..................................................................................................... 84
TABLA 4.26 FACTOR DE SERVICIO DE ACUERDO AL NUMERO DE MANIOBRAS ............................... 85
TABLA 4.27 SELECCIÓN PARA MOTOR DE GRUPO MOTO-REDUCTOR ............................................. 87
TABLA 4.28 SELECCIÓN DE REDUCTOR PARA MOTOR DE 3KW ........................................................ 88
TABLA 4.29 TABLA DE CAPACIDAD PARA CADENA Nro 50 ............................................................... 91
TABLA 5.1 NUMERO DE DIENTES EN EL PIÑÓN PARA QUE NO EXISTA INTERFERENCIA. ................. 95
TABLA 5.2 FACTOR DE CONFIABILIDAD DEL DISEÑO ...................................................................... 104

7
ÍNDICE DE IMAGENES
IMAGEN 1 EL AZÚCAR ...................................................................................................................................... 14

IMAGEN 2 AZÚCAR BLANCO ............................................................................................................................. 17

IMAGEN 3 AZÚCAR MORENO ........................................................................................................................... 19

IMAGEN 4 AZÚCAR MELAZA ............................................................................................................................. 20

IMAGEN 5 PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR .......................................................................................... 27

IMAGEN 6 ROSCA SIN EJE CENTRAL ................................................................................................................. 33

IMAGEN 7 SINFÍN CON EJE CENTRAL ................................................................................................................ 33

IMAGEN 8 CLASIFICACIÓN DE SINFÍN POR EL PASO ......................................................................................... 35

IMAGEN 9 CLASIFICACIÓN DE SINFINES POR EL TIPO DE HELICOIDE ............................................................... 37

IMAGEN 10 TRANSPORTADOR HELICOIDAL INCLINADO .................................................................................. 39

IMAGEN 11 CONFIGURACIONES DE TRANSPORTADOR POSIBLES ................................................................... 41

IMAGEN 12 PASO DE UN SINFÍN ...................................................................................................................... 41

IMAGEN 13 TRANSPORTADOR HELICOIDAL DISPUESTO HORIZONTAL ............................................................ 41

IMAGEN 14 DESIGNACION DE MATERIAL A TRANSPORTAR ............................................................................ 41

IMAGEN 15 HELICOIDAL CONTINUO ................................................................................................................ 64

IMAGEN 16 HELICOIDAL SECCIONAL ................................................................................................................ 64

IMAGEN 17 DISCO A ESTIRAR PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE PASO Y DIÁMETRO DEL HELICOIDAL . 71

IMAGEN 18 ESQUEMA DE DIMENSIONES DE DISCO EN TRIANGULO RECTÁNGULO. ...................................... 72

IMAGEN 19 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL TORNILLO TRANSPORTADOR. ............................................... 76

IMAGEN 20 SISTEMA DE POTENCIA DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL. ...................................................... 89

IMAGEN 21 DISPOSICIÓN DE COMPUERTA. ..................................................................................................... 97

IMAGEN 22 DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA COMPUERTA. ..................................................................... 98

IMAGEN 23 DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR. ...................................................... 100

IMAGEN 24 DCL DE COMPUERTA. .................................................................................................................. 100

IMAGEN 25 ESQUEMA DE EJE DE COMPUERTA DE CARGA............................................................................ 103

8
IMAGEN 26 TENSIÓN POR DURABILIDAD CONTRA RESISTENCIA AL ESFUERZO POR TRACCIÓN. .................. 103

IMAGEN 27 DCL PLANO VERTICAL DE EJE MOTRIZ DE COMPUERTA. ............................................................ 105

IMAGEN 28 DIÁMETROS EN EJE DE COMPUERTA .......................................................................................... 108

IMAGEN 29 CÁLCULO DE ÁREA EN PROGRAMA AUTODESK INVENTOR. ....................................................... 110

IMAGEN 30 ESQUEMA DE SECCIÓN ESTÁNDAR DE ARTESA. ......................................................................... 111

IMAGEN 31 TABLA DE RODAMIENTO YAT 205-100. ...................................................................................... 113

IMAGEN 32 DCL DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL. ...................................................................................... 113

IMAGEN 33 ESQUEMA DE REACCIONES EN DCL DE TRANSPORTADOR MEDIANTE SAP. ............................... 114

IMAGEN 34 ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN ESTRUCTURA DE TRANSPORTADOR .............. 116

IMAGEN 35 DETALLES DE CADA ELEMENTO EN LA ESTRUCTURA DE TRANSPORTADOR .............................. 116

IMAGEN 36 ESQUEMA DE MOMENTO FLECTOR EN ESTRUCTURA Y CUADRO DE MOMENTO, CORTANTE Y

DEFLEXIÓN DE ELEMENTO MÁS CRÍTICO............................................................................................... 117

9
SUMARIO

Los Sistemas de Transporte de Materiales es una parte muy importante en las operaciones de
proceso, existen transporte neumático, fajas transportadoras y transporte mediante tornillo
helicoidal, por consiguiente el presente trabajo tiene como objetivo principal el estudio del diseño
de un transporte helicoidal tipo móvil para el producto de uva, siendo un medio de transporte
de bajo costo o económicos con respecto a otros tipos de transportadores.

Se utilizara en cualquier tipo de terreno con una capacidad de 1 toneladas por hora desde la zona
de producción específicamente en la salida de los clarificadores.

Su uso se da más que todo por su gran facilidad y versatilidad de instalación a la vez que se puede
instalar en cualquier tipo de lugar, ambiente y espacio. Con todos estos beneficios se demostrará
la conveniencia de su uso con respecto a costos y facilidades que posee.

10
CAPITULO I

1.1. JUSTIFICACION:

La situación actual del país por la que atraviesan muchos productores de vid, donde la evidente
falta de inversión ha hecho que la forma de producción, en muchos de los casos sea obsoleta y
rudimentaria, ha hecho que los empresarios vean la necesidad de invertir en procesos más
sofisticados, así como también en nuevas máquinas.

Por esto es que nos vemos en la necesidad de diseñar este tipo de transporte para la mayor
eficiencia al momento de la producción.

Para la realización de este proyecto de diseño y construcción del tornillo se requerirán criterios y
parámetros de diseño importantes y necesarios para el óptimo funcionamiento, con el cual el
cliente busca mejorar la producción y aumentar la competitividad de su empresa, al reemplazar
procesos artesanales de producción por procesos más sofisticados.

Por lo antes mencionado la importancia de este proyecto es alta, ya que por un lado se
reafirmarán y se aplicarán los conocimientos adquiridos dentro la carrera y por otro lado, la
empresa contará con un tornillo de transporte helicoidal que optimizará el proceso del transporte
de uva, reduciendo los costos y tiempos de producción.

1.2. ALCANCE:

Datos adquiridos para la fabricación del tornillo helicoidal móvil:

- Material a transportar: Uva italia


- Máximo tamaño de partículas: 2.4 centímetros
- Peso de vaya: 30 gramos
- Capacidad requerida a transportar: 1 toneladas/hora
- Distancia de material a transportar: 3 metros
- Revoluciones del PTO: 540 rpm

11
1.3. OBJETIVOS:

- Facilitar el empaquetado de la uva para sus diferentes usos en la industria y comercio.


- Acoplamiento a un tractor con PTO de 540 rpm para su fácil transporte en las diferentes
zonas a trabajar.

1.4. DISEÑO DE TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL:

Atender la necesidad del cliente, brindándole un diseño óptimo según su requerimiento, mediante
medios de fácil mantenimiento y materiales comerciales, por los cuales se busca realizar el
transporte de vid desde la matas, a una despalilladora, utilizando un transportador helicoidal de
canal, que permita la optimización de esta actividad.

12
CAPITULO II

2.1. MARCO TEORICO

2.2. AZÚCAR:

El azúcar (sacarosa) tiene 16 calorías por cucharadita, es una sustancia que provoca estragos en el
organismo, en el ser humano su consumo azúcar afecta el sistema inmunológico debilitando,
haciéndolo más vulnerables a los gérmenes, virus y bacterias nocivas.

El azúcar blanco refinado que consumimos habitualmente es sacarosa sintetizada de forma


artificial, y que por tanto, no contienen ninguna de las vitaminas o minerales que el cuerpo
necesita para procesarla, por lo que el azúcar no sólo no nos aporta nada desde el punto de vista
nutricional sino que roba al organismo minerales y vitaminas (principalmente las del grupo B), de
ahí que se diga que en los países desarrollados estamos sobrealimentados, pero desnutridos. Por
si esto fuera poco, en el proceso industrial de refinado y blanqueado del azúcar se emplea ácido
sulfúrico, por lo que éste suele contener residuos de sulfitos y bisulfitos.1

IMAGEN 1.- EL AZÚCAR


Fuente: http://medicinapreventiva.info/wp-content/uploads/2015/02/terrones-dulces.jpg

2.3.

2.4. 2.2 GENERALIDADES DEL AZÚCAR


Se denomina azúcar, en el uso más extendido de la palabra, a la sacarosa, cuya fórmula química es
C12H22O11, también llamada «azúcar común» o «azúcar de mesa».

La sacarosa es un disacárido formado por una molécula de glucosa y una de fructosa, que se
obtiene principalmente de la caña de azúcar o de la remolacha. El 27 % de la producción total
mundial se realiza a partir de la remolacha y el 73 % a partir de la caña de azúcar.

1
http://www.dietametabolica.es/azucar.htm

13
La sacarosa se encuentra en todas las plantas, y en cantidades apreciables en otras plantas
distintas de la caña de azúcar o la remolacha, como el sorgo y el arce azucarero.

En ámbitos industriales se usa la palabra azúcar o azúcares para designar los diferentes
monosacáridos y disacáridos, que generalmente tienen sabor dulce, aunque por extensión se
refiere a todos los hidratos de carbono.

Funde a los 160 ºC y calentada a 210 ºC se transforma en una masa de color pardo denominada
caramelo, utilizada en la elaboración de dulces y pasteles, así como para la saporización y
coloración de líquidos.

Si se calienta por encima de 145 °C en presencia de compuestos amino, derivados por ejemplo de
proteínas, tiene lugar el complejo sistema de reacciones de Maillard, que genera colores, olores y
sabores generalmente apetecibles, y también pequeñas cantidades de compuestos indeseables.

El azúcar es una importante fuente de calorías en la dieta alimenticia moderna, pero es


frecuentemente asociada a calorías vacías, debido a la completa ausencia de vitaminas y
minerales.2

En alimentos industrializados el porcentaje de azúcar puede llegar al 80 %. La Organización


Mundial de la Salud recomienda que el azúcar no supere el 10% de las calorías diarias consumidas.

2.5. 2.3 ORÍGENES DEL AZÚCAR

Aunque las primeras referencias del azúcar se remontan a casi 5 000 años. Su expansión está
ligada, como la de tantos otros productos, al avance de las conquistas y el devenir de la historia.

Hablar del azúcar es hablar de la remolacha azucarera y de la caña de azúcar. El cultivo y la


extracción del azúcar de remolacha no se desarrollan hasta la época de Napoleón. La ruta de la
caña ha sido siempre de Oriente a Occidente, desde el Indico al Mediterráneo y, finalmente, al
Atlántico. Nació en Nueva Guinea y llegó hasta la India, desde donde se extendió a China y al
Próximo Oriente. Fueron precisamente los indios los pioneros en probar su sabor.

Las primeras referencias históricas del azúcar, en el año 4.500 antes de Cristo, así nos lo
demuestran. Mucho tiempo después, hacia el año 510 a.C., el azúcar llega hasta Persia donde los
soldados del Rey Darío fascinados por sus propiedades la denominaban "esa caña que da miel sin
necesidad de abejas".

2
https://es.wikipedia.org/wiki/Az%C3%BAcar

14
Su desembarco en Europa se produce en el siglo IV antes de Cristo, a raíz de los viajes y conquistas
de Alejandro Magno a través de Asia. Más tarde los griegos la dejan en herencia al Imperio
Romano, que la denominará "sal de la India".

De aquí saltamos al siglo VII de nuestra era, que marcará un hito importante en la difusión del
consumo de azúcar. Son los árabes, tan aficionados al dulce, los que al invadir las regiones del
Tigris y el Éufrates, descubren las infinitas posibilidades que presenta. Éstos lo introducen en las
zonas recientemente conquistadas, cultivando la caña de azúcar en Siria, Egipto, Chipre, Rodas y
todo el Norte de África. Es precisamente allí, donde los químicos egipcios perfeccionan su
procesado y la refinan. Continúa la expansión de su consumo a través de los viajes de los
comerciantes venecianos y, un siglo más tarde, a través de las Cruzadas a Tierra Santa, se da a
conocer este alimento en todo el mundo cristiano.

Hasta la Edad Media el azúcar no llega a España, donde se implanta como una especia alimenticia,
y como tal, es usada para perfumar platos, lo mismo que la sal o la pimienta. Los boticarios
comienzan a utilizar el azúcar como parte integrante de gran cantidad de recetas. Variando sus
proporciones, se preparaban pócimas y medicinas que recomendaban a su clientela para curar
toda clase de males, incluido el "mal de amores".3

Con el descubrimiento de América, el azúcar viaja de manos de los conquistadores españoles a


Santo Domingo, donde se cultiva por primera vez a gran escala, llegando, más tarde, a Cuba y a
México. Paralelamente, otros españoles en sus viajes favorecen su expansión a zonas asiáticas,
como las Islas Filipinas y archipiélagos del Pacífico. De manos de los portugueses la caña de azúcar
llega a Brasil, los franceses la introducen en sus colonias del Océano Indico y los holandeses en las
Antillas.

A finales del siglo XVII la producción y el consumo de azúcar de caña se encontraba extendido
prácticamente por todo el mundo. Un siglo más tarde, en 1705, el químico francés Olivier Serrés,
descubre las propiedades azucaradas de la remolacha, y pocas décadas más tarde, el alemán
Margraf logra extraer y solidificar el azúcar de esta planta, dando origen a la instalación de las
primeras fábricas de azúcar de remolacha en Prusia.

Las colonias se habían convertido en los principales productores mundiales de azúcar y la lucha
por su independencia amenazaba el abastecimiento de Europa.

Así, a comienzos del siglo XIX Napoleón Bonaparte impulsó, a través de sus campañas, la difusión
del alimento y potenció el cultivo de la raíz de la remolacha y la construcción de azucareras en
Francia, política que siguieron otras naciones de Europa Central y Alemania.

En España se comienza a sembrar remolacha a finales del siglo XIX, al decaer su influencia directa
sobre Cuba, intensificándose poco a poco su cultivo. Surge la industrialización y comienza el
periodo de instalación de fábricas.

3
http://johanalejandra.jimdo.com/historia-del-azucar/

15
Durante el siglo XIX continúa la producción y elaboración simultánea del azúcar procedente de
caña y de remolacha. Con la abolición de la esclavitud, y por tanto de la mano de obra barata que
trabajaba la remolacha, la producción entra en un periodo de crisis.

La Primera Guerra Mundial permite a los productores de caña recuperar el mercado perdido y
controlar más de la mitad de éste. A partir de aquí, los organismos internacionales y los gobiernos
de los principales países productores, establecerán cuotas de exportación y producción de caña y
remolacha, para mantener el equilibrio y el control del mercado.

A lo largo de toda su historia, el azúcar se ha manifestado como un producto de temprana e


intensa vocación mercantil. A ello han contribuido tanto las limitaciones climáticas para el cultivo
de la caña de azúcar, como su creciente presencia en la alimentación humana.

La progresiva pérdida del exotismo, tradicionalmente definidor de otros productos de procedencia


oriental, ha acabado situando al azúcar entre ese grupo de productos estrechamente ligados a las
fuerzas económicas, que han modelado el mundo moderno. De esta forma, el fenómeno
azucarero se manifiesta históricamente como una plataforma privilegiada para la comprensión de
los procesos que culminan en la Revolución Industrial y en la mundialización de las relaciones
económicas.4

Pero el azúcar es algo más que eso; en tanto que cultivo emblemático y viajero, también ha
generado una cultura que, recorriendo el mundo entero, ha arrastrado tras de sí hombres,
tecnología, hábitos, historia y modos de relación con el medio, constituyéndose, en suma, en un
camino de comunicación que va más allá de lo estrictamente económico.

El azúcar es en la actualidad un alimento habitual en la dieta de todos los países. Reivindicado por
científicos y expertos internacionales, es considerado hoy como uno de los principales aportes
energéticos para el organismo.

2.6. 2.4 AZÚCAR Y SUS TIPOS

2.7. 2.4.1 TIPOS DE AZÚCAR BLANCO


El azúcar blanco tiene todo un mundo de subtipos que se van a diferenciar por el tamaño del
cristal de azúcar que lo forma. Y cada uno nos servirá para una cosa.

Azúcar blanquilla. Es el azúcar que conocemos como azúcar de mesa y que se utiliza tanto para
cocinar de forma general como para disolver en bebidas: zumos, leche, refrescos u otros. Es de un
tamaño medio, el cristal de azúcar tiene un tamaño de unos 0,4 mm. Tiene gran cantidad de
sacarosa, cerca de un 97%, es decir es un azúcar muy puro.5

Azúcar pilón o azúcar refinado o incluso azúcar de grano grueso es el azúcar más refinado que hay
y se presenta formando bloques. Tiene cerca de un 100% de sacarosa por lo que su pureza y

4
http://johanalejandra.jimdo.com/historia-del-azucar/
5
http://www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/tipos-de-azucar

16
tamaño le hacen especial para presentaciones de pastas de azúcar o almíbar, ya que es muy
brillante. Su tamaño está entre 1 y 3 mm.

Después tendremos azúcares más pequeños. Se les conoce como azúcar Caster o superfino. No
confundir con los azúcares en polvo. Estos azúcares son muy finos pero no están molidos. Son
azúcares especiales ya que al ser tan pequeños se pueden utilizar en masas de bizcochos, o en
cremas con grasa en las que hay que introducir aire al hacerlo. Tienen un tamaño de unos 0,2 mm.

Los azúcares molidos o en polvo, los podemos conocer como lustre, glass o similares. Estos son
azúcares molidos y se utilizan para elaboraciones más finas donde se requiere que el resultado sea
muy sedoso. Estos azúcares contienen almidón para evitar que se peguen con la humedad.

IMAGEN 2.- AZÚCAR BLANCO


Fuente:http://i.blogs.es/92ac6e/azucarblanco/650_1200.jpg

2.8. 2.4.2 TIPOS DE AZÚCAR MORENO


El azúcar moreno no es más que un azúcar blanco recubierto por una melaza de color oscuro
procedente de alguna de las fases de refinamiento del azúcar. Aunque como todo, dependerá de
muchas cosas para obtener un buen azúcar moreno u uno más regulero.

Azúcar moreno de factoría. Estos azúcares son los que a priori más o sonarán, en especial porque
son los más nombrados para hacer algunas recetas de repostería. Tenemos el azúcar demerara, el
truvinado y el muscovado. Son azúcares que se producían en una primera instancia, partiendo de
la caña. Todos ellos azúcares mezclados con melaza y que daban resultado algunos azúcares más
pegajosos que otros. La verdad que se hace muy complicado encontrar estos azúcares morenos.6

Azúcar moreno refinado. Son azúcares que utilizan azúcar crudo fundido con alguna melaza y
después se vuelve a cristalizar para obtener el azúcar moreno como lo conocemos. Es decir, no se
utiliza el jugo de la caña para hacer el azúcar. Por lo que el sabor entre este tipo de azúcar y el

6
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17
anterior es menos potente. Y dan elaboraciones menos cristalizadas debido a que tienen menos
sacarosa.7

Azúcar integral. En ocasiones es habitual leer esto de azúcar moreno integral de caña. Bien, estos
azúcares no son más que azúcar cristalino envuelto en el jugo del que preceden. Es decir, se hace
el azúcar y se envuelve con una de las melazas que se obtuvo. No sé si conocéis la panela, pues
sería este tipo de azúcar. Esto para darnos cuenta que algunas veces lo que nos venden no es del
todo el nombre que tienen.

IMAGEN 3.- AZÚCAR MORENO


Fuente:http://i.blogs.es/3b92b9/azucarmoreno/650_1200.jpg

2.9. 2.4.3 TIPOS DE MELAZA


Sobre las melazas tendríamos mucho que decir, en especial porque puede ser el producto del
azúcar más des conocido y difícil de encontrar. Hasta el punto de que en muchas recetas tenemos
que sustituirlo por miel, como único remedio, no porque se parezcan.

La melaza no es más que un jarabe que sobra de la elaboración de los diferentes tipos de azúcar.
Se obtienen, de hecho, varias melazas en diferentes procesos de refinamiento del azúcar. Es decir,
es un jugo en el que van muchas de las impurezas del jarabe de caña de donde sale el azúcar.8

Las primeras melazas se utilizaron durante mucho tiempo como único producto accesible para
mucha gente, y lo utilizaban como el azúcar. Hoy en día se utilizan para algunas elaboraciones, son
menos dulces, incluso con un toque ácido y tienen otros aromas incorporados. Y tienen azúcares
invertidos, lo que las hace geniales para algunas elaboraciones en las que nos conviene retener la
humedad.9

7
http://www.directoalpaladar.com/ingredientes-y-alimentos/tipos-de-azucar
8
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9
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IMAGEN 4.- AZÚCAR MELAZA
Fuente:http://i.blogs.es/4c0f81/melaza/650_1200.jpg

2.10. 2.5 ETAPAS DE PRODUCCIÓN A PARTIR DE LA CAÑA DE AZÚCAR


El procesamiento del azúcar se puede dividir en las diversas etapas a partir de la extracción de la
caña de azúcar se ha tomado en cuenta la producción de azúcar con referencia a una fábrica
azucarera

2.11. 2.5.1 ETAPA DE CRUDO


En esta etapa se inicia con la molienda o extracción del jugo de la caña ya preparada con
anterioridad, esta operación se realiza con un tandem de molienda, compuesta por cinco (5)
molinos, de cuatro (4) mazas cada uno con alimentación forzada del tipo conductor, el cual tiene
una capacidad nominal de 1200 toneladas de caña diarias. La caña desfibrada pasa por el tandem
de molinos, donde cada uno hace una extracción ayudado por el jugo del molino siguiente,
excepto por el primero; para ayudar a la extracción a la salida del tercer y cuarto molino se le
agrega agua a 80°C aproximadamente a esta operación se le llama imbibición. En el segundo
molino se aplica una biocida que puede ser amonio cuaternario o tricarbamatos, que sirven para

19
evitar la descomposición del jugo. Este jugo antes de ser enviado a fábrica es tamizado en unos
coladores del tipo DSM.10

En el proceso de extracción se obtiene, en los molinos bagazo que se utiliza como combustible en
las calderas y jugo mixto que es la mezcla de los diferentes jugos obtenidos en cada molino, el cual
es enviado a fabricación.

2.12. 2.5.1.1 ALCALIZACIÓN Y CALENTAMIENTO

El jugo mixto proveniente de los molinos pasa a un tanque llamado de encalado, donde es tratado
con una solución cal (5°Baumé) con la finalidad de aumentar el pH desde 4.5 hasta 7.2 y 7.4
aproximadamente, este producto reacciona con los fosfatos contenidos en el jugo formando un
compuesto con el nombre de fosfato tricalcico, que forma sales precipitables de gran superficie de
contacto y por ende de gran poder en la clarificación de los jugos. De esta manera también se
resguarda el jugo de la alta temperatura y retención que causan deterioro debido a la inversión de
los azúcares, así como su ayuda en la separación de los sólidos suspendidos. Inmediatamente
después de encalado el jugo, se bombea hacia los calentadores multi etapa, elevándose a una
temperatura de 105 °C aproximadamente, con la finalidad de disminuir la tensión superficial del
líquido y lograr una mejor separación de las partículas sólidas.

2.13. 2.5.1.2 CLARIFICACIÓN

El jugo ya calentado es descargado en un tanque conocido como tanque flash, con la finalidad de
llevar el líquido a una velocidad laminar, separando el vapor y gases que vienen con el jugo por un
auto evaporación debido a la alta temperatura y baja de presión. Después del tanque flash el jugo
entra a un equipo llamado clarificador a la menor velocidad posible o laminar, en el trayecto entre
el tanque flash y el clarificador se dosifica una pequeña cantidad (7ppm) de floculante aniónico,
compuesto principalmente por poliacrilamidas de alto peso molecular que aglomeran las
partículas sólidas y decantan al fondo del clarificador. El tiempo de retención en este equipo es de
aproximadamente cuatro (4) horas que es lo necesario para lograr una buena clarificación.

En este punto salen dos productos; la cachaza que es un producto de desecho con trazas de jugo y
el jugo clarificado que pasa al siguiente pasó del proceso.

10
http://centralazucarerotrujillo.blogspot.pe/2009/06/proceso-de-produccion-de-la-cana-de.html

20
2.14. 2.5.1.3 CACHAZA

Este desecho es producto de la clarificación, está compuesto por: residuo de jugo, lodos, bagacillo
y materia extraña separada en la clarificación. Como este producto contiene parte de jugo, se pasa
a un tanque con movimiento donde se mezcla con un 15 % de bagacillo colado proveniente de los
molinos, luego pasa a la bandeja de alimentación de unos filtros rotativos llamados OLIVER, que
trabajan al vacío, donde se separan los lodos y el jugo clarificado va al tanque de encalado.

2.15. 2.5.1.4 EVAPORACIÓN

Consiste en concentrar el jugo clarificado desde 12 °Brix hasta 65 °Brix de densidad


aproximadamente, eliminando gran parte del agua que contiene, ya que poseen una densidad
muy baja, el jugo clarificado se bombea hasta los evaporadores múltiple efecto, el concentrado
que se obtiene del ultimo cuerpo recibe el nombre de meladura. Para esta operación el central
cuenta con dos (2) calentadores de jugo, dos (2) pre-evaporadores y el cuádruple efecto que
operan alternadamente con vapor de escape proveniente del turbogenerador.

El trabajo que se realiza en esta área es transferencia térmica, por lo que el paso del jugo deja
depósitos formados principalmente por sales de calcio y magnesio en la tubería interna de los
equipos, que es necesario removerlos cada 17000 toneladas de caña molida. Para este trabajo es
necesario utilizar soda cáustica liquida y consiste en el calentamiento de una solución al 20%
aproximadamente a 100°C durante 8 horas, esta soda es reusable hasta que su concentración baje
a menos del 10% donde se regenera con soda nueva. La segunda parte del tratamiento consiste
(en una vez enjuagado el equipo es decir que el pH de sus enjuagues sea neutro) en hacer el
mismo procedimiento anterior, pero esta vez con una solución de ácido clorhídrico al 2% del
volumen de calandria del equipo a 90°C durante dos horas.11

2.16. 2.5.1.5 CLARIFICACIÓN DE MELADURA

El jugo concentrado obtenido de la evaporación aún contiene muchas impurezas, por lo que se
somete a una nueva clarificación tratándolo con ácido fosfórico, solución de cal, agua oxigenada,
floculante y aumento de temperatura. Esta clarificación a diferencia de la del jugo es por
fosflotación, la meladura es calentada entre 70 y 80 °C por contacto directo con vapor y luego pasa
por un aireador tipo submarino descargándose en el clarificador donde se separan las impurezas

11
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21
que retornan al tanque del jugo de encalado y la meladura clarificada se envía a la siguiente etapa
(cocimiento de crudo). El central cuenta con un clarificador para meladura tipo de capacidad.

2.17. 2.5.1.6 CRISTALIZACIÓN

Esta operación se lleva a cabo en equipos de transferencia térmica que trabajan al vacío (26” de
Hg), conocidos como tachos, calentando con el vapor proveniente de los evaporadores. Su
temperatura de trabajo es de 65°C. El vacío es producido por condensadores barométricos de
cortina, alimentados por agua de pozo profundo y auxiliados por una bomba extractora de aire, el
central adopta un sistema de tres(3) templas, conocido como doble magma, para esto cuenta con
tres (3) tachos, dos (2) de 42.34 m3 y uno (1) de 30.20 m3.

Este sistema consiste en agotar el contenido de sacarosa agotando la miel madre en cocimientos
escalonados, iniciándose con la cristalización, que consiste en concentrar la miel madre hasta
alcanzar su punto de saturación e inyectar una mezcla de alcohol isopropilico y azúcar pulverizado,
provocando la aparición de núcleos de cristales y se alimenta hasta completar el nivel de trabajo,
luego se hacen cortes y llenados consecutivos hasta alcanzar el tamaño de cristales requeridos,
separándose estos cristales de la miel agotada con máquinas rotativas llamadas centrifugas.

Las cristalizaciones se hacen solamente para masas cocidas de tercera de la forma antes descrita,
cristalizando sobre la meladura y alimentando con miel obtenida de la centrifugación de la masa
cocida de primera y/o de segunda. Esta masa cocida se centrifuga para separar los cristales de la
miel, siendo esta ultima un residuo del proceso llamado melaza y se almacena en tanques para su
posterior venta. Este azúcar se mezcla con miel de primera o agua y se obtiene la semilla para el
cocimiento de segunda (magma C).

2.18. 2.5.1.7 MASA COCIDA B

Su semilla proviene de la manera antes descrita y se alimenta con la miel primera, hasta
completare el cocimiento. Esta se centrifuga para separar los cristales de la miel, obteniéndose la
miel segunda para alimentar los cocimientos de tercera y el azúcar que es mezclado con meladura
es la semilla para los cocimientos de primera.

Una vez que el central está en operación completa, los cocimientos de primera provienen de la
semilla formada por el azúcar producida de cocimientos de segunda y meladura, de su
centrifugación se obtiene el azúcar de primera o afinado que pasa a la refinería y miel de primera
para alimentar los cocimientos de segunda. En conclusión el sistema consiste en el agotamiento
progresivo de la miel madre en tres tipos de templas A, B y C.

22
2.19. 2.5.1.8 CENTRIFUGACIÓN

Consiste en la separación de los cristales en masas cocidas de la miel madre utilizando máquina
rotativas llamadas centrifugas, aplicando lavados para eliminar las capas de miel que recubren
dichos cristales para esto el central cuenta con tres (3) centrifugas manuales marca WESTERN
STATES del tipo ROBERTS, una (1) centrifuga automática maraca BROAD BENT, dos (2) centrifugas
continuas marca WESTERN STATES del tipo CC6, una (1) centrifuga continua marca BMA tipo K-
1000.

2.20. 2.5.2 ETAPA DE REFINACIÓN

El Central Azucarero Trujillo tiene una capacidad instalada en la refinería para 150 toneladas de
azúcar por día, su finalidad es extraer las impurezas restantes del azúcar afinado con el fin de
elevar su contenido en sacarosa de 98.60% a 99.80% y llevarla a parámetros requeridos para la
comercialización del azúcar de refino.

La refinería tiene dos períodos uno de molienda, donde el azúcar viene directo de la cristalización
del jugo extraído y otro de refinación de azúcar crudo importado, donde la primera corresponde a
la descripción hecha anteriormente y la segunda debe pasar la operación conocida como
afinación.

2.21. 2.5.2.1 AFINACIÓN

Es solamente aplicado al azúcar importado, con el fin de prepararla para su refinación, eliminando
el contenido de miel alrededor del cristal. Esta operación consiste en mezclar el azúcar crudo con
miel de alta pureza (94%) se conoce como minglado luego se pasa por las centrifugas de primera
para la separación y lavado de los cristales.

23
2.22. 2.5.2.2 DISOLUCIÓN

Esta etapa consiste en disolver el azúcar con agua caliente, aplicando vapor directo en un tanque
disolutor hasta preparar un disuelto entre 65 y 70 °Brix, a una temperatura de 80°C, esto se
conoce como licor disuelto. En este punto se adiciona un decolorante y cuenta con un control de
densidad y flujo para evitar que la variación afecte el proceso de refinación.12

El licor es enviado a un tanque de reacción donde se aplican los productos químicos: ácido
fosfórico, agua oxigenada y cal en disolución al 1° Baumé, su finalidad es resguardar el licor de los
efectos de alta temperatura y bajo pH, así como su ayuda para la separación física de las
impurezas, pasando a un tanque pulmón de donde es bombeado a un aireador tipo submarino,
luego pasa por un calentador de varios pases elevando la temperatura a 90°C aproximadamente y
descarga a la entrada del clarificador. En este trayecto, se aplica un floculante aniónico de bajo
peso molecular compuesto principalmente de poliacrilamida.

2.23. 2.5.2.3 CLARIFICACIÓN DEL LICOR

En este proceso se procede a la separación de las impurezas contenidas en el licor por el método
de fos-flotación, en el cual las impurezas flotan y el licor clarificado se extraer por la parte inferior
del clarificador con ayuda de los productos químicos, la acción de la temperatura y aireación ya
mencionados. El Central cuenta con dos (2) clarificadores para licor, rectangulares de 27.000 pies3,
cada uno.

En este punto salen dos productos: cachaza, la cual pasa al desendulzadora de espuma y el licor
clarificado que pasa a la siguiente etapa. En zafra la desendulzadora de espuma trabaja en una
etapa y sus residuos se descargan en el tanque de encalado, en época de refino los residuos se
descargan en un tanque sedimentador.

2.24. 2.5.2.4 FILTRACIÓN

El licor clarificado es pasado por tres (3) auto filtros marca Suchar revestidos con tierra infusoria
que operan en paralelo y se descarga en un tanque para luego ser bombeado a unos filtros trampa
marca DUAL tipo E-2127. De este punto el licor refiltrado pasa a los tanques de alimentación de los
tachos de refino.

12
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24
2.25. 2.5.2.5 CRISTALIZACIÓN

El Central cuenta con dos (2) tachos para refino adoptando un sistema de cuatro cocimientos (A, B,
C y D). Este proceso consiste en agotar el licor madre a través de cocimientos escalonados hasta
bajar la pureza de la miel a donde el material lo permita, para que al mezclar los diferentes tipos
de azúcares se obtengan los colores permitidos en la comercialización del producto.13

2.26. 2.5.2.6 TEMPLA A

Se prepara concentrando la miel madre o licor filtrado hasta su punto de sobresaturación, se


agrega una mezcla de azúcar pulverizado y alcohol con el fin de provocar su cristalización, una vez
cristalizado se alimenta con el mismo licor hasta llevarlo al nivel de trabajo del tacho; luego se
descarga en un mezclador para separar los cristales por centrifugación. De esta centrifugación se
obtiene dos materiales; la miel utilizada en el siguiente cocimiento y el azúcar húmedo “A” que es
enviado a una tolva donde es almacenado para preparar las mezclas.

2.27. 2.5.2.7 TEMPLA B

Cada dos templas A dan miel para la preparación de una B y así sucesivamente con los demás
cocimientos, se procede al igual que el anterior descargado y centrifugado se obtiene el azúcar
húmedo “B” que es separado en una tolva para este tipo de azúcar y la miel B que es utilizada para
el siguiente cocimiento.

2.28. 2.5.2.8 TEMPLAS C Y D

Se procesan de la misma manera consecutivamente al igual que las anteriores utilizando los
mismos equipos, los azúcares húmedos “C” y “D” se envían a las tolvas para el almacenamiento de
estos azúcares y la miel retorna para el siguiente cocimiento, a excepción de la miel “D” que es
enviada a los cocimientos de crudo debido a su alto color. Para esto el Central cuenta con dos
tachos uno de 16.30 m3 y otro de 17.30 m3.

13
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2.29. 2.5.2.9 CENTRIFUGACIÓN

Consiste en la separación por este método físico de los cristales de azúcar aplicando lavados de
acuerdo al cocimiento que sé este centrifugando. El Central cuenta con dos (2) centrifugas
manuales marca WESTERN STATES y una (1) automática marca BROAD BENT.14

2.30. 2.5.2.10 MEZCLA Y SECADO

Se cuenta para esta operación con cuatro (4) tolvas para separar los azucares provenientes de los
cocimientos A, B, C y D. Estos azucares se mezclan entre sí, por medio de sinfines de velocidad
variable haciendo las mezclas de acuerdo a los colores que se esté manejando para lograr un color
final de acuerdo a las normas establecidas para la comercialización.

El azúcar mezclado pasa a través de conductores hasta la tolva de alimentación del secador. El
central cuenta con un secador horizontal, su función es llevar el producto de 0.90% a 0.07% de
humedad aproximadamente, la operación consiste en aplicar aire caliente y seco el lecho de
azúcar a través del secador, luego es enfriado por un extractor de aire al final del secador. Luego
de salir del secador es llevado por conductores hasta las tolvas receptoras de azúcar seco que
alimentan el envase.

2.31. 2.5.2.11 ENVASE

En la sala de envase existe una envasadora de aproximadamente siete (7) sacos por minuto; el
envase es de 50 Kilogramos.

2.32. 2.5.2.12 LABORATORIO Y CONTROL DE CALIDAD

Para control de calidad se cuenta con un laboratorio general con suficientes equipos para realizar
análisis en tratamiento de aguas industriales y control de aguas en calderas, análisis de materia
prima, control general de las etapas del proceso, control de calidad en el producto terminado.
También se cuenta con un Laboratorio Microbiológico equipado para realizar control
microbiológico del producto terminado, control en los efluentes y afluentes y agua del consumo
humano.15

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15
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IMAGEN 5.- PROCESO DE OBTENCIÓN DEL AZÚCAR
Fuente:http://www.elsevier.es/imatges/104/104v15n04/grande/104v15n04-90371913fig2.jpg

27
2.33. 2.6 CONDICIONES TÉCNICAS

NOMBRE DEL AZÚCAR


PRODUCTO
NOMBRE COMERCIAL Azúcar refinada
DEL PRODUCTO
GENERALIDADES Es un producto natural cristalizado apto para el consumo humano constituido
esencialmente por sacarosa, obtenido mediante procesos industriales
apropiados y que no ha sido sometido de refinación.
CALIDAD Y/O ORGANOLÉPTICAS
CARACTERÍSTICAS Color: Blanco
Apariencia: Granulada
Textura: Dura Granulada
Sabor: Dulce
COMPOSICION
El azúcar es sacarosa, un carbohidrato de origen natural compuesto por
carbono, oxigeno e hidrogeno (carb-o-hidrato). Los azucares estándar
industrial son alimentos muy puros con más del 99% de sacarosa, los azucares
crudos poseen un contenido algo menor de sacarosa (menor al 94%).
REQUISITOS El azúcar refinado debe tener:
GENERALES Color: Blanco
Olor: característico del producto
Sabor: Dulce
El azúcar refinado no debe presentar impurezas que indiquen una
manipulación inadecuada del producto.
Debe cumplir con los límites permitidos de plaguicidas establecidos en la
Resolución 2906 del 2007
EMPAQUE Y Bulto por 10 bolsas de polietileno de 2.5 kg en buen estado limpio e íntegro,
PRESENTACIÓN sin orificios.
Se debe de rechazar si tiene señales de humedad, moho, roturas o señales de
deterioro o crecimiento bacterial (donde se forman pequeños círculos de
color rojo en el empaque)
CONDICIONES DE REFRIGERACIÓN: Lugar fresco y seco
CONSERVACIÓN
VIDA ÚTIL 12 meses en condiciones normales
INFORMACIÓN No debe contener materiales extraños, tales como insectos, arena y otras

28
2.34. 2.7 CARACTERÍSTICAS

2.35. 2.7.1 INGREDIENTES

Nombre químico o IUPAC: Sacarosa (alfa-D-glucopiranosil-1-2-B-fructofuranosido)


Nombre Comercial: Azúcar Estándar Industrial
Familia Química: Carbohidratos
Sinónimos: Azúcar de Caña
Tipo de Producto: Alimento

2.36. 2.7.2 PROPIEDADES QUÍMICAS

1. HUMEDAD 0.06 % MÁXIMO


2. SACAROSA APARENTE (POL) A 20°C 99.50 % MÍNIMO
3. CENIZAS CONDUCTIMETRICAS 0.10 % MÁXIMO
4. COLOR 300 UNIDADES ICUMSA MÁXIMO
5. PARTÍCULAS METÁLICAS 10 PPM MÁXIMO
6. MATERIA INSOLUBLE 150 PPM MÁXIMO
7. AZUCARES REDUCTORES 0.09 % MÁXIMO

2.37. 2.7.3 PROPIEDADES FÍSICAS

1. TAMAÑO DE PARTÍCULAS 5.5 % MÁXIMO EN MALLA 65


2. TEMPERATURA DE FUSIÓN 188 GRADOS CENTÍGRADOS
3. TEMPERATURA DE AUTO IGNICIÓN 150 GRADOS CENTÍGRADOS
4. PESO MOLECULAR 342
5. MATERIAL EXTRAÑO

Libre de cualquier material extraño. Incluyendo bagazo, piedras, pedazos de madera, partículas
metálicas o cualquier otra sustancia que degrades las características físicas o que sean peligrosas
al consumo humano.

2.38. 2.7.4 PROPIEDADES MICROBIOLÓGICAS:

1. BACTERIAS MESOFILICAS 200/10 GR. MÁXIMO


2. LEVADURAS MENOR A 15/10 GR. MÁXIMO
3. HONGOS MENOR A 15/10 GR. MÁXIMO

29
No contiene microorganismos patógenos, toxinas microbianas ni inhibidores microbianos y debe
estas en conformidad con los límites establecidos en las diferentes regulaciones, normas
fitosanitarias agrícolas, etc.

2.39. 2.7.5 NORMAS SANITARIAS

La transportación del azúcar estándar industrial, se realiza en vehículos autorizados y


precisamente inspeccionados para asegurar que e encuentren libres de objetos extraños, limpios y
sin filtraciones que provoquen humedad.

2.40. 2.7.6 ALMACENAMIENTO

se encuentra en condiciones tales que cumplan con las normas de buenas prácticas de
manufactura establecidas.

USO Y MANEJO DE PLAGUICIDAS

Cumplen con las regulaciones con registros E.P.A. (Enviromental Protection Agency) y
C.I.C.O.P.L.A.F.E.S.T., en los términos que ahí se indican.

PRECAUCIONES ESPECIALES

1. Almacenarse en lugares libres de humedad y no alimentarse por más de 36 meses.


2. Evítese el contacto con los ojos
3. Susceptible a biodegradación biológica

30
2.41. CAPITULO III

2.42. 3.1GENERALIDADES

El Transportador Helicoidal, se diferencia de las cintas transportadoras o bandas transportadoras,


en su configuración.

Una cinta transportadora no puede manejar cualquier tipo de producto sólido, y mucho menos,
según las alturas que deba superar. En cambio un Transportador Helicoidal, puede trabajar con
muchos productos.

Los materiales que se pueden utilizar para la fabricación del Transportador helicoidal son: acero al
carbono (cuando el producto que debe manejar no es corrosivo ni oxidante), acero inoxidable 316
y 304 (cuando el producto a transportar pueda sufrir una reacción electroquímica) y también se
pueden fabricar, para ambientes marinos, con mucha salinidad, con los súper dúplex.

El Transportador helicoidal puede trabajar en varias posiciones: horizontal, inclinado y vertical. Las
ventajas que tiene el Transportador helicoidal, frente a otros equipos son la amplia gama de
posibilidades que nos ofrece, tanto la adaptabilidad en cuanto a los materiales de fabricación
(según el entorno en que deba ubicarse o el producto a transportar), como las posiciones de
trabajo.16

Los campos o sectores en los que se puede utilizar el Transportador helicoidal son muchos:

En el sector de Medio ambiente:

Depuradoras urbanas, estaciones depuradoras de agua potable, plantas de compostaje, plantas de


reciclaje, depuradoras industriales, plantas de biometanización RSU, secado térmico, recepción y
transporte de biomasa, desoladoras.

En el sector industrial:

Sector alimentario (plantas de zumos, productos lácteos), sector agropecuario (ganadería, pesca,
sector vitivinícola), sector químico, sector minero (carbonato cálcico, carbón), en cementeras, en
refinerías, en papeleras.

16
grupocomes.com/transportador-helicoidal/

31
El Transportador helicoidal puede fabricarse con dos tipos de rosca:

2.43. 3.1.1 ROSCA SIN EJE CENTRAL


Es la solución idónea para el transporte de productos sólidos de difícil composición:17

- Materias húmedas fangosas y pegajosas.


- Productos fibrosos y entretejidos.
- Materiales irregulares o que se arquean.
- Materias que deban transportarse en buenas condiciones higiénicas.

IMAGEN 6.- ROSCA SIN EJE CENTRAL


Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-sin-
eje.jpg

2.44. 3.1.2 ROSCA CON EJE CENTRAL


Los transportadores de tornillo sin fin con eje central sirve para transportar materiales a granel,
basándose en el principio de funcionamiento del tornillo de Arquímedes. El elemento
transportador es un metal plano moldeado en forma de hélice. Este rota alrededor del eje
longitudinal.

Durante el transporte del material a granel también pueden llevarse a cabo etapas de
procesamiento como mezclado, deshidratación o compresión. También es posible enfriar o secar
durante el transporte.

17
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32
Debido al rozamiento del material a granel en la artesa del tornillo, la potencia necesaria de un
transportador de tornillo sin fin es considerablemente superior que la de una banda
transportadora o un elevador de cangilones.

2.45. 3.2DIFERENCIAS

2.46. El Transportador helicoidal clásico es el fabricado en rosca con eje, o


núcleo. Las diferencias con el Transportador helicoidal sin eje central son:

2.47. 1.- Poseen una espiral sin eje, de robusta consistencia, con espesores de
plancha que pueden variar de los 10 a los 35 milímetros. 18

2.48. 2.- Al no tener eje central, permiten el transporte de materias de


granulometría variada, así como de productos que tienden a aglomerarse.

2.49. 3.- No precisan de rodamientos ni cojinetes intermedios, con lo que la


estructura gana en mantenimiento y eficacia.

2.50. 4.- Pueden trabajar a pequeñas velocidades con la misma capacidad de


transporte que en las convencionales.

2.51. 5.- La espiral descansa a todo su largo en una superficie especial de alta
resistencia al desgaste.

IMAGEN 7.- SIN FÍN CON EJE CENTRAL


Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-con-
eje.jpg

18
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33
2.52. El transportador helicoidal, es un equipo que precisa de un mantenimiento
mínimo. El transportador helicoidal, de media, tiene una vida útil de 15 años,
siempre que se haga un uso adecuado y el mantenimiento que recomienda el
fabricante.

2.53. 3.3 CLASIFICACIÓN DE LOS TRANSPORTADORES SIN FÍN

2.54. Los transportadores de tornillo sin fin se clasifican según el paso en:

2.55. 3.3.1 TRANSPORTADORES DE PASO ESTÁNDAR

2.56. Estos transportadores tienen un paso igual al diámetro (ver fig. 3), y se les
denomina estándares, se utilizan para todas las aplicaciones comunes de
transporte continuo de materiales al granel.

2.57. 3.3.2 TRANSPORTADORES DE PASO CORTO

2.58. Los transportadores helicoidales de paso corto de los helicoidales esta


reducido a 2/3 del diámetro del sinfín, (ver fig. 3). Se recomiendan para uso
en transportadores inclinados con inclinaciones de 20º grados a más.

2.59. 3.3.3 TRANSPORTADORES DE PASO MEDIO

2.60. Son similares a los de paso corto excepto que el paso es reducido a ½ del
diámetro del sinfín. Son utilizados en aplicaciones inclinadas, verticales,
alimentadores y cuando se conduzcan materiales extremadamente fluidos.

2.61. 3.3.4 TRANSPORTADORES DE PASO LARGO

2.62. En este caso el paso es 1-1/2 veces el diámetro del sinfín y son usados para
agitar materiales fluidos o para mover materiales de flujo muy libre.

2.63. 3.3.5 TRANSPORTADORES DE PASO VARIABLE

2.64. Estos transportadores consisten de helicoidales sencillos subsiguientes o


en grupos que incrementan el paso. Se utilizan como alimentadores de
helicoidales para mover uniformemente materiales de flujo libre a través de
toda la longitud de la abertura de entrada de alimentación.

34
IMAGEN 8.- CLASIFICACIÓN DE SIN FÍN POR EL PASO
Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-con-
eje.jpg

a) Sinfín de Paso Estándar


b) Sinfín de Paso Corto
c) Sinfín de Paso Medio
d) Sinfín de Paso Largo
e) Sinfín de Paso Variable

Los transportadores de sinfín se clasifican también según el tipo o forma del helicoide o espira en:

2.65. 3.3.6 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS ESTÁNDARES

2.66. Estos transportadores tienen espiras completas y sólidas, y se les


denomina estándares, se utilizan para todas las aplicaciones convencionales
de transporte continuo de materiales al granel.

35
2.67. 3.3.7 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS RECORTADAS Y DOBLADAS

2.68. Similar al caso anterior, con la diferencia de que las secciones recortadas
no son extraídas de los espirales, sino que son dobladas a 90º hacia el lado de
giro del transportador, obteniendo así un efecto de retardo de flujo y mezcla
en tránsito del material transportado, es útil para el calentamiento,
enfriamiento o aireación de sustancias ligeras.

2.69. 3.3.8 TRANSPORTADORES DE CINTA

2.70. Son excelentes para transportar materiales pegajosos y viscosos. El espacio


abierto entre el borde interior del espiral y el tubo, evita la acumulación del
material conducido.

2.71. 3.3.9 TRANSPORTADORES DE ESPIRAS CON PALETAS

2.72. Son transportadores helicoidales estándar pero llevan paletas ajustables


unidas al tubo y distribuidas siguiendo una trayectoria helicoidal opuesta a la
del sinfín a lo largo del tubo del sinfín, lo que proporciona al material
transportado una suave y completa mezcla.

2.73. 3.3.10 TRANSPORTADORES DE PALETAS

2.74. Son transportadores que solo están formados de paletas ajustables unidas
al tubo y distribuidas siguiendo una trayectoria helicoidal, cuyo paso es como
se requiera. Permiten dar una completa acción de mezcla y un flujo
controlado a materiales granulares y finos.

36
IMAGEN 9.- CLASIFICACIÓN DE SIN FINES POR EL TIPO DE HELICOIDE
Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-con-
eje.jpg

a) Sinfín con Espiras Estándares


b) Sinfín con Espiras Recortadas
c) Sinfín con Espiras Recortadas y Dobladas
d) Sinfín de Cinta
e) Sinfín Estándar con Paletas
f) Sinfín de paletas

2.75. 3.4 CARACTERISTICAS

2.76. Alguna de las características en cuanto a la selección de los materiales


componentes del transportador se debe diseñar considerando:

37
2.77. 3.4.1 MATERIAL A TRANSPORTAR

2.78. a) Materiales Corrosivos.- los componentes pueden ser fabricados de


aleaciones no afectados por el material o pueden ser cubiertos con sustancias
de protección.19

2.79. b) Materiales Contaminables.-requieren del uso de bujes para colgantes


impregnados en aceite, sellados o de tipo seco. Los extremos de los ejes
deben estar sellados para prevenir la entrada de contaminantes del exterior.
Debido a la necesidad de una limpieza frecuente los componentes del
transportador deben estar diseñados para un ensamblaje conveniente.

2.80. c) Materiales Abrasivos.-estos materiales pueden ser manejados en


transportadores, artesa fabricadas de aleaciones resistentes a la Abrasividad
con helicoidales de superficie endurecida. El recubrimiento con hule o con
resinas especiales de todas las superficies expuestas también reduce
materialmente el daño abrasivo.

2.81. d) Temperatura Elevada.- los componentes deben ser fabricados de


aleaciones de alta temperatura. Si el proceso es tal que se permite el
enfriamiento del material en el transportador, artesas encamisadas deben ser
usadas en el extremo de la entrada para enfriar el material y deben utilizarse
componentes estándares después del punto donde la temperatura del
material ha sido reducidas a un grado seguro.

19
grupocomes.com/transportador-helicoidal/

38
IMAGEN 10.- TRANSPORTADOR HELICOIDAL INCLINADO
Fuente: http://www.provisur.com/es/weiler/products/material-handling/16-400-mm-screw-
conveyor-incline

2.82. 3.4.2 CAPACIDAD REQUERIDA

2.83. Es el gasto volumétrico por unidad de tiempo (caudal), que se necesita


transportar desde el punto de carga (entrada), hasta el punto de salida
(descarga). La capacidad deberá ser expresada en toneladas por hora y es el
valor máximo requerido por el proceso. Esta capacidad requerida se emplea
en los cálculos de velocidad y potencia. La capacidad máxima que puede
manejar un transportador de tornillo sin fin es de 16400 pies cúbicos por
hora.

39
2.84. 3.4.3 CONFIGURACION DEL TRANSPORTE

2.85. Para el cálculo y diseño del transportador es necesario definir la


trayectoria del recorrido del material a transportarse, así como el número de
puntos de carga y descarga del mismo. Consideramos las cuatro
configuraciones básicas de transportadores de tornillo sin fin mostradas en la
figura con las que podremos resolver la mayoría de los problemas de
transporte de material al granel.

2.86. El transporte de un material de un punto geográfico a otro, requiere de


cierta información para ser orientado tales como:

2.87. -El número y ubicación de los puntos de carga y descarga.

2.88. -La distancia a la cual el material será transportado, máximo 400 pies o sea
122 m.

2.89. -El ángulo de inclinación de la línea que une el punto de partida al de


llegada del material, (máximo 60º para transportadores inclinados)

40
IMAGEN 11.- CONFIGURACIONES DE TRANSPORTADOR POSIBLES
Fuente:https://l0.cdnwm.com/ip/mk-kitz-hispania-transportadores-inclinados-transportador-
inclinado-con-banda-modular-kfm-p-204086-461953-FGR.jpg

a) Horizontal, con 1 entrada y 3 salidas.


b) Horizontal, con 3 entradas y 1 salida.
c) Horizontal, con 1 entrada y 1 salida.
d) Inclinado, con 1 entrada y 1 salida

El paso en un sinfín es la distancia que existe entre los picos de dos espiras consecutivas o el
desplazamiento lineal, (avance del tornillo), que consigue una partícula del material en tránsito al
seguir una trayectoria helicoidal 360º (1 vuelta completa).

IMAGEN 12.- PASO DE UN SIN FÍN


Fuente:http://www.baiz.net/imagenes/SINFIN.jpg

Tipo de Acción Adicional del Tornillo Helicoidal.

El helicoide o volado, (light), en un tornillo helicoidal o tornillo sin fin, es el elemento rígido que
forma o sigue la trayectoria helicoidal. Un transportador helicoidal dependiendo del tipo de volado
puede ejercer las siguientes acciones sobre un material en tránsito:

a) Para solo Transportar: helicoide con espiras estándares.


b) Para Transportar y Mezclar:
- Helicoide con espiras recortadas.
- Helicoide con espiras recortadas y dobladas.
- Helicoide de cinta.
- Helicoide estándar con paletas

41
2.90. CAPITULO IV

2.91. 4.1 DISEÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL

2.92. Para el diseño del transportador helicoidal se presentara información de


ingeniería necesaria para diseñar adecuadamente el transportador helicoidal.

2.93. Para el “Procedimiento de diseño para transportadores Helicoidales” se


desarrollara en 10 pasos, estos pasos, más las tablas y las fórmulas permitirán
diseñar al transportador abajo detalladas.

IMAGEN 13.- TRANSPORTADOR HELICOIDAL DISPUESTO HORIZONTALMENTE


Fuente:http://grupocomes.com/wp-content/uploads/2011/09/transportador-helicoidal-con-
eje.jpg

42
PROCEDIMIENTO DE DISEÑO PARA TRANSPORTADORES HELICOIDALES
Paso Establecer factores 1. El peso por pie cúbico (densidad)
01 conocidos del material 2. El código de material para cada material tal y como se describe en
a transportar. la tabla 4
3. El código para la selección del rodamiento intermedio
4. El código para la Serie de componentes se usa para determinar los
componentes correctos que deben utilizarse
5. El Factor del Material, Fm
Paso Determinar el tamaño Determinar si el material a transportar es de:
02 del transportador  Clase 1
helicoidal Es una mezcla de partículas grandes y finas en donde no más del 10%
son partículas con un tamaño máximo
 Clase 2
Mezcla de partículas grandes y finos en donde no más del 25% son
partículas con un tamaño máximo.
 Clase 3
Únicamente partículas grandes
Paso Capacidad y velocidad La Tabla de Capacidad (Tabla 4.4) proporciona la capacidad en pies
03 requerida. cúbicos por hora a una revolución por minuto.
Estos valores permitirán calcular más adelante las rpm del
transportador.
Paso Grupo de componentes Los componentes adecuados de un transportador helicoidal, para una
04 aplicación en particular, los cuales se dividen en tres Grupos de
Componentes.
Paso Selección del buge La selección del material de los bujes para colgantes intermedios se
05 basa en la experiencia y el conocimiento de las características
individuales del material a transportar en la Tabla 4.1 y en la tabla 4.8
Paso Calculo de la potencia Obteniendo primero la potencia de accionamiento del transportador
06 en HP vacío, y luego la potencia necesaria para mover el material a
transportar, mediante la estimación de los siguientes factores: Fd, Fb, Ff,
Fm, Fp y Fo
Paso El torque transmitido Por el transportador, obtendremos el diámetro del eje de
07 acoplamiento, el diámetro nominal del tubo y el diámetro de los
pernos de fijación eje – tubo.
Paso Cálculo de la deflexión Del transportador y verificar que no sobrepase del valor recomendado
08 por la norma CEMA, de lo contrario se dispondrá utilizar colgantes
intermedios.
Paso Calcular las fuerzas En el transportador, para luego seleccionar los soportes de
09 presentes rodamientos.
1.- Calculo del peso del transportador W tubo + W helicoide + W ejes
2.- Calculo de las relaciones en los apoyos
Paso Selección de los Determinar la vida nominal estimada de los rodamientos según la
10 rodamientos aplicación.
Paso Selección del moto- Se deben tomar en consideración los siguientes factores:
11 reductor de velocidad 1. Potencia en la salida del grupo moto-reductor

43
2. Características de la carga a accionar
3. Velocidad nominal en RPM.
4. Temperatura Ambiente
5. Elevación de Temperatura de la maquina
6. Voltaje Nominal
7. Tipo de carcaza y condiciones ambientales
8. Frecuencia del sistema del cual se va a alimentar, etc.
Paso Selección de los Determinar el fscad, sabiendo que la fuente de potencia es un motor
12 rodamientos eléctrico y consideramos una carga fluctuante en el transportador
con la tabla 4.29

2.94. 4.2 DATOS DE ENTRADA


Entonces como primer paso para el diseño del transportador se debe considerar los alcances
brindados por el cliente. Estos parámetros son los siguientes:

• Material a transportar: AZÚCAR.


• Máximo tamaño de partículas duras: 0.02 in.
• Capacidad requerida: 5.5 Ton/h
• Distancia de material a transportar: 25 pies

2.95. 4.3 ANALISIS DE LAS CARACTERÍSTICAS DEL MATERIAL


De la tabla de características de los Materiales tenemos la información siguiente:

 El peso por pie cúbico (densidad) que puede ser usado para calcular la capacidad del
transportador en pies cúbicos por hora.
 El código de material para cada material tal y como se describe en la tabla 4. y que se
interpreta abajo en ésta página.
 El código para la selección del rodamiento intermedio se usa para seleccionar el material
adecuado para el buje del colgante
 El código para la Serie de componentes se usa para determinar los componentes correctos
que deben utilizarse
 El Factor del Material, Fm se usa para determinar la potencia como se indica en las tablas.
 La columna de la carga de artesa indica el porcentaje de llenado que debe utilizarse para
determinar el diámetro y la velocidad del transportador.

Para propósitos de diseño del transportador, los materiales a transportar están clasificados de
acuerdo al código de la tabla 4.1

44
TABLA 4.1 CARACTERÍSTICA DE LOS MATERIALES
Fuente: Manual CEMA

AZÚCAR (Tomamos como material azúcar, refinada, granulada seca):


 Densidad del material a transportar: 50-55 lbs /pie3
 Código del material: B6-35PU
 Selección de Rodamiento intermedio: S
 Serie de componentes: 1
 Factor de material Fm: 1.0 – 1.2
 Carga de artesa: 30A
Ahora, el código del material se interpreta teniendo en cuenta la tabla 4.2

45
TABLA 4.2 CÓDIGOS DE CLASIFICACIÓN DEL MATERIAL
Fuente: Manual CEMA

46
COMO LEER EL CÓDIGO DEL MATERIAL
DE LA TABLA 4.1
Material: azúcar, refinada, granulada seca

B6: Fino Malla No. 6 (.132) y menor


3: Fluido Promedio
5: Abrasividad Media
P: Contaminable- afecta uso
U: Higroscópico

IMAGEN 14.- DESIGNACION DE MATERIAL A TRANSPORTAR


Fuente: Creación propia
Nota: Higroscópico: Es la capacidad de una sustancia o cuerpo para absorber la humedad del aire y
que por efecto de eso cambia de dimensiones.
Abrasividad: Es cualquier material de gran dureza que se usa para pulir, raspar, desgastar, o dar
forma a otros materiales. Cuando se usa con estos propósitos, el diamante es el material abrasivo
natural más duro que se conoce.

47
2.96. 4.4 TAMAÑO DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL

El tamaño de un transportador helicoidal no solo está determinado por la capacidad requerida,


sino también por el tamaño y la proporción de las partículas del material que están siendo
manejadas. El tamaño de una partícula es la máxima dimensión que tiene. Si una partícula tiene
una dimensión más grande que su sección transversal, esa dimensión mayor determinará el
tamaño de la partícula.

Las características del material y de la partícula afectan. Algunos materiales tienden a formar
partículas grandes y duras que no se rompen al moverse dentro del transportador. En ese caso
deben tomarse medidas para manejar dichas partículas.

Otros materiales pueden tener partículas relativamente duras, pero que pueden reducir su
tamaño al moverse a través del transportador. Otros materiales tienen partículas que se rompen
fácilmente en el transportador helicoidal por lo que estas partículas no imponen limitaciones.

Existen tres clases de tamaños de partículas indicados en la Tabla 4.3

 Clase 1

Es una mezcla de partículas grandes y finas en donde no más del 10% son partículas con un
tamaño máximo de la mitad del máximo; y 90 % son partículas menores a la mitad del tamaño
máximo.

 Clase 2

Es una mezcla de partículas grandes y finos en donde no más del 25% son partículas con un
tamaño máximo de la mitad del máximo; y 75 % son partículas menores a la mitad del tamaño
máximo.

 Clase 3

Es una mezcla de únicamente partículas grandes en donde el 95% son partículas con un tamaño
máximo de la mitad del máximo; y 5% o menos son partículas menores a una décima parte del
tamaño máximo.

48
TABLA 4.3 TAMAÑOS MÁXIMOS DE PARTÍCULAS
Fuente: Manual CEMA

En la selección del transportador se usa la Tabla de Tamaño Máximo de Partícula, Tabla 4.3, azúcar
(material azúcar, refinada, granulada seca) como el material a transportar. En la Tabla 4.1 se
encuentra el material, azúcar, con un peso o densidad de 50-55 lb por pie cúbico. B6 nos indica
que el tamaño de partícula es de 0.132 plg y menor vea el Código de Clasificación del Material en
la tabla 4.2. De las especificaciones reales de la azúcar, refinada, granulada seca sabemos que este
1
tiene un tamaño máximo de partícula de 0.02 y que solo el 25% de las partículas son de 1 4 . Con
esa información vaya a la Tabla 4.3. En la columna para Clase 1 y con un tamaño máximo de
1
partícula de 1 4, encontrará que el diámetro mínimo del helicoidal deberá ser de 6 plg.

RESULTADOS:

• Diámetro del tornillo: 6 plg


3
• Diámetro del Tubo: 2 8 plg
5
• Separación radial: 2 16 plg

Nota: La separación radial es la distancia entre el fondo de la artesa y el fondo del tubo
transportador.

49
2.97. 4.5 SELECCIÓN DE LA CAPACIDAD DEL TRANSPORTADOR Y VELOCIDAD

Para determinar la capacidad y la velocidad de un transportador helicoidal, primero se debe


identificar el código del material ya que este código controla la carga de artesa que debe ser
utilizada. Las diversas cargas de artesa se indican en la Tabla de Capacidad (Tabla 4.4) donde la
operación de transporte está controlada por alimentadores volumétricos y el material se alimenta
uniformemente al transportador para ser descargado de la misma forma. Las limitaciones en el
tamaño de las partículas se dan en la Tabla 4.3.

TABLA DE CAPACIDAD

La Tabla de Capacidad (Tabla 4.4) proporciona la capacidad en pies cúbicos por hora a una
revolución por minuto para los diferentes tamaños de transportadores y para cuatro cargas de
artesa. También indica la capacidad en pies cúbicos por hora a las RPM máximas recomendadas.

Las capacidades dadas en esa tabla son satisfactorias para la mayoría de las aplicaciones. Cuando
la capacidad de un transportador helicoidal sea crítica y especialmente

La capacidad máxima de cualquier transportador helicoidal para una gran cantidad de materiales y
varias condiciones de carga, se puede obtener de la Tabla 4.4, comparando los valores de
Capacidad en pies cúbicos por hora a las RPM máximas recomendadas.

Teniendo el diámetro del helicoidal y con una carga de artesa de 30A y con la ayuda de la tabla
4.4.

50
TABLA 4.4 CAPACIDAD PARA TRANSPORTADORES HELICOIDALES HORIZONTALES
Fuente: Manual CEMA

51
Se obtiene los siguientes datos:

• Capacidad a 1 RPM (Paso completo): 1.49 pie3/hr

• Capacidad Max RPM (Paso completo): 180 pie3/hr

• MAX RPM: 120

Estos valores permitirán calcular más adelante las rpm del transportador para la capacidad de
transporte se requiere (es decir 5.5 ton/h), pero primero tenemos que calcular la capacidad
requerida en pie3/hr.

Capacidad a transportar: 5.5 ton/hr, y sabemos que: 1 ton = 2204.62 Lbs. Entonces

2204.62 𝑙𝑏𝑠
(5.5 𝑡𝑜𝑛/ℎ𝑟) ( ) = 12125 𝑙𝑏𝑠/ℎ𝑟
1 𝑡𝑛
Para transportadores con helicoidales de paso estándar o completo, la velocidad se calcula con la
siguiente formula.
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑎 𝑇𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 =
𝐷𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 𝑎 𝑡𝑟𝑎𝑛𝑠𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑟
𝐶𝑎𝑝𝑎𝑐𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑅𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 𝑒𝑛 𝑝𝑖𝑒𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎
𝑁=
𝑃𝑖𝑒𝑠 𝑐ú𝑏𝑖𝑐𝑜𝑠 𝑝𝑜𝑟 ℎ𝑜𝑟𝑎 𝑎 1 𝑅𝑃𝑀
𝑁 = 𝑅𝑒𝑣𝑜𝑙𝑢𝑐𝑖𝑜𝑛𝑒𝑠 𝑝𝑜𝑟 𝑚𝑖𝑛𝑢𝑡𝑜 𝑑𝑒𝑙 ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑎𝑙

Nota: Esta velocidad no debe ser mayor a la velocidad máxima recomendada

Calculando:
12125 𝑙𝑏𝑠/ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝐶𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 200.4 ( ℎ𝑟)
55 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒 3
𝑝𝑖𝑒 3⁄
200.4 ( ℎ𝑟)
𝑁= = 134.51 𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑖𝑒 3⁄
1.49 ( ℎ𝑟)

Se compara los rpm máxima real obtenidos con los dados en la tabla 4.4 (obtenidos
anteriormente), para ver el correcto diseño.
Entonces:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 ≥ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑂𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

52
120 𝑅𝑃𝑀 ≥ 134.51 𝑅𝑃𝑀 − − − "𝑵𝑶 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬"

Por lo tanto, seleccionamos el diámetro de helicoide proximo superior según Tabla 4.4, siendo el
diámetro de 9 pulgadas.

Re-calculando:
12125 𝑙𝑏𝑠/ℎ𝑟 𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝐶𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = = 200.4 ( ℎ𝑟)
55 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒 3
𝑝𝑖𝑒 3⁄
200.4 ( ℎ𝑟)
𝑁= = 36.77 𝑅𝑃𝑀
𝑝𝑖𝑒 3⁄
5.45 ( ℎ𝑟)
Entonces:
𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑇𝑎𝑏𝑙𝑎 ≥ 𝑉𝑎𝑙𝑜𝑟 𝑅𝑒𝑎𝑙 𝑂𝑜𝑏𝑡𝑒𝑛𝑖𝑑𝑜

100 𝑅𝑃𝑀 ≥ 36.77 𝑅𝑃𝑀 − − − "𝑺𝑰 𝑪𝑼𝑴𝑷𝑳𝑬"

2.98. 4.6 GRUPO DE COMPONENTES

Para facilitar la selección de los componentes adecuados de un transportador helicoidal, para una
aplicación en particular, los transportadores se dividen en tres Grupos de Componentes. Estos
grupos relacionan el Código de Clasificación del Material con el tamaño del helicoidal, el tamaño
del tubo, el tipo de rodamientos y el espesor de la artesa.

En la Tabla 4.1 se encuentra la Serie de Componentes requerida para el material a transportar.


Una vez hecha la selección de la Serie de Componentes, en las Tablas 4.5, 4.6 y 4.7, se encuentra
las especificaciones para varios diámetros de transportadores .Estos estándares proporcionan la
información completa de los helicoidales como la longitud de las secciones estándar, el espesor
mínimo en la orilla del helicoidal, los datos del buje, el tamaño de los tornillos, la distancia entre
tornillos, etc.

Para el caso, el transportador helicoidal que maneje azúcar, refinada, granulada seca, en la Tabla
4.1 se encuentra en la columna de Series de Componentes que el Grupo de Componentes
adecuado es el 1. Para la Selección de Componentes, se encuentra la Tabla 4.5 para este Grupo de
Componentes.

Se indican para cada diámetro de helicoidal, los tamaños estándar de los ejes, la designación o los
números de parte de los helicoidales, los calibres de las artesas y de las cubiertas.

53
TABLA 4.5 GRUPO DE COMPONENTES 1
Fuente: Manual CEMA

TABLA 4.6 GRUPO DE COMPONENTES 2


Fuente: Manual CEMA

TABLA 4.7 GRUPO DE COMPONENTES 3


Fuente: Manual CEMA

2.99. 4.7 SELECCIÓN DEL BUGE

54
La selección del material de los bujes para colgantes intermedios se basa en la experiencia y el
conocimiento de las características individuales del material a transportar. En la Tabla 4.1 la
selección del buje para el colgante intermedio se hace en la columna que dice Selección del
Rodamiento Intermedio. Existen 4 tipos diferentes: B, L, S, H. Los diferentes materiales de
construcción disponibles para los 4 tipos anteriores, se indican en la tabla 4.8.

Para el caso se selecciona el del tipo S y para el tipo de buje se selecciona el más adecuado
recordando que existen restricciones así como que tiene que estar en contacto con los alimentos
como una gran resistencia al impacto se selecciona el UHMW cuyas características y aplicaciones
son las siguientes.

Características principales:

- Sobresaliente resistencia a la abrasión


- Antiadherente
- Bajo coeficiente de roce
- Resistencia química (igual que el Teflón)
- Resistencia al impacto
- Aprobado para estar en contacto con alimentos

Aplicaciones:

- Revestimiento de tolvas y chutes


- Carrusel para proceso electrolítico
- Impulsores sometidos a corrosión extrema
- Placas de deslizamiento
- Aislante acústico
- Bujes y poleas
- Estrellas, guías y sinfín en industrias embotelladoras Sinfines

55
TABLA 4.8 SELECCIÓN DE BUJE PARA COLGANTES
Fuente: Manual CEMA
Resultados

Grupo de Componentes de Bujes: “S”


Tipos de Bujes: UHMW
Material Recomendado para Ejes de Acoplamiento: Estándar
Temperatura de operado Máxima Recomendada: 225 °F
Fb = 2.0

2.100. 4.8 CÁLCULO DE LA POTENCIA EN HP

2.101. Los HP requeridos para operar un transportador helicoidal horizontal está


basado en la instalación adecuada, en relación a la alimentación regular y
uniforme al transportador y otros criterios de diseño.
La potencia requerida es la suma de la potencia necesaria para vencer la fricción (HPf) y la potencia
necesaria para mover el material dentro del transportador a la capacidad especificada (HPm)
multiplicada por el factor de sobrecarga Fo y dividido entre la eficiencia total de la transmisión (e),
o también:

𝐿 ∙ 𝑁 ∙ 𝐹𝑑 ∙ 𝐹𝑏
𝐻𝑃𝑓 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑡𝑟𝑎𝑚𝑝𝑜𝑟𝑡𝑎𝑑𝑜𝑟 sin 𝑐𝑎𝑟𝑔𝑎)
1′ 000,000

𝐶 ∙ 𝐿 ∙ 𝑊 ∙ 𝐹𝑓 ∙ 𝐹𝑚 ∙ 𝐹𝑝
𝐻𝑃𝑚 = = (𝑃𝑜𝑡𝑒𝑛𝑐𝑖𝑎 𝑝𝑎𝑟𝑎 𝑚𝑜𝑣𝑒𝑟 𝑒𝑙 𝑚𝑎𝑡𝑒𝑟𝑖𝑎𝑙 (𝑎𝑧𝑢𝑐𝑎𝑟))
1′ 000,000

(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 )𝐹𝑜


𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 =
𝑒

56
Los siguientes factores determinan la potencia requerida de un transportador helicoidal:

L = Longitud total del transportador, en pies.


N = Velocidad de Operación, RPM (revoluciones por minuto).
Fd= Factor del diámetro del transportador (Tabla 4.9).
Fb= Factor del buje para colgante (Tabla 4.10).
C = Capacidad en pies cúbico por hora.
W = Densidad del material en libras por pie cúbico.
Ff= Factor de helicoidal (Tabla 4.11).
Fm= Factor de material (Tabla 4.1).
Fp= Factor de las paletas (cuando se requieran) (Tabla 4.12).
Fo= Factor de sobrecarga (Tabla 4.13).
e = Eficiencia de la transmisión (Tabla 4.14).

Se encuentra el diámetro helicoidal en pulgadas que es 6 plg


Fd = 31.00

TABLA 4.9 FACTOR DEL DIÁMETRO DEL TRANSPORTADOR


Fuente: Manual CEMA

De la tabla Nro. 4.1 en la selección de rodamiento intermedio indica que es “S” además de
seleccionar el tipo de buge que está en la tabla Nro. 4.8
Fb = 2.0

57
TABLA 4.10 FACTOR DEL BUJE PARA COLGANTE
Fuente: Manual CEMA

Tabla 4.1 indica el Código del material es B6-35PU es decir B6 indica 30A es decir 30 es el % de
carga del transportador además de que se usa uno estándar
Ff = 1.0

TABLA 4.11 FACTOR PORCENTUAL DE CARGA DEL TRANSPORTADOR


Fuente: Manual CEMA

En esta tabla se tiene como referencia el Nro. de paletas por paso que se define como “0”
Fp = 1.0

TABLA 4.12 FACTOR DE PALETAS


Fuente: Manual CEMA

58
TABLA 4.13 FACTOR DE SOBRECARGA
Fuente: Manual CEMA

El modelo es un transportador helicoidal en eje con transmisión de bandas en “V”


e = 0.88

TABLA 4.14 FACTOR DE EFICIENCIA DE LAS TRANSMISIONES


Fuente: Manual CEMA

59
CALCULOS
Para 5.5 ton/hr y de longitud de 25 pies
Transportador helicoidal con bandas en “V”
𝑝𝑖𝑒 3⁄
𝐶𝑟𝑒𝑞𝑢𝑒𝑟𝑖𝑑𝑎 = 200.4 ( ℎ𝑟)
1. En la Tabla 4.1 de Características del Material para azúcar, refinada, granulada seca se
encuentra:
A. Peso o Densidad:
50-55 libras por pie cúbico.
B. Código del material: B6-35PU
B6: Fino Malla No. 6 (.132) y menor

3: Fluido Promedio

5: Abrasividad Media

P: Contaminable- afecta uso

U: Higroscópico
C. Selección del Rodamiento Intermedio: L o S
Grupo de Componentes de Bujes: “S”

Tipos de Bujes: UHMW

D. Factor de Material

Fm: 1.0 – 1.2

E. Carga de Artesa: 30%A

F. Velocidades

MAX RPM: 100rpm

Capacidad Max RPM: 545 pie3/hr

Capacidad a 1 RPM: 5.45 pie3/hr

𝑁 = 36.77 𝑅𝑃𝑀

60
2. Clasificación de los datos
 L = 25 pies
𝑝𝑖𝑒 3⁄
 C = 200.4 ( ℎ𝑟)
 𝑁 = 36.77 𝑅𝑃𝑀
 W = 55 libras por pie cúbico
 Fd = 31 (Tabla 4.9)
 Fb = 2.0 (Tabla 4.10 para S)
 Ff = 1.0 (Tabla 4.11, estándar 30%)
 Fp = 1 (Tabla 4.12)
 e = 0.88 (Tabla 4.14)
3. Reemplazo en la Formula
𝐿 ∙ 𝑁 ∙ 𝐹𝑑 ∙ 𝐹𝑏 25 ∙ 36.77 ∙ 31 ∙ 2.0
𝐻𝑃𝑓 = = = 0.05699 ≅ 0.057
1′ 000,000 1′ 000,000
𝐶 ∙ 𝐿 ∙ 𝑊 ∙ 𝐹𝑓 ∙ 𝐹𝑚 ∙ 𝐹𝑝 200.4 ∙ 25 ∙ 55 ∙ 1.0 ∙ 1.2 ∙ 1
𝐻𝑃𝑚 = =
1′ 000,000 1′ 000,000
𝐻𝑃𝑚 = 0.33066 ≅ 0.331
Sume HPf y HPm y con ese valor obtenga el factor de sobrecarga, Fo en la Tabla 4.13.
𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 = 0.057 + 0.331 = 0.388
Fo = 2.61
(𝐻𝑃𝑓 + 𝐻𝑃𝑚 )𝐹𝑜 (0.057 + 0.388) ∙ 2.61
𝐻𝑃 𝑇𝑂𝑇𝐴𝐿 = = = 1.15 𝐻𝑃
𝑒 0.88

Finalmente se concluye que se debe utilizar un motor de 3 o 4 Hp (este es mayor a lo obtenido,


debido a que siempre debemos aplicar cierto factor de seguridad, a prioridad se asume 4 HP,
debido a que este parámetro será calculado más adelante con exactitud).

2.102. 4.9 CANTIDAD DE TORQUE DE LOS COMPONENTES DE TRANSPORTADORES


HELICOIDALES

Los transportadores helicoidales están limitados en su diseño global por la cantidad de torque que
puede ser trasmitido con seguridad a través de los tubos, ejes y tornillos a ensamblar.

61
El componente que tenga la menor capacidad torsional será el que dicte cuanto torque puede ser
soportado por el transportador en su conjunto.
Fórmula: Para obtener el Torque en lb-pulgada, teniendo la potencia en HP. Entonces calculando
el torque a trasmitir aproximadamente.
63.025 ∙ 𝐻𝑃
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
𝑅𝑃𝑀
63.025 ∙ 3
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 =
36.77
𝑇𝑜𝑟𝑞𝑢𝑒 = 5.142𝑘𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔 = 5 142𝑙𝑏 − 𝑝𝑢𝑙𝑔

La tabla 4.15 combina las diversas capacidades de torsión de los pernos, ejes y tubos de tal forma
que resulta fácil comparar la capacidad torsional de todas las partes sujetas a esfuerzos en los
transportadores helicoidales estándar

TABLA 4.15 RANGO DE TORSIÓN DE LOS TORNILLOS


Fuente: Manual CEMA

La tabla 4.15 combina los diversos rangos de torsión de tornillos, ejes y tubos para facilitar la
comparación de rangos de torsión de todas las partes estresadas de transportadores helicoidales
estándar.
Ahora el menor valor de torque por fila de la tabla 4.15, es el que condiciona el diseño.
Para el dato obtenido: 5412 lbs-pulg. tomamos el inmediato superior que figura en la tabla, que e
7600 lbs-pulg, ahora en nuestra tabla 4.15, la fila en la que el rango menor es 7600 lbs-pulg, es
para un diámetro de eje de acoplamiento de 2 pulgadas y en adelante.
Se escoge el mínimo óptimo, para evitar mayores costos.

62
Según esto,
 Ejes de acoplamiento de 2 𝑝𝑙𝑔.
 Con dos perforaciones para tornillos de 5/8 in de diámetro.
 Tubo estándar SCH 40 de 2 1/2plg de diámetro.

2.103. 4.10 CALCULO DE LA DEFLEXIÓN DEL TRANSPORTADOR

2.104. Cuando se utilice transportadores helicoidales de tamaño estándar, la


deflexión es raramente un problema. Sin embargo se debe utilizar
helicoidales más largos que las secciones estándar sin colgantes intermedios,
debe tomarse cuidado para prevenir que los helicoides hagan contacto con la
artesa debido a la deflexión excesiva.

2.105. La deflexión al centro del claro que cubre el helicoidal puede calcularse con
la siguiente fórmula:

5 ∙ 𝑊 ∙ 𝐿3
𝐷=
384 ∙ (29000000) ∙ 𝐼

Dónde:

 D: Deflexión en longitud medida en pulgadas.


 W: Peso total del helicoidal en libras
 L: Longitud del helicoidal en pulgadas.
 I: Momento de inercia del tubo.

Para esto, se nesesita primero definir el tipo de helicoidal a utilizar, debido a que existen 2 tipos:

Los helicoidales continuos se forman en una máquina especial de rolado que transforma una cinta
de acero en una espiral continua de una sola pieza con el diámetro, el paso y el espesor deseado,
listo para instalarse en el tubo. El helicoidal continuo tiene la sección transversal cónica con el
espesor del extremo interior de aproximadamente el doble del espesor del extremo exterior.

63
IMAGEN 15.- HELICOIDAL CONTINUO
Fuente: Manual CEMA

2.106. Los helicoides seccionales son hélices individuales formadas en placa de


acero al diámetro y paso deseados, listos para instalarse en el tubo. Las
hélices se sueldan para formar un helicoidal continuo. Se pueden suministrar
en diferentes modificaciones como distintos materiales, diferentes espesores
de hélice, diversos diámetros o pasos. El helicoidal seccional tiene el mismo
espesor a lo largo de la sección transversal.

IMAGEN 16.- HELICOIDAL SECCIONAL


Fuente: Manual CEMA

Por la facilidad y bajo costo en su fabricación elegiremos el transportador helicoidal tipo seccional.
Clave para la designación de tamaño de transportador:
Para la designación utilizaremos la siguiente nomenclatura:
9 S 4 12
Dónde:
 9: Es el diámetro del helicoidal en pulgadas
 S: Significa helicoidal tipo seccional (H si fuera helicoidal tipo continuo)
 4: Es el doble del diámetro de eje de acoplamiento

64
 12: Es el grosor del espiral en la periferia
Este código lo obtenemos según la tabla 4.16, y la serie de componentes N° 1, que se determinó
en el primer paso del diseño (específicamente en la tabla 4.1 Clasificación de materiales).

TABLA 4.16 TABLA DEL ESPESOR DEL HELICOIDE


Fuente: Manual CEMA

Una vez que conocemos la designación de el transportador utilizamos la tabla 4.17, para obtener
su peso promedio en libras, que se utiliza para calcular la deflexión.

65
TABLA 4.17 TABLA DEL PESO PROMEDIO PARA UN DIÁMETRO DEL HELICOIDE
Fuente: Manual CEMA

Entonces el peso para una sección estándar del transportador helicoidal es 6.2 lbs/pie.
Por lo que el peso total seria la multiplicación de este valor por la longitud total del transportador
(L=25 pies).
𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 𝑤(𝐿𝑡)

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 = 11.5 𝑙𝑏𝑠/𝑝𝑖𝑒(25 𝑝𝑖𝑒𝑠)

𝑊𝑡𝑜𝑡𝑎𝑙 𝑒𝑛 𝑙𝑏𝑠 = 287.5 𝑙𝑏𝑠

Ahora el siguiente parámetro a determinar, antes de aplicar la fórmula de la deflexión, es el


momento de inercia. Este valor se obtiene con el diámetro del tubo (Dnominal = 2 1/2 plg, SCH 40) y
la tabla 4.18

66
Así se obtiene el momento de inercia = 1.53
Tubo Cédula 40

TABLA 4.18 MOMENTO DE INERCIA SEGÚN EL TAMAÑO DEL TUBO


Fuente: Manual CEMA
Entonces:

5 ∙ 𝑊 ∙ 𝐿3 5 ∙ 287.5 ∙ 3003
𝐷= = = 2.27
384 ∙ (29000000) ∙ 𝐼 384 ∙ (29000000) ∙ 1.53

Ahora comparando este valor con lo que nos dice la norma CEMA, que la deflexión no debe ser
mayor de 1⁄4 𝑝𝑙𝑔.

Norma CEMA Valor Real

1⁄ 𝑝𝑙𝑔 (0.25 𝑝𝑙𝑔) > 2.27 𝑝𝑙𝑔


4

No cumple, por lo que se utilizara colgantes intermedios cuyo diseño se verá más adelante. Para
aplicaciones en donde la deflexión exceda 0.25 plg (1⁄4 𝑝𝑙𝑔) Frecuentemente el problema de la
deflexión se resuelve usando un tubo de mayor diámetro en esa sección del helicoidal o un tubo
con pared de mayor espesor, pero por regla general, el usar un tubo de mayor diámetro es más
efectivo para reducir la deflexión que un tubo con pared más gruesa

Nota: La deflexión también se puede calcular con el siguiente nomógrafo, en este hay cuatro
líneas o escalas verticales, en los que colocamos los valores.

Primero se ubica en la primera escala, la longitud de extensión del transportador sin soporte,
luego ubicamos el valor del peso total en libras en la cuarta escala.

Una vez realizado estos trazamos una línea que una estos dos valores.

Luego ubicamos el dato de tamaño de tubo en nuestra quinta escala y de esta trazamos una línea
hacia la intersección de la primera línea trazada anteriormente y la segunda escala.

67
Finalmente el punto donde esta segunda línea intercepta la tercera escala, es el valor de la
deflexión.

TABLA 4.19 PARA APLICACIONES EN DONDE LA DEFLEXIÓN EXCEDA 0.25 PLG


Fuente: Manual CEMA

Según esto se obtiene un valor de deflexión de 2.2 aproximadamente, lo que concuerda con el
valor obtenido por formula.

Finalmente con las siguientes con las tablas dadas en los anexos determinamos los parámetros
constructivos del transportador.

68
2.107. 4.11 CALCULO DE FUERZAS EN TRANSPORTADOR HELICOIDAL

Para determinar las fuerzas en el transportador helicoidal se necesita realizar primero el diagrama
de cuerpo libre (DCL), para esto se usa la tabla 4.20 para determinar las secciones de paso
estándar de cada helicoide y calcular el peso del transportador.

2.108. 4.11.1 CALCULO DE SECCIONES ESTANDAR DEL TRANSPORTADOR


HELICODIAL

Según la tabla anterior y el diámetro del helicoidal es de 9 plg entonces le corresponde dos
secciones estándar de 9 pies – 10 in, es decir aproximadamente 3 mts.

TABLA 4.20 MEDIDAS GENERALES DE TRANSPORTADOR EN FUNCIÓN DE DIÁMETRO DEL


HELICOIDAL.
Fuente: Manual CEMA

69
2.109. 4.11.2 CALCULO DEL PESO DEL TRANSPORTADOR
Para esto se asume que:

𝑘𝑔⁄
𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 = 7850 (𝑑𝑒𝑛𝑠𝑖𝑑𝑎𝑑 𝑑𝑒𝑙 𝐴𝑐𝑒𝑟𝑜)
𝑚3

Sabemos que:

𝑊𝑡 = 𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 + 𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 + 𝑊𝑒𝑗𝑒𝑠

Dónde:

 𝑊𝑡 : Peso Total de Helicoide (N).


 𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 : Peso del Tubo de Acero (es decir tubo de Øext = 2-3/8 in).
 𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 : Peso del helicoide (N).

Calculando el 𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 :

[𝜋(𝐷 2 − 𝑑2 )] ∙ 𝐿𝑡
𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝑚 ∙ 𝑔 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉 ∙ 𝑔 𝑦 𝑉 = 𝐴𝑏 ∙ 𝐿𝑡 =
4

Dónde:

 m: Masa de tubo de Acero (Kg).


 g: Constante de gravedad (m/s2).
 V: Volumen de tubo de Acero (mm3).
 𝐴𝑏 : Área de la base de tubo (mm2).
 𝐿𝑡: Longitud total de tubo de Acero (mm).
 D: Diámetro Exterior de Tubo de Acero (mm).
 d: Diámetro Interior de Tubo de Acero (mm).

Según la tabla 4.21 de Acero, para un diámetro nominal de 2 ½ pulg , corresponde:

NPS Diámetro Exterior Espesor de pared Schedule N°


nominal In mm in mm
0.203 5.16 40
2 ½” 2 .874 73.0 0.276 7.01 80
0.375 9.53 160

TABLA 4.21 MEDIDAS DE TUBOS DE ACERO


Fuente: Manual CEMA

70
Tubo de Acero en SCH 40:

𝐷𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 2 1/2" 𝑝𝑙𝑔

𝐷𝑛𝑜𝑚𝑖𝑛𝑎𝑙 = 63.5 𝑚𝑚

(Lo que concuerda con el diámetro exterior del tubo de acero requerido, que obtuvimos
anteriormente en el diseño del transportador).

𝑒 = 0.203 𝑝𝑙𝑔 = 5.1562 𝑚𝑚

𝑑 = 𝐷 − 2𝑒 = 2.874 − 2(0.203)

𝑑 = 2.468 𝑝𝑙𝑔 = 62.6876 𝑚𝑚

Finalmente calculamos el volumen del tubo:

[𝜋(732 − 63.52 )] ∙ 7620


𝑉=
4
3
1𝑚
𝑉 = 7760703.82 𝑚𝑚3 ∙ ( ) = 0.0077607 𝑚3
1,000 𝑚𝑚
𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉 ∙ 𝑔 = 7850 ∙ 0.0077607 ∙ 9.81
𝑊𝑡𝑢𝑏𝑜 = 597.64 N
Calculamos 𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 :

𝑊ℎ𝑒𝑙𝑖𝑐𝑜𝑖𝑑𝑒 = 𝜌𝑎𝑐𝑒𝑟𝑜 ∙ 𝑉ℎ ∙ 𝑔

Primero se encuentra el volumen del helicoidal (𝑉ℎ ) por cada paso de sección, esto no es más que
un semicírculo estirado hasta alcanzar el respectivo paso del transportador.

Hélice interna = hint Hélice externa = Hext


r

R
x

β
IMAGEN 17.- DISCO A ESTIRAR PARA OBTENER LAS CONDICIONES DE PASO Y DIÁMETRO DEL
HELICOIDAL REQUERIDAS EN EL DISEÑO
Fuente: CREACIÓN PROPIA
Primero se necesita hacer uso del a trigonometría para calcular las dimensiones de este disco, para
luego calcular el área y así obtener finalmente el volumen del helicoide.

71
Se tiene el siguiente triangulo rectángulo:

He
xt

Paso
Pext

IMAGEN 18.- ESQUEMA DE DIMENSIONES DE DISCO EN TRIANGULO RECTÁNGULO.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

Dónde:

Pext: Perímetro externo (mm).

P: Paso = 9 plg = 228.6 mm

Øext: Diámetro exterior del helicoide = 9 plg = 228.6 mm

Øint: Diámetro interior del helicoide = 2.874” = 73mm (este diámetro es el mismo del tubo de
Acero SCH 40, anteriormente obtenido).

Y:

pext  ext 
Sabiendo esto:

Hext   p 2  ext 2


Hext  228.6   228.6  
2 2

Hext  753.67 mm  I 

Hin   p 2  in  2


Hin  228.6  73 
2 2

Hin  323.81mm  II 


Hallando x:
ext  in 228.6  73
x   77.8mm
2 2

72
Hallando r en función de R:
rRx
r  R  77.8  III 
Además de la figura 5.9 obtenemos las siguientes relaciones:
Hext   R   a 
hin   r   b 

Dónde:
 Ɵ: es el mismo ángulo para ambas ecuaciones.

Dividiendo las ecuaciones (a) y (b) y con (I), (II) y (III):

Hext  R  Hext R   753.67  R 


  
hin  r  hin R  77.8 323.81 R  77.8
753.67 R  58635.526  323.81R
R  136.4mm

Reemplazando, obtenemos r:
r  R  77.8
r  136.4  77.8
r  58.6mm

Finalmente hallamos el ángulo de corte (β), sabiendo que:

  360    L   R    
L Hext 753.67
   5.5254rad
R R 136.4
como :
  180
 
1805.5254rad   316.58
5.5254rad    
   360     360  316.58  43.41

73
Ahora tenemos todas las dimensiones definidas del disco de la figura 16:
R  136.4mm
r  58.6mm
  43.41

Con estos datos, hallamos el área del disco y lo multiplicamos por el espesor para obtener el
volumen de un paso del helicoide.
Ahelicoide  Acirc.mayor  Acirc.menor  Ase.circular
Acirc.mayor  R 2   136.4  58449.20mm2
2

Acirc.menor  r 2   58.6  10788.10mm2


2

 r R 2  r 2  2
Ase.circular  r  
2 360

Acirc.mayor 
 2 2

2  R  r   43.41
 
  360 136.4  58.6  5747.13mm
2 2 2

360  2 

Entonces:
Ahelicoide  Acirc.mayor  Acirc.menor  Ase.circular
Ahelicoide  58449.20  10788.10  5747.13
Ahelicoide  41913.96mm2 / paso

Calculando el número total de pasos para el transportador:

 33.3  Atot.helic  n p Ahelicoide  33.341913.96


Lt 7620mm
n p  
p 228.6mm
2
 1m 
Atot.helic  1395734.87mm2    1.3957mm
2

 1000mm 

Finalmente el peso del helicoide será:

74
Whelicoide   ac Vol g   ac  Atot.helicoide e g
 
Whelicoide  (7850kg / m 3 ) 1.3957 m 2 0.004762m  9.8m / s 2  
Whelicoide  511.35 N
Dónde:
 e= Espesor del helicoidal, según el diseño es de 3/16”.

Calculando el peso de Ejes terminal, motriz y de acoplamiento, sabemos por el diseño que:
Leje.trml  8  5 / 8"  219.075mm
Leje. int erm  11  1 / 2"  292.1mm
Leje.motriz  13  1 / 8"  333.375mm
 ejes  2"  50.8mm
ejes
2

Vtot.ejes  Abase Ltot.ejes  


4
L eje.trml  2 Leje. int erm  Leje.motriz 
 50.8ejes
2

Vtot.ejes  219.075  2292.1  333.375


4
3
 1m 
Vtot.ejes  2303796.22mm 3    0.0023m
3

 1000mm 

Luego:
 
Wtot.ejes  ac Vtot.ejes g  7850Kg / m3 0.0023m3 9.81m / s 2  350N  
El peso total del transportador helicoidal será:
Wt  Wtubo  Whelicoide  Wejes
Wt  597.64  511.35  350  1459 N

2.110.

75
2.111. 4.11.3 CÁLCULO DE LAS REACCIONES EN LOS APOYOS

Consideremos al transportador helicoidal como una viga continua, con el siguiente DCL (Diagrama
de Cuerpo Libre) figura Nro. 18

1 2 3 4
L1 = 3 mts. L2 = 3 mts. L3 = 1.62 mts.
TRAMO 1 TRAMO 2 TRAMO 3
R1 R2 R3 R4

IMAGEN 19.- DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DEL TORNILLO TRANSPORTADOR.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

De la figura anterior, vemos que se trata de una viga continua, es decir que tiene tres apoyos, una
forma de resolver este tipo de vigas es aplicar la ecuación de los tres momentos a cada tramo.

a) Siendo la ecuación de tres momentos para el tramo 1:

6 A1 a 6 A2 b h h 
M 1 L1  2M 2 ( L1  L2 )  M 3 L2    6 EI  1  3   I 
L1 L2  L1 L2 
Dónde:
 M1: Momento en el punto 1.
 M2: Momento en el punto 2.
 M3: Momento en el punto 3.
 L1: Longitud del tramo 1.
 L2: Longitud del tramo 2.
6 A1 a
 : Área de momentos en el tramo 1, respecto del punto 1.
L1

76
6 A2 b
 : Área de momentos en el tramo 2, respecto del punto 2.
L2
 h1: Altura en el punto 1 de la viga deformada.
 h3: Altura en el punto 3 de la viga deformada.

Analizando el DCL, sabemos que:


 M1=0; Por estar en un extremo de la viga.
 h1 Y h3 =0; Debido a que son apoyos fijos, es decir no varía su altura.
 Además: L1 = L2 = L

La ecuación (I) se reduce a:


6 A1 a 6 A2 b
2 M 2 ( 2 L)  M 3 L    0  a 
L1 L2
Según las tablas los tramos 1 y 2 corresponden al caso N°2, obteniendo así:

6 A1 a wL3
  b 
L1 4 ;

6 A2 b wL3
  c 
L2 4

Y reemplazando los valores (b) y (c) en la ecuación (a):

wL3 wL3
2 M 2 (2 L)  M 3 L   0
4 4
2 wL3
4M 2 L  M 3 L  0
4
wL2
4M 2  M 3   0  1
2
b) Siendo la ecuación de los tres momentos para el tramo 2:

6 A2 a2 6 A3 b3 h h 
M 2 L2  2M 3 ( L2  L3 )  M 4 L3    6 EI  2  4   II 
L2 L3  L2 L3 
Dónde:
 M2: Momento en el punto 2.
 M3: Momento en el punto 3.

77
 M4: Momento en el punto 4.
 L2: Longitud del tramo 2.
 L3: Longitud del tramo 3.
6 A2 a2
 : Área de momentos en el tramo 2, respecto del punto 2.
L2

6 A3 b3
 : Área de momentos en el tramo 3, respecto del punto 3.
L3
 h2: Altura en el punto 1 de la viga deformada.
 h4: Altura en el punto 3 de la viga deformada.
Analizando el DCL, sabemos que:
 M4=0; Por estar en un extremo de la viga.
 h2Y h4=0; Debido a que son apoyos fijos, es decir no varía su altura.
 Además: L2 = L=3 mts y L3 =1,62 mts.
La ecuación (II) se reduce a:
6 A2 a2 6 A3 b3
M 2 L2  2M 3 ( L  L3 )    0  d 
L2 L3
Según las tablas, los tramos 1 y 2 corresponden al caso N°2, obteniendo así:

6 A2 a 2 wL3
  e
L2 4

6 A3 b3 wL33
 f 
L3 4
Y reemplazando los valores (e) y (f) en la ecuación (d):

wL3 wL33
M 2 L  2M 3 ( L  L3 )   0
4 4
w3 w1.623
3 3

3M 2  2M 3 (3  1.62)   0
4 4
3M 2  9.24M 3  6.75w  1.06w  0
3M 2  9.24M 3  7.81w  0  2

Ahora calculamos el valor de “w”, donde:


Wt 1459 N
w   191.468 N / m
Lt 7.62m

78
Reemplazando “w” en las ecuaciones (1):

wL2
4M 2  M 3  0
2

4M 2  M 3 
191.46832  0
2
4M 2  M 3  861.6
M 3  861.6  4M 2  g 
Reemplazando (g) en la ecuación (2) y reemplazando “w”:
3M 2  9.24M 3  7.81w  0
3M 2  9.24 861.6  4M 2   7.81191.468  0
 33.96M 2  6465.88
M 2  190.39 Nm  M 3  100.01Nm
Hallando las reacciones en los apoyos:
Para R1: Expresando el momento flexionante M2 en función de las fuerzas a la izquierda de R2

3
M 2   Mizq  M 2  R1 3  w3 
2
 190.39  R1 3  191.4684.5
R1  223.74 N
Para R4: Expresando el momento flexionante M3 en función de las fuerzas a la derecha de R3

 1.62 
M 3   Mder  M 3  R4 1.62  w1.62 
 2 
 100.01  R4 1.62  251.24
R4  93.35 Nm

2.112. 4.12 SELECCIÓN DE RODAMIENTO

Finalmente tenemos las cargas radiales que van a soportar los rodamientos en los puntos 1 y 4,
para simplificar el cálculo, escogemos la mayor de las cargas, es decir: R1 = 223.74N
Ahora para este procedimiento necesitamos los siguientes datos:

 N = 36.77 RPM

 eje  2in  50.8mm

 V  1  factor  rotacion

79
 Fr  223.74N

TABLA 4.22 VIDA NOMINAL ESTIMADA DE RODAMIENTOS SEGÚN LA APLICACIÓN.


Fuente: Diseño de Elementos de Maquinas Robert L. Mott

Según esto, asumiremos 25000 hrs de vida útil.


𝐿 = 25000 ℎ𝑟𝑠 (36.77 𝑟𝑒𝑣/𝑚𝑖𝑛)(60 𝑚𝑖𝑛/ℎ𝑟𝑠) = 55.15𝑥 106 𝑟𝑒𝑣
Para el cálculo utilizaremos las siguientes formulas:
p
C 
L     F  VXFr  YFa
F

80
Dónde:
 L : Duración nominal expresada en millones de revolución.
 C : Capacidad de carga base.
 F : Carga equivalente.
 p  3 : Factor de rodamiento.

 V : Factor de rotación (V=1, sí anillo interior gira).


 Fr : Carga radial.

 Fa : Carga axial.
Para calcular la carga o fuerza axial producida por la carga radial, se puede utilizar la siguiente
expresión:
0.47Fradial 
Faxial 
k
Dónde:
 k : Cociente de carga entre las capacidades de carga radial y axial y k = 1 para
cojinetes radiales.

0.47223.74
Faxial 
1.0
Faxial  105.15 N
Ahora calculamos la capacidad de carga dinámica, que va estar sometido el rodamiento, utilizando
la tabla 4.23:
Tipo de Rodamiento X1 Y1 X2 Y2
De contacto radial 1 0 0.50 1.4
De contacto angular suave 1 1.25 0.45 1.2
De contacto angular fuerte 1 0.75 0.4 0.75
De doble fila 1 0.75 0.63 1.25

TABLA 4.23 COJINETES RADIALES Y AXIALES SIMPLIFICADOS.


Fuente: Manual Técnico SKF

Reemplazando en la formula con los valores X1 y Y1:

81
F  VX 1 Fr  Y1 Fa
F  11223.74
F  223.74 N

Reemplazando en la formula con los valores X2 y Y2:

F  VX 2 Fr  Y2 Fa
F  10.5223.74  1.4105.15
F  259.08 N

Elegimos el mayor de los dos valores, por seguridad y reemplazamos en la siguiente fórmula, para
obtener la capacidad de carga real en el diseño:

𝐶 𝑃 3
𝐿 = ( ) → 𝐶 = √𝐿(𝐹)
𝐹
3
𝐶 = √55.15(259.08) = 0.986 𝐾𝑁

Ahora para la selección de rodamiento, utilizamos el manual interactivo de SKF, y al elegir el tipo

adecuado debemos verificar que su capacidad de carga dinámica (C0) no sea menor que el anterior

valor encontrado en el diseño.

Según esto elegimos: FY 50 TR cuya tabla técnica se encuentra en el anexo.

2.113. 4.13 SELECCIÓN DEL MOTO-REDUCTOR DE VELOCIDAD PARA


TRANSPORTADOR HELICOIDAL

Consideraciones para el motor eléctrico:


Como medida general para la selección de los motores eléctricos de un grupo moto-reductor, se
deben tomar en consideración los siguientes factores:
 Potencia en la salida del grupo moto-reductor, expresada en HP o Kilowatts, que la
calcularemos más adelante.
 Características de la carga a accionar. Para el caso se considera como una carga uniforme.
 Velocidad nominal en RPM. Requerimos una velocidad de 1750 rpm, es decir un motor de
cuatro polos.

82
 Temperatura Ambiente: Que en el lugar de instalación del motor será de 21°C.
 Elevación de Temperatura de la maquina: Hasta los 80°C
 Voltaje Nominal: Sera de 440 V.
 Tipo de carcaza y condiciones ambientales: Preferentemente protección contra agua y polvo
 Requerimientos de mantenimiento y accesibilidad: Pocos.
 Frecuencia del sistema del cual se va a alimentar: de 60 Hz.
 Numero de fases: Trifásico.
Para la selección del grupo moto-reductor de velocidad, necesitamos como primer parámetro
de selección, la potencia de salida del reductor, es decir la que moverá, la trasmisión por
cadena y por consiguiente la faja transportadora.
Siendo:

Psal  r  Pt fs1 fs2


Dónde:
 Psal  r : Es la potencia de salida del grupo moto-reductor.
 Pt : Es la potencia requerida para mover la transmisión por cadena y esta al transportador.
 fs1 : Factor referido a la naturaleza de la carga y tiempo de funcionamiento.

 fs2 : Factor referido al número de maniobras por hora.

Ahora necesitamos calcular Pt, la cual se define por la siguiente fórmula :

Pt   fscad Ptrans   1.31.15  1.495 HP

Siendo:
 fscad : Factor de servicio en la trasmisión por cadena, el cual se obtiene de la siguiente
tabla 5.18, sabiendo que la fuente principal de potencia es un motor eléctrico y el tipo de
carga a accionar es fluctuante o moderada.

83
Factores para calcular el margen compensatorio de seguridad
Clase de la fuente de potencia
Tipo de
M.C.I con caja
carga M.C.I con convertidor hidráulico Motor Eléctrico
mecánica
Uniforme 1.0 1.0 1.2
Fluctuante 1.2 1.3 1.4
Muy
1.4 1.5 1.7
fluctuante

TABLA 4.24 FACTORES DE SEGURIDAD.


Fuente: Diseño de Elementos de Maquinas Robert L. Mott

Ahora para hallar los factores fs1 y fs2, debemos determinar qué tipo de carga tenemos en
nuestra faja transportadora para esto utilizamos la tabla 4.25.

Según estas tablas se considera como carga moderada nuestra faja diseñada.
Sabiendo esto y que la fuente de accionamiento o de potencia es un motor eléctrico, con hasta
diez horas de funcionamiento por dia, obteniendo:

fs1  1.25

TABLA 4.25 FACTOR DE SERVICIO REFERIDO A LA NATURALEZA DE CARGA.


Fuente: Tablas AGMA

84
Para hallar fs2 utilizamos la tabla 4.26, para un número de maniobras menores a ocho por hora.

Numero de maniobras/hora fs2

≤8 1
9 – 20 1.1
21 – 35 1.2
36 – 70 1.3
71 – 125 1.4
126 – 250 1.5

TABLA 4.26 FACTOR DE SERVICIO REFERIDO AL NÚMERO DE MANIOBRAS.


Fuente: Catalogo de selección de Moto-reductores Cyclo

Obteniendo:
fs2  1.0
Finalmente calculamos la Potencia de salida del grupo moto-reductor:
Psal  r  Pt  fs1 fs2
Psal  r  1.4951.251.0
Psal  r  1.86 HP  1.4 Kw
Ahora la velocidad de salida del moto-reductor (n2), está íntimamente ligado a la velocidad de
rotación del transportador reducida por una transmisión por cadena, la cual calculamos
anteriormente y es:
ntr  36.77 rpm
Para determinar n2, sabemos que el reductor que seleccionemos accionará una transmisión por
cadena y esta al transportador helicoidal, según esto sabemos que la relación de velocidades en
una transmisión por cadena como máximo permitido es seis (Rc = 6), para un correcto
funcionamiento, entonces:
np np
Rc  6  n p  n2  220rpm
nc 36.77

85
Sabiendo que:

n 2  n p Y nc  ntr

Dónde:
 Rc : Relación de velocidad de transmisión por cadena.
 n p : Velocidad de rotación del piñón o rueda conductora de la transmisión por cadena.

 nc : Velocidad de rotación de la catalina o rueda conducida de la transmisión por cadena.

 n 2 : Velocidad de rotación eje de salida o de baja velocidad del reductor.


 ntr : Velocidad de rotación del eje motriz del transportador.

Se concluye entonces que la velocidad de salida del reductor, no debe ser mayor a 220 rpm.
Con estos datos vamos al catálogo del fabricante, en este caso utilizaremos el catálogo para
reductores Cyclo 6000 Simitomo.
Lo primero a realizar en elegir una velocidad de salida por debajo de límite establecido
anteriormente, es decir menor a 220 rpm.
El más próximo en el catalogo es 219 rpm, para una relación de velocidad del reductor de 8. (No
olvidemos que la velocidad de rotación del eje de entrada del reductor es la misma que la
velocidad nominal de rotación del motor eléctrico, es decir: 1750 rpm).
No escogemos esta relación de velocidad para el reductor, debido a que conllevará a que el
número de dientes de la rueda conducida sobrepase del máximo permitido (Z < 122 dientes), en la
transmisión por cadena.

Entonces elegimos una relación de velocidad del reductor más alta, según catálogo la más próxima
es:

Rr  11  n2  159rpm .
Ahora con la potencia requerida y la velocidad de salida del moto-reductor ya calculadas
seleccionamos una potencia de motor estándar según catálogo de fabricante Sumitomo,
utilizando la tabla 4.27:
Es decir un motor cuya potencia sea de 3 KW y con una relación de reducción de velocidad de 11
para el reductor.
Nótese que esta tabla es para un motor de cuatro polos a una frecuencia de 60 Hz.

86
TABLA 4.27 CUADRO DE SELECCIÓN PARA MOTOR DE GRUPO MOTO REDUCTOR.
Fuente: Catalogo de selección de Moto-reductores Cyclo

Luego buscamos la tabla específica para el motor cuya potencia es de 3 Kw y seleccionamos el


moto-reductor para la velocidad de salida requerida aproximada, véase tabla 4.28.
Es decir el tamaño de carcaza del Moto reductor seria el 6110, pero antes verificamos el torque:
Psal  r  T2 w2 
Psal  r  T2 2f 
 746W   rev  1m 
3HP    T2 2 159  
 1HP   m  60seg 
T2  134.41 Nm  171 Nm  de tablas.

Ahora determinamos nuestra carga radial, sabiendo que el diámetro del piñón, acoplado al eje de
salida del reductor será:
dp  96 mm

Entonces:

87
Cr  T / R
134.41Nm
Cr   1545 N  5510 N  sí cumple
0.087m

Tabla 4.28 Selección de reductor para motor de 3 KW


Fuente: Catalogo de selección de Moto-reductores Cyclo

Según catálogo:
Elegimos reductor de velocidad serie 6110 con:

n1  1750rpm Y n2  159rpm
T2  171 Nm Y Rr  11
Para un motor asíncrono trifásico de corriente alterna tipo rotor jaula de ardilla de cuatro polos.
Finalmente el moto-reductor seleccionado es:
CHHM 04 – 6110 – 11

88
2.114. 4.14 SELECCIÓN DE CADENA SIMPLE DE RODILLOS.

Para una mejor comprensión de esto, utilizamos el siguiente esquema:

REDUCTOR
PIÑON
Nm = N1
MOTOR
N2 = Np
ELECTRICO

ACOPLE

CATALINA

TORNILLO

Nc = Nt

IMAGEN 20.- SISTEMA DE POTENCIA DEL TRANSPORTADOR HELICOIDAL.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

Dónde:
nm  n1  1800rpm

n2  n p  159rpm

 ntrans  nc  36.77rpm

Recomendaciones para un correcto funcionamiento de la transmisión por cadena.

 z p  17 Y z c  120 ; para correcto funcionamiento.

 z p  impar Y z c  par ; Frecuencia de contacto entre un diente y un rodillo

determinados es mínima, lo que origina una mejor distribución del desgaste.


 Lubricación tipo I o Manual

89
Primera Opción:
Según tablas de selección detallas en el anexo, y según los requerimientos anteriormente
establecidos, elegimos:
Cadena estándar sencilla de rodillos N°40 (Paso ½”), para:
z p  32 Dientes y lubricación Tipo I.

Con esto hallamos la relación de velocidades:


np 159rpm
Rc    4.32
nc 36.77rpm
zc  Rc z p  4.3232  140dientes

Finalmente con: “zc “verificamos que cumpla la condición:

zc  140dientes  120  No cumple condición de diseño.

Segunda Opción:
Según tablas de selección detallas en el anexo, y según los requerimientos anteriormente
establecidos, elegimos:

Cadena estándar sencilla de rodillos N°50 (Paso 5/8”), para:


z p  17 Dientes y lubricación Tipo I.

Con esto hallamos la relación de velocidades:


np 159rpm
Rc    4.32
nc 36.77rpm
zc  Rc z p  4.3217   63.44  74dientes

90
Finalmente con: “zc “verificamos que cumpla la condición:

zc  74 dientes  120 dientes  Sí cumple condición de diseño.

Además notamos que cae en la zona tipo I de lubricación, por lo que cumple la tercera condición
de diseño.

TABLA 4.29 TABLA DE CAPACIDAD PARA CADENA N° 50.


Fuente: Catalogo de selección de transmisión por cadenas Intermec

Por lo que la mejor opción es:

Cadena Estándar sencilla de rodillos N°50 (Paso 5/8”).

z p  17 dientes

zc  74 dientes

 Lubricación Tipo I o Manual.

91
Cálculo de diámetros primitivos del piñón conductor y del conducido.
p 5/8
Dp 

sen180 



sen 180
17

 3.77"  86.39mm

 z p

p 5/8
Dc 
sen180 


sen 180
74
  16.36"  415.58mm

 zc 

Ahora sabiendo que la distancia entre centros (C) debe ser aproximadamente 600 mm, esto según
condiciones de montaje.

Determinamos el valor de “C”:

 Z c  Z p   74  17 
2 2

C        88.17
 2   2 

Finalmente para nuestra transmisión por cadena necesitamos:


 Cadena Estándar Sencilla de Rodillos N°50 ANSI.
 Paso: 5/8”.
 Distancia entre centros: 603.39 mm.
 Longitud Total: 118 pasos o eslabones.
 Piñón conductor y catalina de hilera simple, Numero 50; 5/8” de paso.
 Piñón conductor:
 17 dientes.
 Diámetro primitivo: 95.88 mm.

 Conducido:
 74 dientes.
 Diámetro primitivo: 415.58 mm.
 Se requiere lubricación Manual o tipo I: En este tipo de lubricación el aceite se aplica
en forma copiosa con una brocha, al menos una vez cada 8 horas de funcionamiento.

92
También se puede elegir los sprokets directamente del fabricante de la cadena según catálogo, así
por ejemplo:

Para Piñón conductor:


 Piñón tipo 50 B 17 Número de dientes
Con un solo cubo o manzana
Número de la Cadena

Para Piñón conductor:


 Piñón tipo 50 B 64
Número de dientes

Con un solo cubo o manzana


Número de la Cadena

Finalmente verificamos los detalles geométricos de estos piñones, específicamente los diámetros
de los cubos, para asegurarse de que estos no sean tan próximos a los diámetros de los ejes a
acoplarse.

93
2.115. CAPITULO V

2.116. 5.1 DISEÑO DEL SISTEMA DE COMPUERTA DE CARGA

El diseño de esta compuerta se debe básicamente a:


 Facilitar labores de mantenimiento del transportador helicoidal, específicamente para la
extracción del helicoide.
 Para poder arrancar sin carga el transportador, que es lo que se recomienda para un
correcto funcionamiento.
 Tener una estación intermedia de control y almacenamiento de material.

2.117. 5.2 DISEÑO DE MECANISMO PIÑÓN-CREMALLERA:

Para este diseño necesitamos asumir los siguientes datos, según vemos como conveniente:
Dt  30cm  0.3mts.
Nv  1.5  30cm  1vuelta  20cm  0.2mts  S
Sabemos que:

 dp   S
dp
m
zp
Dónde:
 Dt : Desplazamiento total de Cremallera.
 Nv : Numero de vueltas estimada del piñón para apertura o cierre completo.
 m : Modulo.

 z p : Numero de Dientes del Piñón.

 S : Longitud de desplazamiento de cremallera para una vuelta del piñón.


S 20cm
dp    6.36cm
 
Luego asumimos un módulo estándar de:
m  0.3cm

94
Entonces:
dp 6.36cm
zp    21.22  21dientes.
m 0.3cm
Ahora verificamos si es aceptable este número de dientes, para evitar interferencia entre la punta
del diente del piñón y el chaflán o raíz del diente de la cremallera en el engrane. Para un ángulo de
presión de 20° (más común), tenemos la siguiente tabla 5.1:

Para un piñón que se enlaza con una cremallera


Forma de diente Número mínimo de dientes
Ángulos de presión de14-1/2° 32
Ángulos de presión de 20° 18
Ángulos de presión de25° 12

TABLA 5.1: NUMERO DE DIENTES EN EL PIÑÓN PARA ASEGURAR QUE NO EXISTA


INTERFERENCIA.
Fuente: Manual CEMA

El número de dientes calculado sobrepasa el mínimo lo que verifica que no existirá interferencia
en el engrane.

Ahora como hemos redondeado el valor calculado del zp a 21, recalculamos el diámetro primitivo:

dp  z p m  210.3  6.3cm  63mm

Finalmente calculamos los siguientes parámetros geométricos


 Piñón:

 p   m   0.3  0.942cm

 Dext  mz  2  0.321  2  6.9cm

 h  2.1666m  2.16660.3  0.649cm  6.49mm

 L  10m  100.3  3cm  30mm

 u  m  0.3cm  3mm

95
Dónde:

 p : Paso.

 Dext : Diámetro exterior de piñón.


 h : Altura del diente del piñón.
 L : Longitud del diente.
 u : Altura de cabeza.

 Cremallera:

 p   m   0.3  0.942cm


Lcr 30cm
z cr    31.8  32dientes
 p 0.942

 h´ 2.25m  2.250.3  0.675cm  6.75mm

 L´ 10m  100.3  3cm  30mm


Dónde:

 p : Paso.

 h´ : Altura del diente de cremallera.


 L´ : Longitud del diente de cremallera.

96
2.118. 5.3 CALCULO DE RESISTENCIA DE COMPUERTA

Primero debemos calcular el peso que va a soportar la compuerta en la situación más crítica, que
sería cuando la tolva está completamente llena, entonces calculamos el peso de la columna
proyectada de material sobre la compuerta.

H =1.1 mts.

a = 0.254 mts.

Compuerta

IMAGEN 21.- DISPOSICIÓN DE COMPUERTA.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

97
Sabiendo que la ρ del material es 50 lbs./pie3 es decir 801 kg/m3, y el lado de la compuerta
cuadrada es de 10 in ó 0.254.

V  Ab h   0.254m  (1.1m)  0.0709m 3


2

  
Wc  mg   Vg   801 kg 3  0.0709m 3 9.81 m 2  557.65 N
 m  s

Realizamos el DCL de la compuerta:

L = 10in

Ra Rb

IMAGEN 22.- DIAGRAMA DE CUERPO LIBRE DE LA COMPUERTA.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

Dónde:
W ´ 557.65 N
w   2195.47 N / m
L 0.254m

Hallamos las reacciones Ra y Rb, pero analizando el DCL, vemos que es simétrico, es decir:

Ra  Rb  R   Fy  0
Ra  Rb  557.65
2 R  557.65
R  278.825 N

98
Realizamos el diagrama de Fuerza cortante y el de Momento flexionante y obtenemos el momento
flector máximo.
Ahora con:
Mc
 
I
Dónde:
 c: Es la distancia del eje neutro hasta la fibra más externa de la sección, es decir c =
h/2.
 I: Es el momento de inercia de la sección, que es igual a:

bh 3 0.2540.00635
3
I   5.4e  9m 4
12 12

Finalmente:


17.7 Nm0.003175m   10.4MPa
5.4e  9m 4

Comparando con el esfuerzo de fluencia para el acero estructural A-36, utilizado en la compuerta:

f  250Mpa

Según esto vemos que el diseño está garantizado.

99
Vx

278.825 N

L/2 = 5 in
-278.825 N

Mx
17.7 Nm

IMAGEN 23.- DIAGRAMA DE FUERZA CORTANTE Y MOMENTO FLECTOR.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

2.119. 5.4 DISEÑO DE EJE DE SISTEMA DE COMPUERTA

Debemos determinar la fuerza necesaria (F) para mover la compuerta en la condición más severa,
es decir cuando se encuentra la tolva en su capacidad máxima, Primero debemos realizar el DCL de
la compuerta (Figura 23: DCL de compuerta).

Wt
Compuerta
F f

IMAGEN 24.- DCL DE COMPUERTA.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

100
Calculamos el peso de la placa de Acero estructural ASTM A-36, cuyo espesor (ec) es de ¼ in.

  
wc   ac  Ab ec g   7850Kg / m 3 0.254m 0.00635m 9.81m / s 2
2

wc  31.5N

Luego calculamos el Peso total (Wt) que resiste la compuerta y lo multiplicamos por un factor de
seguridad de 1.7 aproximadamente (esto para compensar cargas estáticas y dinámicas que no
hemos considerado en el cálculo anterior).

Wt  1.7W ´ wc   1.7557.65N  31.5N   1045.2 N

Por la Segunda ley de Newton:

F  f  mta 
Dónde:
 F : Fuerza máxima para mover la compuerta.
 f : Fuerza de fricción entre Acero-Acero.

 mt : Masa Total que actúa sobre la compuerta.


 a : Aceleración estimada de la compuerta.

Sabemos que:

f  Wt    mtg 
Reemplazando:
F  mta   f
F  mta   mtg 
F  mta  g 
Ahora debemos determinar la aceleración estimada de la compuerta, por cinemática y sabiendo
que:

101
Vo  0 m / s
V f  0.2 m / s
t  1.5seg
Entonces:
V f  Vo  at  0.2  0  a1.5
a  0.13m / s 2
Finalmente reemplazamos:
F  mt a  g 
   
F  106.54 Kg  0.13m / s 2  9.81m / s 2 0.57 
F  609.58 N
Ahora multiplicamos este valor por el factor de seguridad para carga uniforme y tiempo de
trabajo ocasional: Fs. = 1.5.

Fr  F  fs  609.58N (1.5)  915N

Realizamos un esquema aproximado del eje (Figura 24), para el caso de los rodamientos no se
requiere de un hombro de apoyo en el eje debido a que van dentro de chumaceras de tapa en las
que se fijan por prisioneros.

Dónde:

 r1  r2 : Chaflanes con bordes bien redondeados: Kt  1.5


x : Cuñero de perfil para piñón: Kt  2.0

102
r2

D2
D1 D1
r1

IMAGEN 25.- ESQUEMA DE EJE DE COMPUERTA DE CARGA.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

El material a utilizar para la fabricación del eje es: Acero AISI – SAE 1020, cuyas características son:

esfuerzo de tracción : S   55Ksi  379.12MPa

esfuerzo de fluencia : S y  30 Ksi  206.8MPa

IMAGEN 26.- TENSIÓN POR DURABILIDAD CONTRA RESISTENCIA AL ESFUERZO POR TRACCIÓN.
Fuente: Diseño de Elementos de Maquinas Robert L. Mott

103
Utilizando la figura 25, para un proceso de fabricación de eje por maquinado obtenemos:

resistenci a por durabilida d : S n  20Ksi  137.89MPa

Hallamos ahora el factor por durabilidad, considerando:

 eje  2in
Utilizando la siguiente fórmula y considerando un eje de diámetro mínimo de 1 in, entonces:
0.068
 D
Cs     0.9
 0.3 
Dónde:
 Cs : Factor por durabilidad.
 D : Diámetro mínimo estimado para el eje.

Finalmente determinamos el factor de confiabilidad del diseño, a partir de la siguiente tabla 5.2:

Confiabilidad que se desea Factor de confiabilidad, Cr


0.5 1
0.9 0.9
0.99 0.81
0.999 0.75

TABLA 5.2 FACTOR DE CONFIABILIDAD DEL DISEÑO


Fuente: Diseño de Elementos de Maquinas Robert L. Mott

Normalmente se desea una confiabilidad del 0.99, lo que nos da un factor de confiabilidad de:
Cr  0.81
Ahora podemos determinar la resistencia por durabilidad modificada, que es con la que
trabajaremos.
S´n  S n Cs Cr 
 
S´n  20000lb / p lg 2 0.90.81  14580lbs / p lg 2

Realizando el DCL del eje y engranaje en el plano vertical y horizontal:


Calculamos la fuerza “Fx” y “Fy”, sabiendo que el ángulo de presión es de 20° y que la fuerza “Fx”
es igual a “Fr” (Fuerza real para mover la compuerta a máxima carga, anteriormente hallada).

104
Fx  Fr  915N
Entonces:

Fy  Fxtan    915 tan 20  333N

DCL plano vertical:

333 N

5in (0.127m)

RAy RBy

Vy

166.5 N

-166.5 N

My

21.14 Nm

IMAGEN 27.-.- DCL PLANO VERTICAL DE EJE MOTRIZ DE COMPUERTA.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

Hallamos las reacciones en los apoyos, considerando que el eje tiene distribución de fuerzas
simétricas, entonces:
RAx  RBx  R
2 R  333
R  166.5 N

105
DCL plano horizontal:
Realizamos lo mismo que para el caso anterior, como la distribución de fuerzas simétricas,
entonces:
RAy  RBy  R´
2 R´ 915 N
R´ 457.5 N
Analizando los puntos A y B, vemos que no existe momento flexionante, pero sí fuerza cortante,
entonces hallamos la resultante de la fuerza cortante, que será igual tanto en el punto A como
para el B.

Vt  RAx 2  RAy 2  457.52  21.142  486.85N

Luego la tensión por esfuerzo de corte vertical (τ), para un eje circular solido es:

4Vt 0.577S y 
  
3A N
Dónde:
Sy : Esfuerzo de fluencia.

N : Factor de seguridad.

Considerando un factor de seguridad de 3, entonces:



0.577 30000lb / p lg 2 
 5770lbs / p lg 2  39782749.58 N / m 2
3

Despejando el área mínima requerida en el diseño:

4486.85 N 
A  0.0000163m 2

3 39782749.58 N / m 2

Entonces el diámetro mínimo requerido en el diseño será:

106
dm 
0.00001634  5mm

Como vemos por ahora el diseño se encuentra con un buen margen de sobredimensionamiento.

Analizando el punto C y utilizando la fórmula de tensión combinada:


1/ 3
 2 
3 T 
2
 32 N   Kt M 
Dm         
    S´n  4  S y 


 

Entonces hallamos el momento resultante en el punto C:

Mc  21.142  58.102  61.83Nm

Y sabiendo que:

K t  2 (cuñeros de perfil )
Reemplazando:
1/ 3
 2 
3 T 
2
 32 N   Kt M 
Dm         
    S´ n  4  S y  
 
1/ 3
 323   261.83  2 3  28.82  
2

Dm        
    100525561.33  4  206842718.79  
 
Dm  33.02mm  1.3in

107
1.5 in
1in
6in
0.0

IMAGEN 28.- DIÁMETROS EN EJE DE COMPUERTA


Fuente: CREACIÓN PROPIA

108
2.120. CAPITULO VI

2.121. 6.1 ANÁLISIS ESTRUCTURAL CON SOFTWARE SAP DE LA ESTRUCTURA DE


BASE

El programa SAP 2000 es un software muy utilizado para el cálculo estructural mediante
elementos finitos siendo posible realizar modelos de geometría muy compleja en las que se
requiere definir diversos estados de carga.

Este programa permite definir automáticamente pesos propios, asignar secciones, materiales, así
como realizar cálculos estructurales de acero basados en varias normas como AISC, EUROCODE,
entre otras.

Además este programa cuenta con la facilidad de realizar primero estas geometrías complejas en
Autocad en un entorno 3D y luego exportarlas a su interfaz, permitiendo así una mayor facilidad y
ahorro de tiempo en el diseño.

Ahora con respecto a el diseño primero debemos de calcular el peso propio total del
transportador, es decir, el peso de la artesa, de los soportes intermedios y del transportador
propiamente dicho.

2.122. 6.2 ANALISIS ESTRUCTURAL DE BASTIDOR DE TRANSPORTADOR


HELICOIDAL

Lo primero que debemos realizar es calcular los pesos de los diferentes componentes del
transportador, es decir, calcular las áreas transversales, luego los volúmenes y finalmente obtener
los pesos.

Con ayuda del programa de diseño Autodesk Inventor calculamos las áreas transversales, así por
ejemplo:

109
I.-Calculo de peso de tapas de artesa

IMAGEN 29.- CÁLCULO DE ÁREA EN PROGRAMA AUTODESK INVENTOR.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

Sabiendo que:
Wtapa  mtapa g   mtapa   acVtapa   ac Atapa Ltapa  Wtapa   ac Atapa Ltapa g 
  
Wtapa  7850 Kg / m 3 0.00191768m 2 7.233mts 9.81m / s 2 
Wtapa  1068.15 N

II.-Calculo del peso de artesa:


1.- Para sección estándar Wart-s (l = 120 in).

110
L 1.5 x 1.5 x 41 in

Cuerpo

e = 3/16in

1/4in
Cejas de artesa

IMAGEN 30.- ESQUEMA DE SECCIÓN ESTÁNDAR DE ARTESA.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

Según esto:
Peso del Angulo WL:
De acuerdo a tablas de elementos estructurales obtenemos el peso estimado del Angulo L 1.5 x
1.5 x 1/4in, siendo:

W´L  3.482Kg  f / m  WL  W´L LL   3.482Kg  f / m3.035m  10.56kg  f  103.68N

Peso del cuerpo de la artesa WCR:


WCR   ac  ACR LCR  g 
   
WCR  7850 Kg / m 3 0.00341768m 2 3.035mts 9.81m / s 2 
WCR  798.62 N
Peso del cuerpo de la artesa WCJ:
WCJ   ac  ACJ LCJ  g 
   
WCJ  7850 Kg / m 3 0.03275m 2 0.00635mts 9.81m / s 2 
WCJ  16.01N

Finalmente:
Wart s  2WCJ  WCR  2WL
Wart s  216.01  798.62  2103.68
Wart s  1038 N

111
2.-Para tramo de artesa Wart-tr (l = 60.25 in).
Ahora calculamos el tramo de artesa que falta el cual tiene una longitud menor a la estándar.
Peso del Angulo WL:
De acuerdo a tablas de elementos estructurales obtenemos el peso estimado del Angulo L 1.5 x
1.5 x 1/4in, siendo:

W´L  3.482Kg  f / m  WL  W´L LL   3.482Kg  f / m1.530m  5.327kg  f  52.26N

Peso del cuerpo de la artesa WCR:


WCR   ac  ACR LCR g 
   
WCR  7850 Kg / m 3 0.00341768m 2 1.530mts 9.81m / s 2 
WCR  402.6 N

Peso del cuerpo de la artesa WCJ:


Es el mismo que hallamos en el paso anterior para la sección estándar de artesa.
WCJ   ac  ACJ LCJ  g 
   
WCJ  7850 Kg / m 3 0.03275m 2 0.00635mts 9.81m / s 2 
WCJ  16.01N
Finalmente:
Warttr  2WCJ  WCR  2WL
Warttr  216.01  402.6  252.26
Warttr  539.14 N
III.- Calculo del peso de apoyos intermedios y chumaceras de tapa o brida:
Para el caso de los apoyos intermedios el procedimiento de cálculo es el mismo utilizado en el
paso anterior, obteniéndose:

Wap  100 N ( por los dos apoyos)

Para determinar el peso de las chumaceras de tapa, vamos al catálogo de las mismas
seleccionadas anteriormente:

112
IMAGEN 31.- TABLA DE RODAMIENTO YAR 210.
Fuente: CREACIÓN PROPIA

 9.81N 
Wrod  2.54 Kg  f  2  49.8 N
 1Kg  f 
Finalmente el peso total será:

Wtotal  WTapa  2Wart s  Warttr  Wap  Wtottrnsp  Wmaterial


Warttr  1068.15  21038  539.14  100  1459  49.8  2143
Warttr  7435.09 N

Con este dato realizamos un DCL del transportador, para hallar las reacciones en los apoyos, y
luego transmitirlas a la estructura en si para su análisis.

A B C D
120in 120in 60.75in

IMAGEN 32.- DCL DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

113
Ahora introducimos la geometría y las cargas en software SAP, obteniendo las siguientes
reacciones:

IMAGEN 33.- ESQUEMA DE REACCIONES EN DCL DE TRANSPORTADOR MEDIANTE SAP.


Fuente: CREACIÓN PROPIA

 RA  1402.8N
 RB  3106.53N

 RC  1809.52 N
 RD  709.8N

Con estos valores, podemos analizar la estructura propiamente dicha, sabiendo que utilizaremos
tubo cuadrado de 2in x 2in x 3mm como miembro principal.
Cargamos los datos a SAP 2000 de la siguiente manera:
 Primero: determinamos el tipo de material a utilizar, en el diseño será Acero ASTM-A 36.

114
 Segundo: determinamos la sección del perfil cuadrado a utilizar es decir TC 2in x 2in x 3mm.
 Tercero: determinamos las cargas en el diseño, es decir una carga muerta que se refiere al
peso de la estructura y la carga viva que se refiere al peso del transportador en sí, el cual va
a soportar, la cual son las reacciones halladas anteriormente.
 Cuarto: Asignamos los apoyos fijos a la geometría de nuestra estructura en SAP.
 Quinto: Analizamos el diseño.

Debemos saber que el método de análisis elegido para la estructura según el programa SAP es el
LRFD (Diseño con factores de carga y de resistencia).

En la escala inferior, el color celeste que aparece en la estructura indica que el diseño está libre de
cualquier falla.
Lo cual verificamos en la lista de propiedades de cada elemento estructural, en las que podemos
encontrar los momentos de inercia en eje “x” y eje “y”, además el momento polar, así como, las
secciones requeridas de material, los momentos flectores y fuerzas cortantes, lo más importante
aquí es verificar el ratio el cual debe ser menor o igual a 1 (el ratio es una relación entre resistencia
y deformación).

115
IMAGEN 34.- ESQUEMA DE DISTRIBUCIÓN DE ESFUERZOS EN ESTRUCTURA DE TRANSPORTADOR
Fuente: CREACIÓN PROPIA

IMAGEN 35.- DETALLES DE CADA ELEMENTO EN LA ESTRUCTURA DE TRANSPORTADOR


Fuente: CREACIÓN PROPIA

También es conveniente observar la disposición de los momentos flexionante y la deflexión en el


elemento más crítico de la estructura.

116
IMAGEN 36.- ESQUEMA DE MOMENTO FLECTOR EN ESTRUCTURA Y CUADRO DE MOMENTO,
CORTANTE Y DEFLEXIÓN DE ELEMENTO MÁS CRÍTICO
Fuente: CREACIÓN PROPIA

Finalmente se concluye que el perfil a utilizar es tubo cuadrado de 2 in x 2 in x 3mm.

117
2.123. CAPITULO VII

2.124. ANÁLISIS ECONÓMICO

2.125. 5.1 PRESUPUESTO DE LOS EQUIPOS DISEÑADOS PARA EL SISTEMA DE


TRANSPORTE

2.126. El presupuesto abajo detallado es un acercamiento a la realidad, que se


debe tener en cuento para la comparación con otras opciones de equipos de
molienda.

2.127. No se realizó un análisis económico, debido a que el alcance del presente


diseño no es para un proyecto sino para la posible construcción del molino.

118
FORMATO DE COTIZACION PARA PROYECTOS

Responsable de Cotización: TIPO DE CAMBIO S/. 3.380


Fecha de Cotización:

Empresa:
Destino:
Teléfono de la Empresa:
Para:
Cargo:
Proyecto a Cotizar: DISEÑO TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL PARA AZÚCAR
Materiales para Fabricación Cantidad Unidad Costo Unitario Costo Parcial
Canal U ASTM A-36; 3in x 5 Lbs/pie 1.00 Pz. S/. 116.90 S/. 116.90
Tubo Cuadrado LAC ASTM A-500; 2in x 2in x 4.5 mm 5.00 Pz. S/. 101.15 S/. 505.75
Tubo Cuadrado LAC ASTM A-500; 2in x 2in x 3 mm 8.00 Pz. S/. 79.15 S/. 633.20
Angulo estructural ASTM A-36; L 1.5in x 1.5in x 3/16in 1.00 Pz. S/. 40.25 S/. 40.25
Angulo estructural ASTM A-36; L 1 in x 1 in x 3 mm. 1.00 Pz. S/. 29.00 S/. 29.00
Tubo Cuadrado LAC ASTM A-500; 1 in x 1 in x 3 mm. 1.00 Pz. S/. 39.24 S/. 39.24
Plancha Acero Inox C-304; 1.5mts. x 3mts. x 1/4in 4.00 Pz. S/. 1,931.33 S/. 7,725.32
Plancha Acero Inox C-304; 1.5mts. x 3mts. x 3/16in 3.00 Pz. S/. 1,447.74 S/. 4,343.22
Plancha Acero ASTM A-36; 1.2mts. x 1.2mts. x 1/2in 1.00 Pz. S/. 283.00 S/. 283.00
Plancha Acero ASTM A-36; 1.2mts. x 1.2mts. x 1/4in 1.00 Pz. S/. 136.02 S/. 136.02
Eje de Acero Inox AISI 304; φ 2in L=7.5 mts. 7.50 Mts. S/. 136.85 S/. 1,026.38
Eje de Acero AISI SAE 1020; φ 1.5in L=0.5 mts. 0.50 Mts. S/. 17.64 S/. 8.82
Tuberia en Acero Inox C-304, SCH 40, φnom=2.5in. 2.00 Pz. S/. 571.70 S/. 1,143.40
Barra de Bronce SAE 65, φ 3in x 725 mm 0.73 Mts. S/. 999.80 S/. 724.86
Barra de Poliamida 6, φ 3in x 0.1 mts. 0.10 Mts. S/. 121.00 S/. 12.10
Platina Acero Inox C-304, e = 1/2in 1.5in x 0.15 mts 2.00 Pz. S/. 166.80 S/. 333.60
Varillas de Acero AISI- SAE 1020, φ1/2 in x 2.5 Mts. 2.50 Mts. S/. 2.10 S/. 5.25
Soldadura Inox AW (E 308L - 16), φ 3.25 mm 10.00 Kg. S/. 166.30 S/. 1,663.00
Soldadura Inox 309 ELC (E 309 L -16), φ 3.25 mm 5.00 Kg. S/. 201.90 S/. 1,009.50
Soldadura E 7018 (Supercito) 10.00 Kg. S/. 18.00 S/. 180.00
Set de Anclaje Químico 8.00 Pts. S/. 21.00 S/. 168.00
Varilla Roscada φ 3/8in x 1 mts. 1.00 Mts. S/. 6.50 S/. 6.50
Pernos de Expansion para concreto φ 3/8in x 3-1/2in. 48.00 Pz. S/. 1.70 S/. 81.60
Kit de Pintura Epoxica. 1.00 Kit. S/. 228.00 S/. 228.00
Thinner 1.00 Gal. S/. 15.00 S/. 15.00
Fundicion Gris Timonel según plano. 1.00 Pz. S/. 85.00 S/. 85.00
Fabricacion de Piñon-Cremalera según plano. 1.00 Jgo. S/. 95.00 S/. 95.00
Pernos C. hex. Con a/t. φ 3/8in x 1 in. 50.00 Pz. S/. 0.34 S/. 17.00
Pernos C. hex. Con a/t. φ 1/2in x 1 in. 12.00 Pz. S/. 0.60 S/. 7.20
Discos de corte para Fierro negro; 9in x 5/64in x 7/8in. 10.00 Pz. S/. 6.78 S/. 67.80
Discos de desbaste para Fierro negro; 4-1/2in x 5/64in x 7/8in. 3.00 Pz. S/. 5.00 S/. 15.00
Discos de corte para Inox; 9in x 5/64in x 7/8in. 10.00 Pz. S/. 19.06 S/. 190.60
Discos de desbaste para Inox; 4-1/2in x 5/64in x 7/8in. 3.00 Pz. S/. 15.50 S/. 46.50
Broca Fierro Negro φ 9/16 in 1.00 Pz. S/. 13.00 S/. 13.00
Broca Fierro Negro φ 13/32 in 1.00 Pz. S/. 9.00 S/. 9.00
Broca para concreto φ 3/8 x 12in. 1.00 Pz. S/. 24.00 S/. 24.00
Equipos y Accesorios.
Cadena de rodillos simple ANSI N°50 (Paso 5/8in), Caja x 5mts. (SKF PHC 50-1XMT) 1.00 Cja. S/. 123.56 S/. 123.56
Sprocket de hilera simple (17 dientes; φext=3.72 in; con casquillo cónico N°1610) PHS 60-1TB17 1.00 Pz. S/. 53.70 S/. 53.70
Sprocket de hilera simple (64 dientes; φext=11.89 in; con casquillo cónico N°2012) PHS 60-1TB64 1.00 Pz. S/. 115.00 S/. 115.00
Soporte de Pie SKF: FY1-TF 2.00 Pz. S/. 56.14 S/. 112.28
Soporte de Pie SKF: FY2-TF 2.00 Pz. S/. 161.07 S/. 322.14
Motoreductor Sumitomo Cyclo 6000; CNHM5-6125-11. (P=3 KW) 1.00 Pz. S/. 3,490.20 S/. 3,490.20
S/. -
S/. -
S/. -

Costo de Materiales y Servicios S/. 25,244.88 $ 7,468.90


119
Horas extras Costo Parcial con
Cargo del Operador Nº de Personas Días Horas normales Horas extras simples Horas extras dobles
adicionales beneficios
SUPERVISOR / ING. RESIDENTE 1.00 12.00 96.00 0.00 0.00 0.00 S/. 1,815.30
TECNICO MECANICO / ELECTRICISTA 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
TECNICO SOLDADOR 2.00 12.00 192.00 0.00 0.00 0.00 S/. 2,662.45
TORNERO / FRESADOR 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
AYUDANTES / ALMACENERO / OXIGENISTA / CHOFER 1.00 12.00 96.00 0.00 0.00 0.00 S/. 907.65
MONTAJISTAS / ARMADORES 3.00 12.00 288.00 0.00 0.00 0.00 S/. 2,722.96
TECNICO PINTOR 1.00 1.00 8.00 0.00 0.00 0.00 S/. 75.64
MAESTROS ALBAÑILES 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
OFICIALES DE ALBAÑILES 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -

Total 8.00 49.00 Costo Mano de Obra para Fabricación en Planta S/. 8,184.00 $ 2,421.30
Tasa de dias efectivos 6.13
Mano de Obra para Montaje en PLANTA
Horas extras Costo Parcial con
Cargo del Operador Nº de Personas Días Horas normales Horas extras simples Horas extras dobles
adicionales beneficios
SUPERVISOR / ING. RESIDENTE 1.00 5.00 40.00 0.00 0.00 0.00 S/. 810.66
TECNICO MECANICO / ELECTRICISTA 1.00 1.00 8.00 0.00 0.00 0.00 S/. 97.28
TECNICO SOLDADOR 1.00 5.00 40.00 0.00 0.00 0.00 S/. 594.48
TORNERO / FRESADOR 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
AYUDANTES / ALMACENERO / OXIGENISTA / CHOFER 1.00 5.00 40.00 0.00 0.00 0.00 S/. 405.33
MONTAJISTAS / ARMADORES 2.00 5.00 80.00 0.00 0.00 0.00 S/. 810.66
TECNICO PINTOR 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
MAESTROS ALBAÑILES 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
OFICIALES DE ALBAÑILES 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -

Total 6.00 21.00 Costo de Mano de obra para Montajes S/. 2,718.41 $ 804.26

Tasa dias efectivos 3.5

Tasa Total dias efectivos 9.63

Equipos de Protección Personal (EPP)

NRO DE DIAS 9.63 Maquinarias y Herramientas

Ítem Cantidad Costo Parcial


Casco 8.00 S/. 16.04 Maquinarias Cant. de Maquinas Horas de Maquina / Servicios Costo Parcial
Zapatos de seguridad con punta de acero. 8.00 S/. 35.29 Maquina de soldar (hora) 2.00 24.00 S/. 632.74
Uniformes Jeans 8.00 S/. 30.80 Equipo Oxicorte (hora) 0.00 0.00 S/. -

Chaleco de seguridad con bordado y cinta reflectiva. 8.00 S/. 19.25 Amoladora (hora) 4.00 24.00 S/. 486.72

Respirador media cara con dos vías y silicona 5.00 S/. 60.16 Cizalla (servicio) 0.00 0.00 S/. -

Filtro P100 Alta eficiencia 7093 (partículas de polvo) 5.00 S/. 48.13 TROMPO MESCLADOR (hora) 0.00 0.00 S/. -

Filtro 2097 (gases de soldadura) 2.00 S/. 34.00 Taladro de banco (hora) 1.00 8.00 S/. 67.60
Filtro 6003 (gases y vapores orgánicos) 1.00 S/. 1.40 Fresadora, torno (hora) 1.00 16.00 S/. 865.28

Pre filtro 5n11 (para pintura y polvo) 0.00 S/. - Plegadora / Dobladora (servicio) 1.00 16.00 S/. 108.16

Adaptador 501 (soporte de pre-filtro para pintura y


0.00 S/. - Grúa (hora) 1.00 4.00 S/. 676.00
polvo)
Transporte menor de maquinarias y/0
Orejeras 8.00 S/. 41.71 0.00 0.00 S/. -
herramientas (hora)
Tapones auditivos 3M 8.00 S/. 13.48 Montacargas (hora) 0.00 0.00 S/. -

Traje descartable (Tyvex) 0.00 S/. - Tecles y eslingas (hora) 0.00 0.00 S/. -

Guantes de sajino (para operario) 0.00 S/. - Andamios (dia) 0.00 0.00 S/. -
Guantes de Soldador 2.00 S/. 17.00 Herramientas menores 10% Total Maquinarias S/. 283.65
Guantes de Nitrilo (para pintura) 1.00 S/. 0.38
Lentes de seguridad claros / oscuros) 8.00 S/. 26.18 Costo de Maquinarias y Herramientas S/. 3,120.15 $ 923.12
Careta de Soldar 2.00 S/. 10.20
Mandil de cuero 2.00 S/. 14.17
Escarpines de cuero 2.00 S/. 11.33
MOVILIDAD
Uniforme de cuero 2.00 S/. 141.67
Arnes con linea de vida 2.00 S/. 10.00 Movilidad Cantidad Días Costo Parcial
Gorros de soldador 2.00 S/. 17.00 Camioneta (hora) 1.00 4.00 S/. 486.72
Lentes de soldadura autogena 0.00 S/. - Combi para personal (servicio por hora) 0.00 0.00 S/. -

Costo de Equipos de Protección Personal S/. 548.17


120 MOVILIDAD S/. 486.72 $ 144.00
$ 162.18
Costo de Viáticos para viajes

NRO DE PERSONAS
Descripción Dias de Residencia Cuajone/Toquepala Ilo Cerro verde Pampa de cobre Costo Parcial
Alimentación por persona 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
Hospedaje por persona 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -
Pasajes por persona 0.00 0.00 0.00 0.00 0.00 S/. -

Costo de Viáticos para viajes S/. - $ -

Costos de Combustible y Peajes para Camionetas

Días de Peajes Combustible


Destino de Camioneta Nro de Subidas Costo Parcial
Residencia Costo Ida y Vuelta Costo por día en mina
Arequipa - Cuajone 0.00 0.00 S/. - S/. - S/. - S/. -
Arequipa - Toquepala 0.00 0.00 S/. - S/. - S/. - S/. -
Arequipa - Ilo 0.00 0.00 S/. - S/. - S/. - S/. -
Arequipa - Cerro verde 0.00 0.00 S/. - S/. - S/. - S/. -
Arequipa - Chapi 0.00 0.00 S/. - S/. - S/. - S/. -

Costo de Combustible y Peajes para viajes en Camionetas S/. - $ -


S/. -
Costo total de Partidas
Costo de Materiales S/. 25,244.88
Costo de Mano de Obra para Fabricación en Planta S/. 8,184.00
Costo de Mano de obra para montajes en Campo S/. 2,718.41 $ 804.26
Costo de Maquinarias y Herramientas S/. 3,120.15 $ 923.12
Costo de Equipos de Protección Personal S/. 548.17 $ 162.18
Costo de movilidad S/. 486.72 $ 144.00
Costo de Viáticos para trabajos en Campo S/. - $ -
Costo de Combustible y Peajes para viajes en Camionetas S/. - $ -
SCTR y seguros S/. -

Costo Total de Gastos S/. 40,302.32 $ 11,923.76

Costo de Utilidades por Proyecto


UTILIDAD PROGRAMA POR EL PROYECTO 20% S/. 8,060.46 $ 2,384.75
UTILIDAD DE MAQUINARIAS 3% S/. 1,209.07 $ 357.71
OTROS / IMPREVISTOS 3% S/. 1,209.07 $ 357.71
GASTOS ADMINISTRATIVOS 10% S/. 4,030.23 $ 1,192.38

COSTO TOTAL DEL PROYECTO S/. 54,811.15 $ 16,216.32

121
Arequipa,
20454276176
Señores:
100600-2011
Area:
Logística corporativa
Atención:
Referencia: DISEÑO TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL PARA AZÚCAR
Estimados señores:
Tenemos el agrado de hacerles llegar nuestra mejor Propuesta correspondiente a la Referencia.
Ítem Cant. Unid. N/P Descripción P.Unit. P. Total.
1.00 1.00 EA DISEÑO TRANSPORTADOR POR TORNILLO HELICOIDAL PARA AZÚCAR $ 16,216.32 $ 16,216.32
Costo Incluye

122
a) Materiales en cantidad y calidad suficientes para el Proyecto.
b) Perneria, o accesorios necesarios para montaje
c) Herramientas - Equipos en cantidad y calidad necesarios para el trabajo.
d) Mano de Obra Calificada para la Realización de los trabajos.
e) Seguros y Pólizas asi como certificados de salud del personal
f) Implementos y Procedimientos de seguridad para la ejecución de la Obra
US$ 16,216.32
CONDICIONES DE VENTA:
VALOR DE VENTA DEL SUMINISTRO:
El precio no incluye I.G.V.
Forma de Pago: factura a 30 dias.
Plazo de Ejecución: 12 dias a partir de recepción de la Orden de Compra.
Lugar de Entrega:
Validez de la Oferta: 15 días Calendario.
Garantía del trabajo:
Garantia sobre los materiales y servicio de mano de obra
Esperando ser favorecidos con su orden de compra quedamos a su entera disposición.
Atentamente
Ing. Carlos Manuel Chavez Rodriguez
RPC:
RPM:
Tel/Fax:
Email:
CONCLUSIONES Y RECOMENDACIONES

CONCLUSIONES

PRIMERA:

Se diseñó un transportador helicoidal de tornillo para la capacidad de 5.5 tonelada por hora y
longitud de 25 pies utilizando las técnicas y herramientas de ingeniería aplicadas al diseño,
presentando los planos para la construcción del transportador al cliente Industrial Chucarapi
Pampa Blanca S.A.

SEGÚNDA.

En base al diseño se seleccionó los equipos y componentes mecánicos directamente involucrados


en el sistema de transporte utilizando los códigos CEMA,

TERCERA:

Se diseñaron utilizando la herramienta de ingeniería SAP 2000 para determinar la confiabilidad del
equipo utilizando el análisis estructural LRFD, Manual AISC y normas ASTM.

CUARTA:

Se realizó un presupuesto tentativo para la construcción y diseño de este transportador, siendo


más económico que uno del tipo parecido en el mercado.

QUINTA:

El diseño de equipos y herramientas para la fabricación de los mismos es posible utilizando las
técnicas y herramientas de ingeniería, que van a solucionar los problemas del entorno, este diseño
es confiable ya que cumple con los requerimientos técnicos universalmente aceptados.

123
RECOMENDACIONES:

 Lubricar las piezas móviles por medio de las graseras ubicadas en ambas las extremidades
de los cedazos.
 Lubricar las poleas existentes en las extremidades del cilindro.
 Engrasar con espátula el engranaje que acciona el transportador sin fin del extractor de
quebrados.

124
GLOSARIO

1. CONFIABILIDAD

La confiabilidad se refiere a la consistencia de los resultados. En el análisis de la confiabilidad se


busca que los resultados de un cuestionario concuerden con los resultados del mismo cuestionario
en otra ocasión. Si esto ocurre se puede decir que hay un alto grado de confiabilidad. También se
habla de confiabilidad cuando dos o más evaluadores evalúan al mismo estudiante sobre el mismo
material y se obtienen puntuaciones semejantes.

2. TORQUE

El torque es la fuerza aplicada en una palanca que hace rotar alguna cosa. Al aplicar fuerza en el
extremo de una llave se aplica un torque que hace girar las tuercas.

3. ELEMENTOS FINITOS

El método de los elementos finitos (MEF en castellano o FEM en inglés) es un método numérico
general para la aproximación de soluciones de ecuaciones diferenciales parciales muy utilizado en
diversos problemas de ingeniería y física.

4. ARTESA

Una artesa es un recipiente cuadrilongo con forma de tronco de pirámide invertida, con rebordes
opcionales o incluso mango en uno o dos de sus lados. El modelo de madera se ha utilizado
durante siglos para amasar el pan y en otras labores culinarias

5. RATIO

Las ratios financieras también llamadas razones financieras o indicadores financieros, son
coeficientes o razones que proporcionan unidades contables y financieras de medida y
comparación, a través de las cuales, la relación (por división) entre sí de dos datos financieros
directos, permiten analizar el estado actual o pasado de una organización, en función a niveles
óptimos definidos para ella.

6. PARTÍCULAS DURAS

Las partículas duras juegan un rol importante en la respuesta mecánica de materiales multifásicos.
Este es el caso, por ejemplo, de los aceros de herramienta, donde los carburos gobiernan la
resistencia al desgaste y actúan como puntos de inicio de fractura. Por tanto, el conocimiento de
las propiedades mecánicas intrínsecas de estas partículas proporciona una información crucia en
el desarrollo de nuevos materiales multifásicos con altas prestaciones mecánicas

125
7. HIGROSCÓPICO

Es la capacidad de algunas sustancias de absorber humedad del medio circundante. También es


sinónimo de higrometría, siendo ésta el estudio de la humedad, sus causas y variaciones (en
particular de la humedad atmosférica).

8. REFINADA

Se aplica a la persona que tiene educación y buenos modales. Ejem Que es resultado de mucha
elaboración: una cocina refinada.

Que ha sido purificado en un proceso industrial de manera que se han eliminado las sustancias no
necesarias: azúcar refinado.

9. GRANULADA

Cuya masa forma granos pequeños: el café soluble se presenta granulado.Preparación en forma
de gránulos:

10. BUJES

Un buje es el elemento de una máquina donde se apoya y gira un eje. Puede ser una simple pieza
que sujeta un cilindro de metal o un conjunto muy elaborado de componentes que forman un
punto de unión. Es un latinismo, deriva de buxis que significa caja. Se caracterizan por su
construcción y sistema de giro.

11. ROCE

Efecto que se produce al tocarse dos superficies en movimiento. Desgaste que se produce al
tocarse dos superficies en movimiento

12. ANTIADHERENTE

Que evita la adherencia entre superficies que de otra forma se quedarían pegadas.

13. CHUTES

Es un equipo de separación por gravedad mediante la fuerza centrífuga generada por circular la
pulpa

14. TOLVAS

Se denomina tolva a un dispositivo similar a un embudo de gran tamaño destinado al depósito y


canalización de materiales granulares o pulverizados, entre otros. En ocasiones, se monta sobre un
chasis que permite el transporte.

126
15. AISLANTE

Un aislante es un material usado en la construcción y en la industria, caracterizado por su alta


resistencia térmica. Establece una barrera al paso del calor entre dos medios que naturalmente
tenderían a igualarse en temperatura, impidiendo que el calor traspase los separadores del
sistema que interesa (como una vivienda o una nevera) con el ambiente que lo rodea.

16. POLEAS

Una polea, es una máquina simple, un dispositivo mecánico de tracción, que sirve para transmitir
una fuerza. Además, formando conjuntos —aparejos o polipastos— sirve para reducir la magnitud
de la fuerza necesaria para mover un peso.

17. ACOPLAMIENTO

Con el término Acoplamiento se denota al dispositivo o método que tiene por objetivo transferir
energía. Los acoplamientos a veces permiten ser desactivados durante su funcionamiento de
forma que se interrumpe la transferencia de energía

18. ESFUERZO

Fuerza física tasa de cambio de la cantidad de movimiento, empleada contra una resistencia.
Fuerza de voluntad empleada contra una dificultad para conseguir un fin. Esfuerzo interno, en
ingeniería estructural.

19. PROTOTIPO

Un Prototipo es un ejemplar o primer molde en que se fabrica una figura u otra cosa. Un prototipo
perfecto y modelo de una virtud, vicio o cualidad. Un prototipo también se puede referir a
cualquier tipo de máquina en pruebas, o un objeto diseñado para una demostración de cualquier
tipo.

127
BIBLIOGRAFIA:

1. CEMA, Conveyor Equipment Manufacturers Association, Belt Conveyor for Materials. Third
edition, 1998 USA.

2. CEMA, Conveyor Equipment Manufacturers Association, Screw Conveyor for Materials.


Third edition, 1998 USA.

3. MOTT, R., Diseño De Elementos De Maquinas, 2da. Edición, México 1995.

4. PYTEL, A./SINGER, F.,Resistencia de Materiales, 4ta. Edición, México 1994.

5. LARBURU, N., Maquinas Prontuario, 13 va. Edición, España 2001.

6. AMERICAN WELDING SOCIETY, Símbolos normalizados para soldeo, soldeo fuerte y


examen no destructivo, USA 1991.

7. OERLIKON, Manual de soldadura y catálogo de productos.

8. ROLDAN, J., Prontuario Mecánica Industrial Aplicada, España, Thomson 2002.

9. HARPER, E., El Libro Practico de los Generadores, Transformadores y Motores Eléctricos, 1


era. Edición, México, Limusa 1995.

10. STRANEO, S. /CONSORTI, R., El Dibujo Técnico Mecánico, México, UTEHA 1965.

11. SKF, Catalogo General de Selección de Rodamientos y Chumaceras.

12. TECSUP, Mantenimiento Mecánico I y II.

13. CABELLO, A., Introducción al Software SAP 2000, 2009.

15. MC GRAW HILL, 1992.

16. OPTIBELT, Catalogo de bandas.

17. SIEMENS, Catalogo de Motores Eléctricos.

18. SUMITOMO, Catalogo de Reductores y Moto reductores Cyclo 6000.

19. INTERMEC, Catálogo de Productos de Transmisión de Potencia.

20. KRESISCH, T., Molino de Martillos, 2 da. Edición, Argentina, Libroptica 2013.

22. CUADRADO, I./ RUEDA, J., Diseño y Construcción de un Molino de Martillos, Ecuador 1999.

128
ANEXOS

129
ANEXO 1
Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal

130
ANEXO 2

Hoja de selección de Motoreductor de Transportador Helicoidal

131
132
ANEXO 3

Hoja Técnica CEMA de Disposición de Transporte Helicoidal

133
134
PLANOS

135
DISPOSICIÓN DE TORNILLO CON ARTESA A2

136
137
DISPOSICIÓN DE TORNILLO

138
139
ESTRUCTURA BASTIDOR A2 DE TRANSPORTADOR HELICOIDAL

140
141
TRANSPORTADOR HELICOIDAL ISOMÉTRICO A2

142
143
ÁNGULOS DE APOYO- S DE COMPUERTA

144
145
ARTESA ESTÁNDAR ZONA DESCARGA

146
147
ARTESA SECCIÓN ESTÁNDAR INTERMEDIA FINAL

148
149
ARTESA ZONA DE CARGA

150
151
BARRENO

152
153
BASTIDOR ISOMÉTRICO

154
155
BOCA DE CARGA DE ARTESA

156
157
CANALES DE SOPORTES DE COMPUERTA

158
159
COMPUERTA

160
161
EJE DE ACOPLAMIENTO

162
163
EJE DE COMPUERTA DE CARGA

164
165
EJE MOTRIZ

166
167
ESTRUCTURA DE TOLVA

168
169
HELICOIDE ESTÁNDAR

170
171
HELICOIDE ZONA DE DESCARGA

172
173
MANIJA

174
175
MECANISMO PIÑÓN CREMALLERA DE COMPUERTA

176
177
PLANCHA BASE DE MOTOREDUCTOR

178
179
PLANCHA SOPORTE DE CHUMACERA DE TAPAS

180
181
SISTEMA DE COMPUERTA

182
183
SOPORTE INTERMEDIO

184
185
TAPA ARTESA TRAMO FINAL

186
187
TAPA DE ARTESA ESTÁNDAR

188
189
TAPAS FRONTALES POSTERIOR Y PIE DE CEJAS DE ARTESA

190
191
TIMONEL

192
193
TOLVA

194
195
196