Tema 7

Instalaciones: Averías y mantenimiento

1. Tipos de averías más comunes . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 1

2. Averías por falta de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
3. Fallo por ausencia de corriente . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 2
4. Fusibles fundidos por sobrecarga . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
5. Fusibles fundidos por cortocircuito . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 3
6. Cables alimentación cortados . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
7. Bornes sueltos . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 4
8. Fallo de aislamiento y salta el diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 5
9. Averías por fallo mecánico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
10. Avería del circuito eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 6
11. Desconexión del magnetotérmico o fundido de fusibles . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
12. Desconexión del diferencial . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
13. Los dos síntomas anteriores al mismo tiempo . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
14. No hay síntomas, solo deja de funcionar . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 7
15. Mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 8
16. Organigrama del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 9
17. Un supuesto de mantenimiento eléctrico . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 10
18. Organigrama en función de la empresa . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 11
19. Organigrama general de la producción . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
20. Organigrama interna del mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 12
21. Mantenimiento contratado . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 13
22. Confección de informes de mantenimiento . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
23. Hojas de partes de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 14
24. Orden de reparación . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 16
25. Historial de averías . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . . 17
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Tema 7

Instalaciones: Averías y mantenimiento

1. TIPOS DE AVERÍAS MÁS COMUNES

Generalizar los tipos de averías que se puede producir en toda clase de instalaciones
eléctrica es tener que establecer unas normas de actuación de y cuáles son los pasos
que hay que dar para cerciorarse de que en efecto existe una avería, lo cual no implica
que se pueda reparar de inmediato, incluso puede ser que no se sepa como hacerlo.
Pero lo realmente importante es averiguar si en la instalación hay avería o no, muchas
veces, la parte averiada es un componente fácilmente reemplazable; otras no, y supone
la intervención de un especialista. Antes de requerir la intervención a un nivel más alto
de especialización se ha de tener la certeza de que efecto existe una avería.

Tres pueden ser las causas que produzcan la parada de una instalación eléctrica, y se
debe de averiar en este mismo orden:

 La falta de corriente

 Un fallo mecánico

 Un fallo del circuito eléctrico

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2. AVERÍA POR FALTA DE CORRIENTE

El 80 % de las veces, la causa de la avería es la ausencia de corriente, dentro de este

80 por ciento las causas pueden ser:

 Ausencia de tensión en la red (5 % de las veces)

 Fusibles fundidos por sobrecarga (40 %)

 Fusibles fundidos por cortocircuito (25 %)

 Cable de alimentación cortado (5%)

 Borne suelto (5 %)

 Fallo de aislamiento en la instalación interior y diferencial que salta (20 %)

3. FALLO POR AUSENCIA DE CORRIENTE

Casi todos los motores tienen protección por guardamotor, en ausencia de corriente los
guardamotores se desconectan y cuando se restaura la tensión hay que volver a pulsar
el pulsador de marcha, para que vuelva a funcionar el motor. Con los magnetotérmicos
no ocurre esto, el motor se para al faltar la corriente; pero cuando vuelve la corriente, el
motor se pone en marcha por sí solo. Esta marcha inmediata, representa un peligro en
determinadas máquinas, por lo que algunas llevan dispositivos de mínima tensión que
impide que la máquina pueda volver a funcionar por sí sola. En otras ocasiones la
ausencia de corriente es porque ha saltado un interruptor automático. Incluso hay
ocasiones muy raras en que se da el caso de que la máquina ha sido desenchufada
accidentalmente y nadie se ha percatado de una cosa tan simple como esta.

Antes de proceder a comprobar la máquina, lo primero que hay que hacer es

cerciorarse de que hay corriente, observando si hay pilotos apagados, o voltímetros
que no marcan, y luego proceder a comprobar si hay tensiones. Esto es muchas veces
lo único que hace el electricista, hay máquinas que tienen garantías y otras que son
de tecnología elevada y deben de ser reparadas por personal especializado en ese
tipo de máquina concreta. Si no es así se procederá a abrir y buscar la avería dentro de
la máquina.

En el caso de que la causa de que la máquina no funcione, sea por falta de corriente,
pasar al párrafo siguiente.

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4. FUSIBLES FUNDIDOS POR SOBRECARGA

Los fusibles en una línea de suministro están a la cabecera de la red, antes de los
interruptores automáticos, la reparación consiste en colocar un fusible del mismo
amperaje del fundido, nunca se debe de aumentar su calibre. Una sobre dimensión
de los fusibles supone una desprotección de la línea, que puede suponer la destrucción
de la línea.

Dentro de la máquina, en las inmediaciones por donde entra el cable de alimentación,

también se colocan fusibles, a veces el fusible es de fácil acceso y en otras hay que
quitar alguna chapa protectora o abrir un armario, en estos casos dudosos, se quita el
fusible y se comprueba la continuidad y en caso de que estén fundido se reemplazan por
otro nuevo, nunca se deben de reparar un fusible fundido, reparar un fusible significa
variar el calibre, lo que puede ocasionar una avería mayor.

Cuando una línea de suministro funde sus fusibles con demasiada frecuencia, la
solución es aumentar la sección de la línea y en su caso, incluso hacer una
contratación de suministro de mayor potencia. Otra solución es hacer más
derivaciones y colocar más limitadores de potencia. Uno general ajustado a la potencia
contratada y otros por cada nueva derivación ajustado a los amperajes previstos,
también existes dispositivos automáticos de control de potencia, que cuando se
sobrepasa al máximo contratado automáticamente desconecta por unos minutos los
circuitos menos importantes y los vuelve a conectar de forma automática, si persiste la
sobrecarga, los vuelve a desconectar. Con esto, se evita no solo que funda los fusibles,
sino también evita que salte el limitador general, y que solo ha hagan aquellos circuitos
que sean prescindibles.

5. FUSIBLES FUNDIDOS POR CORTOCIRCUITO

En un principio se ignora si un fusible ha fundido por sobrecarga o por cortocircuito. Se

averigua este extremo, al colocar el fusible de repuesto; si funde de inmediato, es que
hay un cortocircuito, si funde después de pasado un tiempo de horas, o de días, es
porque persiste la sobrecarga, no porque hay cortocircuito. En este caso proceder como
se describió en el párrafo anterior.

En caso de cortocircuito se abren todos los interruptores y se vuelven a cerrar uno

a uno, cerrando y abriendo si no funde. Repitiendo lo mismo con el siguiente, hasta
localizar el sector en cortocircuito, una vez localizado el sector en corto se puede
restablecer el servicio en las otras líneas y proceder a reparar la parte dañada.

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Primero hay que averiguar si el corto está en la línea o en los receptores, por lo que
procederá de la siguiente forma:

 Se desconectan todos los receptores, y se abren todos los interruptores de los

que no puedan desconectarse.

 A continuación se comprueba con un ohmímetro las puntas de la línea que debe

dar una continuidad superior a los 200.000 .

 Si por el ohmímetro no se localiza el cortocircuito, se procede a ir cerrando los

interruptores y comprobar que todos las lámparas funcionan.

 Cuando al cerrar un interruptor del que se derivas una línea con muchas
derivaciones o es de larga longitud, y aparece el corto de nuevo, la manera de
localizar la ubicación del cortocircuito es: colocar una lámpara en serie con la
cabeza de línea, mientras la lámpara esté encendida el corto permanece,
cuando se apague es que se ha localizado la avería. Esta lámpara debe ser
de pocos vatios, porque al encender una lámpara que esté en condiciones se
podrá en serie con la lámpara de cabecera de la línea, y podrá distinguirse la
diferencia de iluminación de la lámpara.

 Si la línea no está en cortocircuito lo estará alguno de los receptores, por lo que

se tendrán que comprobar todos hasta localizar el averiado.

6. CABLES DE ALIMENTACIÓN CORTADOS

Esta circunstancia tan sólo se da en los cables flexibles de alimentación a la

máquina, sobre todo en los pequeños receptores, como los casos de
electrodomésticos portátiles de todo tipo, en que suele liar el cable cada vez que se
recoge y se vuelve a desliar para usarlo. El corte de los cables suele ser por los
extremos, a uno o dos centímetros de la punta, y casi nunca por el centro

7. BORNE SUELTO

En los casos que el cable manguera de alimentación a un receptor portátil es de una

sección superior a 1,5 mm2 es difícil que el cable se corte por retorcimiento, pero si suele
soltarse del borne de la clavija.

Con líneas generales, también suele ocurrir que se aflojen los bornes una vez
transcurrido un tiempo de uso, sobre todo cuando hay más de un conductor en el
mismo borne.

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Se detecta fácilmente porque el color que toma el material aislante del borne e
incluso la punta del cable. El inconveniente de este defecto, es que acumulativo, el
borne toma tal temperatura que la pieza de cobre se recuece y pierde su dureza, el
cable se afloja y se produce un chisporroteo que consume el cable, la sección se
reduce y aumenta la temperatura y el deterioro se va agrandando hasta que deja de
hacer contacto.

Otras veces, incluso puede producir el incendio del cuadro. Pero el síntoma por el
que detecta esta avería suele ser por la falta de una fase en el receptor. Apretar el
borne casi nunca es la solución. Tratándose de un borne de conexión se cambia el
borne, pero cuando se trata del borne de un interruptor hay que cambiar el interruptor
completo, si se trata de un contactor, se puede cambiar solo el borne, ya que los
contactores tienen conjuntos de repuestos de este tipo.

8. FALLO DE AISLAMIENTO Y SALTA EL DIFERENCIAL

Cuando intempestivamente salta un diferencial, lo normal es que se pueda volver a

restablecer el servicio sin dificultad, pero si no es así, y el diferencial salta cada vez que
se pretende restablecelo la avería está en algún receptor concreto, se procede igual
que para localizar un cortocircuito, desconectando todos los receptores, conectar el
diferencial y enchufar de nuevo, y uno a uno, cada receptor, hasta localizar el averiado.

Hay veces en que la avería no aperece con facilidad, unas veces salta con un receptor
y otras con otro receptor distinto; en estos caso hay que buscar la avería en la línea, en
una base de enchufe grasienta, en humedades que penetran por las cajas de empalme
y síntomas que solo aparece cuando llueve etc.

Una avería también muy difícil de encontrar se da con los receptores que emplean
fuentes internas de rectificación de la corriente, como son los televisores, vídeos
y ordenadores. Si el número de estos receptores es superior a seis, los diferenciales
normales saltan de forma intempestiva y con mucha frecuencia, la solución está en no
cargar todos los ordenadores en la misma fase, si no es posible repartir entre varias
fases la solución será colocar diferenciales especiales (super inmunizados) que
soporten los picos de corriente que se producen en estos tipos de receptores.

Lo que nunca puede hacerse es anular el diferencial, puentearlo o quitarlo es lo

mismo que exponerse a un incendio o una electrocución, con lo cual se incurre en delito
penado por la Ley por su responsabilidad en alunar un elemento de seguridad.

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9. AVERÍA POR FALLO MECÁNICO

No suele ser una de las causas principales por la que deje de funcionar una máquina.
De echo, solo acurre en un 5 % de las veces. Entre las causas de fallo mecánico se
encuentran:

 Tornillería floja, que producen vibraciones y ruidos anómalos. La reparación

no solo está en apretar los tornillos sino que hace falta colocar arandelas de
presión para que no vuelvan a aflojarse.

 Mal asentamiento de la máquina, que hace que la máquina “cojee”, vibre o

incluso se mueva de su lugar, produciendo ruidos intermitentes. Se repara
ajustando las patas, que suelen ser tornillos con zapatas, se aflojan cuando se
retira una máquina para una reparación y se vuelve a colocar en su lugar
arrastrándola, por lo que cada vez que se mueva conviene comprobar si todas
las patas están sentadas en el suelo o hay alguna que se queda “coja”.

 Correa rota. Si la correa de transmisión se parte se oirá el ruido del motor

funcionando pero la máquina no se mueve, si la correa no se rompe del todo,
se oyen porrazos de una parte de la correa golpeando contra las protecciones.
En la sustitución de la correa se ha de tener mucho cuidado de no colocar otra
de mayor longitud o de distinto grueso.

 Fallos de cojinetes. La falta de engrase de los rodamientos, hace que las bolas
del cojinete se gasten (se dice que las bolas están cuadradas), el efecto es un
ruido continuo muy fuerte, la reparación es sustituir el rodamiento. Hoy día para
evitar la falta de engrase los cojinetes son estancos y no necesitan engrase
periódico. Los ejes tienen por lo general dos cojinetes, lo normal es que se valla
uno solo, pero se suelen sustituir los dos rodamientos al mismo tiempo “ya que
si uno se ha ido en ese tiempo, al otro le tiene que faltar poco”

10. AVERÍA DEL CIRCUITO ELÉCTRICO

Cuando se trata de circuitos electrónicos, se repara cambiando el conjunto afectado por

otro nuevo, sin localizar el componente concreto averiado. Tratándose de circuitos
eléctricos los síntomas suelen ser:

 Desconexión del magnetotérmico o fundido de fusibles

 Desconexión del diferencial

 Los dos síntomas anteriores al mismo tiempo

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 No hay síntomas, solo deja de funcionar

La frecuencia por averías eléctricas de la máquina suele rondar el 15 % de las veces,

y cada nueva máquina que sale al mercado rebaja este tanto por ciento.

11. DESCONEXIÓN DEL MAGNETOTÉRMICO O FUNDIDO DE FUSIBLES

Indicio de consumo excesivo de corriente, el motivo puede ser debido al frenado del
motor por causa mecánica, falta de una fase o quemado de una fase.

12. DESCONEXIÓN DEL DIFERENCIAL

Evidencia clara de derivación a tierra, en las resistencias de calefacción al producirse

el corte (chispazo) de la resistencia la resistencia se deriva de inmediato, una avería
similar ocurre cuando se suelta un conductor y cae sobre parte metálica, también
cuando a causa de un roce indebido de una pieza giratoria contra un conductor, el roce
acaba por desgastar el aislante y producir la derivación.

13. LOS DOS SÍNTOMAS ANTERIORES AL MISMO TIEMPO

Cuando se produce un consumo excesivo, y al mismo tiempo una derivación a tierra, la

causa es sin duda alguna motor quemado, al menos en dos fases, y muy pocas veces
las tres fases al mismo tiempo.

14. NO HAY SÍNTOMAS, SOLO DEJA DE FUNCIONAR

Cuando llega corriente a la máquina, y esté descartado un fallo en el conducto de

alimentación, y comprobado que todos los fusibles están intactos, la causa hay que
buscarla en los distintos sensores de seguridad que tiene la máquina. El primer
sensor que hay que comprobar es el de cierres de puertas, seguido del sensor de
control de temperatura, situados en la parte superior donde estén los generadores de
calor, como resistencias y sobre el bobinado del motor.

Las comprobaciones del interior de la máquina deben de hacerse con desconexión

total a motor parado, si no se encuentra la causa, o si se ha encontrado una causa
probable, se puede verificar el funcionamiento quitando todas protecciones que impidan
ver el interior y observar a prudente distancia.

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Otra causa es que algún conductor esté suelto, debido a bornes quemados, se
localiza moviendo los cables con precaución no vaya a ser que se produzcan
chispas que puedan producir quemaduras en la piel o lesiones en los ojos; también hay
que ser precavido con las partes mecánicas que pueden ponerse inesperadamente en
funcionamiento al restablecerse el contacto.

Algunas máquinas, llevan mecanismo de tiempo, cuando estos dispositivos son

mecánicos se puede producir un atasco del mecanismo, que se repara con una pequeña
limpieza; pero, si son electrónicos, se puede puentear por un momento para descartar
esta posibilidad.

15. MANTENIMIENTO

Se usa la palabra mantenimiento para definir las operaciones necesarias que

aseguren el correcto funcionamiento de la maquinaria y el edificio. El mantenimiento
puede ser preventivo o correctivo.

Se entiende por mantenimiento preventivo, aquel que se dedica a prevenir los fallos
en el funcionamiento, llevando a cabo las operaciones recomendadas por el fabricante
de engrases, recambios de piezas en el tiempo previsto y controles de inspección
programados.

Mantenimiento correctivo es el que se lleva a cabo en el momento que se produce

un fallo. Este mantenimiento se caracteriza por producirse en momentos inesperados,
y cuya solución suele ser costosa y requerir una segunda actuación del personal
dedicado a esta tarea.

Un mantenimiento preventivo no descarta el mantenimiento correctivo, pero si lo reduce

muy notablemente. El mantenimiento debe de contemplar ambos sistemas, recibiendo
el nombre de mantenimiento global en el organigrama de la figura 1 se muestran las
exigencias de un mantenimiento global que contempla las dos posibilidades de
actuación por parte del personal de mantenimiento.

El personal de mantenimiento debe estar formado para dominar varias técnicas, que
corresponden a oficios diferentes, el personal de mantenimiento realiza labores de
mecánica, electricidad, fontanería climatización y albañilería. Por cubrir todas estas
necesidades reciben un jornal superior pero también suelen tener un horario muy
variable, ya que si bien tienen una labor programada, también tiene que acudir a las
interrupciones imprevistas y solucionarlas con la máxima rapidez.

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16. ORGANIGRAMA DEL MANTENIMIENTO.

El mantenimiento tiene por exigencia que no se interrumpa la producción por

ninguna causa. Dos formas hay para organizar el mantenimiento, el preventivo, cuya
misión es adelantarse al fallo por desgaste natural, haciendo inspecciones,
sustituyendo a tiempo las piezas, es decir evitar las avería.

Figura 1 ORGANIGRAMA DEL SERVICIO DE MANTENIMIENTO

Si a pesar del mantenimiento preventivo surge un fallo imprevisto, el mantenimiento

correctivo debe actuar rápidamente para repararlo.

Después de cada actuación de mantenimiento debe de analizarse si el fallo ha sido

por una causa normal o imprevista. También se ha de calcular lo que el paro ha
afectado a la producción y los gastos que este fallo ha originado, como pago de jornales
al personal que se ve afectado del paro y del que actúa en la reparación.
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De este análisis debe de surgir unas conclusiones y si hay motivo para ellos unas
propuestas de mejoras, compras de repuestos, herramientas o reformas en el
mantenimiento.

Anualmente el ingeniero encargado del mantenimiento con los informes recabados del
personal de mantenimiento elaborará unas previsiones que entregará al director de
la fábrica.

Un buen mantenimiento es aquel que no tiene parada en la producción. Este

objetivo exige una constante vigilancia y una búsqueda incansable en mejorarlo.

17. UN SUPUESTO DE MANTENIMIENTO ELÉCTRICO

Para una instalación de alumbrado con 300 tubos fluorescentes de 40 W situados a tres
metros de altura hace falta calcular:

1. Las horas de funcionamiento mensuales para reponerlos sin rebasar la vida

media que da el fabricante

2. Componentes que además del tubo, son necesarios reponer

3. Horas necesaria en efectuar la sustitución

4. Útiles necesarios, escaleras, andamios, herramientas

5. Medidas de seguridad

6. Día y hora para comenzar el recambio sin que afecte al normal funcionamiento

Al terminar se debe de analizar los tiempos previstos y compararlos con los reales,
sobre todo el punto 2 servirá para posteriores actuaciones. Las herramientas y los
útiles son otro de los puntos importantes a tener en cuanta, pero el más principal de
todos es el tiempo, que dependerá de la cantidad de personal que se emplee.

El número total de horas utilizadas se dividirá entre las personas empleadas y se

obtendrá el valor de hombres-horas y el coste medio que supone los hombres
horas empleado.

En muchas ocasiones para cambiar los tubos es necesario paralizar la actividad, por lo
que la sustitución tiene que hacerse en las horas de descanso. Por tanto, debe de
estar terminado y quitado los andamios antes de que se reanude la actividad de nuevo.

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18. ORGANIGRAMA EN FUNCIÓN DE LA EMPRESA

Por el hecho de ser el mantenimiento una función dentro de la empresa, significa

que tiene tanta importancia como cualquier otra función de la empresa, pero convine
distinguir entre el organigrama dentro de la empresa y el organigrama interno del
servicio de mantenimiento.

En la figura 2 aparece el organigrama típico dentro de una empresa, que dependiendo

de la importancia de la empresa puede ser diferente, pasando a depender directamente
de la dirección, en empresas de menor volumen.

Figura 2 ORGANIGRAMA GENERAL DE UNA EMPRESA

En esta distribución el servicio de mantenimiento, depende directamente del jefe de

producción.

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19. ORGANIGRAMA GENERAL DE LA PRODUCCIÓN

Dentro de la industria que se ha tomado como ejemplo, la producción se divide a su vez

en cuatro departamentos, como se puede observar en la figura 3.

Figura 3 ORGANIGRAMA DE LAS FUNCIONES DE PRODUCCIÓN

En aquellas empresas en que el servicio de mantenimiento no está integrado en la

producción, los rendimientos son siempre inferiores, creándose prioridades distintas a
las realmente necesarias por no existir un entendimiento estrecho entre Producción y
Mantenimiento.

20. ORGANIZACIÓN INTERNA DEL MANTENIMIENTO

Dependiendo del tamaño de la empresa puede existir un solo taller, con personal
especializado en varios oficios, o diversos talleres con especialistas en un solo oficio por
taller.

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Todos estos talleres de mantenimiento son coordinados por una oficina técnica,
cuya preocupación principal es la eliminación de fallos en la producción (figura 3), y lo
hace elaborando planes de mantenimiento, supervisándolo y analizando los resultados.

Para realizar el mantenimiento pronto y rápido, el almacén de repuestos debe

depender directamente del servicio de mantenimiento, al igual que todo el
herramental especial.

21. MANTENIMIENTO CONTRATADO

Hoy día se está extendiendo el mantenimiento contratado, si bien la opinión general

entre los responsables de fabricación y mantenimiento es que la gestión de los sistemas
de producción debe realizarse por personal de la propia empresa, con el fin de
aprovechar la maestría adquirida, sin que se excluya del todo la necesidad de este tipo
de intervención.

El servicio de mantenimiento contratado se realiza en dos vertientes (figura 4):

Figura 4 MANTENIMIENTO CONTRATADO

! Visitas periódicas, programadas y acordadas ante previsiones de los

constructores

! Con presencia permanente del personal especialista contratado, altamente

cualificado en tecnología punta.
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22. CONFECCIÓN DE INFORMES DE MANTENIMIENTO

Los informes se generan tras una intervención de mantenimiento correctivo, en el que

analiza:

 El motivo del fallo.

 Los antecedentes, si no es la primera vez que sucede y tiempo transcurrido.

 La prevención de que pueda repetirse y tiempo que se calcula.

 El volumen de la perturbación producida.

 Tiempo tardado

 Forma de acortar este tiempo en próximas actuación

 Propuesta para impedir que se repita la interrupción de la cadena de producción.

 En su caso, propuesta de reforma en la maquinaria.

Todo informe ha de ser estudiado con detenimiento por el gabinete de

planificación del servicio de mantenimiento, antes de ser elevado a un nivel de
responsabilidad mayor.

23. HOJAS DE PARTES DE AVERÍAS

No todas las actuaciones del servicio correctivo de mantenimiento, tienen su origen en

una orden del servicio preventivo, con mucha frecuencia está motivada por una
solicitud del usuario de la máquina, de primer nivel, o de un jefe de sección, estas
órdenes pueden hacerse por llamada de teléfono al encargado de mantenimiento si es
urgente y requiere una intervención inmediata.

Cuando no es tan urgente se solicita dando aviso mediante impreso establecido donde
se especifica lo que se solicita y el motivo, señalando si es preciso el lugar geográfico
de actuación y el nombre de la persona que lo solicita, a fin de que se le pueda
preguntar, caso de necesitarse aclaración.

La solicitud da origen a una orden de actuación llamada orden de reparación (ver

figura 5), en algunas empresas, la orden de reparación es el mismo parte de avería, que
se le añade el nombre de la persona que se le ordena proceder a la reparación, y
finalmente, cuando ha sido efectuada la reparación, el solicitante firma la conformidad
o disiente del trabajo efectuado.

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Figura 5 PARTE DE AVERÍAS

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24. ORDEN DE REPARACIÓN

Difiere del parte de avería, en que la solicitud parte de una persona ajena al taller, y en
que la descripción del trabajo a realizar no suele ser muy concreta. El jefe del taller
da la orden al operario que considera más oportuno y este se desplaza para realizar el
trabajo, llevando consigo un pequeño lote de repuestos, de lo que considere necesario,
así como herramientas de mano varias, pensando siempre que tiene que ser algo
relacionado con lo que le han dicho, pero con la experiencia de que puede ser algo
parecido, y no exactamente lo que se le ha dicho.

Por lo general, esta solicitud de trabajo se realiza por teléfono y se requiere prontitud
de respuesta.

En la figura 6, puede verse una orden de trabajo, de una empresa de seguros hogar,
especializada en reparaciones domiciliarias.

Figura 6 ORDEN DE TRABAJO

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25. HISTORIAL DE AVERÍAS

De una máquina o maquinaria de una cadena de producción, interesa saber cuantas

horas queda fuera de servicio y cuánto cuesta, mantenerla en funcionamiento a
fin de valorar la eficacia y la conveniencia o no de renovación por otra más eficaz.

En la figura 7 se ha resumido en una ficha los datos técnicos y económicos de las

diferentes intervenciones realizadas para reparar averías de cada equipo o máquina
que intervienen en el ciclo de producción.

Figura 7 HISTORIAL DE AVERÍAS

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 Curso Virtual: Electricidad Industrial

En la oficina técnica de mantenimiento se abrirá un fichero que contendrá una ficha

por cada máquina, sobre la cual se irán recogiendo los datos de los diferentes partes
de averías.

Las ordenes de reparación de archivan, hasta que sean inscritos en el libro particular
de la máquina, y si se hacen modificaciones se anotarán estas y se archivarán los
planos en la carpeta de modificaciones.

En la ficha de historial los datos que interesa conocer son:

 Fecha y número del parte de avería.

 Órgano donde estuvo localizada la avería.

 Detalle de los trabajos realizados.

 Horas de parada de la máquina o del conjunto.

 Horas de intervención.

 Importe de la mano de obra empleada

 Importe de los materiales y recambios empleados.

 Importe total de la reparación.

Cada seis meses, se realizarán resúmenes para informar al jefe de producción de

los costos; que irán resumidos de forma estadística, y acompañado de una copia del
historial, para mayor información.

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