Asociación Española de XVIII CONGRESO NACIONAL

Ingeniería Mecánica DE INGENIERÍA MECÁNICA

Estudio de la maquinabilidad por medio del análisis de las fuerzas

de corte y del análisis termográfico
M. San Juan, F. Santos, O. Martín, D. González
Dpto. CMeIM/EGI/ICGF/IM/IPF – Universidad de Valladolid
mansan@eis.uva.es

Resumen

La maquinabilidad de los aceros es una propiedad fundamental en la fabricación de componentes mediante

procesos de arranque de viruta, dada su repercusión directa sobre los costes de fabricación.
El presente trabajo muestra una metodología aplicada al estudio de la maquinabilidad de dos aceros con
distinta maquinabilidad (AISI 4140 estándar y AISI 4140 plus), empleados en un proceso de fresado ortogonal.
Se han desarrollado una serie de ensayos para cada uno de los aceros, en los que se han mantenido constantes
las condiciones de corte relativas al avance por vuelta y la profundidad de pasada, haciendo variar las
velocidades de corte.
Durante los ensayos de mecanizado se han medido las fuerzas de corte generadas, por medio de un
dinamómetro rotatorio, así como las temperaturas obtenidas, gracias a una cámara termográfica. De esta
manera, se pretende comparar los datos obtenidos para los aceros ensayados, en función de la velocidad de
corte.
El objetivo principal de este trabajo es desarrollar una técnica para el estudio de la maquinabilidad de los
materiales mediante un análisis de las fuerzas de corte y un análisis termográfico.

INTRODUCCIÓN

Los procesos actuales de fabricación, y entre ellos los procesos de arranque de viruta, se encuentran sometidos a
la necesidad de una innovación constante [1], con el objeto de mejorar las tasas de productividad, y reducir los
costos sin perder en la calidad del producto final, siendo ésta la base de su supervivencia en situaciones de crisis
como la actual.
En los procesos de arranque de viruta, la aptitud que presentan los metales para su mecanizado se engloba dentro
del concepto de la maquinabilidad, de manera que su mejora supone la reducción del desgaste de la herramienta,
la reducción de las fuerzas presentes en el proceso de corte, un mejor control de la viruta generada y en general
una mejora del acabado superficial.
Para un mismo material, la adición de inclusiones no metálicas como el MnS y otras específicas, generan una
serie de efectos que pueden mejorar su maquinabilidad [2]. Estas inclusiones producirían una reducción del
coeficiente de fricción entre la herramienta y el material, debido a la formación de una capa lubricante, y por
tanto una disminución de las fuerzas de corte, así como una reducción de los mecanismos de desgaste debidos a
los fenómenos de abrasión, adhesión y difusión [3-4].
El estudio de parámetros como las fuerzas de corte, coeficientes de fricción, lubricantes o temperaturas en la
zona de corte [5-8], permite conocer si la variación en la composición química de un acero produce un efecto de
mejora de su capacidad para ser mecanizado por arranque de viruta, o bien, comparar dos materiales entre sí,
para saber cómo será su mecanizado posterior.
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OBJETIVOS

Se pretende estudiar el efecto de la variación de la velocidad de corte en un proceso de fresado ortogonal, sobre
la fuerza de corte y la fuerza radial, para ello se dispone de un dinamómetro rotatorio, que permite establecer un
sistema de referencia para las fuerzas, solidario a la herramienta de corte. Este efecto será ensayado en dos
aceros con maquinabilidad diferenciada, de manera que sea posible caracterizar el efecto de la variación de la
condición de corte en ambos.
Una vez obtenidas las fuerzas de corte, se estudiará si existen diferencias apreciables entre los dos aceros, para
las mismas condiciones de corte, de manera que sea posible diferenciar el efecto de la maquinabilidad de los dos
aceros en la fuerza de corte y la fuerza radial. También se comprobará la incidencia en el coeficiente de fricción
de ambos aceros con las condiciones ensayadas.
Finalmente, se pretende aplicar la técnica de evaluación de la temperatura en la zona de corte mediante un
sistema de termografía infra-roja, sin contacto con la herramienta o la plaquita de corte. Será preciso desarrollar
la puesta a punto de este sistema de medida, en el que se tendrán en cuenta aspectos como la emisividad del
material, la temperatura ambiente, distancia al objeto a medir o la necesidad de proteger la lente mediante una
pantalla con su correspondiente transmisividad.

EXPERIMENTAL

Para el desarrollo del presente estudio, se ha hecho un planteamiento de mecanizado por arranque de viruta, en
condiciones de fresado ortogonal en oposición (Fig. (1)), utilizando dos aceros con una composición química que
les proporciona una maquinabilidad diferenciada. Se han estudiado los efectos que tiene la variación de la
velocidad de corte del proceso en las fuerzas de corte y en temperaturas obtenidas, comparando ambas
incidencias en cada uno de los materiales de trabajo.

Fig. 1. Ensayo de fresado ortogonal

Material de trabajo
Los materiales utilizados en los ensayos han sido dos aceros al Cromo-Molibdeno, presentes en muchas
aplicaciones industriales; se trata del AISI 4140 estándar y el AISI 4140 plus, éste último de maquinabilidad
mejorada, gracias a la adición de inclusiones de CaO-MnO-SiO2-Al2O3 así como de MnS. Las Tablas (1) y (2)
muestran la composición química y las propiedades mecánicas de ambos aceros. Para los ensayos de mecanizado
se utilizaron probetas de ambos materiales de 3 mm de espesor.
Tabla 1. Composición química (%) de los aceros estudiados.
Acero C Mn Si P S Cr Ni Mo Al Cu Ca
AISI 4140 estándar 0.40 0.81 0.33 0.011 0.026 0.97 0.10 0.18 0.023 0.23 -
AISI 4140 plus 0.44 0.86 0.23 0.011 0.073 1.06 0.20 0.18 0.005 0.18 >15ppm

Tabla 2. Propiedades mecánicas de los aceros estudiados.

Límite elástico Resistencia a la tracción Elongación Dureza
Acero
(MPa) (MPa) (%) (HV)
AISI 4140 estándar 632 854 13 248
AISI 4140 plus 748 940 9 263
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Equipamiento
La máquina-herramienta utilizada fue una fresadora, dotada con CNC Hedenhain. Para la adquisición de las
fuerzas presentes en el proceso de corte, se configuró una cadena de medida formada por un dinamómetro
Kistler, modelo 9124B, de alta frecuencia y bajos tiempos de reacción, y de tipo rotatorio, de manera que gira
junto con la herramienta de corte. Esto permite el análisis de las fuerzas de corte soportadas por la herramienta,
al encontrarse el sistema de referencia solidario al dinamómetro. Así mismo, se dispuso un acondicionador de
señal de ± 10 V, y un sistema de adquisición de datos Wavebook 512. Para el tratamiento y análisis de los datos
se empleó el software Dasylab.
El estudio de la temperatura en la zona de corte, se realizó mediante una cámara termográfica Infratec de alta
velocidad (Fig. (2)), basada en fotón detectores, con alta frecuencia de imagen (250 Hz – 10 kHz) y pequeños
tiempos de integración (hasta 1 s), equipado con su correspondiente software de adquisición, tratamiento y
análisis de datos.

Fig. 2. Montaje de la cámara termográfica y termograma

Descripción de los ensayos y condiciones de corte

Los ensayos se realizaron con una herramienta de diámetro 20 mm, bajo condiciones de corte ortogonal y con
ángulo de corte de 90º, ángulo principal de desprendimiento 0º, ángulo axial de desprendimiento 0º, ángulo
radial de desprendimiento 0º. Se utilizó una plaquita de corte con geometría triangular TPKN 1603 PPTR-42
IC328. No se utilizó lubricación del proceso de corte.
Los parámetros de corte que se mantuvieron fijos durante los ensayos fueron el avance por diente (fz=0.2
mm/diente), la profundidad de corte radial (10 mm) y la profundidad de corte axial (3 mm); mientras que se
seleccionó una gama de cuatro velocidades de corte (Tabla (3)) al objeto de poder estudiar su efecto sobre las
fuerzas de corte y temperaturas en ambos aceros.
Tabla 3. Condiciones de corte de los ensayos.
Velocidad de corte Velocidad de giro Velocidad de avance
Ensayo
Vc (m/min) n (rpm) vf (mm/min)
1 100 1592 318
2 150 2387 477
3 175 2785 557
4 200 3183 637

Fuerzas de corte
A través del dinamómetro rotatorio, se obtienen las fuerzas Fx, Fy y Fz, así como del momento de giro con
respecto a la rotación del dinamómetro Mz, asociados al sistema de referencia solidario con el dinamómetro.
Mediante una matriz de cambio de base, dichas magnitudes serán transformadas a las resultantes en un sistema
de ejes situado sobre la plaquita, de manera que se obtenga el valor de la fuerza tangencial (fuerza de corte Fc) y
de la fuerza radial (Fr), así como la posición angular en cada instante de la plaquita, tal y como aparece en la Fig.
(3). La fuerza axial Fz, permite conocer el grado de cumplimiento de la hipótesis de corte ortogonal.
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Fig. 3. Sistema de referencia solidario al dinamómetro (Fx, Fy) y sistema de referencia solidario a la
herramienta (Fc, Fr)
La medida de las fuerzas de corte presenta una gran sensibilidad a los problemas dinámicos [9], siendo necesario
aplicar un filtrado de la señal (tipo pasa bajos) así como un filtro tipo Butterworth, con el objeto de eliminar los
ruidos presentes en la señal, tal y como se muestra en la Fig. (4).

Fig. 4. Señal sin filtrar (color rojo) y filtrada mediante Butterworth (color azul)

Análisis termográfico
Para la medición de la temperatura en la zona de corte, se utilizó la cámara termográfica con una lente de 100
mm, una frecuencia de 219 Hz. Además se tuvieron en cuenta una serie de parámetros como son la temperatura
ambiente, la emisividad del objeto, la transmisividad del ambiente, la distancia o el uso de una pantalla
protectora de la lente.
La emisividad del material se obtuvo mediante la comparación de los valores de temperatura suministrados por
un termopar y la cámara, obteniéndose un valor de 0.36.
Finalmente, se introdujeron en el software de adquisición de datos los valores obtenidos, al objeto de aplicar las
correspondientes correcciones.

RESULTADOS

A continuación se presentan los resultados obtenidos, tanto para la medición de las fuerzas de corte como las
temperaturas, en los ensayos realizados.

Fuerza de corte y fuerza radial

Las gráficas mostradas a continuación, muestran distintos instantes temporales del mecanizado en los que se
aprecia la evolución de la Fc y de la Fr para el acero AISI 4140 estándar (Fig. (5)) y el AISI 4140 plus (Fig. (6)).
En ellas se observan las fuerzas correspondientes a dos giros de la herramienta, de manera que se puede apreciar
como, dada la geometría de la probeta mecanizada, tras los 270 primeros grados de rotación (mecanizado en
vacío), las fuerzas comienzan a aumentar, hasta alcanzar un valor máximo, tanto la Fc como la Fr en el mismo
punto.
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a) Vc=100 m/min b) Vc=150 m/min

c) Vc=175 m/min d) Vc=200 m/min

Fig. 5. Evolución temporal de la Fc (N) y la Fr (N) para la gama de Vc, acero AISI 4140 estándar

a) Vc=100 m/min b) Vc=150 m/min

c) Vc=175 m/min d) Vc=200 m/min

Fig. 6. Evolución temporal de la Fc (N) y la Fr (N) para la gama de Vc, acero AISI 4140 plus
Al objeto de comparar las fuerzas obtenidas para un mismo material, al variar la Vc, se calculan los valores
medios de las fuerzas máximas Fc y Fr obtenidas, tal y como se muestra en la Tabla (4).
Se observa que en todas las condiciones de corte, los valores máximos de la Fc y Fr son siempre menores en el
caso del acero AISI 4140 plus, siendo del orden del 4% menor en el caso de la Fc y del 7,5% menor en el caso de
la Fr.
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Tabla 4. Valores medios de las fuerzas máximas de corte y radial.

Vc=100 m/min Vc=150 m/min Vc=175 m/min Vc=200 m/min
Fc (N) Fr (N) Fc (N) Fr (N) Fc (N) Fr (N) Fc (N) Fr (N)
AISI 4140 estándar 1564 559 1279 489 1152 466 1038 443
AISI 4140 plus 1501 516 1231 457 1102 429 997 405

La Fig. (7) muestra la variación de la Fc y Fr en función de la velocidad de corte estudiada, apreciándose como
en ambos materiales, se produce una disminución de las mismas, a medida que aumenta la velocidad de corte.
Esta disminución es aproximadamente lineal. Así mismo, se observa que, para ambos materiales, la pendiente
con la que disminuye la Fc es mayor que con la que disminuye la Fr, conforme se va incrementando la Vc.

Fig. 7. Variación de Fc y la Fr en función de la Vc (Izquierda: AISI 4140 estándar. Derecha: AISIS 4140 plus).

Coeficiente de fricción
En la Fig. (8) aparecen representadas la Fc frente a la Fr para las distintas velocidades de corte y ambos
materiales. En dichas gráficas se observa en ambos materiales, cómo a medida que aumenta la velocidad de
corte, el ángulo formado por la relación de fuerzas y la horizontal va disminuyendo.

Fc Fc

Fr
Fr

Fig. 8. Fc vs. Fr para las Vc ensayadas (Izquierda: AISI 4140 estándar. Derecha: AISIS 4140 plus).
Teniendo en cuenta que en fresado ortogonal, ambas fuerzas se encuentran relacionadas a través del coeficiente
de fricción Kr conforme a la “Ec. (1)”, se observa cómo el coeficiente de fricción aumenta a medida que lo hace
la velocidad de corte.
Fr
Kr  (1)
Fc

La Tabla (5) muestra los valores obtenidos del coeficiente de fricción en los materiales estudiados y para las
distintas velocidades de corte ensayadas.
Comparando ambos aceros, se observa que en el caso del AISI 4140 plus, el coeficiente de fricción es menor que
el del AISI 4140 estándar, para todas las velocidades de corte ensayadas.
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Tabla 5. Valores medios del coeficiente de fricción Kr en función del material y la Vc

Vc=100 m/min Vc=150 m/min Vc=175 m/min Vc=200 m/min
AISI 4140 estándar 0.36 0.38 0.40 0.43
AISI 4140 plus 0.34 0.37 0.39 0.41

A continuación se muestra la evolución del coeficiente de fricción a medida que progresa el corte y varían las
fuerzas de corte y radial, para las distintas velocidades de corte y materiales (Fig. (9) AISI 4140 estándar, Fig.
(10) AISI 4140 plus). Se observa como alcanza un valor máximo al inicio del corte y progresivamente va
disminuyendo hasta llegar al valor mínimo a la salida de la herramienta.

a) Vc=100 m/min b) Vc=150 m/min

c) Vc=175 m/min d) Vc=200 m/min

Fig. 9. Evolución del coeficiente de fricción, acero AISI 4140 estándar.

a) Vc=100 m/min b) Vc=150 m/min

c) Vc=175 m/min d) Vc=200 m/min

Fig. 10. Evolución del coeficiente de fricción, acero AISI 4140 plus.
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Temperaturas
La medición de la temperatura en la zona de corte, tanto de la plaquita como del material a mecanizar, resultó ser
un proceso complejo, no exento de dificultades. La necesidad de proteger la lente contra un posible impacto de la
viruta, hizo que se colocara una pantalla protectora, tal y como se aprecia en la Fig. (1).
Se realizaron correcciones debidas a la transmisividad de la pantalla, si bien, en este estadio la investigación, no
es posible garantizar que dichas correcciones permanezcan constantes en todo el rango de temperaturas. Por
estos motivos, los resultados obtenidos sólo tienen un carácter cualitativo de lo que está pasando en la zona de
corte, siendo necesario un estudio en profundidad que permita asegurar los valores cuantitativos obtenidos en las
medidas infra-rojas.
A continuación se presentan algunos de los termogramas obtenidos, en este caso para el acero AISI 4140
estándar, con una velocidad de corte de 100 m/min.
El termograma de representado en la Fig. (11) muestra el gradiente de temperatura existente en el material, entre
la zona recientemente mecanizada y el interior de la pieza. Se observan diferencias de temperatura del orden de
25 ºC en el momento anterior a la entrada de la herramienta. Sin embargo, el gradiente alcanza los 300 ºC, una
vez la herramienta ha arrancado la capa de material, tal y como se refleja en el termograma que recoge la Fig.
(12).

Fig. 11. Gradiente de temperatura en el material, antes de la entrada de la herramienta.

Acero: AISI 4140 estándar. Vc=100 m/min.

Fig. 12. Gradiente de temperatura en el material, a la salida de la herramienta.

Acero: AISI 4140 estándar. Vc=100 m/min.
Desde el punto de vista de la plaquita de corte se observan diferencias de temperatura del orden de 360ºC entre
las zonas próximas al filo de corte y el interior de la plaquita, tal y como se aprecia en el termograma mostrado
en la Fig. (13). Así mismo, se muestra la distribución de temperaturas en la cara de desprendimiento de la
plaquita de corte.
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Fig. 13. Variaciones de la temperatura en la plaquita de corte.

Acero: AISI 4140 estándar. Vc=100 m/min.

Los termogramas mostrados en la Fig. (14), muestran la evolución de la distribución de temperaturas, a medida
que la plaquita recorre los 90º de corte.

Fig. 14. Evolución de la temperatura a medida que se desarrolla el corte.

Acero: AISI 4140 estándar. Vc=100 m/min.

CONCLUSIONES

Conforme a los resultados experimentales obtenidos, se aprecia que en ambos materiales, a medida que se
incrementa la velocidad de corte, se produce una disminución de los valores máximos, tanto de la fuerza de corte
como de la fuerza radial.
Tanto la fuerza de corte como la fuerza radial, son inferiores en el caso del acero de maquinabilidad mejorada
con respecto a las alcanzadas en el acero estándar, en toda la gama de velocidades de corte ensayadas.
Dicha disminución de las fuerzas máximas presenta un aspecto lineal, en el que la pendiente es mayor para la
fuerza de corte que para la fuerza radial, en ambos materiales estudiados.
La tendencia de reducción de la fuerza de corte y la fuerza radial al incrementar la velocidad de corte es muy
similar entre ambos aceros de maquinabilidades diferenciadas.
El coeficiente medio de fricción, a lo largo del corte, se va incrementando a medida que la velocidad de corte
aumenta. Encontramos la misma tendencia en ambos materiales, si bien se aprecia que el coeficiente de fricción
es menor en el caso del acero con maquinabilidad mejorada: AISI 4140 plus, sobre el obtenido en el otro acero:
AISI 4140 estándar.
Desde el punto de vista de la aplicación de la termografía infra-roja para la determinación de las temperaturas en
la zona de corte, se ha destacado la complejidad a la hora de dar por validadas las temperaturas obtenidas en el
análisis de los datos, puesto que existen muchos factores que pueden alterar el valor numérico de los mismos,
aún a pesar de haber sido corregidos para una temperatura dada. Esto implica la necesidad de una mayor
profundización en el estudio de las correcciones por emisividad y transmisividad de la pantalla protectora en
función de las temperaturas locales alcanzadas en cada momento del ensayo, constituyendo este apartado una
línea futura de investigación.
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