EcheverriCartagena CarlosMario 2013 PDF

|METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO DE MOLDES DE INYECCIÓN
APOYADA EN HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE CICLO DE VIDA

DEL PRODUCTO (PLM)
CARLOS MARIO ECHEVERRI CARTAGENA

Ingeniero de producción
Especialista en mantenimiento industrial
ESCUELA DE INGENIERIA
UNIVERISDAD EAFIT
SEDE MEDELLIN
2013
i
METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO DE MOLDES DE INYECCIÓN
APOYADA EN HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE CICLO DE VIDA DEL
PRODUCTO (PLM)
CARLOS MARIO ECHEVERRI CARTAGENA
MEMORIA PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL

TÍTULO DE MAGISTER EN INGENIERÍA
ASESOR
RICARDO MEJIA GUTIERREZ, PhD
ESCUELA DE INGENIERÍA
UNIVERISDAD EAFIT
SEDE MEDELLÍN
2013
ii
AGRADECIMIENTOS
iii
TABLA DE CONTENIDO
Capítulo 1. Introducción ........................................................................................... 1
1.1 Antecedentes .................................................................................................. 2

1.2 Definición del problema ................................................................................... 2
1.3 Justificación de la investigación ...................................................................... 3
1.4 Objetivos ......................................................................................................... 4
1.4.1 General................................................................................................ 4
1.4.2 Específicos .......................................................................................... 4
1.5 Preguntas de la investigación ......................................................................... 4
1.6 Relevancia de la investigación ........................................................................ 5
1.7 Alcance del proyecto ....................................................................................... 5
Capítulo 2. Estado del arte ....................................................................................... 7
2.1 Introducción .................................................................................................... 7

2.2 Proceso de inyección de plásticos .................................................................. 8
2.2.1 Proceso de inyección ........................................................................... 8
2.2.2 Materiales para la inyección ................................................................ 9
2.2.3 Máquinas para la inyección de plástico.............................................. 10
2.2.4 Partes de una máquina para la inyección .......................................... 11
2.3 Moldes de inyección de plástico .................................................................... 13
2.4 Mantenimiento .............................................................................................. 14
2.4.1 Definición ........................................................................................... 15
2.4.2 Estrategias......................................................................................... 16
2.4.3 Tipos de mantenimiento..................................................................... 16
2.4.4 Mantenimiento de moldes .................................................................. 17
2.5 Formalización de procesos ........................................................................... 19
2.5.1 Metodología ....................................................................................... 19
2.5.2 Indicadores ........................................................................................ 20
2.5.3 Business Process Management (BPM) .............................................. 20
2.5.4 AS-IS ................................................................................................. 23
2.5.5 TO-BE ............................................................................................... 24
2.6 Product Lifecycle Management PLM ............................................................. 24
2.6.1 ¿Qué es?........................................................................................... 24
2.6.2 Aplicaciones ...................................................................................... 24
2.6.3 Software ............................................................................................ 26
2.6.4 ARAS................................................................................................. 27
iv
Capítulo 3. Formalización del proceso de mantenimiento de moldes ................ 31
3.1 Mantenimiento no formal (Sin método estructurado) ..................................... 32

3.2 Proceso formalizado (Modelo AS- IS) ........................................................... 34
3.3 Proceso propuesto (Modelo TO- BE) ............................................................ 39
3.4 Indicadores de desempeño ........................................................................... 60
3.4.1 Tiempo .............................................................................................. 60
3.4.2 Calidad: ............................................................................................. 62
3.4.3 Costo: ................................................................................................ 62
Capítulo 4. Implementación del PLM ..................................................................... 65
4.1 Proceso para el desarrollo de mantenimiento de moldes .............................. 65

4.2 Configuración de usuarios en el sistema ....................................................... 69
4.3 Definición de permisos .................................................................................. 71
4.4 Configuración del TOC .................................................................................. 72
4.5 Proceso de Mantenimiento de Moldes de Inyección (PMMI) en PLM ............ 74
Capítulo 5. Casos de estudio. ................................................................................ 99
5.1 Mantenimiento de molde Empírico .............................................................. 100

5.1.1 Ejercicio práctico 1 del método 1 (sin método) ................................. 100
5.1.2 Ejercicio práctico 2 del método 1 (sin método): ................................ 101
5.2 Mantenimiento de molde con método AS-IS ............................................... 104
5.2.1 Ejercicio práctico 1 del método 2 (método AS-IS) ............................ 104
5.2.2 Ejercicio práctico 2 del método 2 (método AS-IS) ............................ 105
5.3 Mantenimiento de moldes con método TO-BE ............................................ 108
5.3.1 Ejercicio práctico 1 del método 3 (método TO- BE) ......................... 108
5.3.2 Ejercicio práctico 2 del método 3 (método TO- BE) ......................... 109
5.4 Mantenimiento de moldes bajo la metodología PLM ................................... 111
5.4.1 Ejercicio práctico 1 del método 4 (método ARAS)............................ 111
5.4.2 Ejercicio práctico 2 del método 4 (método ARAS)............................ 112
Capítulo 6. Análisis de Resultados ..................................................................... 115
Capítulo 7. Conclusiones ..................................................................................... 119
Capítulo 8. Referencias ........................................................................................ 123
Anexos……………………………………………………………………………….………127
v
LISTA DE FIGURAS
Figura 1. Partes de una máquina inyectora (Sánchez Valdés, et al., 2005) .............................. 12
Figura 2. Leyenda de ARIS. ........................................................................................................ 22
Figura 3. Ejemplo Life cycle map (ARAS Corp., 2005). .............................................................. 29
Figura 4. Ejemplo de Workflow map (ARAS Corp., 2005). ......................................................... 29
Figura 5. Diagrama de actividades del método AS-IS completo ................................................ 34
Figura 6. Diagrama de actividades del método AS-IS (Fig. 1/4) ................................................ 35
Figura 7. Diagrama de actividades del método AS-IS (Fig. 2/4) ................................................ 36
Figura 8. Diagrama de pasos del método AS-IS (Fig. 3/4) ......................................................... 36
Figura 9. Diagrama de pasos del método AS-IS (Fig. 4/4) ......................................................... 39
Figura 10. Diagrama de pasos del método TO-BE (Fig. 1/12) ................................................... 41
Figura 19. Diagrama de pasos del método TO-BE (Fig. 10/12) ................................................. 58
Figura 22. Diagrama de la fase “Recepción del molde. .............................................................. 65
Figura 23. Diagrama de la fase “Mantenimiento” ....................................................................... 67
Figura 24. Ingreso a Aras ............................................................................................................ 70
Figura 25. Organigrama del área de mantenimiento .................................................................. 70
Figura 26. Estructura del TOC para (a) Directores del PMMI y (b) para Operarios ................... 73
Figura 27. Estructura del TOC para usuarios con el rol “Administrador” .................................... 74
Figura 28. Portafolio de moldes de inyección ............................................................................. 75
Figura 29. Nuevo Ítem ................................................................................................................. 75
Figura 30. Nombre del molde que pasará por un PMMI ............................................................. 76
Figura 31. Opción Workflow Process .......................................................................................... 76
Figura 32. Workflow Process del ítem ........................................................................................ 76
Figura 33. Opción View del Workflow Process Aprobar verificación .......................................... 77
Figura 34. Opción My InBasket ................................................................................................... 77
Figura 35. Aprobación del molde ................................................................................................ 78
Figura 36. Tareas de la actividad “Aprobar verificación” ............................................................ 78
Figura 37. Menú de Formatos ..................................................................................................... 79
Figura 38. Opción Edit Formato Ficha de estado de guacales ................................................... 79
Figura 39. Opción Get Copy of “File” to files ............................................................................... 80
Figura 40. Llenado del Formato 04- MMTM- 2- 01 ..................................................................... 80
Figura 41. Opción Create a New Item ........................................................................................ 81
Figura 42. Opción New Relationship .......................................................................................... 81
Figura 43. Opción Save, Unlock & Close .................................................................................... 81
Figura 44. Opción Update Activity de Aprobar verificación ........................................................ 82
Figura 45. Promoción del estado del molde Aprobar verificación .............................................. 83
Figura 46. Opción View Workflow Process Llenar registro del molde ........................................ 83
Figura 47. Tareas de la actividad “”Llenar registro del molde” ................................................... 84
Figura 48. Llenado del Formato 04-MMTM-6-01 ........................................................................ 84
Figura 49. Llenado del Formato 04-MMTM-7-01 ........................................................................ 85
Figura 50. Opción Update Activity de Llenar registro del molde ................................................. 85
Figura 51. Promoción del estado del molde Llenar registro del molde ...................................... 86
Figura 52. Opción View Workflow Process Abrir molde ............................................................. 86
Figura 53. Tareas de la actividad Abrir molde ............................................................................ 87
vi
Figura 54. Llenado del Formato 04- MMTM- 8- 01 ..................................................................... 87
Figura 55. Opción Update Activity de Abrir molde ...................................................................... 88
Figura 56. Promoción del estado del molde Abrir molde ............................................................ 88
Figura 57. Opción View Workflow Process Mantenimiento placa fija ......................................... 89
Figura 58. Tareas de la actividad Mantenimiento placa fija ........................................................ 89
Figura 59. Opción Update Activity de Mantenimiento placa fija ................................................. 89
Figura 60. Promoción del estado del molde Mantenimiento placa fija ....................................... 90
Figura 61. Opción View Workflow Process Mantenimiento placa móvil ..................................... 90
Figura 62. Tareas de la actividad Mantenimiento placa móvil .................................................... 91
Figura 63. Promoción del estado del molde Mantenimiento placa móvil ................................... 91
Figura 64. Llenado del Formato 04- MMTM- 8- 01 (Fig. 1/3) ..................................................... 92
Figura 67. Opción Update Activity de Generar Reporte ............................................................. 94
Figura 68. Promoción del estado del molde Generar reporte..................................................... 94
Figura 69. Opción View Workflow Process Ensamblar molde .................................................... 95
Figura 70. Tareas de la actividad Ensamblar molde .................................................................. 95
Figura 71. Llenado del Formato 04- MMTM- 23- 01 ................................................................... 95
Figura 72. Estado del molde de inyección .................................................................................. 96
Figura 73. Opción Workflow History Report ................................................................................ 97
Figura 74. Control de moldes de inyección................................................................................. 97
Figura 75. Cuerpo Oca Cuadrado 2.3 litros. (a) Molde y (b) Producto ..................................... 101
Figura 76. Coca sanduchera sencilla. (a) Molde y (b) Producto ............................................... 102
Figura 77. Jarra 1 litro Americana. (a) Molde y (b) Producto .................................................... 105
Figura 78. Jarra lechera. (a) Molde y (b) Producto ................................................................... 106
Figura 79. Jarra ESTRA 2 litros. (a) Molde y (b) Producto ....................................................... 108
Figura 80. Jarra ESTRA premier 2 litros. (a) Molde y (b) producto .......................................... 109
Figura 81 Papelera de oficina. (a) Molde y (b) Producto .......................................................... 112
Figura 82. Tapa sanduchera. (a) Molde y (b) Producto ............................................................ 113
Figura 83. Grafico tiempo Vs metodología ............................................................................... 115
Figura 84. Grafica costo mantenimiento vs metodología ......................................................... 116
Figura 85. Grafico número de ordenes rechazadas vs metodología ........................................ 117
Figura 86. Vista lateral del molde. (Márquez Sevillano) ........................................................... 127
vii
LISTA DE TABLAS
Tabla 1. Reglas de ARIS. ............................................................................................................ 23

Tabla 2. Metodologías del proyecto ............................................................................................ 32
Tabla 3. Nomenclatura para documentos ................................................................................... 40
Tabla 4. Tabla de la fase “Recepción del molde” ....................................................................... 66
Tabla 5. Tabla de la fase “Mantenimiento” ................................................................................. 68
Tabla 6. Tabla de la fase “Ensamble” ......................................................................................... 68
Tabla 7. Tabla de la fase “Despacho” ......................................................................................... 69
Tabla 8. Instanciaciones del ítem “Permission” utilizadas o creadas. ........................................ 72
Tabla 9. Resultados ejercicio práctico 1 del método 1(Sin método)......................................... 101
Tabla 10. Resultados ejercicio práctico 2 del método 1 (Sin método) ..................................... 102
Tabla 11. Resultados ejercicio práctico 1 del método 2 (Método AS-IS) ................................. 105
Tabla 12. Resultados ejercicio práctico 2 del método 2 (Método AS- IS) ................................ 106
Tabla 13. Resultados ejercicio práctico 1 del método 3 (Método TO- BE) ............................... 109
Tabla 14. Resultados ejercicio práctico 2 del método 3 (Método TO- BE) ............................... 110
Tabla 15. Resultados ejercicio práctico 1 del método 4 (Método PLM) ................................... 112
Tabla 16. Resultados ejercicio práctico 2 del método 4 (Método PLM) ................................... 113
viii
LISTA DE ECUACIONES
Eq. ( 1)......................................................................................................................................... 61
Eq. ( 2)......................................................................................................................................... 61
Eq. ( 3)......................................................................................................................................... 61
Eq. ( 4)......................................................................................................................................... 62
Eq. ( 5)......................................................................................................................................... 62
Eq. ( 6)......................................................................................................................................... 63
ix
RESUMEN
En la industria de inyección de plástico, el molde es un componente crítico que

impacta directamente en la calidad y la rentabilidad del proceso. Un molde de
inyección en mal estado genera situaciones como: baja productividad, re-proceso de
productos, desperdicio de materia prima y daños en las máquinas de inyección. Por
esta razón el proceso de mantenimiento de moldes es crítico para minimizar estos
problemas que conducen a la obtención de productos de baja calidad, que es uno de
los principales motivos de reclamos, pérdida de clientes y de mercados. La ausencia
de procedimientos y metodologías de mantenimiento, juega un papel importante pues
la falta de estandarización hace que se incurra en ineficiencia, pérdida de tiempo y
baja productividad. En el presente proyecto se analizó el proceso de mantenimiento y
se propuso un modelo estandarizado, documentado y automatizado, el cual se
desarrolló y validó a través de cuatro casos de estudio en una empresa local. Dichos
casos se realizaron variando el enfoque metodológico con el fin de evaluar la
evolución de los indicadores y poder inferir la causa a través de la variación del
proceso. Los casos se llevaron a cabo de la siguiente manera: i) Mantenimiento no
formal (sin metodología), donde se llevó a cabo el mantenimiento del molde sin un
orden o cronología alguna. ii) Mantenimiento con proceso AS-IS, donde se desarrolló
el mantenimiento con un orden predeterminado ayudando así a entender cómo se
debe realizar este proceso en términos generales. iii) Mantenimiento con proceso TO-
BE, el cuál comprende una propuesta metodológica estructurada y mejor
documentada y donde se presentan mejoras luego de analizar el proceso anterior. iv)
mantenimiento implementado en PLM, donde se implementó la metodología en una
herramienta PLM. Como resultado de la formulación y ejecución de los procesos
anteriormente mencionados, se logró evidenciar como resultado una reducción en el
tiempo de mantenimiento, una mejora en la calidad y el costo del mantenimiento.
Palabras Clave: Moldes de inyección de plástico; Mantenimiento de moldes;

Modelación de procesos; Product Lifecycle Management (PLM)
x
Capítulo 1. Introducción
En la actualidad, tener un buen programa de mantenimiento de moldes de inyección

en cualquier tipo de industria que los use, puede considerarse en una ventaja
competitiva, ya que esto puede llevar a una reducción de costos y tiempos de
producción dentro de las empresas.
Cada vez es más alta la demanda de mantenimiento y reparación de moldes en las

empresas, luego se hace necesario incluir un Programa de Mantenimiento de Moldes
(PMM) de inyección en el Programa de Moldes (PM). Este debe ser de carácter
preventivo. Por lo tanto, los departamentos de ingeniería, mantenimiento y producción
deben elaborar un PMM tan eficiente que dé respuesta oportuna a esta demanda.
La fabricación de los moldes de inyección se beneficia de las metodologías y procesos

como la inyección, fundición, moldeado, laminado, forjado, extrusión y demás
metodologías y procesos existentes, las cuales están apoyadas con el uso de
tecnología de punta como las máquinas de control numérico CNC1, software de
sistemas CAD2/CAM3/CAE4, técnicas de digitalización y sistemas avanzados de
metrología. No es el caso de los procesos de mantenimiento y reparación de moldes,
aunque existen las herramientas tecnológicas, no hay metodologías establecidas para
el desarrollo de un proceso de mantenimiento y reparación.
La ausencia de procedimientos y metodologías de mantenimiento de moldes de

inyección, hace que se incurra en ineficiencia y termina generando mayores costos,
pérdida de tiempo y baja producción. Un molde en mal estado genera situaciones
como: baja producción, re-proceso de productos, desperdicio de materia prima y
daños en las máquinas de inyección. Lo anterior conduce a la producción de
mercancías de muy mala calidad, principal motivo de reclamos, pérdida de clientes y
de mercados.
1
Control Numérico Computarizado
2
Computer Aided Design
3
Computer Aided Manufacturing
4
Computer Aided Engineering
1
El mantenimiento de moldes de inyección es un campo muy amplio que, en Colombia
y particularmente en Antioquia, está muy poco documentado, con el fin de conseguir
niveles altos de competitividad en los procesos de reparación y mantenimiento de
moldes, se deben desarrollar metodologías para ser más versátiles y eficientes en este
campo esto con el fin de alcanzar un nivel de talla mundial.
1.1 Antecedentes
El mantenimiento de moldes de inyección en el ámbito nacional es todavía un proceso
artesanal, el cual requiere de mucho tiempo y experiencia por parte del operario. Esto
hace que muy pocas personas en el medio desempeñen dicha labor eficientemente.
Lo anterior lleva a que el mantenimiento de moldes de inyección sea considerado una
práctica muy costosa.
A nivel industrial el tema del mantenimiento de moldes de inyección se percibe como

un tabú, pues las grandes, medianas y pequeña empresas lo trabajan en su interior a
puerta cerrada. Este fenómeno ha permitido desarrollar una fortaleza del conocimiento
en los técnicos y auxiliares que desempeñan esta labor.
El mantenimiento de los moldes de inyección está muy ligado al empirismo de los

técnicos. La fortaleza de su experticia, la confidencialidad de la información y sus
métodos de trabajo, son unos de los muchos factores que no han permitido la
implementación de una metodología o proceso en el mantenimiento de moldes.
Los proveedores de mantenimiento de moldes de inyección se encuentran ubicados

en las principales ciudades Colombianas. Aunque se trabaja mucho en este campo,
se realiza con poca estandarización del proceso y, lo más importante, con muy pocos
registros estadísticos e indicadores. Toda esta trazabilidad hace falta para mejorar los
procesos y métodos de mantenimiento con el fin de mejorar la vida útil de los moldes.
“A los moldes no se les hacía mantenimiento, cuando estos fallaban o se dañaban, se

aprovechaba para hacer la reparación de dicho daño, y de una vez para hacer el
mantenimiento o la limpieza” (Jesús Moreno, Operario con treinta y cinco años de
experiencia).
1.2 Definición del problema

Los procesos de globalización y apertura económica, generan una mayor demanda en
la manufactura de diferentes clases de productos, que a su vez demandará un mayor
uso de moldes para su fabricación; es por esto que se hace necesario disponer de un
2
proceso y una metodología apropiada y eficaces para el mantenimiento y reparación
de los mismos.
“Dado que el molde es la parte más delicada y costosa en el proceso de inyección, se

debe tener un especial cuidado en su manipulación y operación” (Castillo Garijo,
2007). Por esta razón se debe tener un programa de mantenimiento de moldes de
inyección con una metodología estandarizada y apropiada, ya que un molde en mal
estado causa pérdidas de tiempo, producción y eleva los costos de operación. Los
moldes de inyección deben tener un programa de mantenimiento óptimo y confiable
para asegurar una alta producción y un alto rendimiento en la máquina y el molde.
Es posible la estandarización de un método de mantenimiento de moldes de inyección,

apoyado en una herramienta de gestión de ciclo de vida de producto (PLM) ya que
permite conocer los recursos necesarios para llevar a cabo las actividades
pertenecientes al proceso de mantenimiento de moldes de inyección.
Este proyecto pretende alcanzar el método de mantenimiento de moldes de inyección

de plásticos bajo la estrategia de PLM, lo que conlleva a un funcionamiento a largo
plazo y en consecuencia generará, para la empresa, una mayor cantidad de piezas
producidas, un menor número de paradas en la producción y un aumento en la vida
útil del molde. Todo esto se representa en ganancias de tiempo y de dinero.
1.3 Justificación de la investigación

La ausencia de registros, indicadores y parámetros estadísticos que revelen cuales
son las principales fallas en los moldes, lleva a pensar en la necesidad de un método
para estandarizar y utilizar un proceso basado en la herramienta de gestión de ciclo de
vida del producto (PLM).
El método de trabajo basado en la estrategia de PLM, detalla las secuencias de las

actividades, el flujo de la información, los recursos y elementos de control,
involucrados en el ciclo de mantenimiento y reparación de un molde de inyección.
Es necesaria la creación de un Método para el Mantenimiento de Moldes de Inyección

(MMI), con ayuda de técnicas computacionales en las cuales se utilice o implemente
una herramienta de PLM como el software Aras Innovator.
Con la creación de esta metodología se pretende garantizar confiabilidad,

responsabilidad, control y trazabilidad en la industria de moldes, ya que se probara en
una industria del sector.
3
1.4 Objetivos
1.4.1 General
Establecer un proceso estandarizado para el mantenimiento de moldes de inyección

de plástico, apoyado en herramientas de gestión de ciclo de vida del producto (PLM).
1.4.2 Específicos
1. Revisar el estado del arte relacionado con el mantenimiento de moldes de

inyección de plástico.
2. Analizar el proceso de mantenimiento de moldes desde su estado inicial hasta

su estado ideal.
3. Analizar, estudiar y definir el conjunto de indicadores involucrados en el

proceso de mantenimiento de moldes.
4. Entender e implementar una herramienta de PLM, para ejecutar los procesos

de mantenimientos de moldes de forma automatizada.
5. Realizar un conjunto de validaciones, a través de casos de estudio con moldes

de la industria.
1.5 Preguntas de la investigación
Los procesos de globalización y los TLC5 firmados recientemente, generan una mayor
demanda en el sector de la manufactura de moldes de inyección, que a su vez
demandará un mayor uso de moldes para suplir la producción. Debido a esto se hace
necesario plantear un proceso, una metodología apropiada y eficaz para el
mantenimiento de moldes de inyección.
Los moldes de inyección deben tener un programa de mantenimiento que asegure su

desempeño, funcionamiento y producción.
Es por esto que se hace necesario contar con una metodología que garantice la
estandarización del proceso de mantenimiento con PLM. Esto nos lleva a formular las
siguientes preguntas:
 ¿El proceso de estandarización con PLM podría ser el camino de transferencia

del conocimiento entre lo empírico y lo formalizado?
5
Tratado de Libre Comercio
4
 ¿Es el PLM la mejor estrategia a la hora de estandarizar los diferentes
procesos que se llevan a cabo en el mantenimiento de moldes de inyección?
1.6 Relevancia de la investigación

Esta investigación busca el desarrollo de un método de estandarización de los
procesos de mantenimiento de moldes de inyección. Se acude al uso de la
herramienta de PLM, y se busca la reducción de fallas, re-procesos y devoluciones de
piezas por inconformidad del cliente.
La importancia de tener un plan de mantenimiento de moldes (PMM) estandarizado y

apoyado en una metodología PLM, está fundamentada en mejorar los niveles de
calidad de los productos manufacturados por la industria nacional, permitiéndole a ésta
el uso de una nueva herramienta, con el fin de mejorar su competitividad para
enfrentar los nuevos retos del mercado, y plantear así los nuevos escenarios que le
ofrecen los acuerdos comerciales con otros países.
1.7 Alcance del proyecto

Se pretende hallar un método estandarizado para el mantenimiento de moldes de
inyección, que pueda ser implementado en el ámbito de la industria local y nacional
(Antioquia - Colombia) principalmente; contribuyendo así al desarrollo tecnológico de
este tema en el país.
La aplicación del método busca, haciendo uso del software ARAS, realizar pruebas
con el propósito de reducir las fallas presentadas en los moldes y llevar registros de
indicadores con el fin de mejorarlos y lograr óptimos resultados.
Este proyecto representa una oportunidad de negocio para la Universidad EAFIT,

ofreciendo un servicio a la industria local y nacional y creando un canal directo de
comunicación de la información y el conocimiento entre la universidad y la industria.
5
6
Capítulo 2. Estado del arte
2.1 Introducción
Debido a que la industria colombiana hoy en día busca ser más competitiva nacional e
internacionalmente, se ha visto en la tarea de implementar prácticas de manufactura
esbelta y otras herramientas que aumenten su productividad y les representen una
ventaja competitiva en el mercado. Dentro de las herramientas actuales que sirven
como soporte para el proceso de mantenimiento, se encuentran las metodologías de
mantenimiento preventivo, mantenimiento predictivo y mantenimiento correctivo. Es
por eso que se investigó sobre las implementaciones de metodologías en el sector
industrial colombiano.
Se encontraron proyectos sobre generalidades del TPM (Chan, et al., 2005),

implementación del mantenimiento predictivo en algunas empresas (Liao, et al., 2012),
implementación de algunos de los pilares del mantenimiento, revisión a manera de
Benchmarking sobre los resultados de implementación de TPM en empresas de
Medellín y el Valle de Aburra, etc.; pero ningún proyecto presentaba en si el problema
de la falta de una metodología para realizar mantenimiento a un molde de inyección
utilizando PLM.
Los resultados más relevantes de la búsqueda fueron tres proyectos de grado de las
universidades EAFIT, UPB y Javeriana titulados:
 “Creación de un programa de mantenimiento preventivo en moldes Medellín”

(Tirado Torres, 2006)
 “Método para implementar el mantenimiento preventivo en moldes para

inyección de termoplásticos” (Higuera Aguilar, 1997)
 “Estructuración de los primeros 4 pasos del mantenimiento autónomo (limpieza

inicial, identificación de fuentes de contaminación, estándares de limpieza y
lubricación, e inspección) y de la gestión del grupo autónomo en el área de
termo formado en una empresa de plásticos” (Porras Aldana, 2010)
Además se investigó sobre algún benchmarking de aplicación de mantenimiento en

industrias colombianas. De manera que, si alguna empresa allí mencionada basa su
7
proceso productivo o su Core Business en inyección de plástico, posiblemente se
describirían los resultados obtenidos de la implementación de mantenimiento o la
metodología que se usa para el mantenimiento de sus moldes, pero de la exploración
no se obtuvo ningún resultado.
Posteriormente se realizó la búsqueda en libros especializados, esperando que

algunos autores hubieran realizado algún aporte al conocimiento sobre la información
específica requerida. Se encontró títulos sobre el mantenimiento general de TPM,
implementación de TPM en la industria, etc., no se encontró procesos de
mantenimientos de moldes en la industria de inyección de plástico; solo se
encontraron libros sobre inyección de plásticos a nivel general, incluyendo cálculos de
ingeniería, parametrización del proceso, cálculos respecto al diseño y fabricación de
moldes, pero muy pocos trataban sobre cómo hacer mantenimiento específico en los
moldes.
2.2 Proceso de inyección de plásticos

De acuerdo con Kusíc, el moldeo de inyección es un proceso de manufactura bien
conocido que permite altos volúmenes de producción de diferentes partes plásticas o
productos cono formas complejas, con un alto nivel de tolerancias dimensionales. En
orden de satisfacer tales requerimientos es importante tener las consideraciones del
material polimérico a inyectar, no solo es importante la máquina y un buen diseño, la
manufactura y la prueba del molde de inyección, sino también el cuidado de los
parámetros seleccionados para el proceso de inyección (Kusíc, et al., 2013).
2.2.1 Proceso de inyección
“Es el proceso más importante que se utiliza para la fabricación de productos plásticos,
donde más de un tercio de todos los materiales termoplásticos son moldeados por
inyección. Este proceso se utiliza en la fabricación de grandes series de piezas, con
formas complejas y buen control dimensional” (Osswald, et al., 2008).
“Es el proceso mediante el cual se aplica calor a un material termoplástico para

fundirlo, se plastifica, este material plastificado se puede hacer fluir mediante la
aplicación de presión, llenando un molde donde el material se solidifica y toma la
forma del molde” (Sánchez Valdés, et al., 2005), manufacturando piezas plásticas
como lo son juguetes, recipientes, piezas para la industria automotriz entre otras.
8
2.2.2 Materiales para la inyección
La facilidad con la que pueden ser procesados los polímeros ha permitido que sean
hoy en día de los materiales más demandados en el sector industrial. Los polímeros
representan, en comparación con materiales tradicionales, como pueden ser los
metales, una alternativa cada vez más frecuente, debido a su baja densidad y facilidad
para ser moldeados y conformados a temperaturas relativamente bajas (Osswald &
Giménez., 2008).
El moldeo por inyección consiste básicamente en fundir un material plástico en

condiciones adecuadas e introducirlo a presión en la(s) cavidad(es) de un molde,
donde se enfría a una temperatura apta para poder ser extraídas las piezas sin
deformación (Garayo Olarra, 1997).
Debido a su comportamiento físico, los materiales plásticos se clasifican en:
 Termoplásticos: El polietileno (PE), poliestireno (PS), polietileno terephthalate

(PET) son algunos de los materiales termoplásticos más comúnmente usados
en la industria, los termoplásticos son materiales fácilmente reciclables (Chung,
2000). Entre las aplicaciones de los materiales termoplásticos se encuentran la
fabricación de botellas de diferentes tipos, bolsas, cajas para CD, entre otros.
 Termoestables: Los plásticos termoestables son materiales que durante su

procesamiento cambian de forma irreversiblemente pasando de un estado
plástico a un estado duro, entre los termoestables más habituales en la
industria se encuentran los poliésteres insaturado, resinas epoxídicas,
fenólicas, etc. (Garayo Olarra, 1997)
 Elastómeros: Los elastómeros se caracterizan por ser altamente resistentes,

tener una elevada elongación de rotura y ser resistentes a la continuidad del
desgarro. Entre los elastómeros más comunes se encuentran las gomas
naturales (Schawarz, 2002), neopreno (material usado en fabricación de trajes
de buceo), entre otros.
 Termo elastómero: Son otro tipo de elastómeros que no presentan

entrecruzamiento químico. Son copolímeros de bloque que contienen un
segmento rígido (con una temperatura de transición vítrea moderadamente
elevada) y un segmento blando (que presenta una temperatura de transición
vítrea modera baja) (Garayo Olarra, 1997).
9
Frecuentemente el molde por inyección se enfrenta a una gran variedad de problemas
y dificultades mecánicas, de material y de temperatura, relacionadas con la calidad del
producto a obtener. Con base en esto juega un papel muy importante el material a
inyectar (polímeros) ya que una mala selección, una inadecuada temperatura e
inadecuada fuerza de presión o de selle causarán problemas tales como piezas
incompletas, piezas con rebababas, líneas de soldadura, fracturas o grietas
superficiales, huecos y rechupados, y marcas o líneas de degradación (Sánchez
Valdés,et al., 2005), deteriorando el molde de inyección y sus partes.
El desgaste del molde puede ser producido por diversos factores, algunos de los
elementos más relevantes son:
 Los materiales plásticos que tienen refuerzos son especialmente abrasivos,

estos tenderán a desgastar el acero del molde después de varios ciclos.
 También el plástico a una alta temperatura de fusión expone al molde a más

calor por lo tanto causa más desgaste que los que tienen bajas temperaturas
de fusión.
 Algunos materiales dejan excesivo residuo de los gases corrosivos que van a
requerir una limpieza más regular del molde (Uno Convenciones).
2.2.3 Máquinas para la inyección de plástico
Las máquinas de moldeo por inyección se especifican según la capacidad del molde y
la fuerza de prensado. En la mayor parte de ellas esa fuerza va de 0,9 a 2,2 MN (100 a
250 ton). La máquina más grande que hay en operación tiene una capacidad de 45
MN (5000 ton) y puede producir piezas que pesen 25 KG (55 lb).
Estas máquinas suelen ser horizontales, las maquinas verticales son usadas para
fabricar piezas pequeñas, con estrechas tolerancias, y para moldeo con inserto. La
fuerza de prensado en los dados se suministra, comúnmente, por medios hidráulicos,
aunque actualmente se dispone de métodos eléctricos. Los moldeos por impulsión
eléctrica pesan menos y son menos ruidosos que las maquinas hidráulicas (Kalpakjian
& Schmid, 2002).
De acuerdo con la Figura 1, se pueden identificar tres sistemas en las máquinas de

inyección:
 Sistema hidráulico: El sistema hidráulico permite abrir y cerrar los moldes,

mantenerlos cerrados durante la operación de inyección, girar el husillo de la
10
extrusora, abrir y cerrar la boquilla de la extrusora, mover los extractores de las
piezas y mover los insertos de los moldes (Rodríguez Montes, et al., 2006)
 Sistema de control: Controla todos los parámetros de proceso, temperatura,

presión, velocidad de inyección, velocidad y posición del husillo, etc. Esto es
de gran importancia ya que de ello depende la calidad de las piezas finales y
por tanto la economía del proceso (Rodríguez Montes, et al., 2006).
 Sistema de alimentación: El sistema de alimentación normalmente consta de

bebedero, mazarota, canal principal, canales secundarios, las puestas y las
piezas. Un mal diseño de los canales de alimentación puede producir llenados
incompletos de las cavidades de los moldes que dan lugar a piezas
defectuosas (Rodríguez Montes, et al., 2006).
2.2.4 Partes de una máquina para la inyección

El proceso de inyección consta de dos equipos principales. El primero es el molde,
posteriormente se ampliara acerca de este tema y el segundo es la maquina inyectora
(ver Figura 1).
Esta puede ser dividida en los siguientes componentes:
 Unidades de inyección.
 Unidad de sujeción.
 Sistema de control.
 Dispositivos de templado.
11
Figura 1. Partes de una máquina inyectora (Sánchez Valdés, et al., 2005)
1. Tolva alimentadora
2. Cubierta del barril
3. Barril con bandas calefactoras
4. Cilindro de inyección
5. Boquilla
6. Tornillo
7. Controlador de la temperatura del aceite
8. Alarma de temperatura del aceite
9. Motor hidráulico
10. Motor eléctrico
11. Bomba hidráulica
12. Acumulador
13. Sensor de temperatura
14. Filtro
15. Válvula hidráulica del control
16. Platinas portamolde
17. Sistema de cierre de palancas acodadas
18. Columnas guía
19. Microprocesador para el control del proceso
12
2.3 Moldes de inyección de plástico
El molde de inyección es una herramienta esencial y fundamental en el proceso de dar
forma al plástico en su estado líquido. Esto por medio de una o varias cavidades
donde es inyectado el material plástico y es allí donde este toma su forma, que por lo
general es irregular.
De acuerdo con Pöthsch y Michaeli (Pöstch & Michaeli, 1995) los moldes se pueden
distinguir por los siguientes criterios: el material procesado, el diseño básico del molde,
el sistema de expulsión, el número de cavidades, el número de líneas de separación y
el tamaño del molde.
Acorde con Rees (Rees, 2002) las funciones principales de un molde son:
 Dar forma al producto
 Conducir el plástico de las maquinas a las cavidades.
 Eliminar el aire formado en las cavidades durante el llenado.
 Enfriamiento del plástico.
 Expulsar la pieza final.
 Producir económicamente y satisfacer los requisitos.
Los requerimientos necesarios en la fabricación de un molde deben cumplirse bajo

tolerancias muy bajas para que este pueda producir piezas de alta calidad de manera
económica.
Los diferentes principios de diseño de las unidades funcionales del molde pueden ser
utilizados como base para la clasificación de los moldes de inyección. Estos se
clasifican (Pöstch & Michaeli, 1995) por lo general según su sistema de inyección en:
 moldes de colada fría,
 moldes de colada caliente o
 canales aislados
Según su sistema de expulsión en:
 moldes estándar,
 de expulsión por placa,
 de cavidades separadas,
13
 de tres placas,
 de deslizamiento ,
 de twist-off o
 desenrosque.
Según el material procesado el molde se puede clasificar en:
 moldes para termoplásticos,
 para termoestables o
 para elastómeros.
Aunque el molde puede ser clasificado bajo otros criterios como lo son las líneas de
partición o las dimensiones, la gran mayoría de estos reciben su nombre por el
sistema de expulsión que tengan o el sistema de inyección para el cual estén hechos.
2.4 Mantenimiento
El ciclo de vida de un componente genérico en un sistema de producción se

caracteriza en primer lugar por tener periodos de tiempo de funcionamiento cuando el
elemento funciona correctamente en condiciones nominales, en segundo lugar, los
periodos de tiempo cuando se está trabajando pero no en las condiciones esperadas,
y en tercer lugar por periodos cuando deja de funcionar por completo debido a una
avería y el trabajo de reparación posterior a la avería ocurrida tiene que ser culminada
(Manzini, et al., 2010).
El mantenimiento tiene como objetivos: maximizar la disponibilidad de maquinarias y

equipos para la producción, preservar el valor de las instalaciones minimizando su uso
y su deterioro y conseguir las metas anteriormente nombradas del modo más
económico posible y a largo plazo (Newbrough, 1979).
En los sistemas de producción actuales, el producto, o el servicio y los requerimientos

de mantenimiento son los productos principales, es decir, el proceso de producción se
lleva a cabo en paralelo con el proceso de mantenimiento. Este último es un proceso
cuyas actividades se desarrollan en sinergia con los sistemas de producción.
Los sistemas de producción convierten los insumos (materias primas, energía, carga
de trabajo, etc) en un producto que satisfaga las necesidades del cliente. A su vez el
sistema de mantenimiento, como una combinación de conocimientos técnicos, mano
de obra y piezas de repuesto, junto con otros recursos tiene como objetivo mantener
14
un equipo en buen estado de funcionamiento, capaz de proporcionar el nivel apropiado
de producción (Manzini, et al., 2010).
De acuerdo con Manzini (Manzini, et al., 2010) en un sistema de mantenimiento, las

actividades de control, las actividades de retroalimentación, la planificación y la
organización son aspectos muy críticos y estratégicos. El primero de ellos se refiere al
sistema de producción y control de las actividades de mantenimiento (emisión de
carga, gestión de piezas de repuesto, etc).
En consecuencia, varias acciones deben tomarse para controlar la producción y las

actividades de mantenimiento y resolver averías. Además, estas actividades deben ser
planificadas con antelación siempre que sea posible. Es evidente que el primer
objetivo de la acción de mantenimiento en los períodos de tiempo de inactividad,
durante una avería imprevista, es poner la planta de nuevo en producción (Manzini, et
al., 2010).
Una de las razones principales para considerar el mantenimiento como un centro de

costos es que es fácil para identificar las perdidas debidas a la falta de mantenimiento
o la realización de un mantenimiento ineficiente, pero a su vez es difícil de evaluar el
efecto del mantenimiento en el proceso de producción, por consiguiente, es fácil
evaluar los costos de mantenimiento, pero es difícil evaluar el impacto económico del
mantenimiento en beneficio de la empresa (Al-Najjar, 2010)
2.4.1 Definición
El concepto de mantenimiento puede explicarse de distintas formas, se deduce que

cada una de estas definiciones dependerá del enfoque que se le dé en cada uso.
El mantenimiento se puede definir como las técnicas que aseguran la correcta

utilización de las instalaciones y el continuo funcionamiento de la maquinaria para la
producción. (Rey Sacristan, 2001).
Igualmente se puede precisar el mantenimiento como lo que hay que hacer para que
las cosas funcionen correctamente o, en su defecto, para que las averías duren lo
menos posible (de Bona, 1999).
Finalmente de acuerdo con Gómez de León (Gómez de León, 1998), el punto de

partida del mantenimiento es mantener el correcto estado funcional de los equipos e
instalaciones, sin embargo las consecuencias del desarrollo de este principio
elemental puede sobrepasar ampliamente el objetivo inicial.
15
2.4.2 Estrategias
La pro-actividad en el mantenimiento, se materializa principalmente por la degradación

basada en la anticipación, esto llega a ser esencial para evitar la situación de fallo con
un impacto negativo en el producto y/o las condiciones del sistema, debido a esto
emerge la filosofía de mantenimiento que pasa de “arreglar” un error a prácticas de
mantenimiento que permitan predecir y prevenir los errores (Voisin, et al., 2008)
La estrategia de mantenimiento de la industria hace alusión a como ésta se enfrenta a

la necesidad de mantenimiento inevitablemente ligada a la producción.
Las mejores estrategias de mantenimiento son aquellas que involucran los tres tipos
de mantenimiento (preventivo, correctivo y predictivo), debido a que ayudarán a
reducir el porcentaje de incertidumbre que hará imposible eliminar totalmente las
averías, siendo esto beneficioso para la producción. (Marín, 2006).
2.4.3 Tipos de mantenimiento
La necesidad de la industria competitiva se centra en asegurar el correcto

funcionamiento de los equipos de producción, así como de obtener de ellos la mayor
disponibilidad. Esto ha originado una significativa evolución en el mantenimiento
industrial, pasando de métodos a la espera de la avería a métodos con el fin de
predecir las averías e incluso a llegar a determinar las causas del problema y, por
tanto, erradicarla.
1. Mantenimiento preventivo: El mantenimiento preventivo puede ser definido como

las acciones que tienen como fin las revisiones, modificaciones y mejoras para
evitar las averías y las consecuencias de estas en la producción. (Rey Sacristan,
2001), Producto de inspecciones periódicas que descubren condiciones
defectuosas (Newbrough, 1979). De acuerdo con de Bona (de Bona, 1999), el
mantenimiento preventivo consiste en efectuar determinadas revisiones a los
elementos de una instalación, con independencia de que se hayan averiado o
funcionen correctamente, esto con el fin de minimizar el número de averías, ya que
al vigilar el estado de los elementos posibilita la reparación o la reposición
programada, finalmente este tipo de mantenimiento permite alargar la vida útil de la
instalación o al menos evitar la degradación imprevista. Una estrategia de
mantenimiento preventivo adecuada puede extender la vida de los equipos y reducir
los costos variables (Voisin, et al., 2008).
16
2. Mantenimiento correctivo: El mantenimiento correctivo consiste en la reparación de
averías consecuencia de deficiencias no aparentes (estas no detectadas en las
inspecciones preventivas), errores del operario del equipo, etc. Este tipo de
mantenimiento es difícil de planificar (Rey Sacristan, 2001). A su vez este ejemplo
de mantenimiento puede precisarse como las acciones necesarias para dejar la
instalación en el estado en que se encontraba antes de la avería (de Bona, 1999).
Posteriormente luego de la reparación el responsable del mantenimiento, a la vista
del estado en que haya quedado la instalación tras repararse la avería, deberá
decidir según su criterio, si es más conveniente su reparación o el cambio de esta
instalación por otra nueva. Es de resaltar que este tipo de mantenimiento se
practica en una gran cantidad de industrias y, en muchas ocasiones esto está
plenamente justificado, especialmente en los casos en los que existe un bajo coste
de los componentes afectados, y donde los equipos son de naturaleza auxiliar y no
directamente relacionados con la producción (Gómez de León, 1998).
3. Mantenimiento predictivo: El mantenimiento predictivo tiene como propósito

asegurar el correcto funcionamiento de las maquinas a través de la inspección del
estado del equipo correspondiente a los indicadores de control, esta inspección se
realiza sin necesidad de recurrir a desmontajes y revisiones periódicas (Rey
Sacristan, 2001). De acuerdo con Gómez de León (Gómez de León, 1998), la idea
básica de este tipo de mantenimiento parte del conocimiento del estado de los
equipos. De esta manera es posible, por un lado, reemplazar los elementos cuando
realmente no se encuentren en buenas condiciones operativas, suprimiendo las
paradas por inspección innecesarias y, por otro lado, evitar las averías imprevistas,
mediante la detección de cualquier anomalía funcional y el seguimiento de su
posible evolución. La aplicación del mantenimiento predictivo se basa en dos
pilares: la existencia de parámetros funcionales indicadores del estado del equipo y
la vigilancia continua de los equipos.
2.4.4 Mantenimiento de moldes
Es importante resaltar que se debe utilizar el máximo cuidado en el manejo de moldes

durante el mantenimiento y utilizar los sistemas de mantenimiento necesarios y
adecuados para evitar roturas y aumentar la vida útil del mismo.
Los mantenimientos a realizar en el molde pueden ser: I) Cuando la máquina se

encuentra en la producción de una determinada serie. II) Cuando el molde se
encuentra fuera de máquina.
17
En el momento en el que el molde se encuentra en la máquina, los trabajos de
mantenimiento que se pueden realizar en este caso, tienen que ser aquellos que sean
rápidos de hacer y que eviten en un futuro se produzcan deterioros en el molde de
mayor tiempo y valor. (Industrias ESTRA, 2010).
De acuerdo con el programa de mantenimiento para moldes de inyección de Uno

Convenciones (Uno Convenciones) todos los moldes deben tener un programa de
mantenimiento, ya que el mantenimiento regular puede ayudar al molde para su
funcionamiento con menos interrupciones, ahorrando tiempo y dinero. La cantidad y la
frecuencia del mantenimiento son determinadas por varios factores:
 Material del molde: El aluminio y las herramientas suaves van a sufrir un

desgaste en un periodo más corto que las herramientas hechas de acero
convencional.
 Complejidad del molde: Los moldes que tienen mecanismos intrincados o

piezas que requieran tolerancias grandes requerirán más mantenimiento que
un simple abre y cierre del molde. Los corredores, los botadores, los corazones
móviles, los sistemas hidráulicos y mecánicos, los corredores calientes, los
sistemas complejos y los componentes eyectores se agregan al mantenimiento
requerido
 Abuso: Los moldes pueden ser abusados por las presiones excesivas de la
abrazadera, altas presiones de la inyección, over- packing/ flashing de la pieza,
moviendo de un jalón al molde abierto y cerrado, no lubricar apropiadamente
los componentes, la eyección múltiple, todo esto puede causar al molde un
desgaste excesivo.
Algunas de las acciones recomendadas para reducir el abuso interno del molde se
nombran a continuación: no utilizar herramientas duras, utilizar agua tratada en
sistemas de enfriamiento, evitar presiones excesivas en la abrazadera, en la inyección
y over- packing/ flashing del molde, lubricar los componentes apropiados, tener
cuidado de no estrellar el molde con las piezas que se van a expulsar y sellar el área
de trabajo.
Los niveles recomendados para el cuidado del mantenimiento son:
 Realizar mantenimiento preventivo.
 Inspeccionar el molde cada 20.000 ciclos, o cada 10 días de producción.
18
 Realizarle mantenimiento al molde cada 100.000 ciclos.
 Efectuar mantenimiento importante cada 250.000 ciclos.
2.5 Formalización de procesos

La formalización de los procesos consiste en tener claro el que, quién, cuándo, cómo,
dónde y por qué se hacen las cosas. Se deben identificar también aquellas actividades
o procesos que mejor desempeño se tengan en la organización y replicarlas a otros
lugares o usuarios con una descripción clara de la forma de aplicar a partir de estos
facilitadores. Es transferir los mejores procesos implantados de un lugar a otro o de
una planta a otra. (Agudelo Tóbon & Escobar Bolívar, 2010).
2.5.1 Metodología
Los procesos describen la forma en que fluye el trabajo a través de la organización.

Estos se deben describir de tal manera que le permitan conservar el conocimiento a la
empresa. De acuerdo con Agudelo y Escobar (Agudelo Tóbon & Escobar Bolívar,
2010) los pasos a llevar a cabo para la formalización de un proceso son:
 Identificación del proceso: Se podrá inferir que es un proceso, si el sistema

tiene elementos de entrada, actividades de transformación cuyo resultado es
un producto, a su vez el sistema debe tener retroalimentación que permita
determinar si el proceso está encaminado a lograr su propósito.
 Clasificación de procesos: Los procesos se pueden clasificar dependiendo del

impacto, el alcance o el aporte que le hacen a la organización. Estos se
pueden clasificar en cuatro niveles: Macro procesos, Procesos, Actividades y
Tareas.
 Documentación de procesos: Documentar es definir ampliamente las

responsabilidades, el lugar, el momento, y la forma como debe ejecutarse
cualquier actividad. Cualquier sistema implementado en la organización debe
documentarse, particularmente cuando requiere que esas actividades se
repitan de la mejor manera. La documentación es importante ya que conserva
el conocimiento de la organización y asegura que no se cambie o se pierda.
 Caracterización del proceso: Este paso describe esquemáticamente la

secuencia de actividades que se deben seguir por las personas de las aéreas
involucradas en el desarrollo de un proceso.
19
2.5.2 Indicadores
Los indicadores son valores correspondientes que hay que alcanzar y que suponen el
grado de realización de los objetivos. Estas medidas proporcionan información sobre
el rendimiento de una actividad o sobre la consecución de una meta.
Los indicadores representan un conjunto de medidas que se centran en los aspectos

del desempeño de la organización, son los más críticos para el éxito actual y futuro de
la compañía, desempeñando el proceso con el objetivo de lograr las metas
establecidas. Son los principales indicadores que señalan si será factible lograr una
meta o no, y son buenos indicadores de las capacidades, prácticas y habilidades
(Curto Díaz, 2010). Los Key Performance indicators (KPI) deben dar información
acerca de qué acciones se deben tomar (Parmenter, 2007).
De acuerdo con (Behrens & Lau, 2008), los KPI son utilizados para la medición y
control de los procesos, así como los objetivos de la empresa. Las mediciones
financieras o no financieras de los KPI proporcionan información centrada en
situaciones complejas, por lo tanto los indicadores cumplen con los siguientes
requisitos:
 La capacidad para describir una empresa desde un punto de vista organizativo.
 Ilustrar las interdependencias, mostrando las cadenas de causa y defecto.
 Requisitos de poco tiempo, además del poco esfuerzo a realizar para la

recopilación y actualización de datos.
 Presentan la posibilidad de analizar la empresa desde las perspectivas de

pasado, presente y futuro.
2.5.3 Business Process Management (BPM)
En los últimos años, la gestión de procesos empresariales y su apoyo por las

herramientas de flujo de trabajo se hizo más y más importante. BPM se puede
considerar como el trabajo coordinado y órdenes de ejecución de las tareas con el fin
de producir un producto o un servicio. El conocimiento producido durante un proceso
de negocio se utiliza también durante su ejecución con el fin de producir un producto
final (Busch, et al., 2007).
De acuerdo con Laurentiis (de Laurentiis Gianni, 2003) BPM también se puede definir
como un orden especifico de actividades de trabajo, que se realiza en el tiempo, en
20
lugares específicos y por personas o sistemas, con un comienzo, un fin, con entradas
y salidas claramente definidas. Es decir, una estructura cohesionada coordinada
adecuadamente para la acción. A su vez BPM es un enfoque sistemático para la
gestión y mejora de negocio de una organización por la gestión activa y coordinada de
todos los aspectos de diseño, implementación, operación, medición, análisis y
optimización de procesos de negocio con el fin de cumplir eficaz y eficientemente los
objetivos de negocio (Davis & Brabänder, 2007).
Igualmente BPM se puede definir de una manera más fácil, la definición de las tareas,
y la secuencia de estas, necesarias para entregar un objetivo de negocio (Davis &
Brabänder, 2007).
La estrategia BPM permite a las empresas el crecimiento empresarial a partir de la

habilidad en la modelación, administración y optimización de los procesos de negocio,
aumentando significativamente las ganancias o beneficios, así como manteniendo el
control de la organización y tomando las acciones necesarias para el mejoramiento
continuo de la misma (Díaz Piraquive, 2008).
La implementación de tecnologías de gestión de procesos de negocio en las empresas

está promoviendo un cambio cultural, por cuanto la información es compartida entre
todos los empleados y la apropiación alrededor de la misma genera nuevo
conocimiento. Este, por su parte, se ve reflejado en las mejores prácticas y en el
desarrollo, ejecución y colaboración frente a actividades y procesos futuros. Las
nuevas tecnologías de gestión se han introducido en las empresas no solo como una
herramienta para la solución de problemas con empleados, proveedores o clientes, si
no que han fomentado un ambiente de colaboración entre todos los actores, al
compartir soluciones, mejoramiento continuo en tiempo real, así como mayor y mejor
atención tanto a clientes internos como externos (Díaz Piraquive, 2008).
Event Driven Process Chain (EPC)
La cadena de proceso por eventos (EPC) es el principal modelo para la representación

de procesos en ARIS (ver Figura 2). Es un modelo dinámico que reúne a los recursos
estáticos de la empresa (sistemas, organización, datos, etc) y la organización de ellos
para ofrecer una secuencia de tareas o actividades que agrega valor al proceso (Davis
& Brabänder, 2007).
21
Figura 2. Leyenda de ARIS.
La representación de los procesos se da a través de diferentes tipos de objetos que

permitirán mostrar como interactúa el proceso en su entorno, estos objetos pueden
ser:
 Eventos: Representan el estado cambiante del mundo como resultado del

proceso, cambios externos que desencadenan el inicio del proceso, cambios
internos de estado a medida que avanza el proceso, el resultado final del
proceso que tiene un efecto externo (Davis & Brabänder, 2007).
 Funciones/ Actividades: Representan las actividades o tareas realizadas como

parte de un proceso de negocio, cada función añade valor al negocio, estas
pueden ser realizadas por personas o por sistemas informáticos. Tienen
entradas como información o material, generan salidas como lo pueden ser
22
información diferente o un producto, finalmente las funciones pueden consumir
recursos (Davis & Brabänder, 2007).
 Recursos/ Herramientas: Los recursos serán los datos, organizaciones,

sistemas, etc. A lo largo del proceso (Davis & Brabänder, 2007).
 Rol/ Responsable: El rol será la persona encargada o responsable de las

actividades previamente definidas.
 Información/ Documentos. Es la información de soporte, un medio para guardar

información (ARIS Community).
 Reglas: Como se muestra en la Tabla 1, existen tres tipos de reglas de uso

diferente, dependiendo de la función a seguir o la función que precede a la
regla (Davis & Brabänder, 2007).
Operador Siguiendo una función Anterior a una función
Uno o varios eventos posibles, Cualquier evento o combinación de

OR serán seguidos como resultado eventos, activara la función.
de la decisión.
Solo se puede seguir un evento Solo un evento de los varios

XOR de los varios eventos posibles. eventos posibles será el activador.
El flujo del proceso se divide en Todos los eventos deben ocurrir

AND dos o más eventos posibles. con el fin de activar la función
siguiente.
Tabla 1. Reglas de ARIS.
2.5.4 AS-IS
De acuerdo con Cugini (Cugini, et al., 2006), el proceso AS-IS consiste en dos fases,
se analiza primeramente recogiendo el conocimiento a través de entrevistas con los
expertos del proceso, durante esta actividad el conocimiento acerca del producto y el
proceso es adquirido y formalizado. Esto permite la identificación de los problemas del
proceso, llevando a posibles mejoras. La siguiente fase, consiste en modelar el nuevo
proceso implementando soluciones tecnológicas, el objetivo principal de esta fase
consiste en permitir a los operarios destacar los avances y los cambios del proceso, y
evaluar los nuevos escenarios del proceso.
23
La aplicación de esta metodología ayudara a los procesos de la empresa a integrar la
gestión de documentos y fomentar un proceso sistémico coherente. A su vez ilustra un
diagrama del proceso y sus requisitos para llevarse a cabo (Business Process Design
As-Is and To-Be Checklists ).
2.5.5 TO-BE
Luego de entender “cómo” funciona el proceso, se construye el modelo “TO-BE”, que

representa las alternativas de mejora mencionadas en el “AS-IS”, es importante
asegurar que el modelo “TO-BE” es considerado dentro del contexto real de la cadena
de valor (Monteleone, 2010).
De acuerdo con Muthu, el objetivo de esta fase es producir una o más alternativas a la
situación actual, que satisfagan los objetivos estratégicos de la empresa. El primer
paso en esta fase es la evaluación comparativa. Luego de identificar las posibles
mejoras a los procesos existentes, el desarrollo del modelo TO-BE hace uso de los
distintos métodos de modelación disponible, esto teniendo en cuenta los principios de
diseño de proceso ( Muthu, et al., 1999).
2.6 Product Lifecycle Management PLM
De acuerdo con Ruiz Arenas (Ruiz Arenas, 2012), PLM nace con la necesidad de
gestionar correctamente toda la información relacionada con el producto durante su
ciclo de vida, integrando adecuadamente las metodologías de trabajo, tales como la
ingeniería concurrente y permitiendo el trabajo colaborativo independientemente de la
ubicación geográfica de los actores, contando así con la participación de todos los
departamentos de la empresa, proveedores, distribuidores, entre otros que están
relacionados con la información asociada con el producto.
2.6.1 ¿Qué es?
Product Lifecycle Management (PLM), es el proceso que mediante el uso de

herramientas informáticas permite administrar el ciclo de vida de un producto, desde
su concepción, pasando por su diseño y fabricación, hasta su servicio y eliminación.
Entre los ejes principales de PLM se encuentran el producto, los proceso para su
realización y el ciclo de vida del producto (Alemanni, et al., 2010)
2.6.2 Aplicaciones
Algunas soluciones PLM han añadido a sus funciones básicas, módulos diseñados
para responder a las necesidades específicas en las áreas de desarrollo distintas a las
24
tradicionalmente atendidas. Así, sectores como el diseño de moda, la salud, el
embalaje, y otros han comenzado a cubrir sus soluciones con los proveedores de
software de PLM.
Hay documentación sobre el uso e implementación de PLM en diferentes industrias

tales como: fabricación de componentes digitales (Chiang & Trappey, 2007) ,
termonuclear (Muhammad, et al., 2009).
DESL proporciona una visión de cómo la industria textil puede lograr una verdadera
colaboración en toda la cadena de suministro global a través de la herramienta PLM
(CIMdata inc, 2013), a su vez la herramienta PLM ha sido implementada en el sector
de la fabricación de automóviles, por parte de Tri-Ring Group, una de las 500
empresas manufactureras de China, utilizando la herramienta Simens PLM, ayudando
en la mejora de la gestión del conocimiento en el proceso de diseño (CIMdata Inc,
2012a). A través Aras PLM, la empresa Hydrocontrol SpA del sector hidráulico, se ha
beneficiado de esta herramienta para gestionar productos altamente configurables y
personalizables desde el diseño del producto hasta el mantenimiento (CIMdata Inc,
2012b).
Para poder realizar, esto todas las empresas necesitan administrar la comunicación y
la información con sus clientes (“Customer Relationship Management” – CRM), con
sus proveedores (“Supply Chain Management” – SCM).
 Supply Chain Management (SCM): Es una herramienta de información de

gestión que integra procesos de abastecimiento y logística (Kovács &
Paganelli, 2003), es decir, centrándose en las operaciones de suministro.
 Customer Relationship Management (CRM): Es una estrategia mediante la cual

la compañía busca entender a sus clientes y utilizar el conocimiento adquirido a
través de ellos para mejorar la rentabilidad de la empresa (Stringfellow, et al.,
2004).
 Enterprise Resource Planning (ERP): Es una planificación de recursos

empresariales, es un sistema de información que integra la mayor parte de
datos que una organización puede procesar y utilizar en sus operaciones
(Pacheco Comer & González Castolo, 2012).
25
2.6.3 Software
Dentro de los softwares PLM conocidos en el mercado se encuentran:
 "Windchill" ™ de PTC: Basado en la Web para ofrecer acceso sencillo en toda la

empresa, este sistema probado de gestión de datos de productos (PDM) admite
equipos geográficamente dispersos y permite administrar procesos cruciales como
la gestión de cambios y configuraciones, y el diseño detallado (PTC, 2013).
 "Teamcenter" ™ de Siemens: Teamcenter producto de gestión de ciclo de vida

ayuda a las empresas a ofreces productos cada vez más complejos y aumentar
la productividad y la racionalización de las operaciones globales. Proporciona
la información correcta a las personas para hacer el producto más adecuado,
decisiones, desde la planificación y el desarrollo hasta la fabricación y apoyo
(Siemens, 2013).
 "Enovia / Smarteam" ™ de Dassault Systems: ENOVIA SmarTeam ofrece

ofertas de colaboración centrados en los procesos de desarrollo de productos
de apoyo a las actividades de diseño, ingeniería y empresariales. Una
plataforma unificada para todos los productos ENOVIA SmarTeam permite la
colaboración entre usuarios a través de las diferentes áreas. Las empresas
pueden ampliar para permitir la colaboración entre las organizaciones globales
o cadenas de suministro, de acuerdo con sus necesidades (Dassault Systems,
2013).
 "Aras Innovator" ™ de ARAS Corp: Ofrece una amplia gama de soluciones de

software PLM que permiten a las empresas basadas en el rendimiento para
mejorar la innovación, la colaboración y la coordinación a escala mundial. Las
aplicaciones integrales abordan una amplia gama de iniciativas empresariales
estratégicas a través de todo el ciclo de vida del producto, incluyendo Gestión
de Programas, Ingeniería de Producto y Planificación de la Calidad (ARAS
Corp, 2013).
De acuerdo con Ruiz, los tres primeros sistemas con un amplio reconocimiento en el
entorno industrial (Ruiz Arenas, 2012). Cabe resaltar que el último software "Aras
Innovator" ™ de ARAS Corp. Será utilizada como herramienta de apoyo para la
investigación.
26
2.6.4 ARAS
Aras Innovator es un sistema de código abierto que se puede acceder mediante un

navegador web. Este es un sistema fácil de usar que incluye la mayoría de las
funcionalidades de los sistemas convencionales de PLM, tales como la gestión de
documentos, gestión de proyectos, gestión del cambio, gestión de suministros, etc
(Ruiz Arenas, 2012).
De acuerdo con el estudio llevado a cabo con el fin de probar el sistema, un laboratorio
piloto se estableció en la Universidad EAFIT durante seis meses. En este período de
tiempo de un proceso de capacitación se ejecutó a través del estudio de la
herramienta de ayuda Aras Innovador llamado "Just Ask Innovador" para aprender
cómo crear nuevos usuarios, definir los permisos, cargar documentos y programar
nuevos proyectos (Ruiz Arenas, 2012)..
Una vez realizado el estudio se concluyó (Ruiz Arenas, 2012):
 Aras Innovator es un programa fácil de instalar y con una plataforma fácil de

utilizar. La "ayuda" de la herramienta es muy completa y clara para los nuevos
usuarios.
 Existen un gran número de foros en el sitio web oficial de la compañía que

puede ayudar a resolver las cuestiones relacionadas con la instalación y
operación de Aras.
 Debido a que Aras Innovator es un sistema de código abierto, permite el

desarrollo de nuevos módulos y funcionalidades que se pueden personalizar
según las necesidades específicas de cada empresa.
 Algunos de los mensajes del sistema no son fáciles de entender por los
usuarios comunes, ya que estos están codificados en lenguajes de
programación complejos.
 Aras Corp CEO tiene una estrecha relación con los usuarios de Aras Innovator
y a menudo participa en el foro de la página web oficial del sistema. Esto hace
que sea más fácil de resolver cuestiones relacionadas con la plataforma.
Teniendo en cuenta todos los beneficios y las limitaciones del software, Aras PLM es
un software fácil de usar y de instalar y tiene un buen rendimiento a bajo costo. Sin
embargo, es relevante analizar la importancia de la gestión CAD para la empresa,
27
porque ello implicaría una inversión en otros conectores automáticos (Ruiz Arenas,
2012).
En conclusión, a pesar de que Aras Innovator tiene algunas limitaciones en

comparación con los sistemas convencionales, su bajo costo y facilidad de uso puede
ser una buena opción para las PYMES locales (Ruiz Arenas, 2012).
Finalmente se puede concluir que las empresas en el sector de mantenimiento de

moldes de inyección a nivel nacional actualmente tienen sus propios manuales de
mantenimiento de moldes formales o no formales, siendo estos exclusivamente de
carácter interno, excluyendo a sus clientes y al medio, cabe resaltar que en la práctica
de mantenimiento por estas empresas en muchos de los casos no se sigue la
metodología que estos manuales indican dejando este proceso a las competencias del
técnico a cargo.
A su vez para el fácil desarrollo e implementación del software ARAS PLM se deben
tener en cuenta los siguientes conceptos:
 Item Ttype
Se trata de la plantilla, o la definición de los elementos que se crean de la misma, en

términos de programación orientados a objetos, el ItemType es similar a la definición
de clase, y los elementos que se crean a partir de ella son las instancias de clase
(ARAS Corp., 2005). Podemos definir ítem, como un elemento que permite representar
características y comportamientos dentro de ARAS.
 Life Cycle
El Life Cycle está compuesto por estados (ver Figura 3), que representan una serie de
acciones, pasos y transiciones, que son básicamente los caminos entre los diferentes
estados. Por lo general, dentro de cada estado, existen una serie de pasos o acciones
que deben ser tomadas por las identidades establecidas. Estos se describen y
generalmente se asignan a un Workflow, que puede ser activado automáticamente
cuando un artículo entra en un estado específico del ciclo de vida (ARAS Corp., 2005).
28
Figura 3. Ejemplo Life cycle map (ARAS Corp., 2005).
 Workflow
Workflow representa un flujo de trabajo en una secuencia definida de actividades que

se realizan en un proceso de negocio (ver Figura 4). En ARAS Innovator, un workflow
puede representar el modelo para un proceso de negocio que tiene la posibilidad de
ejecutarse muchas veces (ARAS Corp., 2005).
Los Workflow permiten llevar un seguimiento de los participantes reales o instancias

de los elementos del proceso, así como las decisiones que se toman. De esta manera
se asegura que todos los pasos de un proceso empresarial se completan en el orden
correcto, y de un modo repetible. (ARAS Corp., 2005)
Figura 4. Ejemplo de Workflow map (ARAS Corp., 2005).
29
30
Capítulo 3. Formalización del proceso de
mantenimiento de moldes
La Tabla 2, ilustra la serie de metodologías desarrolladas en el transcurso del proyecto

para lograr la formalización del proceso de mantenimiento de moldes de inyección,
estas metodologías describen como este proceso paso de ser un proceso el cual no se
tenía documentación alguna, siendo así un proceso carente de indicadores lo que lo
hace un proceso difícil de controlar, a finalmente ser un proceso considerablemente
estandarizado, para así disminuir su variabilidad. Involucrando a su vez a todos los
actores que intervienen a lo largo de este, para esto, a continuación se da una breve
descripción de las metodologías implementadas.
Como se mencionó anteriormente, el mantenimiento de moldes de inyección es un

proceso sobre el cual no existe, en el medio, protocolos de estandarización abiertos al
público, esto lleva a un mantenimiento sin metodología, o simplemente al
mantenimiento de este en el momento de la reparación.
Según el análisis del proceso de mantenimiento se puede inferir que en este proceso
existen tres etapas fundamentales las cuales son: recepción, mantenimiento y
despacho, primeramente estos tres procesos conforman la metodología AS- IS.
Posteriormente luego de analizar más a fondo estas tres etapas, se encontró la

necesidad de definir actividades, tareas, responsables y recursos para poder ejecutar
y controlar este proceso mediante herramientas de apoyo. Este enfoque sistémico
hace parte de la metodología de implementación TO-BE.
Finalmente se requiere de una herramienta integradora de gestión que permita la

administración, ejecución y control de este proceso donde surge como solución la
metodología de mantenimiento de moldes de inyección apoyada en herramientas de
gestión de ciclo de vida del producto (PLM).
31
Metodología Proceso Observaciones
Mantenimiento no
Se entrega
formal (sin N/A
molde.
metodología)
Se obtiene una
Proceso serie actividades
formalizado secuenciales para
(Modelo AS-IS) el desarrollo del
mantenimiento.
Con la
documentación
(registros,
formatos e
Proceso instructivos,)
propuesto (Modelo permite un mayor
TO-BE) control del
proceso,
disminuyendo así
la variabilidad de
proceso.
Permite definir
con certeza
“qué”, “quién”,
“cómo” y cuando
se debe llevar
Proceso de
cada actividad
mantenimiento de
del
moldes de
mantenimiento.
inyección en PLM
Permitiendo así
la administración,
ejecución y
control del
proceso.
Tabla 2. Metodologías del proyecto
3.1 Mantenimiento no formal (Sin método estructurado)
Al hacerse el mantenimiento de un molde sin aplicar ningún método se pierde la

noción del orden y la cronología de cómo se debe realizar un mantenimiento a un
molde de inyección de una manera correcta, esto a través de pasos y prácticas que se
llevan a cabo durante el proceso de mantenimiento explicados a continuación.
32
Normalmente un mantenimiento no formal de moldes se lleva a cabo de la siguiente
manera:
i. Este método se ha llamado Empírico, comienza con recibir el molde de

inyección sin guacal y sin protección, sin revisar si está en buen estado o si el
molde esta empacado de una manera correcta para evitar que este se haya
dañado durante el transporte. Al recibir el molde en el taller de mantenimiento
no se le hace un estudio fotográfico o fílmico y no se tiene un documento que
deje constancia que se recibió el molde en su guacal en perfecto estado y sin
ningún daño superficial. Lo anterior perjudica a la empresa a la hora de reportar
un daño que haya sufrido el molde durante el transporte, ya que no se tiene
ninguna prueba que sustente que el daño se ocasionó durante el transporte,
por lo que la reparación tendría que ser asumida por la empresa encargada del
mantenimiento del molde.
ii. Se recibe el molde al transportista y se ubica en el suelo. Una vez el molde

sobre los bloques de madera se procede a la apertura de este y se ubica sobre
un banco de trabajo. Luego se asigna a un operario quien será el responsable
de realizar el mantenimiento del molde bajo la supervisión de la persona
encargada o supervisor. En la metodología en desarrollo, la supervisión estará
a cargo del dueño del taller, quien se encarga de que el procedimiento de
mantenimiento llevado a cabo sea realizado de manera correcta y que se
realice las operaciones que el molde requiere.
iii. Luego de que el molde es asignado a un operario se procede a realizar el

mantenimiento. Este procedimiento se lleva a cabo sin llevar un orden lógico,
cronológico o mediante un proceso estandarizado, es decir, este se realiza
según el conocimiento y experiencia del operario quien realiza esta actividad
según su criterio. Dado que este mantenimiento se hace sin algún orden lógico,
no se lleva registro alguno del procedimiento. Debido a esto, no se cuenta con
indicadores que permitan el control del proceso dificultando la estandarización
del mantenimiento, y al carecer de un proceso claro, se impide que cualquier
operario siga el proceso de mantenimiento establecido por la empresa. Esto
puede causar que un molde reciba un mantenimiento distinto en el mismo taller
ya que este se realiza según el conocimiento del operario o según las
instrucciones del supervisor y muchas veces esto lleva a que se rechacen los
moldes porque se les practicó un mal mantenimiento o se omitió un paso.
33
iv. Después que el operario ha finalizado el mantenimiento del molde con los
procedimiento que creyó pertinente o según las indicaciones dadas por parte
del supervisor, este es quien recibe de manera verbal el reporte del
mantenimiento llevado a cabo al molde por parte del operario, es decir, qué
piezas se cambiaron, qué daños se encontraron y qué procedimientos se
realizaron.
v. Luego de esto el supervisor puede reportar el costo del mantenimiento

supeditado a la información que le fue suministrada por el operario, la cual no
tiene ningún respaldo ya que no se llevó registro alguno durante el
mantenimiento.
vi. Una vez el supervisor realiza la revisión, se procede a limpiar el molde con
estopa, humedecida con varsol y se engrasan las partes del molde que lo
requieran. Cuando se ha realizado el proceso de mantenimiento completo, se
procede a cerrar el molde y en varias ocasiones es enviado a la empresa de
destino sin ninguna clase de protección (como lo son guacales o envolturas de
plástico) para evitar algún daño en el transporte y sin diligenciarse un registro
de salida donde se hace constar que el molde abandonó el taller en perfecto
estado.
3.2 Proceso formalizado (Modelo AS- IS)

Al hacerse el mantenimiento de un molde con la metodología AS-IS, se mejora el
proceso y sus pasos, en comparación al mantenimiento sin método, dado que se lleva
un orden predeterminado por medio de un modelo de proceso que lo estandariza (ver
Figura 5), mejorando la calidad del mismo.
Figura 5. Diagrama de actividades del método AS-IS completo
34
Modelo del proceso AS- IS
Es importante resaltar que esta metodología no incluye mejoras, se documentó y se
estandarizó el proceso empírico. Al realizar el proceso de mantenimiento de moldes
con la metodología AS-IS se definió la secuencia de proceso descrita a continuación:
Actividad 1. Recepción del molde
De acuerdo con la Figura 6, el primer paso a llevar a cabo es la revisión técnica del
estado del molde. Este paso consiste en el arribo del molde al taller de mantenimiento,
acto seguido se retira el molde del guacal y se hace un chequeo visual del molde para
conocer su estado.
Figura 6. Diagrama de actividades del método AS-IS (Fig. 1/4)
Actividad 2. Llenar hoja de vida del molde
Luego de haber realizado el paso anteriormente descrito se procede a recibir de

manera oficial el molde (ver Figura 7), mediante el llenado de una ficha de
remisión, entrega y recibimiento, por medio del cual se hace constar que la
empresa de transporte entregó el molde al taller de mantenimiento y que este
último recibió y verificó que el molde se encuentra en buen estado y que fue
transportado en guacales normalizados. Para proceder al mantenimiento se le
asigna el molde a un técnico quien con un checklist, y siguiendo todas normas de
seguridad industrial, da inicio al proceso. En caso de encontrar el guacal en mal
estado se devolverá el molde. A su vez, en caso de recibir el molde sin guacal, se
procede a trabajar el molde, siguiendo el protocolo de recepción del molde.
35
Figura 7. Diagrama de actividades del método AS-IS (Fig. 2/4)
Actividad 3. Abrir el molde
Acto seguido se procede a abrir la placa fija del molde como se puede observar en
la Figura 8. Luego que el técnico se asegura de estar cumpliendo con todas las
normas de seguridad industrial y con la ayuda de un checklist, procede a abrir la
placa fija del molde y la ubica sobre una mesa de trabajo para proceder a hacerle
el mantenimiento pertinente, y para esto debe solicitar la ficha técnica para
conocer qué clase de mantenimiento se le debe realizar al molde.
Figura 8. Diagrama de pasos del método AS-IS (Fig. 3/4)
Actividad 4. Inicio del mantenimiento
Posteriormente, se da inicio al proceso de mantenimiento del molde, para el cual

se siguen los pasos enumerados a continuación:
36
i. Verificar el acero de las placas y de las cavidades: El operario procede a revisar
el estado de las distintas placas del molde, es decir, verifica que estas no tengan
óxido, suciedad y se encuentre en estado óptimo para operar. Por otro lado se
verifica el estado de las cavidades, ya que estas son de las partes más
importantes del molde debido que en estas cavidades es donde se inyecta el
plástico y no deben tener ningún tipo se suciedad, óxido, ralladura o daño
superficial, puesto que esto afectaría la calidad del producto. También el operario
debe proceder a engrasar los elementos que lo requieran.
ii. Revisar el estado de la placa de respaldo: En este paso el operario procede a

revisar el estado de la placa de respaldo o sufridera, ya que esta es donde se
apoyan los tornillos o donde más se genera desgaste, como su nombre coloquial
lo indica es la placa que soporta o sufre más presión de todos los elementos de
sujeción y se debe verificar que esta esté en las condiciones adecuadas para
operar.
iii. Realizar limpieza con varsol, paños y lija. En este paso el operario procede a
limpiar con ayuda de un paño, lija y varsol todas las superficies del molde que lo
requieran.
iv. Revisar el alojamiento del tornillo de ensamble: Luego de que se han limpiado
todas las superficies, se inicia la revisión de todos los orificios roscados y la
tornillería, con el objetivo que estos se encuentren en buen estado, es decir, que
estos no tengan ningún tipo de fisura y que sus roscas estén en estado óptimo.
v. Revisar la columna guía: Este paso consiste en revisar que las columnas guías o
regles estén en buen estado, es decir, que no tengan fisuras ni oxido, luego se
procede a limpiarlas y engrasarlas.
vi. Revisar la pestaña guía: Se debe verificar su estado y que se encuentre en

condiciones ideales para la producción.
vii. Revisar el sistema de expulsión: Se procede a revisar el sistema de expulsión,

donde se verifica que este realice el recorrido completo y su respectivo ajuste, es
decir que este llegue a su tope máximo y regrese a su sitio.
viii. Revisar el anillo expulsor: Se debe verificar que se encuentre en buen estado y
que no tenga oxido.
37
ix. Revisar guías y bujes: Se debe revisar si las guías o columnas guías tienen
grano, daños superficiales u óxido y se deben limpiar, engrasar y remover el
óxido, en caso de presentarse.
x. Revisar los sistemas de refrigeración: Se debe verificar de que estos sistemas

estén en condiciones para la producción. Seguidamente se lavan los conductos
con una solución química que remueva las suciedades, teniendo las
precauciones necesarias para que esta solución no deteriore los conductos.
xi. Revisar el sistema eléctrico y las resistencias: Se debe revisar que cada una de
las resistencias se encuentren en buen estado y que estas estén generando la
corriente necesaria. Acto seguido se debe revisar que las termocuplas estén
alcanzando la temperatura óptima y que estén en perfecto estado.
xii. Limpieza y revisión del lado fijo: Se deben revisar que los componentes de este
lado del molde estén en buen estado, realizando la limpieza necesaria y
verificando que el molde cierre y ajuste sin dificultad alguna.
xiii. Hacer limpieza, revisar y engrasar: En este paso el supervisor debe revisar el
trabajo realizado a cargo del técnico y a su vez este debe realizar una limpieza
general y engrasar todas las partes del molde que así lo requieran.
xiv. Revisar pulido y acabado: Se debe revisar el acabado superficial y el pulido de

las placas del molde, con el fin de que estas no tengan oxido, ni ralladuras.
xv. Revisar checklist: En este paso el operario junto con el supervisor deben revisar
que se hayan realizado todas las actividades especificadas en el checklist y que
estas se hayan realizado de la manera correcta.
Actividad 5. Despachar molde
Finalmente, luego de haber culminado el mantenimiento, se procede a la entrega del

molde (ver Figura 9). En este paso se debe realizar el embalaje del molde y la ficha de
remisión de salida, envolviendo el molde en papel plástico y posteriormente ubicándolo
dentro de su guacal, finalizando con la realización de un documento que da constancia
que el molde abandonó el taller de mantenimiento en perfecto estado.
38
Figura 9. Diagrama de pasos del método AS-IS (Fig. 4/4)
3.3 Proceso propuesto (Modelo TO- BE)
En aplicación de las herramientas de BPM al mantenimiento de moldes de inyección

se realizará un modelo de proceso en el software Aris ExpressTM, donde se explicará,
paso por paso, qué proceso se debe seguir en el mantenimiento de un molde de
inyección y qué información se tiene y qué información se debe obtener al finalizar el
proceso.
Para la realización del modelo TO-BE, es importante explicar los documentos a tener
en cuenta a lo largo del proceso, ya que serán base fundamental para la
estandarización del proceso.
Documentación
El proceso de documentación se alinea con el estándar ISO 9000, el cual se divide en

5 niveles básicos:
1. Manual de proceso: Es una declaración donde se definen los objetivos, metas y

propósitos de un proceso determinado. Es el lineamiento general de la
estrategia que le permite a todos los miembros de la compañía mantener el
enfoque establecido a través de ésta.
2. Procesos: Define en detalle qué se debe hacer, quien lo debe hacer, cuándo y
dónde. Establece todas las condiciones e indicaciones que regirán el proceso,
incluyendo consideraciones como objetivo, alcance, y el procedimiento general,
especificando cuales son los instructivos y formatos que tiene disponible el
usuario al momento de llevar a cabo alguno de las tareas.
3. Instructivos de trabajo: Define en detalle cada actividad y los procedimientos
que debe llevar a cabo para su desarrollo. Específica el cómo se debe llevar a
cabo.
39
4. Formatos: Define la plantilla o estructura del documento que se debe llenar al
momento de llevar a cabo la actividad. No todas las actividades tienen definido
un formato.
5. Registros: Son los formatos una vez han sido diligenciados por sus
responsables durante el desarrollo del proceso.
Es de resaltar que un documento cuyo código comience por el índice “5” indica que es
un registro, “4” que es un formato, “3” que es un instructivo, “2” que es un
procedimiento (Mejía Gutiérrez, et al.,2010).
Para mayor claridad en la nomenclatura de documentos en el presente trabajo, ver la

Tabla 3.
Codificación para el mantenimiento

Sufijo del Sufijo del proceso Número de la actividad
Consecutivo
documento de mantenimiento en el proceso
XX MMTM XX XX
Tabla 3. Nomenclatura para documentos
Ejemplo: Para la actividad “verificar estado de guacales” dentro del proceso de

mantenimiento de moldes de inyección se usa:
03-MMTM-2-01
03: El documento es un instructivo
MMTM: Sufijo del proceso de mantenimiento de moldes de inyección
2: Actividad número 2 del proceso de mantenimiento
01: Consecutivo
Modelo del proceso TO- BE

A continuación se analiza el proceso de mantenimiento de moldes de inyección bajo la
metodología TO-BE, se presenta el proceso con sus respectivas actividades, a su vez
que se ilustran los documentos necesarios de dichas actividades para llevar a cabo el
mantenimiento de forma exitosa.
Actividad 1. Recibir el molde
De acuerdo con la Figura 10, el operario que está a cargo de la recepción de los
moldes que llegan al taller de mantenimiento debe recibir el molde a la empresa de
40
transporte o al técnico de otra área de la misma empresa que está encargado de
transportar el molde.
Figura 10. Diagrama de pasos del método TO-BE (Fig. 1/12)
Actividad 2. Verificar estado de guacales
A continuación se nombran los pasos para la verificación del estado del guacal:
i. Revisar que en el marco del molde esté grabado el número correcto

correspondiente al molde. Observar que los números en las unidades del molde
correspondan con el número en el marco del molde.
Es probable que el arco tenga múltiples números de moldes dado que este puede
ser utilizado para varias unidades.
ii. Corroborar que el molde esté envuelto en hoja de polietileno y que no exista orificio
alguno en esta hoja.
iii. Verificar que los guacales estén hechos de láminas de madera contrachapada.
iv. Revisar que las dimensiones del guacal sean las necesarias o estén acordes con
las dimensiones del molde.
Las dimensiones internas del guacal deben ser de una pulgada mayor que las
dimensiones del molde.
41
v. Revisar que el molde no se haya desplazado dentro del guacal durante el
transporte. En el respectivo caso que el molde se haya desplazado dentro del
guacal, revisar que el guacal posea sus respectivas cuñas.
vi. Verificar que los orificios hechos por los anillos de izado durante el proceso de
introducir el molde en el guacal estén cubiertos o hayan sido reparados con cinta de
enmascarar.
vii. Comprobar que los orificios hechos en el plástico hayan sido reparados con cinta de
enmascarar.
viii. Confirmar que la ficha de inventario del molde esté dentro del guacal junto a una
copia de la lista de chequeo y comprobar que ambas estén debidamente
diligenciadas.
ix. Certificar que el molde venga cubierto con una lámina de acero galvanizado en
forma de tapa cuando este venga de un transporte marítimo. La lámina debe venir
cubierta de una hoja de polietileno.
x. En el caso particular que el viaje del molde tenga una duración mayor a un día
asegurar que la parte externa del molde este protegida con líquido anticorrosivo.
En caso contrario, si el viaje del molde tiene una duración menor a un día, es
necesario asegurar que la parte externa esté protegida con silicona en spray.
Actividad 3. Aprobación del guacal
Según con la Figura 11, el paso a continuación describe dos posibilidades, esto
depende de la situación que se presente en el paso anterior.
Los casos que se exponen a continuación son las posibles situaciones que se pueden
presentar:
42
i. Guacal en mal estado:
Este se presenta cuando, al hacer la revisión del guacal en que llegó el molde al taller,
no cumple con todos los requisitos mencionados en la actividad 2 (Ver pág. 41).
Cuando se presente el caso que el guacal se encuentre en mal estado se debe de

seguir el proceso descrito a continuación.
 Informar al supervisor: El supervisor debe verificar lo reportado por el operario

y procede a llamar a la empresa de seguros para que, en presencia de un
funcionario de esta empresa, se retire el molde del guacal para verificar si este
tiene daño alguno en su estructura.
43
 Realizar registro fotográfico: Se debe realizar un registro fotográfico del estado
del guacal, sea bueno o malo, y del daño del molde en caso tal que el molde no
se encuentre en el estado apropiado para proceder a su mantenimiento.
 Despacho del molde: Se debe ubicar nuevamente el molde dentro de su guacal

y se procede a su despacho hacia el área de reparación, en caso del molde
pertenecer a la empresa que realiza el mantenimiento. En caso contrario, se
debe despachar el molde hacia su empresa de origen. Todo lo anterior con
previa autorización de la empresa de seguros.
ii. Guacal en buen estado
Este se presenta cuando el guacal en el que el molde arribó al taller cumple con todos
los requisitos mencionados en la actividad 2 (Ver pág. 41).
Cuando el guacal está en buen estado se firma el formato de recibido y se sigue con el
proceso de mantenimiento del molde.
Actividad 4. Llenar Ficha de recibimiento
En este paso se debe seguir las indicaciones que se nombran a continuación y contar
con los documento 4-MMTM-5-01y 4-MMTM-5-02:
i. Teniendo el molde dentro del guacal se verifica que el número del guacal sea el
mismo número que tiene el guacal en uno de sus costados.
ii. Al abrir el guacal, sobre el molde debe haber una lámina de acero.
iii. La lámina que se encuentra sobre el molde debe estar envuelta en una hoja de
plástico.
iv. Al retirar la lámina de acero se debe verificar que el molde este envuelto en una
hoja de plástico.
v. Posteriormente se revisa y se verifica que las medidas del guacal sean acorde a las
dimensiones del molde, es decir que el molde no quede muy preciso ni muy amplio.
vi. Se debe revisar que el molde lleve en sus costados varias cuñas pegadas al guacal
para asegurar de que el molde no se haya desplazado durante el viaje.
vii. Se debe revisar que todos los orificios o daños que haya sufrido el plástico hayan
sido reparados con cinta de enmascarar (orificio hecho para introducir el molde en
el guacal y otros).
44
Al finalizar este paso se debe obtener como resultado las fichas 04-MMTM-5-01 y
04-MMTM-5-02 correctamente diligenciadas, es decir, obtener el registro 05-
MMTM-5-01 y 05-MMTM-5-02.
Actividad 5. Llenar ficha de chequeo visual
Como se puede observar en la Figura 12, en este paso se debe contar con el
documento 04-MMTM-6-01 y se debe seguir el proceso descrito a continuación:
i. Luego de que el molde se encuentre fuera del guacal y sin el recubrimiento de la

hoja de plástico, se procede a revisar si el molde tiene óxido en las superficies
externas.
ii. Se procede a revisar las superficies externas, verificar si existe algún tipo de
ralladura que deba ser pulida.
iii. Se revisa que el molde tenga la platina de seguridad, la cual junta las placas de
forma segura y compacta.
45
iv. Revisar si las superficies del molde tienen algún tipo de daño con profundidad.
v. Luego de haber retirado las cavidades del guacal y haber retirado la envoltura de
plástico, se revisa que estas no tengan óxido en su superficie externa.
vi. Revisar que en las superficies de las cavidades no exista ningún tipo de ralladura.
vii. Revisar que en las superficies de las cavidades no exista ningún tipo de daño o
golpe con profundidad.
viii. Se debe anotar cualquier tipo de anomalías que hayan sucedido durante el proceso
de recibimiento y chequeo visual del molde (caídas, golpes, etc.).
ix. Revisar que las placas estén correctamente ajustadas entre sí, es decir, que estás
estén perfectamente acopladas.
Al finalizar esta actividad se debe diligenciar la ficha 04-MMTM-6-01, para obtener el

registro 05-MMTM-6-01.
Actividad 6. Llenar hoja de vida del molde
En este paso se debe tener en cuenta el documento 04-MMTM-7-01 y se deben seguir

los pasos nombrados a continuación:
i. Revisar si el molde es de colada fría o de colada caliente y anotarlo en la casilla

“Tipo de molde”.
ii. Revisar el nombre de la empresa de la cual proviene el molde y anotarlo en la

casilla “Empresa”.
iii. Se debe saber el número de cavidades que tiene el molde y anotarlo en la casilla
“N°. de cavidades”.
iv. Revisar qué tipo de expulsor tiene el molde y anotarlo en la casilla “Tipo de
expulsor”.
v. Se debe anotar en la casilla “tiempo de ciclo”, el tiempo que lleva en funcionamiento

el molde, en días o ciclos.
Al finalizar este paso se debe tener correctamente diligenciada la ficha 04-MMTM-7-

01, y se debe obtener como resultado el documento 05-MMTM-7-01.
Actividad 7. Abrir el molde

De acuerdo con la Figura 13 se procede a abrir el molde para iniciar su mantenimiento,
para lo cual es importante tener el molde en posición horizontal.
46
i. Verificar que las correderas de transporte se encuentren cerradas, en caso

contrario proceder a cerrarlas.
ii. En los orificios marcados con rojo ubicar dos anillos de izado de seguridad.
iii. Confirmar que las cadenas sean de dimensiones pertinentes y que estas tengan
igual longitud.
iv. Para evitar daños en el piso colocar dos bloques de madera sólida y resistente en el
lugar donde se va a situar el molde.
v. Levantar el molde con cuidado y llevar el molde hasta el lugar donde se va a

proceder a desensamblar.
vi. Por razones de seguridad levantar el molde solo lo necesario. Unas pulgadas sobre
el piso son suficientes. Conectar las cadenas al puente grúa, diferencial o grúa
doble al molde y trasladarlo hasta el lugar donde se encuentran los bloques de
madera.
vii. Ubicar el molde sobre los bloques de madera. Retirar los anillos de izado de
seguridad ubicados a ambos lados y situar uno de ellos en el centro, lo más
cercano posible a la placa de aislamiento.
47
viii. Con el debido cuidado levantar el molde y moverlo hacia el lado que se desea
voltear el molde. Se recomienda tener precaución de no hacer movimientos bruscos
mientras se está realizando esta operación.
ix. Observar el momento en que el molde jale las cadenas (cuando el punto de
gravedad alcance su grado más alto), proceder a bajar el molde con cuidado para
que este descanse sobre los bloques de madera. Las cavidades deben quedar
ubicadas en la parte superior.
Inicio del proceso de mantenimiento
Para llevar a cabo el mantenimiento del molde, se deben realizar dos actividades,
estas son: realizar el mantenimiento a la placa fija del molde y realizar el
mantenimiento de la placa móvil del molde.
1. Actividad 8. Proceso de mantenimiento de placa móvil

Para este paso (ver Figura 14), es indispensable contar con el documento 4-MMTM-9-
01, y seguir el proceso descrito a continuación:
I. Revisar la placa base
i. Separar la placa base, de la placa móvil del molde y ubicarla sobre un banco de
trabajo.
48
ii. Se debe proceder a tomar registro fotográfico a los daños, ralladuras, anomalías y
demás desperfectos encontrados.
iii. Revisar que esta placa no tenga oxido, ralladuras o daños superficiales.
En caso de óxido: Remover con varsol y un trozo de lija.
En caso de ralladuras: Trasladar la placa a la zona de pulido.
En caso de daños superficiales: Enviar la placa en la zona de reparación, para esto

se utiliza la solicitud de reparación de molde (Ver formato 04-MMTM-24-01).
iv. Luego de haber realizado el paso anterior (ii) se limpia toda la superficie de la placa
con varsol y un trozo estopa.
v. En la ficha de mantenimiento se deben llenar los campos que corresponden a la

placa base.
II. Revisar la placa expulsora
i. Tomar registro fotográfico a los daños, ralladuras, anomalías y demás desperfectos

encontrados.
ii. Encontrándose la placa ensamblada, continuar con el proceso de mantenimiento

revisando que la placa realice el recorrido completo de expulsión de piezas.
iii. Desmontar la placa expulsora de la placa móvil del molde y situarla sobre un banco
de trabajo.
iv. Luego de que la placa se encuentre sobre el banco de trabajo revisar que la placa
no tenga oxido, ralladuras ni ningún tipo de daño superficial.
En caso de daño superficial: Remover el óxido con varsol y un trozo de lija.
En caso de ralladuras: Se envía la placa al área de pulido.
En caso de daños superficiales: Se remite la placa al área de reparación.
v. Luego de haber terminado el paso anterior (iii) se procede a limpiar toda la

superficie de la placa con varsol y un trozo de estopa.
vi. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a la placa

expulsora.
III. Revisar los Regles

encontrados.
49
ii. Sitúe el molde de forma que las columnas guía o regles queden en dirección hacia
arriba y proceder a abrir el molde. Luego de tener el molde en dicha posición revisar
que estas no tengan grano, en caso de tenerle estas deben ser cambiadas.
iii. Revisar que las columnas guía no tengan oxido ni ralladuras.
En caso de óxido: Limpiar con varsol y un trozo de lija.
En caso de ralladuras: Estas se proceden a enviar al área de pulido.
En caso de daños superficiales: Se procede a enviar la placa al área de reparación.
iv. Luego de haber culminado el paso anterior (ii) se procede a limpiar toda la
superficie de las columnas guía con varsol y un trozo de estopa.
v. Por último se miden 2” desde la parte superior de las columnas guía y se engrasa la
zona medida.
vi. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los regles o
columnas guía.
IV. Revisar Recuperadores

encontrados.
ii. Teniendo el molde ensamblado, se procede a revisar que los recuperadores (ver
Figura 15), realicen correctamente el recorrido de regreso, es decir que estos
regresen a su posición a la placa expulsora.
iii. Posteriormente se procede a revisar que estos no tengan oxido, ralladuras ni daños
superficiales.
En caso de daño superficial: Remover el óxido con varsol y un trozo de lija.
En caso de ralladuras: Enviar la placa al área de pulido.
En caso de daños superficiales: Remitir la placa al área de reparación.
iv. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los

recuperadores.
50
V. Revisar los venteos

encontrados
ii. Los venteos se encuentran entre el núcleo y el anillo extractor. Estos pueden ser
medidos fácilmente usando un reloj de precisión de 0.002mm y dos puntos de guía
mediante el movimiento de rotación del stripper.
Anotación: Cuando los venteos de la parte interna del cono del separador no sean
lo suficientemente profundos, se debe revisar también el azulado del núcleo y el
separador antes del re-maquinado.
Las medidas de los venteos en las líneas de partición, entre el separador y la

cavidad, pueden ser tomadas fácilmente con la ayuda de un accesorio plano
(galga), en una posición estable para la medida en la línea de partición.
iii. Es importante a su vez revisar que los venteos no estén cerrados por una línea de
partición en la cavidad. En el área de los venteos es preferible trabajar con petróleo
y una lima en caso de ser necesario.
iv. Si encuentra algún tipo de daño o rastros de óxido en las líneas de separación, se
recomienda usar una lima y petróleo para removerlo o repararlo. Mientras se esté
realizando este procedimiento mantener la lima en posición horizontal para evitar
dañar los bordes afilados de las líneas de partición.
v. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los venteos.
51
VI. Revisar Agujeros y cáncamos

encontrados.
ii. Verificar que los agujeros roscados del molde estén en buen estado, es decir que
su rosca estén en buen estado.
En caso que la rosca esté en mal estado se debe repasar con un machuelo.
iii. Revisar los agujeros roscados, para la verificación de que estos no posean óxido,
en caso de encontrar se debe limpiar con varsol y un trozo de lija.
iv. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los agujeros
roscados.
Cuando se finaliza este proceso se debe verificar que se haya diligenciado de

manera correcta el documento 4-MMTM-9-01 y se debe obtener como resultado el
documento 5-MMTM-14-01.
2. Actividad 9. Proceso de mantenimiento placa fija

Para este paso de debe contar con el documento 4-MMTM-15-01 y seguir el
proceso descrito a continuación (ver Figura 16).
52
I. Revisar placa base
i. Se debe separar la placa base, de la placa fija del molde y seguidamente ubicarla
sobre un banco de trabajo.
ii. Tomar registro fotográfico a los daños, ralladuras, anomalías y demás desperfectos
encontrados.
iii. Revisar que esta no tenga óxido, ralladuras o daños superficiales.
En caso de óxido: Remover con varsol y un trozo de lija.
En caso de ralladuras: Trasladar la placa a la zona de pulido.
En caso de daños superficiales: Se remite la placa a la zona de reparación.
iv. Luego de haber realizado el paso anterior ( ii ) se limpia toda la superficie de la

placa con varsol y un trozo estopa.
v. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a la palca base.
II. Revisar la placa porta figuras o cajera
i. Ubicar la placa sobre un banco de trabajo.
ii. Limpiar las partes del molde con petróleo y tela abrasiva o lija.
Se recomienda No tocar el área del producto, ni los bordes afilados de las líneas de
partición. El área del producto debe limpiarse con petróleo y un paño suave y
limpio.
iii. Levantar la placa con cuidado, posteriormente ubicar la placa del lado deseado, a
continuación se sitúa el molde con sus cavidades sobre un banco de trabajo.
Verificar que el banco de trabajo esté limpio.
Si es necesario, colocar una lámina de goma sobre el banco para proteger las
cavidades. Limpiar la placa con petróleo y tela abrasiva o lija.
iv. Desatornillar los pernos que sostienen las cavidades.
Levantar la placa con cuidado para que las cavidades queden ubicadas sobre el
banco de trabajo.
v. Limpiar las cavidades con petróleo y ayuda de un paño suave.
vi. Remueva los bebederos (si los hay) y proceder a limpiarlos.
53
vii. Acto seguido se procede a untar silicona o vaselina a los empaques y con el debido
cuidado se introducen los bebederos en sus cavidades. Posteriormente se
reemplazan los empaques dañados o deformados por la presión.
viii. Levantar la placa con cuidado para poder darle la vuelta. Seguidamente se ubica la
placa sobre dos bloques de madera sólida. Verificar que el alto de los bloques sea
mayor que el de las cavidades.
ix. Limpiar la placa y las cavidades con petróleo y tela abrasiva o lija (no hacer este
procedimiento en el área del producto)
x. Luego de que todas las partes se encuentren en óptimas condiciones, se procede a

ensamblar las cavidades a la placa.
Es recomendable cambiar los empaques de los moldes de altas temperaturas luego

de 1200 inyecciones.
III. Revisar circuitos de refrigeración
i. Tomar registro fotográfico a los daños, fisuras, anomalías y demás desperfectos

encontrados.
ii. Revisar los empaques y las ranuras:
Revisar todos los empaques cada 10 días de producción.
Revisar todos los empaques y sus ranuras cada tres carreras para moldes que
trabajen con agua a temperaturas mayores a 50°C
iii. Todas las líneas de agua deben ser probadas a presión para chequear los escapes
y la capacidad de flujo.
Si el molde es de canales calientes, la prueba con agua de las cavidades debe

hacerse al mismo tiempo que la prueba de los canales calientes. En caso de que
exista alguna fuga interna de agua en el área del bebedero, el medidor puede
mostrar medidas inestables. En este caso el molde debe ser desensamblado y la
fuga de agua debe ser reparada.
iv. Mantener el flujo del agua a una presión constante durante 10 minutos y revisar si
hay fugas.
v. Después que el procedimiento anterior ha culminado, se procede a remover toda el

agua de los sistemas de refrigeración del molde. Dentro del sistema de refrigeración
no debe quedar residuos de agua.
54
vi. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los circuitos de
refrigeración.
IV. Revisar el anillo centrador

encontrados.
ii. De acuerdo con la Figura 17, en el molde se debe verificar y corregir posibles
deformaciones del radio de la boquilla, ya sea en torno, si se ha bajado la boquilla
del molde, o en taladro si se hace con la boquilla ensamblada en el molde, para ello
se usa una herramienta afilada con geometría para radio de 12.7mm.
Luego de retocar el radio de la boquilla se debe pulir la colada para evitar que al
inyectar el plástico sea retenido por el alojamiento.
Se debe garantizar que el anillo de registro pise la boquilla para evitar que esta se
salga con la presión de inyección.
iii. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los agujeros
roscados.
iv. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden al anillo

centrador.
55
V. Revisar resistencias o canales calientes

encontrados.
ii. Revisar que desde el lado de la boquilla hasta el lado centrador no exista ningún
tipo de fuga del plástico.
Remover la placa de aislamiento y revisar las fugas. Separar la placa recolectora de

la placa de cavidades y revisar si existen fugas.
iii. Revisar que las tapas de aislamiento, las puntas de la boquilla y la boquilla se
encuentren en buen estado. En caso de que no estén en óptimas condiciones o de
que estas falten, deben ser reemplazadas por unas nuevas.
iv. Revisar que las bandas de calentamiento sean del tipo correcto e igual para todas
las cavidades. En caso de no ser las adecuadas cambiarlas.
v. Verificar que los termopares se encuentren en buen estado. En caso de no estarlo

estos deben ser reemplazados.
vi. En caso de que falte la placa de aislamiento en el lado fijo del molde, se debe
informar al supervisor para que una nueva placa pueda ser instalada. (Esto es solo
para moldes de colada caliente)
vii. Llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a las

resistencias o canales calientes.
VI. Revisar Bebederos
i. Para limpiar el bebedero se debe proceder a calentarlo para que así el plástico que
en este se encuentre se suavice. Después que el plástico se halla suavizado lo
suficiente, con una herramienta de una madera resistente se procede a retirar el
plástico del bebedero. No usar herramientas de metal durante este proceso.
Siempre que se realice este procedimiento, usar guantes resistentes a altas
temperaturas y mascara protectora facial.
ii. Comprobar que el radio del bebedero sea el correcto con el uso de la prueba azul o
„blue test‟. Usar la boquilla de la máquina y untar tinta azul, luego hacer presión
contra el bebedero. Hacerla girar para asegurarse que tuvo una buena impresión de
la tinta sobre el radio del bebedero.
56
iii. Se debe llenar en la ficha de mantenimiento los campos que corresponden a los
bebederos.
Cuando se finalice este proceso se debe haber diligenciado el formato 04-MMTM-

14-01 de manera correcta y se debe obtener como resultado el registro 05-MMTM-
14-01.
Actividad 10. Generación de reporte de mantenimiento
Para este paso (ver Figura 18), se debe contar con el documento 04-MMTM-21-02
y los registros 05-MMTM-14-01 y 05-MMTM-9-01 debidamente diligenciados, a
continuación se describen los pasos a seguir:
i. Se debe revisar los registros 05-MMTM-9-01 y 05-MMTM-14-01, es decir, se debe

verificar que todos los campos o casillas necesarias hayan sido debidamente
diligenciados.
ii. Con base a los comentarios y los datos encontrados en los registros 05-MMTM-9-
01 y 05-MMTM-15-01, se debe decidir si el molde requiere o no acciones
correctivas.
iii. Si el molde no requiere acciones correctivas: Se continúa con el proceso.
Si el molde requiere acciones correctivas: Se debe o diligenciar el formato 04-

MMTM-21-02 y remitirlo a reparaciones, pero no sin antes haber diligenciado el
formato 04-MMTM-25-01.
57
Actividad 11. Acciones correctivas
De acuerdo con la figura 19, en caso de que el molde requiera acciones correctivas, se
envía al área de reparación.
Actividad 12. Aprobación de mantenimiento
Esta actividad, consiste en la aprobación y control del mantenimiento realizado

previamente. En caso de no ser aprobado se aplican las acciones correctivas
necesarias para continuar con el proceso.
Actividad 13. Ensamble del molde
De acuerdo con la Figura 20, se debe ensamblar correctamente el molde.
58
Actividad 14. Despacho del molde
Se procede al despacho del molde (ver Figura 21), para esto se debe contar con el
formato 04-MMTM-24-01 del cual se obtiene como resultado el registro 05-MMTM-24-
01.
Se debe despachar el molde hacia el área o empresa de destino, pero no sin antes
diligenciar correctamente el documento 04-MMTM-24-01.
59
3.4 Indicadores de desempeño
La importancia de conocer la situación del área de mantenimiento con fines de mejora
de la eficiencia y de la búsqueda de una mejor prestación del servicio: se utiliza el
principio, mayor eficiencia a menor costo (Corretger Rauet, 2004).
Empieza en este momento el deseo de conocer cuáles son los índices que deben ser
empleados y qué valores de los mismos deben conseguirse para poder asegurar que
el mantenimiento ha alcanzado el nivel de eficiencia que se le puede exigir. En otras
palabras, se busca la “receta” de la eficiencia a través índices relacionados con
(Corretger Rauet, 2004):
 Tiempo
 Calidad
 Costo
A continuación se muestra algunos indicadores que podrían ser pertinentes para el

control y mejora del proceso de mantenimiento, en función del tiempo, el costo y la
calidad. Es importante resaltar que para el presente trabajo se seleccionaron los
siguientes indicadores: tiempo de mantenimiento, costo del mantenimiento e índice de
rechazo.
3.4.1 Tiempo
Los indicadores referentes a tiempo, tienen como objetivo medir y controlar los
tiempos antes, durante y después del mantenimiento.
3.4.1.1 Tiempo de mantenimiento
Con este indicador se busca medir los tiempos empleados en el mantenimiento de un

molde aplicando las metodologías expuestas en el presente trabajo, y con esto
cuantificar la reducción de tiempo entre método y método y poder saber cuál método
es el que menos tiempo emplea sin que esto signifique disminuir la calidad. Esto
generaría una mayor productividad para un taller de mantenimiento de moldes, dado
que permitiría que este reciba mayor número de moldes en menor tiempo. En el caso
de una empresa, al tener un taller de mantenimiento que realice esta actividad en
menor tiempo, podría mejorar la producción e incluso lograría una mejor respuesta
frente a los problemas que se presenten en planta, si es que estos son ocasionados
por un molde.
60
Este indicador, se calcula tomando registro del tiempo en el cual transcurre desde que
el molde inicia el proceso de mantenimiento hasta ser despachado del mismo,
Eq. ( 1)
Tmmto: Tiempo mantenimiento.
Hi: Hora de inicio del mantenimiento.
Hs: Hora de salida del molde del taller.
3.4.1.2 Tiempo medio de reparación
De acuerdo con (Parida & Kumar, 2011). El tiempo medio de reparación representa el
tiempo promedio necesario para reparar un componente o dispositivo defectuoso. Es
importante resaltar que este indicador aplica para un mismo molde.
Eq. ( 2)
MTTR: Tiempo medio de reparación.
tr: Sumatoria del tiempo total de reparación.
n°f: Número de fallas.
3.4.1.3 Tiempo medio entre fallos
El tiempo medio entre fallos representa el tiempo promedio entre la ocurrencia de un

fallo y otro.
Eq. ( 3)
MTBF: Tiempo medio entre fallos.
Ho: Número de horas de operación.
61
n°f: Número de fallas.
3.4.2 Calidad:
Con este grupo de indicadores se busca realizar el mantenimiento de un molde de

inyección de la mejor manera, es decir, con las mejores prácticas de mantenimiento
para dicha actividad y se busca mejorar principalmente el siguiente aspecto:
Numero de ordenes rechazadas
Este indicador permite evaluar la fiabilidad del nivel de servicio de la empresa (Cos &
de Navascués, 1998), a su vez se busca conocer el número de ordenes rechazadas,
ya sea por malas prácticas de mantenimiento, falta de revisión o mal embalaje, entre
otros.
Eq. ( 4)
Qr: Número de rechazos
Od: Número de órdenes devueltas (moldes)
3.4.3 Costo:
Este grupo de indicadores tiene como objetivo conocer el costo global del
mantenimiento (Corretger Rauet, 2004).
3.4.3.1 Costo del mantenimiento
Proporciona los costos del mantenimiento teniendo en cuenta, que el diseño del
producto tiene que responder a las preocupaciones de mantenimiento,
específicamente las compensaciones involucradas entre costos laborales, costos de
piezas, entre otros (Seo & Jun Ahn, 2006)
( ) Eq. ( 5)
Cm: Costo de mantenimiento
LCFixed: Costo laboral fijo
62
LT: Tiempo de trabajo
LR: Tasa de mano de obra
CR: Costo de remplazo de pieza
FR: Porcentaje de averías
3.4.3.2 Costo de mantenimiento por hora
Los costos de mantenimiento son el componente más complejo de un activo durante

su vida útil ya que el mantenimiento es un proceso largo y continúo a lo largo de la
vida del activo (Tzanakakis, 2013). De esta manera el costo de mantenimiento por
hora se calculará:
Eq. ( 6)
Cmh: Costo de mantenimiento por hora
Cm: Costo de mantenimiento
Tmhh: Tiempo de mantenimiento hora- hombre
Es importante resaltar que en el presente proyecto se nombran algunos indicadores

para el control y optimización del proceso de mantenimiento de moldes de inyección,
sin embargo solo se trabajarán tres indicadores: Tiempo de mantenimiento (Eq.1),
Índice de rechazo (Eq. 2) y Costo del mantenimiento (Eq. 5).
63
64
Capítulo 4. Implementación del PLM
De acuerdo con Mejía (Mejía Gutiérrez, et al., 2010) el desarrollo de la estrategia PLM
inicia con la estandarización de procesos y documentos.
Éste modelo orientado a procesos permite definir con certeza el “qué”, “quién”, “cómo”
y “cuándo” se debe llevar a cabo cada una de las actividades que conforman un
proceso determinado y establecer con claridad el tipo de información requerida a lo
largo del mismo, de forma tal que su contenido asegure un enfoque coherente (Mejía
Gutiérrez, et al., 2010).
4.1 Proceso para el desarrollo de mantenimiento de moldes
 Recepción del molde

Da inicio al proceso de mantenimiento de moldes de inyeccion y agrupa todas aquellas
actividades que se deben llevar a cabo con el fin de decidir si se realizará o no el
mantenimiento al molde. Estas actividades se presentan en la Figura 22.
Figura 22. Diagrama de la fase “Recepción del molde.
De acuerdo con Mejía (Mejía Gutiérrez, et al., 2010), para cada actividad se define un
responsable (rol a cargo), una serie de entregables, y se proponen una serie de
65
métodos para los cuales la persona que vaya a realizar el proceso sea libre de
escoger (Ver Tabla 4).
Métodos y
Actividad Número Rol a cargo Entregables
herramientas
Técnico
Recibir el molde 1
mecánico
Verificar estado Técnico

2 03- MMTM- 2- 01
de guacales mecánico
Aprobar
Técnico
verificación del 3
mecánico
guacal
Realizar
Técnico
registro 4
mecánico
fotográfico
Despachar
5 Supervisor 04- MMTM- 16- 01 05- MMTMP-16-01
molde
04- MMTM- 5- 02 05- MMTM- 5- 02

Llenar ficha de Técnico
6 04- MMTM- 5- 01 05- MMTM- 5- 01
recibimiento mecánico
03- MMTM- 5- 01
Llenar ficha de Técnico 03- MMTM- 6- 01

7 05- MMTM- 6- 01
chequeo visual mecánico 04- MMTM- 6- 01
Llenar hoja de Técnico 03- MMTM- 7- 01

8 05- MMTM- 7- 01
vida del molde mecánico 04- MMTM- 7- 01
Tabla 4. Tabla de la fase “Recepción del molde”
 Mantenimiento
Se considera la fase más importante dentro del proceso de mantenimiento de molde
de inyección, ya que es la fase que garantiza la vida y funcionamiento del molde para
su futura rentabilidad y producción. Las actividades consideradas en esta fase se
presentan en la Figura 23.
66
Figura 23. Diagrama de la fase “Mantenimiento”
Al igual que en la recepción del molde, se definen una serie de roles, entregables y
métodos que se presentan en la Tabla 5.
Métodos y
herramientas
Técnico
Abrir molde 9 03- MMTM- 8-01
mecánico
Revisar placa Técnico 04- MMTM- 9- 01

10 05- MMTM- 9-12
base mecánico 03- MMTM- 9- 01
Revisar placa Técnico

11 03- MMTM- 10- 01 05- MMTM- 9-12
expulsora mecánico
Técnico
Revisar regles 12 03- MMTM- 11- 01 05- MMTM- 9-12
mecánico
Revisar Técnico
13 03- MMTM- 12- 01 05- MMTM- 9-12
recuperadores mecánico
Revisar Técnico
14 03- MMTM- 13- 01 05- MMTM- 9-12
venteos mecánico
Revisar
Técnico
agujeros y 15 03- MMTM- 14- 01 05- MMTM- 14-01
mecánico
cáncamos
Revisar placa Técnico

16 04- MMTM- 15 -01 05- MMTM- 15- 01
base mecánico
67
Métodos y
herramientas
Revisar placa
Técnico
porta figuras o 17 03- MMTM- 16- 01 05- MMTM- 15- 01
mecánico
cajera
Revisar
Técnico
circuitos de 18 03- MMTM- 17- 01 05- MMTM- 15- 01
mecánico
refrigeración
Revisar anillo Técnico

19 03- MMTM- 18- 01 05- MMTM- 15- 01
centrador mecánico
Revisar
resistencias o Técnico
20 03- MMTM- 19- 01 05- MMTM- 15- 01
canales mecánico
calientes
Revisar Técnico
21 03- MMTM- 20- 01 05- MMTM- 14-01
bebederos mecánico
Generar
reporte de Técnico
22
conclusiones mecánico
de diagnostico
Tabla 5. Tabla de la fase “Mantenimiento”
 Ensamble
Las actividades a realizar en la fase de Ensamble se presentan en la Figura 19 (Ver
pág. 58), al igual que las fases anteriores el detalle se presenta en la Tabla 6.
Métodos y
herramientas
Ensamblar Técnico
23
molde mecánico
Tabla 6. Tabla de la fase “Ensamble”
68
 Despacho
A través de esta fase se da por finalizado el proceso de mantenimiento de moldes de

inyección (Ver pág. 59). El detalle de esta fase se presenta la Tabla 7.
Métodos y
herramientas
Despachar
24 Supervisor 04- MMTM- 16-01 05- MMTM- 16-01
molde
Tabla 7. Tabla de la fase “Despacho”
4.2 Configuración de usuarios en el sistema
De acuerdo con Mejía (Mejía Gutiérrez, et al., 2010), los sistemas PLM suelen
clasificar los usuarios a partir de la definición de permisos en el sistema. De esta
forma, un rol puede representar un cargo o función determinada dentro de la
organización, sin necesidad de utilizar para ello el nombre propio de la persona que
ejerce dicha función. Esto permite que se puedan definir procesos y plantillas de
proyectos de manera genérica, de forma tal que dicha función recaiga sobre quienes
conforman ese grupo de roles. Adicionalmente los grupos están creados, de forma tal
que cada usuario perteneciente a un grupo determinado, herede los permisos
definidos para tal grupo.
Para el caso del sistema Aras InnovatorTM, se definen usuarios, identidades e

identidades de grupo. El usuario representa la persona que ingresa al sistema a partir
de un nombre de usuario y contraseña; identidad puede representar un “alias” o rol
determinado, que cumple un usuario (ver Figura 25). Todo usuario genera
automáticamente una identidad definida por el nombre de usuario, pero puede tener
más de una identidad en el sistema según los roles que desempeñe. Finalmente una
identidad de grupo representa, como su nombre lo indica, un grupo que está
compuesto por otras identidades o grupos (Mejía Gutiérrez, et al., 2010). Para el
ingreso al sistema por parte de los usuarios, se realiza a través del acceso web a la
plataforma ARAS (ver Figura 24), digitando su usuario y contraseña previamente
establecidos. Una vez ingresado, este se encontrará con el menú establecido para el
control y seguimiento de los moldes que ingresen al taller (ver Figura 26 y 27).
69
Para poder llevar a cabo la implementación en el sistema, este debe ser configurado
por un Administrador, que corresponde a un Ingeniero de Sistemas que debe
pertenecer al departamento de informática. Para ello, es requerido que tenga una
disponibilidad laboral mínima de medio tiempo para la implementación de la
herramienta, ya que debe dar respuesta también a imprevistos y actividades de
soporte y mantenimiento de la plataforma (Mejía Gutiérrez, et al., 2010).
Figura 24. Ingreso a Aras
Figura 25. Organigrama del área de mantenimiento
70
4.3 Definición de permisos
Una vez definidos los grupos y los procesos se procede a definir los permisos
generales que aplican para las identidades de grupo previamente mencionadas. Para
ello es importante considerar que el sistema Aras Innovator permite definir una serie
de permisos por función, y por estado dentro del ciclo de vida de cada ítem (Mejía
Gutiérrez, et al., 2010).
De acuerdo con Mejía (Mejía Gutiérrez, et al., 2010), un ciclo de vida define cada uno
de los estados por los que puede pasar un ítem antes de ser aprobado. Dentro de
cada uno de dichos estados, el documento, parte, o ítem recibe un “adjetivo”
calificativo que puede ser: “Preliminar”,” En revisión”, “Aprobado”, entre otros.
Los permisos se asignan a través de la función “Permission” de ARAS Innovator y para

ello se utilizaron las instanciaciones que se presentan en la Tabla 8. Es de anotar que
los estados cuyo permiso aparece como “N/A” se debe a que para él aplican los
permisos generales definidos para el “Item Type”, que corresponden a la instanciación
usada para “Preliminar”. Adicionalmente el “Not lockable” indica que no puede ser
editado mientras esté en dicho estado por ningún usuario
Instanciación
Estado del Ciclo Instanciación de
Item nueva o
de Vida Permiso
modificada
Preliminar Nuevo Documento Nuevo
En revisión Documento En Revisión Nuevo
Document
N/A (Not lockable-
Lanzado Nuevo
Released)
Por Defecto
Preliminar Nueva parte
(Modificado)
Por Defecto
Part En revisión Parte en Revisión
(Modificado)
N/A (Not lockable- Por Defecto
Lanzado
Released) (Modificado)
Pendiente Por Defecto

Project
(Modificado)
Activo
Project Por Defecto

En revisión N/A (Not lockable)
(Modificado)
Cancelado Por Defecto

N/A (Not lockable)
Cerrado (Modificado)
71
Instanciación
Estado del Ciclo Instanciación de
Item nueva o
de Vida Permiso
modificada
Preliminar Open Meeting Nuevo
Meeting N/A (Not lockable-
Lanzado Nuevo
Released)
Recepción Molde en recepción Por Defecto

(Modificado)
Molde en Por Defecto
Mantenimiento
mantenimiento (Modificado)
Molde Ensamble Ensamble del molde Por Defecto

(Modificado)
Despacho Molde en despacho Por Defecto

(Modificado)
Devolución Devolución del molde Por Defecto

(Modificado)
Tabla 8. Instanciaciones del ítem “Permission” utilizadas o creadas.
4.4 Configuración del TOC
TOC significa, por sus siglas en ingles “Árbol de Contenidos” y es el menú que
encontrarán los usuarios en la parte izquierda de su imagen. Dicho menú contiene en
iconos todos los ítems a los que el usuario puede acceder según los permisos que le
han sido otorgados por el administrador (Mejía Gutiérrez, et al., 2010).
El administrador cuenta con su propio TOC que contiene todos los ítems con que
cuenta el sistema, sin importar si están implementados o no dentro de la estrategia.
Por su parte, el resto de los usuarios que acceden al sistema solo podrán visualizar
aquellos que hayan sido configurados por el administrador para que este los vea y use
(Mejía Gutiérrez, et al., 2010).
Acorde con Mejía (Mejía Gutiérrez, et al., 2010), todo usuario que ingrese al sistema
diferente al administrador encontrará una estructura de módulos como la que se ilustra
en la Figura 26b. Si además ese usuario tiene el rol de Administrador de proyecto, su
estructura será como la que se presenta en la Figura 27.
La configuración del TOC se hace a través de la definición de cada ítem type, a través
de la plantilla “TOC Access”, donde se define el usuario que va a tener acceso al ítem
72
en su TOC y la carpeta en que se quiere clasificar dicho ítem (Mejía Gutiérrez, et al.,
2010).
(a) (b)
Figura 26. Estructura del TOC para (a) Directores del PMMI y (b) para Operarios
Es importante aclarar que al momento de ingresar a la plataforma ARAS PLM, se

encontrarán ítems adicionales en la estructura del TOC, ya que si el administrador
oculta estos ítems, inmediatamente se ocultaran a su vez para todos los usuarios
registrados en el sistema, afectando de un modo u otro el trabajo de otros usuarios
para los que puede ser útiles estos ítems ocultos. En el presente proyecto se hace
alusión a los ítems que serán necesarios para llevar a cabo el proceso de
mantenimiento de moldes de inyección.
73
Figura 27. Estructura del TOC para usuarios con el rol “Administrador”
4.5 Proceso de Mantenimiento de Moldes de Inyección (PMMI) en

PLM
Para la realización del proceso de mantenimiento con ayuda del software PLM (ARAS
InnovatorTM) se llevan a cabo los siguientes pasos:
i. El director ingresa a la plataforma a través de su usuario (ver pág. 70), este

ingresará el nuevo molde al cual se le realizará el mantenimiento dando click en
“Portafolio” ubicado en el toc. Seguido a esto se abre la opción “moldes de
inyección”, descrito en la Figura 28.
74
Figura 28. Portafolio de moldes de inyección
ii. Acto seguido se crea un nuevo ítem “molde de inyección”, dando click en el botón
“Create a new ítem”, a su vez, se puede ingresar por el menú “File”, seguidamente
se da click en el botón “New”, como se muestra a continuación (ver Figura 29).
Figura 29. Nuevo Ítem
iii. Posteriormente se ingresará el nombre del molde (ver Figura 30), al cual se le
realizará el proceso de mantenimiento. Lo anterior permitirá registrar el molde en el
sistema (para el ejemplo en curso se le asignó el nombre de: “Molde 46789
Papelera de Oficina”).
75
Figura 30. Nombre del molde que pasará por un PMMI
iv. Seguidamente se inicia el proceso de mantenimiento, a su vez que las tareas y

actividades del proceso de mantenimiento avancen, así mismo se irá avanzando en
el proceso en el software PLM. Luego de haber realizado el paso número iii, se
procede al llenado de registros y control del proceso de mantenimiento del molde,
a través del campo “Workflow Process” ubicado en el menú “Administration”, del
menú principal para el administrador (ver Figura 31), donde se busca el ítem creado
en el paso iii.
Figura 31. Opción Workflow Process
v. Luego de haber finalizado el paso número iv, se procede a buscar el molde

ingresado en el numeral iii (ver Figura 32), “Molde 46789 Papelera de Oficina”.
Figura 32. Workflow Process del ítem
vi. En caso de dar click derecho y seleccionar la opción “View”, el software mostrará el
estado en el que se encuentra el molde dentro del flujo de trabajo, como se muestra
en la Figura 33.
76
Figura 33. Opción View del Workflow Process Aprobar verificación
vii. Seguidamente el encargado del proceso, será quien realice las actividades y/o
tareas que sugiere el proceso. En este caso una vez ingresado el molde, pasará a
“Aprobar verificación”, en donde el responsable será quien dé el visto bueno para
“promover” (el molde pasa a la siguiente actividad) el molde, en este caso será el
“mecanico” quien promueva el molde. Para esto, el “mecanico” ingresará al
software PLM y posteriormente se dirigirá a la opción “My InBasket” (esta opción
recibirá las actividades asignadas de acuerdo a la identidad, generalmente consiste
en una lista de acciones a realizar), ubicado en el menú principal (ver Figura 34).
Figura 34. Opción My InBasket
viii. Seguidamente se abrirá un menú de opciones, donde se buscará el molde en

proceso (en este caso “Molde 46789 Papelera de Oficina”), donde se indicará en la
columna “Activity” que el molde necesita ser aprobado para su posterior promoción
(Figura 35).
77
Figura 35. Aprobación del molde
ix. Para llevar a cabo la promoción a la siguiente actividad del flujo de trabajo es
necesario haber realizado las tareas requeridas de la actividad en que se encuentra
el molde, como se muestra en la imagen a continuación (ver Figura 36):
Figura 36. Tareas de la actividad “Aprobar verificación”
x. Seguidamente se procede al llenado de manera adecuada de los formatos

requeridos para el presente caso, que son el formato 04-MMTM-2–01 (Ficha de
estado de guacales), ya que por ser un molde propiamente de la empresa no se
diligenciará el formato 04-MMTM-5-02 y 04-MMTM-5-01. Para esto se dirige al
menú “Documents” y se selecciona el ítem “04-MMTM Formatos” (ver Fig. 28, pág.
74). Se desplegará la lista con los formatos existentes, como se muestra en la
Figura 37.
78
Figura 37. Menú de Formatos
xi. Acto seguido se procede al llenado del formato requerido. En el ejemplo en curso
se selecciona el formato 04-MMTM-2-01 (Ficha de estado de guacales) se da click
derecho en este y finalmente se selecciona la opción Edit (ver Figura 38).
Figura 38. Opción Edit Formato Ficha de estado de guacales
79
xii. Posteriormente se da click derecho en el formato a diligenciar y se elige la opción:
Get a Copy of “File” to files, como se describe en la imagen a continuación (ver
Figura 39), luego se selecciona el directorio del computador en que se desea que el
formato sea descargado.
Figura 39. Opción Get Copy of “File” to files
xiii. Seguidamente se abre el documento y se procede al llenado del formato (ver Fig.
40).
Figura 40. Llenado del Formato 04- MMTM- 2- 01
80
xiv. Luego de haber llenado el formato y guardado posteriormente como registro 05-
MMTM-2-01, se continúa con el proceso subiendo el registro a la plataforma, esto
se hace, creando un nuevo documento, seguido a esto se sube el documento a la
plataforma, en la opción “New Relationship”, finalmente se da click en la opción
“Save, Unlock & Close”, tal como se muestra en las figuras 41, 42 y 43. En caso de
tener varios proceso de mantenimiento simultáneamente, al registro 05 se le
adicionaran cuatro caracteres que representen el consecutivo del cliente a quien
pertenece el molde.
Figura 41. Opción Create a New Item
Figura 42. Opción New Relationship
Figura 43. Opción Save, Unlock & Close
81
xv. Luego de haber guardado el registro, se procede a la promoción del molde, a la
siguiente actividad. Para esto se selecciona la opción “My InBasket” en el menú “My
Innovator” como se describe en la Figura 34 (pág. 76). Seguidamente se da click
derecho en el molde en el cual se está realizando el mantenimiento y se selecciona
la opción Update Activity (ver Figura 44).
Figura 44. Opción Update Activity de Aprobar verificación
xvi. Luego de haber diligenciado las tareas requeridas se continúa promoviendo el

molde de la siguiente manera (ver Figura 45): luego de haber diligenciado los
formatos, se da click en el cuadro correspondiente a cada documento, indicando
que estos ya fueron diligenciado, seguidamente en el campo vote, se elige la opción
“guacal en buen estado”, finalmente se da click en la opción “Complete” para poder
así promover el molde.
82
Figura 45. Promoción del estado del molde Aprobar verificación
xvii. Como se observa en la Figura 46, el molde pasa de la actividad “Aprobar

verificación” a la actividad “Llenar registro del molde”.
Figura 46. Opción View Workflow Process Llenar registro del molde
xviii. Acto seguido se continúa con el proceso de mantenimiento diligenciando las tareas
requeridas de la actividad “Llenar registro del molde” que se describen en la Figuera
47. Es importante resaltar que para el presente proyecto los formatos: 04-MMTM-5-
01, 04-MMTM-5-02 y 04-MMTM-21-01 no fueron diligenciados, ya que el molde es
propiedad de Industrias ESTRA (empresa en la cual se desarrolló la
83
implementación), en caso tal de que el molde se propiedad de un tercero, será
necesaria el desarrollo de estos formatos.
Figura 47. Tareas de la actividad “”Llenar registro del molde”
xix. Seguidamente se procede a llenar los formatos requeridos por la actividad “Llenar
registro del molde”, según las figuras 48 y 49. Es de resaltar que para diligenciar
estos formatos se siguen los pasos x y xi.
Figura 48. Llenado del Formato 04-MMTM-6-01
84
Figura 49. Llenado del Formato 04-MMTM-7-01
xx. Luego de haber diligenciado los formatos requeridos y haber guardado el registro
como nuevo documento, Figuras 41, 42 y 43, se procede a la promoción del molde,
para poder así continuar con el mantenimiento de acuerdo con las Figuras 50 y 51.
Figura 50. Opción Update Activity de Llenar registro del molde
85
Figura 51. Promoción del estado del molde Llenar registro del molde
xxi. Después de promover el molde en la opción “View” de “Workflow Process” se podrá

observar que el molde se encuentra en la actividad “Abrir molde” (ver Figura 52).
Figura 52. Opción View Workflow Process Abrir molde
86
xxii. Para continuar con el proceso de mantenimiento se procede con la realización de
las tareas requeridas por la actividad Abrir molde como se muestra en la Figura 53.
Figura 53. Tareas de la actividad Abrir molde
xxiii. Acto seguido se diligencia el formato requerido (ver Figura 54) y se siguen los
pasos x y xi para crear el registro.
xxiv. Posteriormente de haber diligenciado los formatos requeridos y haber guardado el

registro como nuevo documento, Figuras 41, 42 y 43, se procede a la promoción del
molde, a la actividad siguiente para poder así continuar con el mantenimiento de
acuerdo con las Figuras 55 y 56.
87
Figura 55. Opción Update Activity de Abrir molde
Figura 56. Promoción del estado del molde Abrir molde
xxv. Luego de promover el molde, se podrá observar el estado de avance en el

proceso, como se ilustra en la Figura 57.
88
Figura 57. Opción View Workflow Process Mantenimiento placa fija
xxvi. Se continua con el proceso de mantenimiento diligenciando las tareas requeridas

por la actividad “Mantenimiento placa fija” las cuales se listan en la Figura 58.
Figura 58. Tareas de la actividad Mantenimiento placa fija
xxvii. Luego de haber realizado el mantenimiento a la placa fija se continúa promoviendo

el molde en el proceso (ver Figuras 59 y 60).
Figura 59. Opción Update Activity de Mantenimiento placa fija
89
Figura 60. Promoción del estado del molde Mantenimiento placa fija
xxviii. Luego de promover el molde, al revisar la Opción View de Workflow Process se

podrá observar la Figura 61.
Figura 61. Opción View Workflow Process Mantenimiento placa móvil
90
xxix. Para continuar con el desarrollo del proceso de mantenimiento es necesario
realizar las tareas requeridas por la actividad Mantenimiento placa móvil (Figuras
62).
Figura 62. Tareas de la actividad Mantenimiento placa móvil
xxx. Luego de haber realizado el mantenimiento a la placa fija se continúa promoviendo

el molde, como se muestra en la Figura 63.
Figura 63. Promoción del estado del molde Mantenimiento placa móvil
91
xxxi. Luego de haber realizado el mantenimiento a la placa móvil se genera el
reporte de mantenimiento el cual consiste en llenar el formato 04-MMTM-15-01
(Ficha de mantenimiento), tal como se muestra en las figuras 64, 65 y 66.
Obteniendo el registro 05-MMTM-15-01 que quedará registrado en la base de
datos del PLM.
Figura 64. Llenado del Formato 04- MMTM- 8- 01 (Fig. 1/3)
92
93
xxxii. Posteriormente de haber diligenciado los formatos requeridos y haber creado el
registro, Figuras 41, 42 y 43, se procede a la promoción del molde, para poder así
continuar con el mantenimiento de acuerdo con las Figuras 67 y 68.
Figura 67. Opción Update Activity de Generar Reporte
Figura 68. Promoción del estado del molde Generar reporte
94
xxxiii. Luego de promover el molde el avance del proceso se podrá observar en el mapa
del Workflow (Fig. 69) que muestra la continuación del proceso (mostrado en las
Figuras 33, 46, 52, 57 y 61).
Figura 69. Opción View Workflow Process Ensamblar molde
xxxiv. Para continuar con el proceso de mantenimiento es necesario realizar las tareas
requeridas por la actividad “Ensamblar molde” (ver Figura 70).
Figura 70. Tareas de la actividad Ensamblar molde
xxxv. Finalmente se diligencia el formato 04-MMTM-23-01, según la Figura 71.
xxxvi. Finalmente se promueve el molde y se da por concluido el mantenimiento.
95
xxxvii. Para llevar el control del mantenimiento, el jefe de mantenimiento, o los directivos,
podrán consultar el estado en el que se encuentra el molde a través de la opción
“Workflow Process”, donde se detalla el estado actual del proceso, que para este
caso ya se encuentra cerrado (ver Figura 72).
Figura 72. Estado del molde de inyección
i. Al dar click derecho en la opción del Workflow Process del molde al cual se está
realizando el mantenimiento y seleccionar Workflow Process History (Ver figura
73), se podrá observar, las actividades realizadas durante el mantenimiento, el
responsable a cargo de dicha actividad y los tiempos de cada actividad. Lo cual
permitirá tomar los tiempos necesarios para la medición del indicador Tiempo de
mantenimiento.
96
Figura 73. Opción Workflow History Report
ii. A su vez esta opción permitirá el control de todos los moldes que han ingresado al
taller, como se observa en la Figura 74. En caso de consultar el estado en que se
encuentra cada molde es necesario ingresar a la opción Workflow Process e
ingresar en cada molde (ver fig. 46. Pág. 83)
Figura 74. Control de moldes de inyección.
97
98
Capítulo 5. Casos de estudio.
Con el fin de realizar el enfoque propuesto, se llevaron a cabo una serie de procesos
de mantenimiento en una empresa del sector productivo local, líder en el proceso de
inyección de plásticos, la cual cuenta con un área organizacional dedicada
exclusivamente al proceso de mantenimiento de los moldes.
Los casos de estudio se llevaron a cabo en las instalaciones de Industrias ESTRA,

ubicada en Medellín, Antioquía – Colombia. Su estructura organizacional se compone
en su orden de:
 Junta Directiva
 Presidente y Revisoría Fiscal
 Gerencia de: Ventas, operaciones, contabilidad, logística y desarrollo humano
 En el área de operaciones se encuentra:
 Jefe de Manufactura
 Jefe de Ingeniería
 Coordinadores de: Mantenimiento de moldes, proyectos y fabricación de

moldes
El taller de mantenimiento de Industrias ESTRA cuenta con un total de quince (15)

operarios y un (1) supervisor, el taller de mantenimiento de moldes de inyección de
industrias ESTRA opera de lunes a sábado, tres (3) turnos al día. Industrias ESTRA
cuenta con 750 moldes propios y alrededor de 180 moldes en arriendo. Sus líneas de
producción en el área de manufactura corresponden a inyección, soplado,
estampación y ensamble.
Los casos de estudio-prácticos se llevaron a cabo en el siguiente orden, con el fin de

evaluar la evolución de los indicadores y poder inferir la causa de si influencia a través
de la variación del método usado en el PMMI:
1. Mantenimiento de molde Empírico.
2. Mantenimiento de molde con método AS-IS
99
3. Mantenimiento de moldes con método TO-BE (ARIS)
4. Mantenimiento de moldes con método Aras (PLM)
Para el presente proyecto las variables de entrada representaran las condiciones de

operación del proceso, estas influyen en el desempeño y la variación de este. A su
vez, las variables de salida son las que reflejan los resultados obtenidos en el proceso
de mantenimiento de moldes de inyección, estas se ven reflejadas en los indicadores
de proceso (tiempo, calidad y costo), los cuales servirán para medir, analizar, mejorar
y controlar dicho proceso.
En la implementación de las metodologías a lo largo del trabajo no se realizó el

mantenimiento sobre el mismo molde ya que el tiempo entre mantenimientos es
considerablemente largo. A su vez, se determinó trabajar los moldes de inyección en
un rango de peso entre 230 kilos y 600 kilos, esto con el fin de que un solo operario
realizara los ejercicios prácticos, es importante resaltar que existen diversos factores
que aumentan la variabilidad del proceso de mantenimiento, tales como: peso,
tamaño, complejidad de partes, numero de partes, número de elementos, etc.
5.1 Mantenimiento de molde Empírico

El proceso de mantenimiento de moldes de inyección, bajo la metodología empírica,
consiste en realizar este proceso sin un método previamente establecido donde no
existen instructivos o estándares causando como consecuencia un mantenimiento
basado en la experiencia del técnico, dejando las decisiones del mantenimiento al
nivel de experiencia y conocimiento del técnico, llevando a no tener un control del
mantenimiento. En caso de presentarse algún daño durante el proceso de
mantenimiento no se tendrán bases suficientes para la toma de decisiones,
representado un nuevo reproceso e incrementando los costos de mantenimiento.
5.1.1 Ejercicio práctico 1 del método 1 (sin método)

El ejercicio práctico 1 del método 1 (ver Tabla 9), llevado a cabo el día 28 de Mayo de
2012, fue desarrollado por un operario de categoría experto. El mantenimiento fue
realizado al molde “Cuerpo Oca Cuadrado 2.3 litros” (ver Figura 75), con un peso de
400 Kg. El tiempo desde la entrada del molde al taller de mantenimiento hasta su
despacho fue un total de 27 horas y 33 minutos.
100
(a) (b)
Figura 75. Cuerpo Oca Cuadrado 2.3 litros. (a) Molde y (b) Producto
Variables de entrada Variables de Salida

Fecha 28/ 05/ 2012 Tiempo de
Referencia 218836 27.55 horas
mantenimiento
Hora de inicio 07: 22 am Numero de
Cuerpo Oca ordenes 1
Molde
Cuadrado 2.3 lts
rechazadas
Peso 400 Kg
Altura 420 mm Costo total de
$ 943.689
Operario Carlos Torres mantenimiento
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 9. Resultados ejercicio práctico 1 del método 1(Sin método)
5.1.2 Ejercicio práctico 2 del método 1 (sin método):
El ejercicio práctico 2 del método 1 (ver Tabla 10), fue llevado a cabo el día 12 de
Junio de 2012, desarrollado por Omar Blandon, operario de industrias ESTRA de
categoría experto. El mantenimiento fue realizado al molde “Coca Sencilla
Sanduchera” (ver Figura 76), con un peso de 425 Kg. El tiempo de mantenimiento del
molde fue un total de 26 horas y 54 minutos.
101
(a) (b)
Figura 76. Coca sanduchera sencilla. (a) Molde y (b) Producto

26.91 horas
Referencia 302905 mantenimiento
Hora de inicio 09: 00 am Numero de
Coca sencilla ordenes 0
Molde
Sanduchera rechazadas
Peso 425 Kg
Costo total de
Altura 366 mm $ 941.985
mantenimiento
Operario Omar Blandon
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 10. Resultados ejercicio práctico 2 del método 1 (Sin método)
Análisis de resultado del método 1 (Sin método)
De acuerdo con los datos obtenidos luego de realizar el mantenimiento bajo el enfoque
“sin método”, se pudo precisar:
1. El técnico experto solicitó que las herramientas estuvieran más cerca de la

mesa de trabajo.
2. Se pierde mucho tiempo en desplazamientos.
3. El operario se sintió perdido. Sin ningún orden o derrotero a seguir.
4. Por falta de un control en el recibimiento de un molde en una empresa de

mantenimiento, puede que esta deba asumir el costo de la reparación de algún
problema probablemente ocurrido durante el transporte del molde, ya que no
existe un registro de llegada, donde haya constancia que el molde llegó en
perfecto estado. No se tiene sustento para un posible reclamo a la empresa de
seguros o transporte.
102
5. Al no realizarse el mantenimiento siguiendo una guía o checklist se corre el
riesgo que el mantenimiento no se realice de una manera correcta o completa.
Así mismo se dificulta el trabajo del supervisor dado que no tiene forma de
demostrar lo contrario a lo que le dice el operario y se hace difícil llevar un
registro del inventario del almacén, ya que no existe forma de asegurar que las
piezas que el operario solicita sean todas las necesarias para el molde.
6. Al no enviarse el molde en un guacal o con alguna clase de protección se corre

el riesgo que, durante el transporte, el molde sufra algún daño y deba ser
asumido por la empresa de mantenimiento ya que no se originó un registro de
salida donde se hizo constar que el molde abandonó el taller en perfecto
estado.
7. La falta de un método a la hora de realizar el mantenimiento de un molde,

ocasiona que el tiempo empleado en este proceso sea mucho mayor que el de
otros procesos
8. Por falta de un orden puede ocurrir que cuando se vaya a ensamblar el molde
sobren o faltan piezas a la hora de realizar este proceso.
9. Al no llevarse un registro en ninguna parte del proceso, no hay datos de

soporte para que la empresa mejore sus tiempos y calidad del mantenimiento
ya que no habrá forma de comparar con procesos antes realizados en la
empresa y se corre el riesgo de incurrir en los mismos errores una y otra vez.
10. Al no tener la empresa o taller de mantenimiento un procesos estandarizado y

escrito, de cómo se debe realizar un correcto mantenimiento de un molde, se
corre el riesgo que algunos de los operarios se hagan indispensables para la
misma dado que estos son quienes poseen el conocimiento y pueden llegar a
manejar las situaciones a su antojo al saber que son indispensables para el
funcionamiento de esta.
11. No hay confiabilidad de hacer seguimiento del molde, y mantenimiento.
12. No se especifica que labores se hacen.
13. La calidad queda a merced de la buena fe del técnico y su buena ejecución del
trabajo.
14. Como no hay una guía a seguir se puede incurrir en que se omita el
mantenimiento de alguna parte del molde.
103
15. La entrega del molde a producción se hace verbalmente y sin ningún protocolo.
16. No se lleva registro fotográfico ni fílmico.
17. No se realizó un buen empalme entre un turno y otro, por falta de información
dado que los operarios realizan el mantenimiento según sus propios criterios,
sin llevar un orden o registro.
18. Se presentó mucho desorden con las herramientas.
5.2 Mantenimiento de molde con método AS-IS
La metodología AS- IS consiste en la adición de valor al proceso a través de identificar

qué y quien es el encargado de lo que se hace a lo largo del proceso. En esta
metodología aparece un orden y un flujo de trabajo documentado para llevar a cabo
este proceso quedando así registrado los pasos desde el inicio hasta el fin del
mantenimiento. El método AS- IS muestra un camino a seguir, una ruta u orden
mejorando la calidad y el control en el proceso.
5.2.1 Ejercicio práctico 1 del método 2 (método AS-IS)
De acuerdo con la tabla 11, el ejercicio práctico 1 del método AS- IS, se realizó el día
10 de Julio de 2012, llevado a cabo por el operario de categoría experto Omar
Blandón. El mantenimiento fue realizado al molde “Jarra 1 litro Americana” (ver Figura
77), con un peso de 400 Kg. El tiempo de mantenimiento registrado fue un total de 24
horas y 33 minutos.
104
(a) (b)
Figura 77. Jarra 1 litro Americana. (a) Molde y (b) Producto

24.55 horas
Hora de inicio 08: 22 am Numero de ordenes
Molde Jarra 1lt Americana 0
rechazadas
Peso 400 Kg Costo total de
Altura 430 mm $ 933.184
mantenimiento
Operario Omar Blandon
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 11. Resultados ejercicio práctico 1 del método 2 (Método AS-IS)
5.2.2 Ejercicio práctico 2 del método 2 (método AS-IS)
En la tabla 12 se muestran los resultados obtenidos durante la realización del

mantenimiento al molde “Jarra leche” (Ver figura 78), el día 26 de Julio de 2012,
llevada a cabo por el operario de categoría experto Jesús Maya. Luego de la
finalización del proceso se obtuvo un tiempo de mantenimiento de 23 horas y 30
minutos.
105
(a) (b)
Figura 78. Jarra lechera. (a) Molde y (b) Producto
Variables de entrada variables de Salida

23.5 horas
Molde Jarra leche 0
rechazadas
Altura 400 mm $ 934.887
mantenimiento
Operario Jesús Maya
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 12. Resultados ejercicio práctico 2 del método 2 (Método AS- IS)
Análisis de resultado del método 2 (AS- IS)
Para la metodología AS- IS se pudo analizar:

1. Se redujeron los tiempos desperdiciados en desplazamientos para la búsqueda de
herramientas, esto debido a que el operario logró tener las herramientas necesarias
para el desarrollo del mantenimiento disponibles, cerca del lugar de trabajo y a su
entera disposición.
2. El operario percibió una mejor manera de realizar el mantenimiento ya que el

checklist le era útil como guía acerca de cómo proceder a realizarlo.
3. Se redujo el riesgo de que la empresa asumiera los costos por daño en el

transporte ya que se utilizó una ficha de remisión y entrega a la hora de recibir el
molde en el taller de mantenimiento.
106
4. Se logró tener mayor seguridad de que se realizó un correcto proceso de
mantenimiento ya que se usó un Checklist, y esto pudo facilitar el trabajo del
supervisor ya que este baso su revisión en el Checklist.
5. Al usar el Checklist el técnico pudo sustentar el cambio de repuestos en almacén y

comprobó que estos si fueran los necesarios y a su vez facilitó el inventario del
mismo.
6. Al hacerse un embalaje del molde se reduce el riesgo de que este sufra y se

asegura una buena práctica de mantenimiento. Así mismo con el respaldo de una
ficha de salida, se asegura que el taller no deba asumir ningún costo por daño en el
transporte del molde.
7. Como se aplicó el método AS-IS para el mantenimiento del molde se logró mejorar
los tiempos empleados durante el mantenimiento y se pudo asegurar un orden
lógico durante este proceso, asegurando que sea el mismo para todos los operarios
del área de mantenimiento.
8. Como se hizo toma de datos durante el proceso se tiene como base para un mejor
control del proceso, permitiendo identificar las fallas o anomalías encontradas
durante la realización del mantenimiento, asegurando la calidad en la ejecución del
mismo.
9. Como se logró estandarizar un poco más el proceso de mantenimiento por medio

de la utilización de un Checklist, se puede asegurar al cliente que todos los moldes
que pasen por el taller de mantenimiento reciban la misma calidad en el proceso ya
que todos los técnicos podrán seguir el mismo orden, aunque con esto no se puede
garantizar que algunos técnicos se hagan indispensables para la empresa por la
retención del conocimiento.
10. La calidad se puede asegurar mediante el Checklist, ya que este asegura las
buenas prácticas de un proceso de mantenimiento y también asegura que este no
dependa del técnico.
11. Se diligencia una ficha de entrega donde se hace oficial y se hace constar la
entrega del molde a producción o al cliente.
12. No se lleva registro fotográfico ni fílmico.
13. El empalme de un turno y otro, se hizo mejor porque existe un checklist que sirve
de guía y explicación.
107
5.3 Mantenimiento de moldes con método TO-BE
El mantenimiento de moldes de inyección bajo la metodología de arquitectura de los

sistemas integrados de información (ARIS), se compone de los cuatro niveles de
ingeniería de procesos, la planificación y control de procesos, el control de flujo de
trabajo y los sistemas de aplicación (Scheer & Nuttgens, 2000).
5.3.1 Ejercicio práctico 1 del método 3 (método TO- BE)
En la Tabla 13, se muestran los datos obtenidos en el proceso de mantenimiento

aplicado al molde “Jarra ESTRA 2 litros” (ver Figura 79), llevado a cabo por el operario
Carlos Torres de categoría experto el día 5 de Octubre de 2012.
(a) (b)
Figura 79. Jarra ESTRA 2 litros. (a) Molde y (b) Producto
108
Referencia 295246 17.83 horas
mantenimiento
Molde Jarra ESTRA 2 lts, 0
rechazadas
Peso 400 Kg
Costo total de
Altura 350 mm $ 922.220
Operario Carlos Torres mantenimiento
Experiencia 05/ 10/ 2012
N° Operarios 1
Tabla 13. Resultados ejercicio práctico 1 del método 3 (Método TO- BE)
5.3.2 Ejercicio práctico 2 del método 3 (método TO- BE)
El ejercicio práctico 2 del método 3 (ver Tabla 14), desarrollado por el operario Carlos
Torres, muestra que este proceso se finalizó en 18 horas y 49 minutos, el
mantenimiento fue desarrollado en el molde “Jarra ESTRA premier 2 litros” (ver Figura
80), en las instalaciones de industrias ESTRA el día 18 de Octubre de 2012.
(a) (b)
Figura 80. Jarra ESTRA premier 2 litros. (a) Molde y (b) producto
109
18.82 horas
Jarra ESTRA 0
Molde rechazadas
premier 2 lts
Costo total de
Peso 440 Kg $ 924.404
mantenimiento
Altura 430 mm
Operario Carlos Torres
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 14. Resultados ejercicio práctico 2 del método 3 (Método TO- BE)
Análisis de resultado del método 3 (TO- BE)
De acuerdo con los datos obtenidos luego de realizar el mantenimiento bajo la

metodología TO- BE, se pudo concluir que:
1. La metodología de mantenimiento TO- BE permite tener un mayor control del

proceso de mantenimiento de moldes ya que se define un responsable del
proceso, a su vez establece una serie de actividades requeridas antes de que el
molde pueda ser promovido al siguiente paso, minimizando la probabilidad de
omisión de alguna actividad requerida en el proceso de mantenimiento.
2. La estandarización del proceso de mantenimiento permite que este proceso no

sea dependiente de los operarios expertos en el tema, simplemente requerirá de
un operario con ciertas aptitudes ya que cada paso del proceso tendrá su
respectivo instructivo para la realización de dicho paso.
3. Se le da mayor responsabilidad al operario en cuanto a la toma de decisión

acerca del proceso, dándole las pautas de decisión en cada uno de los formatos,
disminuyendo así los controles innecesarios por parte del supervisor, a la vez
que se optimizan estos controles en partes del proceso más relevantes.
4. Al tener previamente establecidos los parámetros de control del proceso de

mantenimiento, a través de registros, formatos e instructivos permite la
significativa reducción de tiempos en el proceso de mantenimiento. Esto debido
a que el operario encargado del proceso ya tiene conocimiento de qué manera y
cómo proceder a la realización del mantenimiento.
5. Es de resaltar que se sigue asegurando y mejorando la calidad del

mantenimiento realizado en el molde a través de los registros, formatos e
110
instructivos, ya que garantizan la realización pertinente de todas las buenas
prácticas que se deben aplicar en cada paso del mantenimiento.
6. Gracias a que se lleva un registro fotográfico se le da una mejor argumentación

al cliente acerca de qué operaciones de mantenimiento se realizaron en el molde
(antes del mantenimiento y después del mantenimiento).
7. En el transcurso del proceso de mantenimiento de moldes la única persona que

está enterada en tiempo real acerca de en qué parte del mantenimiento se
encuentra el molde es el operario. Esto debido a que es él quien tiene contacto
directo con el molde, al emplear esta metodología. En caso de que el director del
área de mantenimiento desee saber acerca del estado en tiempo real del molde,
se verá obligado a comunicarse con el operario, afectando directamente el
tiempo del director de mantenimiento.
5.4 Mantenimiento de moldes bajo la metodología PLM
El mantenimiento de moldes de inyección, como un proceso más de la empresa, debe

llevar unas acciones en un orden específico, este problema encuentra su solución
basándose en la herramienta de gestión de ciclo de vida del producto PLM, ya que es
un método que cumple con las necesidades del medio como el: registro de tiempos,
requerimientos y responsables, entre otros. Esta herramienta permite llevar un control
que minimiza la variabilidad del proceso de mantenimiento de moldes de inyección,
logrando así una estandarización y una trazabilidad en el mantenimiento como tal.
5.4.1 Ejercicio práctico 1 del método 4 (método ARAS)
Este mantenimiento (ver Tabla 15), fue llevado a cabo en las instalaciones de
Industrias ESTRA el día 03 de Marzo de 2013 por el operario experto Carlos Torres, el
proceso se realizó en el molde “Papelera de oficina” (ver Figura 81), con un total de 10
horas y 33 minutos, bajo la metodología PLM ARAS.
111
(a) (b)
Figura 81 Papelera de oficina. (a) Molde y (b) Producto

10.55 horas
Molde papelera de 0
Molde rechazadas
oficina Costo total de
Peso 590 Kg $ 907.603
mantenimiento
Altura 880 mm
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 15. Resultados ejercicio práctico 1 del método 4 (Método PLM)
5.4.2 Ejercicio práctico 2 del método 4 (método ARAS)
El mantenimiento realizado al molde “Tapa sanduchera” (ver Figura 82), el día 12 de

Marzo de 2013 por el operario Carlos Torres (ver Tabla 16), se ejecutó en 10 horas
con 56 minutos.
112
(a) (b)
Figura 82. Tapa sanduchera. (a) Molde y (b) Producto

10.93 horas
Molde Tapa Sanduchera 0
rechazadas
Altura 362 mm $ 907.718
mantenimiento
Experiencia Experto
N° Operarios 1
Tabla 16. Resultados ejercicio práctico 2 del método 4 (Método PLM)
Análisis de resultado del método 4 (ARAS PLM)
De acuerdo con los datos obtenidos luego de realizar el mantenimiento bajo la

metodología ARAS PLM, se pudo observar que:
1. Esta metodología permitió definir con certeza “qué”, “quién”, “cómo” y “cuándo” se
debía llevar a cabo cada una de las actividades que conforman el proceso de
mantenimiento de moldes, dando así un enfoque coherente del proceso.
2. Teniendo en cuenta que para acceder al sistema ARAS InovatorTM es necesario
ingresar a través de un navegador web, es un software fácil de usar y de costo
accesible, permitiendo su usabilidad desde los operarios hasta el director de
mantenimiento.
3. A su vez es una herramienta integradora de gestión que permite la administración,
ejecución y control del proceso de mantenimiento de moldes, dando las
herramientas necesarias a todas las personas implicadas en el proceso, para llevar
el control necesario en tiempo real, asegurando un servicio de la más alta calidad.
113
4. El software PLM, permite la fácil y rápida obtención de información por parte de
cualquier persona implicada en el proceso de mantenimiento de moldes, en el
momento que la persona la requiera, evitando desperdiciar tiempo en trámites
innecesarios.
5. PLM actúa como eje central de información para todas las personas implicadas en
el proceso de mantenimiento de moldes, agilizando y facilitando tanto el desarrollo
del proceso de mantenimiento como la comunicación entre las personas
comprometidas con el proceso.
6. Es importante resaltar que al desarrollar el mantenimiento de moldes bajo esta
metodología se reducen los tiempos de mantenimiento significativamente, esto
debido a las herramientas y buenas prácticas utilizadas durante el mantenimiento.
7. Al implementar esta metodología es necesario estandarizar el proceso hasta el
punto de que ningún operario es indispensable, siendo necesario para desarrollar
este mantenimiento, un operario con un grado de aptitudes mínimas requeridas por
el mismo proceso (instructivos, formatos y registros) dejando así el conocimiento en
la empresa.
114
Capítulo 6. Análisis de Resultados
A partir de la información adquirida en estas gráficas, se conocen los hechos
pertinentes para adoptar medidas estratégicas en el mantenimiento de moldes de
inyección, ya que esta toma de datos servirá para analizar, monitorear e inspeccionar
el proceso, lo cual no se realizaba en el mantenimiento de moldes.
De la gráfica mostrada en la Figura 83 se puede concluir:
Figura 83. Grafico tiempo Vs metodología
1. A medida que se estandariza el proceso de mantenimiento con la

implementación de las metodologías se puede apreciar como el tiempo
disminuye significativamente, pasando de 27.55 horas de duración del
mantenimiento a tan solo 10.93 horas, reduciendo el tiempo de mantenimiento
en un 61%.
2. Es importante resaltar el impacto que genera en el tiempo del proceso la

herramienta PLM, ya que si se compara la metodología número 3 (TO- BE), en
la cual el proceso ya se encuentra considerablemente estandarizado aun sin
115
contar con una herramienta que permita de manera ágil y sencilla el trabajo
colaborativo, las horas empleadas en llevar a cabo el mantenimiento siguen
superando las 16 horas de trabajo. Al implementar el software PLM se reduce
este tiempo considerablemente, obteniendo así un tiempo menor a 11 horas de
trabajo, reduciendo este tiempo en un 39%.
3. Al realizar el proceso de mantenimiento de moldes con la utilización de

herramientas tales como formatos, registros e instructivos, se le proporcionó al
operario encargado las pautas necesarias para proceder a realizar este
mantenimiento, de tal manera que el operario tuviera pleno conocimiento de
cuáles son las herramientas necesarias para llevar a cabo cada actividad. Esto
llevó a cabo una reducción de tiempo al usar una metodología 3 (TO- BE),
bajando en un 20% el tiempo empleado en la metodología 2 (AS-IS).
De la gráfica mostrada en la Figura 84 se puede concluir:
Figura 84. Grafica costo mantenimiento vs metodología
1. El costo, como se observa en la gráfica, disminuye con la implementación de

las metodologías. Al estar las metodologías relacionadas directamente con el
tiempo, se puede precisar que a medida que las horas de mantenimiento
disminuyen, reduce a su vez el costo de mantenimiento, al comparar la
116
metodología 4 (PLM) con la metodología 1 (sin método) se obtuvo una
reducción del 3% en el costo, lo que implica una reducción de $ 30.000 pesos
aproximadamente por cada molde al cual se realice mantenimiento.
2. De acuerdo con la gráfica 84, se puede apreciar que el mayor descenso en el

costo de mantenimiento se presenta cuando la herramienta de PLM es
implementada, representando así un descenso del 1,7% del costo total de
mantenimiento de la metodología numero 3 (TO-BE).
De la Figura 85 se puede concluir:
1,2
Numero de ordenes rechazadas
0,8
0,6
0,4
0,2
0
M1E1 M1E2 M2E1 M2E2 M3E1 M3E2 M4E1 M4E2
Metodología - Ejercicio
Figura 85. Grafico número de ordenes rechazadas vs metodología
1. Es posible apreciar que al momento del proceso ser intervenido primeramente

con una serie de pasos que generen un orden para la realización del
mantenimiento, se reducen significativamente los moldes devueltos por parte
de los clientes luego de realizarles el mantenimiento.
2. Es fácil atribuir como causa de que este indicador sea tan bajo en las 4
metodologías practicadas, a la poca información que las empresas tienen
acerca de este mantenimiento, siendo así el control de la calidad del
mantenimiento del molde por parte del cliente casi nulo, dejando la decisión de
devolución del molde en función del funcionamiento o no del molde a la hora de
realizar el proceso de inyección.
117
118
Capítulo 7. Conclusiones
El proceso de mantenimiento de moldes de inyección es un campo muy amplio que,
en Colombia y particularmente en Antioquia, se encuentra muy poco documentado.
Con el fin de conseguir altos niveles de competitividad en los procesos de
mantenimiento de moldes, que lleven a alcanzar una talla a nivel mundial, se deben
desarrollar metodologías para ser más versátiles y eficientes. Debido a esto se puede
mencionar aspectos relevantes en este trabajo que brinden algunas ventajas e
información para el desarrollo de mantenimiento de moldes de inyección.
En el muestrario y seguimiento de las diferentes técnicas de mantenimiento de moldes

de inyección se encontraron distintos métodos empíricos, modalidades y estilos de
aplicación de la técnica de mantenimiento en el entorno de la industria nacional e
Internacional. No se tiene un método estandarizado, estable y uniforme y, además, los
encargados del manejo de este conocimiento en las empresas, lo hacen restringido,
reservado y en algunas ocasiones oculto. Por lo tanto, la necesidad de establecer un
proceso estandarizado para el mantenimiento de moldes de inyección de plástico,
apoyado en herramientas de gestión de ciclo de vida del producto (PLM) se hace
evidente.
Con los trabajos de campo realizados en la industria de mantenimiento de moldes de

inyección de plástico, se logró analizar, estudiar y definir el conjunto de resultados e
indicadores involucrados en el proceso de mantenimiento. Por consiguiente se
plantearon cuatro métodos; 1. Empírico o mantenimiento no formal (sin método
estructurado). 2. El Método AS-IS. 3. El método TO-BE. 4. Método con la aplicación de
una herramienta tecnológica de PLM. En la aplicación de cada uno de los métodos se
evidenció la mejora y el aprendizaje. Así mismo se evidenció el proceso de
mantenimiento de moldes desde su estado inicial hasta su estado ideal. Todo con el
propósito de reducir las fallas presentadas en los moldes para lograr óptimos
resultados.
Dentro del proceso de investigación del presente trabajo, uno de los resultados más
destacados fue la de reunir documentación e información de los procedimientos y
experiencias de las diferentes formas de mantenimientos de moldes, como también la
importancia de hacer habitual este mantenimiento. Toda esta información probada y
119
organizada le sirve a la industria del plástico como elementos históricos para futuras
revisiones, cambios, reparaciones y reformas en el manteniendo de los moldes. Por
eso la necesidad de utilizar la herramienta PLM, ya que esta permite controlar factores
y variables como el tiempo, costo y, sobre todo, calidad para poder competir en la
industria nacional e internacional.
De los resultados más significativos de la exploración, se encontró que con la

aplicación en cada uno de los casos de los diferentes métodos con sus variables, dio
como consecuencia que, ha medida que se estandariza el proceso de mantenimiento
con la implementación de la herramienta PLM, se evidencia cómo el tiempo disminuye
significativamente, pasando de 27.55 horas de duración del mantenimiento a tan solo
10.93 horas, reduciendo el tiempo de mantenimiento en un 61%. Esto subscribe a la
industria, a mejorar los niveles de calidad de los productos manufacturados para
enfrentar los nuevos retos del mercado.
La implementación del modelo PLM permitió definir con certeza el “qué”, “quién”,
“cómo” y “cuándo” se debe llevar a cabo cada una de las actividades que conforman el
proceso de mantenimiento de moldes y establece con claridad el tipo de información
requerida a lo largo del mismo, de forma tal que su contenido asegure el correcto
funcionamiento de los equipos de producción. También permite obtener de dichos
equipos la mayor disponibilidad, e igualmente predecir las averías e incluso a llega a
determinar las causas del problema y, por tanto, erradicarla. Esta herramienta permitió
de igual forma el trabajo colaborativo, independientemente de la ubicación geográfica
de los actores, contando así con la participación de todos los departamentos de la
empresa, proveedores, distribuidores, entre otros que estén relacionados con la
información asociada con el producto. Consiguientemente esto conlleva a un
funcionamiento mejorado a largo plazo y el resultado generó, para la empresa, una
mayor cantidad de piezas producidas, un menor número de paradas en la producción
y un aumento en la vida útil del molde. Todo esto se representa en ganancias de
tiempo y de dinero, representando así, una transición de un mantenimiento empírico a
un mantenimiento formal.
A través de la implantación de la metodología PLM, se logró mejorar los niveles de

calidad del proceso de mantenimiento de moldes, esto con la ayuda de la
documentación del proceso, teniendo en cuenta los registros, formatos e instructivos
ya que garantizaban la realización de cada actividad del mantenimiento a lo largo del
proceso por parte del operario y facilitaba el control del mismo al supervisor.
120
Demostrando así que de las cuatro metodologías llevadas a cabo a lo largo del
presente trabajo, es la estrategia óptima para la realización del mantenimiento de
moldes de inyección.
121
122
Capítulo 8. Referencias
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126
Anexos
Partes de un molde de inyección
De acuerdo con Ming-Shyan, un molde de inyección (ver Fiugra 86), consta de dos
principales componentes, el molde hembra y el molde macho. El plástico fundido entra
en la cavidad a través de un canal en el molde hembra. El bebedero dirige el plástico
fundido que fluye a través de las corredoras y entrando a las gates y a la geometría de
la cavidad para formar la parte deseada (Ming-Shyan & Ming-Kai, 2011).
Figura 86. Vista lateral del molde. (Márquez Sevillano)
127
Brida: también conocida como clamp, sirve para fijar las placas sujetadoras a las
platinas fija y móvil.
Placa aislante: normalmente se utiliza en moldes de inyectores y/o canales calientes

para evitar las pérdidas de calor por contacto con las platinas de la máquina. También
puede ser utilizada en los moldes de colada fría.
Tornillo: elemento de sujeción
Tope: también conocidos como tacón espaciador de la placa de expulsión. Sirve para
evitar que las superficies de la placa sujetadora y la placa expulsora se peguen por
efecto del vacío creado por dos superficies rectificadas. También sirven para evitar el
choque directo de ambas placas cuando la placa expulsora regresa a su posición de
inicio.
Muelle de tirante de expulsión: es un resorte que ayuda a la barra a regresar el

sistema de expulsión. Las máquinas normalmente cuentan con un sistema expulsor
que hace este trabajo, únicamente se usa como un seguro mecánico, para evitar que
los botadores queden fuera del corazón cuando el molde cierre.
Tirante de expulsión: también conocido como barra expulsora. Se conecta al sistema

de expulsión de la máquina y guía a las placas botadoras durante el proceso de
acuerdo a lo programado en el control.
Columna de apoyo: también conocido como tacón de soporte. Este elemento sirve
para reducir el claro que existe entre paralelas en la placa de soporte. Utilizando este
tipo de soportes reducimos el espesor de dicha placa, ya que reducimos la deflexión al
reducir la longitud en voladizo que soporta la fuerza de inyección.
Casquillo de guía: sirven para la alineación del lado móvil y el lado fijo del molde.
Dependiendo del tipo de cargas y cantidad de ciclos esperados por el molde podemos
encontrar casquillos embalados, casquillos de bronce o acero.
Cáncamo: es un anillo de metal que sirve para transportar el molde con una grúa
viajera o con una pluma. Es importante considerar el peso del molde para la selección
de este elemento. El fabricante deberá tener especificaciones claras de la capacidad
máxima de carga.
Sonda de temperatura: también conocido como termopar. Es un elemento de control,

retroalimenta constantemente al sistema de control de la máquina para hacer los
ajustes pertinentes de temperatura.
128
Grupilla: mayormente conocido como perno dowel. Es un elemento de guiado entre el
ensamble de placas.
Guía de corredera: también son conocidos como pernos inclinados o pernos y

acciones (carros) laterales. Son utilizados en moldes con acciones laterales, la
inclinación del perno permite que al cerrarse el molde los carros auxiliares cierren
sincronizada mente, para así formar, generalmente, ventanas o huecos en las paredes
laterales de la pieza inyectada
Muelle de la corredera: es utilizado para asegurarse que el carro auxiliar se moverá a

su posición original una vez que el molde es abierto.
Bebedero: es el elemento del molde que recibirá el fundido de la boquilla de inyección

y lo dirigirá hacia la cavidad del molde. Este elemento es de vital importancia, ya que
una geometría inadecuada o un cálculo de diámetro de orificio mal efectuado pueden
hacer que el molde no sea rentable
Anillo de centrado: conocido también como anillo de retención. Sirve para centrar el
molde en la platina fija de la máquina. También sirve para sujetar el bebedero.
Pieza: producto inyectado.
Pozo de bebedero: también conocido como pozo frio. Tiene la función de alojar el
frente frío del fundido y evitar problemas de apariencia como diferencia de brillo en la
pieza. También es utilizada para crear un negativo en la colada y romperla desde la
boquilla de inyección una vez que ha solidificado la pieza, esto permite que la colada
se quede en el lado móvil de la pieza para ser removida fácilmente por el operador o
por el robot.
Centrador: cuando el molde se encuentra en operación muchas fuerzas actúan sobre

las placas y cavidades de los moldes, creando el efecto de desplazamiento entre
placas. Para evitar esto se utilizan elementos centradores, que ayudan a recuperar la
alineación en cada ciclo de inyección.
Guía: elemento de guiado entre placas.
Casquillo de guía: elemento de desgaste para el frecuento deslizamiento del perno

guía.
Adicional a estos en un molde de inyección también se encuentran:
Placa expulsora: estas hacen parte de los moldes de tipo de expulsión por placas,
vienen acompañadas de una placa auxiliar con la cual se soportan los casquillos de
129
expulsión, está siempre debe deslizar sobre guías, este deslizamiento o carrera de
expulsado debe tener topes de parada para evitar que las guías se salgan de la placa.
Placa expulsora de rama: se encuentra en los moldes de tres placas con sistema de
desmoldé por arranque, esta placa deber ir sobre guías.
Placa porta machos: tiene como función principal soportar y fijar los machos, es
necesario que tenga canales para permitir el atemperado de los machos.
Placa intermedia: sirve como un complemento para la sujeción de los machos, es

esta la que tiene los canales de atemperado, esta aguanta la fuerza de inyección que
proyecta el área de la cavidad debiendo garantizar la estabilidad del sistema.
Placas distanciadoras: bloques que forman un puente entre la placa intermedia y la

placa de fijación del lado de expulsión.
Placa superior porta expulsores: tienen como función posicionar y fijar los
expulsores.
Placa guía de mordazas: son platinas que permiten el desplazamiento de las

articulaciones o mordazas durante el desmolde, las medidas de estas dependen del
diseño de cada molde.
Bloque de ajuste de articulaciones: es la pieza clave para el ajuste en el cierre de

las articulaciones.
Placas de ajuste: son pequeñas placas que sirven para ajustar el molde en partes
donde no sea exacto el cierre.
Placas de empuje: conecta el sistema expulsor al molde de la máquina.
Casquillo guía: asegura la alineación y el centrado de las dos mitades del molde.
Sistema de guiado auxiliar: está compuesto de columnas y casquillos para guiar las
placas deslizantes como las expulsoras o cualquier otro elemento móvil que necesite
de mucha precisión en el desplazamiento de su trabajo.
Sistema de centraje: su función es posicionar los elementos como el macho y la

cavidad en los moldes.
Columna guía de articulación: descompone el movimiento de la apertura de la

máquina para adicionar articulaciones o resaltes que puedan tener los moldes.
130
Anillo de centrado lado inyección: su función principal es garantiza el centrado del
molde en todo el proceso ya que es necesario que todo este alineado durante el
montaje y el proceso como tal.
Anillo de centrado lado expulsión: su función es ayudar con el centrado del molde.
Manguitos de centrado: pasadores del bloque del porta molde para rigidizar la
soldadura.
Casquillo de masoreta o bebedero: elemento que se une con la boquilla de la

inyección de la máquina y su función es conducir la masa caliente hacia la parte
interior del molde para su posterior llenado.
Casquillo de retención de mazarota: desprende la mazarota del bebedero durante la

carrera de apertura del molde.
Inserto cavidad: el grabado de la pieza se fabrica en forma de injertos en el molde.
Inserto macho: se hace para facilitar el mecanizado para facilitar el recambio y ajuste
en caso de fallas.
Pin o varilla expulsora: es aquella que expulsa la pieza inyectada
131
132

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|METODOLOGÍA DE MANTENIMIENTO DE MOLDES DE INYECCIÓN

APOYADA EN HERRAMIENTAS DE GESTIÓN DE CICLO DE VIDA

CARLOS MARIO ECHEVERRI CARTAGENA

CARLOS MARIO ECHEVERRI CARTAGENA

MEMORIA PRESENTADA COMO REQUISITO PARCIAL PARA OPTAR AL

Capítulo 1. Introducción ........................................................................................... 1

1.1 Antecedentes .................................................................................................. 2

Capítulo 2. Estado del arte ....................................................................................... 7

2.1 Introducción .................................................................................................... 7

3.1 Mantenimiento no formal (Sin método estructurado) ..................................... 32

Capítulo 4. Implementación del PLM ..................................................................... 65

4.1 Proceso para el desarrollo de mantenimiento de moldes .............................. 65

Capítulo 5. Casos de estudio. ................................................................................ 99

5.1 Mantenimiento de molde Empírico .............................................................. 100

Capítulo 6. Análisis de Resultados ..................................................................... 115

Capítulo 7. Conclusiones ..................................................................................... 119

Capítulo 8. Referencias ........................................................................................ 123

Tabla 1. Reglas de ARIS. ............................................................................................................ 23

En la industria de inyección de plástico, el molde es un componente crítico que

Palabras Clave: Moldes de inyección de plástico; Mantenimiento de moldes;

En la actualidad, tener un buen programa de mantenimiento de moldes de inyección

Cada vez es más alta la demanda de mantenimiento y reparación de moldes en las

La fabricación de los moldes de inyección se beneficia de las metodologías y procesos

La ausencia de procedimientos y metodologías de mantenimiento de moldes de

A nivel industrial el tema del mantenimiento de moldes de inyección se percibe como

El mantenimiento de los moldes de inyección está muy ligado al empirismo de los

Los proveedores de mantenimiento de moldes de inyección se encuentran ubicados

“A los moldes no se les hacía mantenimiento, cuando estos fallaban o se dañaban, se

1.2 Definición del problema

“Dado que el molde es la parte más delicada y costosa en el proceso de inyección, se

Es posible la estandarización de un método de mantenimiento de moldes de inyección,

Este proyecto pretende alcanzar el método de mantenimiento de moldes de inyección

1.3 Justificación de la investigación

El método de trabajo basado en la estrategia de PLM, detalla las secuencias de las

Es necesaria la creación de un Método para el Mantenimiento de Moldes de Inyección

Con la creación de esta metodología se pretende garantizar confiabilidad,

Establecer un proceso estandarizado para el mantenimiento de moldes de inyección

1. Revisar el estado del arte relacionado con el mantenimiento de moldes de

2. Analizar el proceso de mantenimiento de moldes desde su estado inicial hasta

3. Analizar, estudiar y definir el conjunto de indicadores involucrados en el

4. Entender e implementar una herramienta de PLM, para ejecutar los procesos

5. Realizar un conjunto de validaciones, a través de casos de estudio con moldes

1.5 Preguntas de la investigación

Los moldes de inyección deben tener un programa de mantenimiento que asegure su

 ¿El proceso de estandarización con PLM podría ser el camino de transferencia

1.6 Relevancia de la investigación

La importancia de tener un plan de mantenimiento de moldes (PMM) estandarizado y

1.7 Alcance del proyecto

Este proyecto representa una oportunidad de negocio para la Universidad EAFIT,

Se encontraron proyectos sobre generalidades del TPM (Chan, et al., 2005),

 “Creación de un programa de mantenimiento preventivo en moldes Medellín”

 “Método para implementar el mantenimiento preventivo en moldes para

 “Estructuración de los primeros 4 pasos del mantenimiento autónomo (limpieza

Además se investigó sobre algún benchmarking de aplicación de mantenimiento en

Posteriormente se realizó la búsqueda en libros especializados, esperando que

2.2 Proceso de inyección de plásticos

2.2.1 Proceso de inyección

“Es el proceso mediante el cual se aplica calor a un material termoplástico para

El moldeo por inyección consiste básicamente en fundir un material plástico en

Debido a su comportamiento físico, los materiales plásticos se clasifican en:

 Termoplásticos: El polietileno (PE), poliestireno (PS), polietileno terephthalate

 Termoestables: Los plásticos termoestables son materiales que durante su

 Elastómeros: Los elastómeros se caracterizan por ser altamente resistentes,