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Universidad Austral de Chile

Facultad de Ciencias de la Ingeniería


Escuela de Ingeniería Civil en Obras Civiles

“EFECTOS DE LA SILICE AMORFA EN LAS PROPIEDADES


CRISTALOQUIMICAS Y MECANICAS DEL HORMIGON EN
UN MEDIO SALINO”
Tesis para optar al Título de:
Ingeniero Civil en Obras Civiles

Profesor Patrocinante:
Héctor Pesenti P.
Dr. de Investigación en Ingeniería de Materiales

Profesores Co- Patrocinantes:


Sr. José Arrey Díaz
Constructor Civil, especialidad Hormigón
Experto en Prevención de Riesgos Ocupacionales

Sr. Aitor Raposeiras Ramos


Doctor en ingeniería de la Construcción
Máster en Ingeniería de la Construcción.
Máster en Prevención de Riesgos Laborales.
Máster en Ingeniería de Materiales Avanzados.

JUAN PABLO MUÑOZ BECERRA


VALDIVIA – CHILE
2014
A mi pequeño hijo Felipe que viene a alegrar mi vida,
a Karla por acompañarme durante todo este tiempo
y a mi familia por apoyarme durante toda mi vida.
AGRADECIMIENTOS

Agradecer a mis padres por regalarme una valiosa herramienta para enfrentar la vida, a mis
hermanos por recordarme y apoyarme siempre en mis objetivos, a Karla y Felipe por darme ánimos y
ayudarme a superar los obstáculos.
Agradecer de forma especial, a mi profesor guía Don Héctor Pesenti, por su dedicación y
aporte, además de su apoyo logístico y sus contactos con otros docentes, para la ejecución y finalización
del presente trabajo de titulación.
Hacer extensiva mi gratitud a mis profesores revisores, Don José Arrey y Don Cristian
Raposeiras, por sus valiosas observaciones y correcciones para el presente trabajo de titulación,
permitiendo entregar un documento mucho más preciso y exacto.
Por supuesto, agradecer a mis compañeros, amigos y personas que de una u otra forma me
acompañaron durante toda mi vida académica, y que un listado con sus nombres de seguro llenarían
un documento con más hojas que éste.

A todos ellos sinceramente, ¡Muchas Gracias!.

i
INDICE GENERAL
INDICE DE FIGURAS ................................................................................................................................. vi

INDICE DE TABLAS .....................................................................................................................................ix

RESUMEN ..........................................................................................................................................................x

SUMMARY ........................................................................................................................................................xi

CAPITULO I: INTRODUCCION................................................................................................................1

1.1 Definición del Problema..............................................................................................................................2

1.2 Objetivos........................................................................................................................................................3

1.2.1 Objetivo General ...............................................................................................................................3

1.2.2 Objetivos Específicos .......................................................................................................................3

1.3 Hipótesis ........................................................................................................................................................3

CAPITULO II: REVISION DEL ESTADO DEL ARTE.........................................................................4

2.1 Características generales de adiciones con contenido de sílice. .............................................................4

2.2 Propiedades del hormigón con adiciones de carácter silíceo en estado fresco. ..................................4

2.2.1 Agua. ...................................................................................................................................................5

2.2.2 Trabajabilidad. ...................................................................................................................................5

2.2.3 Exudación y Segregación. ................................................................................................................5

2.2.4 Contenido de Aire .............................................................................................................................6

2.2.5 Calor de Hidratación. .......................................................................................................................6

2.2.6 Tiempo de Fraguado. .......................................................................................................................6

2.2.7 Fisuración por Contracción Plástica...............................................................................................6

2.2.8 Curado ................................................................................................................................................7

2.3 Propiedades del hormigón con adiciones de carácter silíceo en estado endurecido...........................7

2.3.1 Resistencia a la compresión. ............................................................................................................7

2.3.2 Resistencia al impacto y a la abrasión.............................................................................................8

ii
2.3.3 Resistencia a ciclo hielo-deshielo. ...................................................................................................9

2.3.4 Resistencia a sales descongelantes. .................................................................................................9

2.3.5 Permeabilidad y Absorción. .............................................................................................................9

2.3.6 Reactividad Álcali-Sílice. ..................................................................................................................9

2.3.7 Resistencia a los Sulfatos. .............................................................................................................. 10

2.3.8 Carbonatación. ................................................................................................................................ 10

2.3.9 Resistencia química. ....................................................................................................................... 10

2.4 Estudios de campo y usos prácticos de agregados puzolánicos. ........................................................ 11

CAPITULO III: MARCO TEORICO ........................................................................................................ 13

3.1 Generalidades del hormigón. ................................................................................................................... 13

3.1.1 Cemento Portland. ......................................................................................................................... 14

3.1.2 Áridos............................................................................................................................................... 15

3.1.3 Agua. ................................................................................................................................................ 15

3.1.4 Aditivos............................................................................................................................................ 16

3.2 Generalidades de la sílice. ......................................................................................................................... 17

3.3 Acción de cloruros en el hormigón. ....................................................................................................... 18

3.4 Control de resistencia a la compresión del hormigón. ......................................................................... 19

3.4.1 Toma de muestras. ......................................................................................................................... 19

3.4.2 Preparación de probetas. ............................................................................................................... 19

3.4.2.1 Defectos en la preparación de probetas. ............................................................................. 20

3.4.3 Ensayo a compresión. ................................................................................................................... 20

3.5 Análisis estadístico de la resistencia. ....................................................................................................... 21

3.6 Fallas típicas en probetas de hormigón ensayadas a compresión. ...................................................... 21

3.7 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB). ......................................................................................... 22

3.8 Difracción de Rayos X (DRX). ............................................................................................................... 23

iii
CAPITULO IV: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL .................................................................... 25

4.1 Materiales y equipos utilizados. ............................................................................................................... 26

4.1.1. Moldes. ........................................................................................................................................... 26

4.1.2 Hormigón. ....................................................................................................................................... 27

4.1.3 Sílice Amorfa. ................................................................................................................................. 28

4.1.4 Agua destilada. ................................................................................................................................ 29

4.1.5 NaCl (Cloruro de Sodio). .............................................................................................................. 30

4.1.6 Recipientes. ..................................................................................................................................... 30

4.1.7 Balanza electrónica de mesa. ........................................................................................................ 31

4.1.8 Cristalería de laboratorio. .............................................................................................................. 31

4.1.9 Pie de metro. ................................................................................................................................... 32

4.1.10 Pesa de mano. ............................................................................................................................... 32

4.1.11 Termómetro y barómetro tipo fortín. ....................................................................................... 32

4.1.12 Máquina ensaye compresión. ..................................................................................................... 33

4.1.13 Microscopio estereoscópico. ...................................................................................................... 33

4.1.14 Microscopio Electrónico de Barrido (MEB). .......................................................................... 34

4.1.15 Difractómetro de Rayos X.......................................................................................................... 34

4.2 Metodología experimental. ....................................................................................................................... 35

4.2.1 Adecuación de mezclas y confección de probetas. ................................................................... 35

4.2.2 Preparación de la solución Salina. ................................................................................................ 37

4.2.3 Disposición de probetas en medio salino. .................................................................................. 37

4.2.4 Mediciones diarias. ......................................................................................................................... 39

4.2.4.1 Temperatura y presión atmosférica. ..................................................................................... 39

4.2.4.2 Propiedades físicas de las probetas....................................................................................... 39

4.2.5 Ensayos y análisis. .......................................................................................................................... 40

iv
4.2.5.1 Ensayo a compresión. ............................................................................................................ 40

4.2.5.2 Análisis de macroporos. ......................................................................................................... 41

4.2.5.3 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB). ...................................................................... 41

4.2.5.4. Análisis mediante Difracción de Rayos-X (DRX). ........................................................... 42

CAPITULO V: ANALISIS DE RESULTADOS ...................................................................................... 43

5.1 Inspección visual de probetas. ................................................................................................................. 43

5.2 Condiciones ambientales de laboratorio. ............................................................................................... 47

5.3 Variación de las propiedades físicas de las probetas. ........................................................................... 49

5.3.1 Probetas de control. ....................................................................................................................... 50

5.3.2 Probetas de hormigón que contiene 5% de adición de sílice amorfa. .................................... 52

5.3.3 Probetas de hormigón que contiene 10% de adición de sílice amorfa................................... 54

5.3.4 Probetas de hormigón que contiene 15% de adición de sílice amorfa................................... 56

5.3.5 Análisis de propiedades físicas considerando todos los tipos de mezclas. ............................ 58

5.4 Ensayo a compresión. ............................................................................................................................... 60

5.4.1 Tipos de fallas en las probetas provocadas por el ensayo a compresión. .............................. 60

5.4.2 Resistencia a la compresión. ......................................................................................................... 64

5.5 Análisis de macroporos............................................................................................................................. 68

5.6 Análisis mediante MEB. ........................................................................................................................... 70

5.6.1 Morfología. ...................................................................................................................................... 70

5.6.1.1 Morfología PC3. ...................................................................................................................... 70

5.6.1.2 Morfología P5%-3. ................................................................................................................. 71

5.6.1.3 Morfología P10%-3. ............................................................................................................... 71

5.6.1.4 Morfología P15%-2. ............................................................................................................... 72

5.6.1.5 Análisis morfológico del conjunto. ...................................................................................... 73

5.6.2 Análisis químico. ............................................................................................................................ 74

v
5.7 Análisis mediante Difracción de Rayos X. ............................................................................................. 76

5.8 Discusión de resultados. ........................................................................................................................... 79

CAPITULO VI: CONCLUSIONES. .......................................................................................................... 81

CAPITULO VII: POSIBLES LINEAS DE INVESTIGACION. ......................................................... 83

REFERENCIAS .............................................................................................................................................. 84

ANEXOS .......................................................................................................................................................... 91

INDICE DE FIGURAS
Figura N° 1: Resistencia a la compresión, para hormigones con distintas cenizas volantes. ..................7
Figura N° 2: Aumento porcentual de la resistencia en el tiempo. ...............................................................8
Figura N° 3: Curvas Tensión – Deformación, para distintos hormigones en compresión. ................. 14
Figura N° 4: Diagrama de Fase del silicio. ................................................................................................... 18
Figura N° 5: Fallas típicas producidas en el ensayo a compresión para probetas de esbeltez 2. ......... 22
Figura N° 6: Esquema para la Difracción de Rayos X en un cristal. ....................................................... 24
Figura N° 7: Moldes cilíndricos de PVC utilizados. ................................................................................... 27
Figura N° 8: Toma de muestras de hormigón en obra. ............................................................................. 28
Figura N° 9: Presentación de venta para sílice amorfa utilizada. .............................................................. 29
Figura N° 10: Agua destilada utilizada. ......................................................................................................... 29
Figura N° 11: NaCl utilizado.......................................................................................................................... 30
Figura N° 12: Recipientes de plástico utilizados. ........................................................................................ 30
Figura N° 13: Balanza electrónica de mesa utilizada. ................................................................................. 31
Figura N° 14: Cristalería utilizada. ................................................................................................................. 31
Figura N° 15: Pie de metro electrónico utilizado. ....................................................................................... 32
Figura N° 16: Pesa electrónica de mano utilizada. ...................................................................................... 32
Figura N° 17: Termómetro y barómetro tipo fortín utilizado. ................................................................. 32

vi
Figura N° 18: Máquina ensaye a compresión utilizada............................................................................... 33
Figura N° 19: Microscopio estereoscópico utilizado. ................................................................................. 33
Figura N° 20: Microscopio Electrónico de Barrido, marca ZEISS, modelo LEO 420. ....................... 34
Figura N° 21: Difractómetro de Rayos X RIGAKU D/MAX IIIB. ....................................................... 34
Figura N° 22: Determinación de cantidades de sílice amorfa según su peso.......................................... 35
Figura N° 23: Remezclado del hormigón con adición de sílice amorfa................................................... 36
Figura N° 24: Probetas con mezclas de estudio desmoldadas al noveno día. ........................................ 37
Figura N° 25: Esquema para disposición de probetas en los recipientes de plástico utilizados. ......... 38
Figura N° 26: Esquema de probetas sumergidas, altura de solución salina. ........................................... 38
Figura N° 27: Fotografía de probetas en los recipientes con solución salina. ........................................ 39
Figura N° 28: Probetas refrentadas en ambas caras. .................................................................................. 40
Figura N° 29: Realización del ensayo a compresión. .................................................................................. 41
Figura N° 30: Muestras enviadas para análisis MEB. ................................................................................. 42
Figura N° 31: Muestras enviadas para análisis de DRX. ............................................................................ 42
Figura N° 32: Probetas de control al día 33 de exposición al medio salino. ........................................... 43
Figura N° 33: Probetas de hormigón con 5% de adición de sílice amorfa, retiradas del medio salino.
............................................................................................................................................................................ 44
Figura N° 34: Probetas de hormigón con 10% de adición de sílice amorfa, retiradas del medio salino.
............................................................................................................................................................................ 45
Figura N° 35: Probetas de hormigón con 15% de adición de sílice amorfa, retiradas del medio salino.
............................................................................................................................................................................ 46
Figura N° 36: Cara opuesta a la de llenado, para una probeta con mezcla de hormigón normal y otra
con mezcla de hormigón que contiene 15% de sílice amorfa. .................................................................. 47
Figura N° 37: Valores diarios de temperatura en laboratorio. .................................................................. 48
Figura N° 38: Valores diarios de presión atmosférica en laboratorio. ..................................................... 49
Figura N° 39: Diámetro de las PC durante el tiempo de experimentación. ............................................ 51
Figura N° 40: Peso de las PC durante el tiempo de experimentación. .................................................... 52
Figura N° 41: Diámetro de las P5% SA durante el tiempo de experimentación. .................................. 53

vii
Figura N° 42: Peso de las P5% SA durante el tiempo de experimentación. ........................................... 54
Figura N° 43: Diámetro de las P10% SA durante el tiempo de experimentación. ................................ 55
Figura N° 44: Peso de las P10% SA durante el tiempo de experimentación. ......................................... 56
Figura N° 45: Diámetro de las P15% SA durante el tiempo de experimentación. ................................ 57
Figura N° 46: Peso de las P15% SA durante el tiempo de experimentación. ......................................... 58
Figura N° 47: Tendencias en cuanto a variaciones volumétricas de las probetas. ................................. 59
Figura N° 48: Probetas de control (PC) ensayadas a compresión. ........................................................... 61
Figura N° 49: Probetas de hormigón con 5% de sílice amorfa (P5% SA) ensayadas a compresión. .. 62
Figura N° 50: Probetas de hormigón con 10% de sílice amorfa (P10% SA) ensayadas a compresión.
............................................................................................................................................................................ 63
Figura N° 51: Probetas de hormigón con 15% de sílice amorfa (P15% SA) ensayadas a compresión.
............................................................................................................................................................................ 64
Figura N° 52: Resistencia a la compresión llevada al cubo normalizado de 200 [mm] de lado. .......... 67
Figura N° 53: Muestras de probetas representativas indicando la distribución y tamaños de
macroporos. ...................................................................................................................................................... 69
Figura N° 54: Morfología de PC3. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um. ............................... 70
Figura N° 55: Morfología de P5%-3. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um. .......................... 71
Figura N° 56: Morfología de P10%-3. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um. ........................ 72
Figura N° 57: Morfología de P15%-2. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um. ........................ 72
Figura N° 58: Porcentajes en peso y tendencias del Cl, Si y Na, para cada lote de probetas. .............. 75
Figura N° 59: Difractogramas obtenidos mediante DRX para distintas muestras de hormigón. ....... 77
Figura N° 60: Comparación entre máximos de Portlandita para las muestras analizadas. ................... 78
Figura N° 61: Comparación en 3D, para máxima de Sal de Friedel en las muestras analizadas. ......... 79

viii
INDICE DE TABLAS
Tabla N° 1: Resumen de probetas por lote. ................................................................................................. 25
Tabla N° 2: Resumen de materiales y equipos utilizados........................................................................... 26
Tabla N° 3: Principales propiedades de sílice amorfa utilizada. ................................................................ 28
Tabla N° 4: Cantidad de sílice amorfa incorporada a cada lote de probetas. ......................................... 35
Tabla N° 5: Resumen de condiciones atmosféricas en laboratorio. ......................................................... 47
Tabla N° 6: Resumen de propiedades físicas paras las PC. ....................................................................... 50
Tabla N° 7: Resumen de propiedades físicas medidas paras las P5% SA. .............................................. 52
Tabla N° 8: Resumen de propiedades físicas medidas paras las P10% SA. ............................................ 54
Tabla N° 9: Resumen de propiedades físicas medidas paras las P15% SA. ............................................ 56
Tabla N° 10: Valores de resistencia a la compresión ajustados y datos estadísticos. ............................. 65
Tabla N° 11: Composición química de las muestras analizadas mediante EDS. ................................... 74

ix
RESUMEN
Existen una gran cantidad de investigaciones enfocadas en mejorar aspectos propios del
hormigón, con el fin de mejorar la durabilidad y aumentar la vida útil de construcciones hechas con
este material. Para ello, incorporan diversas adiciones a la mezcla de hormigón, como: ceniza volcánica,
pumita o liparita, cenizas de altos horno, humo de sílice, por nombrar algunos. Un punto en común
entre las adiciones antes nombradas, es la presencia de sílice (materiales puzolánicos). Sin embargo,
ésta se encuentra en diferentes proporciones y grados de fase amorfa según sea su génesis.
Los diversos resultados obtenidos, según el tipo de adición de carácter silíceo incorporado al
hormigón y la no caracterización de sus fases cristalinas, motivó el presente estudio con el objeto de
hallar el posible efecto de la sílice amorfa en las propiedades mecánicas y cristaloquímicas del hormigón
en un medio salino, para lo cual se crearon cuatro mezclas de hormigón con porcentajes de Sílice
Amorfa incorporada de: 0%, 5%, 10% y 15% en peso respecto del cemento. De estas mezclas, se
crearon una serie de probetas, las que fueron expuestas a un medio salino durante 33 días,
monitoreando diariamente sus propiedades físicas y condiciones atmosféricas. Luego se realizaron
ensayos a compresión, análisis de porosidad, Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) y análisis por
Difracción de Rayos-X (DRX).
De los resultados y análisis obtenidos, se concluye que la sílice amorfa influye tanto en las
propiedades mecánicas como químicas del hormigón en un medio salino, modificando aspectos como
la permeabilidad, trabajabilidad y resistencia.

x
SUMMARY
There are several researches focused on improving specific aspects of the concrete, in order to
improve durability and increase the service life of constructions made of this material. For this purpose,
different additives have been included in the concrete mix, such as: volcanic ash, pumice or liparita
high furnace ash, silica fume, to name a few. A common point among the above-mentioned additions,
is the presence of silica (pozzolanic materials). However, this silica is included in different proportions
and degrees of amorphous phase according to genesis.
The different results, depending on the type of siliceous additive incorporated to the concrete
and the uncharacterized of their crystalline phases, have motivated this study in order to find the
possible effect of amorphous silica on the mechanical and crystallographic properties of concrete in
saline environment, for which a set of specimens were created with different concentrations of
Amorphous Silica: 0 %, 5%, 10 % and 15 % by weight of cement. These specimens were exposed to
saline environment for 33 days, with a daily monitoring of physical properties and weather conditions.
After compression tests, the porosity analysis, scanning electron microscopy (SEM) and analysis by X
- Ray Diffraction (XRD) were performed.
The analysis of the results shows that the amorphous silica influences both mechanical and
chemical properties of the concrete, modifying aspects as permeability, workability and compressive
strength.

xi
CAPITULO I: INTRODUCCION

El hormigón es uno de los materiales de construcción más utilizado en la ejecución de diversas


obras civiles. Según el grado de importancia, tamaño e impacto de dichas obras, es deseable que éstas
sean durables y cumplan con su vida útil proyectada.
El concepto de durabilidad para el hormigón, se define como la capacidad de éste para resistir
cualquier proceso de deterioro, ya sean ataques químicos, abrasión o cualquier otro. Un hormigón debe
conservar su forma, calidad y serviciabilidad originales al estar expuesto a su ambiente tecnológico.
Un hormigón durable, no solo debe cumplir con los requerimientos de resistencia mecánica,
sino también debe considerar aspectos propios como la permeabilidad y resistencia a la fisuración. Por
lo tanto, la durabilidad del hormigón se ve afectada directamente por las condiciones inherentes del
medio al que está expuesto, encontrando así ambientes químicamente muy agresivos, como por
ejemplo, el agua de mar para las obras portuarias o los suelos salinos expuestos a un ciclo de mojado-
secado.
Estos ambientes agresivos, se caracterizan por presentar altas concentraciones de sulfatos (SO4)
y/o cloruros (Cl), los cuales pueden reaccionar con la pasta de cemento y/o los agrados del hormigón,
produciendo reacciones químicas que llevan a la formación y acumulación de cristales en el hormigón,
generando presiones internas, fisuración, desprendimiento, cambio en el pH, corrosión de las
armaduras, pérdida de la resistencia mecánica, entre otras patologías.
Para hacer frente a estos problemas, se ha venido incorporando a la mezcla de hormigón
diversas adiciones, así tenemos por ejemplo: ceniza volcánica, pumita o liparita, ceniza de alto horno,
ceniza volante, humo de sílice, nanopartículas de sílice, arena de sílice, entre otros. Estas adiciones,
mejoran el comportamiento del hormigón frente a los ataques químicos del medio, disminuyendo la
porosidad y mejorando la resistencia mecánica. Las mejoras obtenidas dependen fundamentalmente,
del tipo de adición, el porcentaje en peso incorporado y del número de agregados silíceos incorporados
de forma simultánea.

1
1.1 Definición del Problema.
Las adiciones antes mencionadas, poseen distintas fuentes de origen, sin embargo, todas ellas
presentan una característica en común, la presencia de sílice. Ésta se caracteriza por su polimorfismo,
es decir, se puede presentar en varias formas cristalinas, variando su ordenamiento atómico, e incluso
se puede presentar en una fase amorfa o no cristalina.
Según la génesis de estas adiciones, se pueden hallar distintos ordenamientos atómicos, como
también distintos grados de amorfización de la sílice. Además, el agregado silíceo según su origen
modifica en distintos grados el comportamiento y rendimiento del hormigón. Esto último es reportado
en literatura por diversos autores como: Gaspar et al. (1991), Puertas et al. (2002), Hossain y Lachemi
(2004), Garcés et al. (2010), por citar algunos.
Pese a la gran cantidad de estudios y publicaciones relacionados con el tema, en estos no se
detalla con claridad el grado o cantidad de sílice amorfa presente en las adiciones utilizadas, haciendo
imposible, cuantificar o caracterizar el comportamiento de la sílice no cristalina en el hormigón que se
encuentra en un medio químicamente agresivo.
Esto último, plantea la necesidad de generar un estudio enfocado en conocer el grado de
incidencia que tiene la sílice amorfa en las propiedades mecánicas y cristaloquímicas del hormigón bajo
un medio salino.

2
1.2 Objetivos
1.2.1 Objetivo General
 Evaluar la influencia, tanto cristaloquímica como mecánica, de la sílice amorfa en el hormigón
sumergido en un medio salino.

1.2.2 Objetivos Específicos


 Analizar las propiedades mecánicas del hormigón con diversos porcentajes de sílice amorfa, en
presencia de un medio salino.
 Analizar las propiedades cristaloquímicas del hormigón con diversos porcentajes de sílice
amorfa, en presencia de un medio salino.

1.3 Hipótesis
Al variar la concentración de sílice amorfa en el hormigón, éste modifica sus propiedades tanto
mecánicas como químicas y mejora la resistencia a la degradación de un medio salino.

3
CAPITULO II: REVISION DEL ESTADO DEL ARTE

2.1 Características generales de adiciones con contenido de sílice.


Las cenizas volantes, ceniza de alto horno, humo de sílice, ceniza volcánica, pumita o liparita,
arena de sílice, esquisto calcinado, arcilla calcinada, metacaolín calcinado, son materiales de carácter
puzolánico, que cuando se utiliza junto con cemento portland, contribuyen a las propiedades del
hormigón endurecido mediante actividad hidráulica o puzolánica. Una puzolana es un material de
carácter silíceo o alumino-silíceo, que estando en pequeñas partículas e hidratado, reacciona
químicamente con el hidróxido de calcio formado durante la hidratación del cemento Portland,
formando Silicatos Calcios Hidratados (C-S-H) y otros compuestos cementosos (Kosmatka et al.,
2003).
Estos materiales se añaden a la mezcla de hormigón como una sustitución parcial del cemento
Portland, dependiendo de las propiedades de los materiales y el efecto deseado en el hormigón. La
cantidad óptima a utilizar debe ser establecida por pruebas, para determinar si el material realmente
mejora la propiedad deseada y para determinar la dosis correcta, pues una dosis excesiva o insuficiente
puede ser perjudicial o no lograr el efecto deseado. Estas adiciones, reaccionan de diferente manera
según el tipo de cemento incorporado a la mezcla de hormigón. Tradicionalmente, dichos agregados
se incorporaban al hormigón de forma individual, sin embargo, debido a la mejora del acceso a estos
materiales y la mayor cantidad de estudios relacionados al tema, los productores de hormigón suelen
incorporar dos o más de estos materiales, para optimizar las propiedades del hormigón (Kosmatka et
al., 2003).

2.2 Propiedades del hormigón con adiciones de carácter silíceo en


estado fresco.
A continuación, se describe como tiende a comportarse el hormigón en estado fresco, al
incorporar estas adiciones de carácter puzolánico. Se debe tener en cuenta que el efecto puede variar
bastante dependiendo de factores tales como: el tipo de cemento, relación agua cemento, la o las
adiciones incorporadas, entre otras variables.

4
2.2.1 Agua.
Las mezclas de hormigón a las que se les ha incorporado ceniza volante y ceniza de alto horno
(por separado), generalmente requieren entre un 1% a un 10% menos de agua para un asentamiento
dado, en comparación a un hormigón normal. Sin embargo, algunas cenizas volantes pueden aumentar
la demanda de agua hasta un 5% (Gebler y Klieger, 1986). Las cenizas volantes en particular,
disminuyen la demanda de agua de forma similar a los aditivos reductores de agua que comúnmente
se incorporan al hormigón (Helmuth, 1987).
La demanda de agua del hormigón que contiene humo de sílice, aumenta proporcionalmente
a las cantidades de adición, se recomienda utilizar un reductor de agua o plastificante. Las arcillas
calcinadas y esquistos calcinados, tienen poco efecto en la demanda de agua en dosis normales, sin
embargo, otras puzolanas naturales pueden aumentar o disminuir de manera significativa la demanda
de agua. (Kosmatka et al., 2003).

2.2.2 Trabajabilidad.
Las cenizas volante, cenizas de alto horno, arcilla calcinada y esquisto calcinado, normalmente
mejoran la trabajabilidad del hormigón. El humo de sílice puede contribuir para la cohesión de la
mezcla de hormigón. Sin embargo, se hace necesario el uso de reductores de agua de alto rango, para
mantener la trabajabilidad y permitir la compactación y acabado adecuado (Kosmatka et al., 2003).

2.2.3 Exudación y Segregación.


Los hormigones que contiene ceniza volante, presentan menos exudación y segregación que
un hormigón convencional, debido principalmente a la reducción en la demanda de agua (Gebler y
Klieger, 1986).
Los hormigones que contienen ceniza de alto horno en partículas finas, similares a la del
cemento, tienden a presentar un aumento en la exudación, sin embargo no genera segregación. El
humo de sílice disminuye la exudación y la segregación. La arcilla calcinada, el esquisto calcinado y el
metacaolín tienen poca influencia sobre la exudación.

5
2.2.4 Contenido de Aire
Al usar cenizas volantes como adición en el hormigón, se necesita aumentar la cantidad de
aditivo incorporador de aire necesaria, para obtener una determinada cantidad de aire. Este efecto se
acentúa al incorporar humo de sílice a la mezcla de hormigón. Cuando se incorporan escorias o
puzolanas naturales a la mezcla de hormigón, estos requieren cantidades similares de incorporador de
aire y se comportan de manera similar a un hormigón normal (Kosmatka et al., 2003).

2.2.5 Calor de Hidratación.


En general, las adiciones puzolánicas presentan un calor de hidratación más bajo que el
cemento portland (Barger et al., 1997). Esta reducción en la temperatura de hidratación, es beneficiosa
para obras que necesitan gran cantidad de hormigón. El humo de sílice puede o no reducir el calor de
hidratación. Hay cierta discusión sobre el efecto de los materiales puzolánicos y el calor de hidratación
(Detwiler et al., 1996).

2.2.6 Tiempo de Fraguado.


Al incorporar ceniza volante y ceniza de alto horno al hormigón, normalmente se retarda el
tiempo de fraguado. Este retardo depende de diversos factores como la cantidad de cemento portland,
la demanda de agua, el tipo y cantidad de puzolana y la temperatura del hormigón. Otras puzolanas
como las arcillas y esquistos calcinados, influyen de forma bastante menor en el tiempo de fraguado
(Kosmatka et al., 2003).

2.2.7 Fisuración por Contracción Plástica.


Debido a la baja exudación, el hormigón con humo de sílice, puede presentar un aumento del
agrietamiento por contracción plástica. Los agregados silíceos que aumentan significantemente el
tiempo de fraguado, aumentan los riesgos de la fisuración por contracción plástica (Kosmatka et al.,
2003).

6
2.2.8 Curado
Al incorporar adiciones de carácter puzolánico al hormigón, se recomienda un curado húmedo
por siete días o el curado con membranas. El curado a temperaturas bajas, puede afectar de manera
negativa el desarrollo de la resistencia temprana del hormigón con estas adiciones (Gebler y Klieger,
1986).

2.3 Propiedades del hormigón con adiciones de carácter silíceo en


estado endurecido.
A continuación se describe como tiende a comportarse el hormigón endurecido, al incorporar
adiciones de carácter puzolánico.

2.3.1 Resistencia a la compresión.


Las adiciones de carácter puzolánico antes nombradas, influyen en la resistencia del hormigón.
Sin embargo, pueden influir para aumentar o disminuir la resistencia en comparación a un hormigón
normal. La Figura N° 1, muestra el efecto antes nombrado, para hormigones con adiciones de diversas
cenizas volantes en comparación a un hormigón normal (Whiting, 1989).

Figura N° 1: Resistencia a la compresión, para hormigones con distintas cenizas volantes.


Se indica la resistencia a los 1, 3, 7, 28 y 90 días de edad de las mezclas de hormigón, conteniendo 307 [Kg/m3]
de material cementicio, de los cuales 25% de la masa es ceniza volante (Whiting, 1989).

7
Debido que algunas puzolanas presentan una reacción más lenta, es necesario prolongar el
tiempo de curado, en cámara húmeda y con temperaturas favorables, para favorecer estas reacciones y
así desarrollar una mayor capacidad de carga. El hormigón que contiene humo de sílice, normalmente
iguala o supera la resistencia de un hormigón normal. El desarrollo de resistencias para hormigones
que contiene cenizas volantes, cenizas de alto horno, arcilla calcinada o esquisto calcinado, es similar
un hormigón normal, a una temperatura de curado de 23°C. La Figura N° 2, muestra que la tasa de
desarrollo de resistencia, de un hormigón con ceniza volante es similar a la tasa del hormigón normal,
con relación a la resistencia alcanzada a los 28 días. Algunos tipos de cenizas volantes y puzolanas
naturales necesitan de 28 a 90 días para exceder la resistencia de ejemplares sin adiciones (Lange, 1994).

Figura N° 2: Aumento porcentual de la resistencia en el tiempo.


Se comparan los aumentos de resistencia a la compresión para un hormigón normal y uno que tiene adición
de ceniza volante, se observa un aumento similar para los dos hormigones a la edad de 28 días (Lange, 1994).

La ceniza volante se usa principalmente para la producción de hormigón con resistencias de


hasta 1000 [Kg/cm2] o 100 [MPa]. Los fabricantes de hormigón premezclado, pueden producir
hormigón con una resistencia de hasta 1400 [Kg/cm2] o 140 [MPa], con el uso adecuado de humo de
sílice, reductores de agua de alto rango y áridos adecuados (Burg y Ost 1994).

2.3.2 Resistencia al impacto y a la abrasión.


Los agregados puzolánicos no afectan mayormente estas propiedades (Gebler y Klieger, 1986).

8
2.3.3 Resistencia a ciclo hielo-deshielo.
Los hormigones con adiciones de carácter silíceo, presentan una resistencia a la congelación
igual que hormigones sin adiciones (Kosmatka et al., 2003).

2.3.4 Resistencia a sales descongelantes.


Se ha demostrado experimentalmente, que los hormigones con aire incorporado mediante un
aditivo y que contienen cantidades normales de adiciones puzolánicas, son resistentes al
descascaramiento causado por la utilización de sales descongelantes en ambientes que presenta ciclos
de hielo-deshielo.
El código ACI 318, limita los contenidos máximos de ceniza volante, ceniza de alto horno y
humo de sílice en 25%, 50% y 10%, respectivamente (en peso del cemento), para hormigones
expuestos a sales descongelantes. Cantidades fuera del rango, mostraron diferentes resultados respecto
del descascaramiento en estos ambientes.

2.3.5 Permeabilidad y Absorción.


Las adiciones puzolánicas incorporadas al hormigón, reducen la permeabilidad y la absorción
de éste. El humo de sílice y la arcilla calcinada generan hormigones altamente resistentes a la
penetración de cloruros, debido a la disminución de la porosidad (Barger et al., 1997).

2.3.6 Reactividad Álcali-Sílice.


Este fenómeno se produce cuando penetra alguna sustancia alcalina en el hormigón y reacciona
con minerales de carácter silíceo, presentes en algunos áridos, formando un gel que en presencia de
agua genera aumentos volumétricos en el hormigón.
Las adiciones de carácter puzolánicos pueden reducir considerablemente la reacción álcali-
sílice, disminuyendo en algunos casos, más del 70% de la expansión volumétrica producida por dicha
reactividad (Kosmatka et al., 2003).
Para que estos materiales sean beneficiosos frente a la reacción álcali-sílice, deben incorporase
uniformemente y en finas partículas a la mezcla de hormigón, de esta forma reaccionan rápidamente
con los álcalis, debido a que poseen mayor superficie específica, por lo que las reacciones expansivas

9
se desarrollan en muchos puntos diferentes, de forma homogénea, pero de intensidad muy débil, por
lo tanto, el hormigón puede absorber las expansiones generadas. Cuando estas adiciones silíceas no se
encuentran incorporadas, las reacciones son localizadas alrededor de los áridos y de gran intensidad,
rebasando la capacidad resistente del hormigón y deteriorándolo.
Estas adiciones puzolánicas, debido a su carácter silíceo proveen hidratos de silicato de calcio
adicionales, los que permiten fijar álcalis en el hormigón (Bhatty 1985; Bhatty y Greening 1986).

2.3.7 Resistencia a los Sulfatos.


Los agregados puzolánicos aquí nombrados, en una correcta dosificación, pueden mejorar la
resistencia del hormigón, al ataque de sulfatos o al agua de mar. Esto ocurre, principalmente, por la
disminución de la permeabilidad y por la reducción de la cantidad de elementos reactivos (tales como
el calcio), necesarios para las reacciones expansivas de los sulfatos. Sin embargo, el comportamiento
frente al ataque de sulfatos, es similar a un hormigón diseñado con cemento resistente a los sulfatos
(Kosmatka et al., 2003).

2.3.8 Carbonatación.
La carbonatación, se produce cuando el dióxido de carbono penetra en el hormigón y genera
reacciones con los hidróxidos, como por ejemplo los hidróxidos de calcio, para formar carbonatos. La
carbonatación baja la alcalinidad del concreto, desprotegiendo las armaduras de refuerzo frente a la
corrosión. De esta manera, el hormigón debe ser resistente a la carbonatación para ayudar a prevenir
la corrosión.
En algunos casos la ceniza volante en dosificación normal, ha aumentado ligeramente la
carbonatación en los hormigones, pero no en cantidades significativas (Campbell et al., 1991).

2.3.9 Resistencia química.


Los agregados puzolánicos, frecuentemente, disminuyen el ataque químico mediante la
reducción de la permeabilidad del hormigón. Aunque muchos de estos materiales aumenten la
resistencia química, los hormigones pueden no estar completamente inmunes a estos ataques
(Kosmatka et al., 2003).

10
2.4 Estudios de campo y usos prácticos de agregados puzolánicos.
El estado del arte actual nos permite conocer una variedad de estudios y ensayos, donde está
presente la sílice como un elemento que forma parte de la matriz cementicia del hormigón.
Binici et al. (2008), realizó ensayos con pumita y cenizas de alto horno como adiciones en
hormigones expuestos al agua marina. Los resultados obtenidos mostraron un buen comportamiento
frente a la pérdida de capacidad de compresión provocada por la acción del agua de mar y la abrasión,
donde se obtuvieron valores superiores en un 20% de capacidad de carga, en comparación a
hormigones normales. En cuanto a la penetración de agua de mar y cloruros en el hormigón, los
mejores resultados se observaron en probetas hechas con mezclas de hormigón que contenían pumita
y escoria de alto horno a la vez, en comparación a probetas hechas con mezclas de hormigón que
contenían pumita, escoria de alto horno y hormigón normal por separado.
Hossain et al., (2009), realizó un estudio referente a la permeabilidad y difusión de cloruros y
sulfatos en elementos de hormigón. Este estudio se llevó a cabo en la bahía de Bengal (Bangladesh),
exponiendo así, los elementos de hormigón a un medio marino, con aires cargados de iones cloruros
y sulfatos, los que penetran y se alojan en los poros del hormigón. Las adiciones utilizadas fueron:
ceniza volcánica y ceniza de alto horno. El menor coeficiente de difusión de sulfatos y cloruros se
obtuvo en las probetas confeccionadas con mezclas que contenían ceniza de alto horno como adición,
luego las con ceniza volcánica y finalmente, las probetas que contenían hormigón normal. Del estudio
se concluyó, que las adiciones incorporadas a la mezcla de hormigón, disminuyeron la porosidad de
éste, impidiendo la penetración de los agentes dañinos.
Investigaciones realizadas con mezclas de hormigones con humo de sílice incorporado, en
porcentajes de 0%, 7% y 10% de concentración respectivamente, además de una combinación de 10%
de humo de sílice y 50% de escoria de alto horno para la conformación de probetas de hormigón,
demuestran buenos resultados frente al ataque de magnesio e iones de sulfato, que están presente
generalmente en ambientes químicos agresivos, como por ejemplo ambientes marinos e industriales.
De los resultados obtenidos, se observó que las probetas elaboradas con hormigones que contenían
humo de sílice, presentan mejores propiedades mecánicas frente a un medio agresivo, siendo las de
mejor comportamiento aquellas con un 10% de humo de sílice, mientras que las probetas hechas con
mezclas de hormigón sin humo de sílice obtienen los peores resultados. Las mezclas de hormigón
preparadas con humo de sílice y escoria de alto horno, obtienen valores menores a las mezclas de

11
hormigón preparadas con humo de sílice por separado, pero aun así, es mayor que la muestra con 0%
de humo de sílice. En los resultados correspondientes a la absorción, claro indicador de la porosidad
del hormigón, se obtuvo que los mejores índices los poseen las mezclas con adición de un 10% de
humo de sílice en comparación a las demás (Ganjian y Sadeghi, 2005). La razón principal a la que se
atribuye la permeabilidad reducida, es que la adición de humo de sílice genera un refinamiento en la
porosidad del hormigón, debido a la acción puzolánica (Perraton et al., 1988).
Las cenizas de alto horno, cenizas volantes y humo de sílice, son incorporadas al hormigón
generalmente para construir muros de viviendas, pavimentos, edificios de altura y represas. El humo
de sílice, debido a que disminuye notablemente la permeabilidad en el hormigón, es comúnmente
utilizado en puentes y subterráneos de edificios, con la finalidad de impedir la penetración de cloruros
al hormigón y así evitar un daño mayor en las armaduras de refuerzo. El humo de sílice es utilizado
también, para aumentar la resistencia a la compresión del hormigón, como fue el caso en las “Torres
Petronas” (Kosmatka et al., 2003). Otras construcciones en las que se encuentra incorporado el humo
de sílice al hormigón son: la “Torre Burj Khalifa” (Emiratos Árabes Unidos), “Presa de Alta”
(Noruega), “Puente Tsing Ma” (Hong Kong), “Defensa costera Claveleys” (Blackpool, Reino Unido),
por nombrar algunos (Vidaud, 2011).
De estos estudios de campo se desprende que, en general, estas adiciones disminuyen la
porosidad en el hormigón y modifican la resistencia a la compresión, no habiendo aún valores óptimos
en cuanto a los porcentajes de adiciones se refiere, ni en el verdadero efecto generado según la variación
del porcentaje incorporado a la mezcla de hormigón, provocando diversas posturas entre los autores.
Tampoco hay consenso en la forma que estas adiciones modifican las características reológicas del
hormigón.
Otros autores que realizan estudios de campo referente al tema son: Diamond (1986), Thomas
et al. (1999), Abali et al. (2006), Ganjian y Sadeghi (2009), Kelestemur et al. (2010), por nombrar algunos.

12
CAPITULO III: MARCO TEORICO

3.1 Generalidades del hormigón.


El hormigón es un material conformado básicamente por los áridos y la pasta de cemento,
aunque eventualmente se le agregan aditivos. Los áridos son partículas duras y de forma estable, la
pasta de cemento se conforma por agua y cemento, y cumple la función de aglomerante. Al unir y
mezclar los áridos, el agua y el cemento, se forma una mezcla trabajable y plástica, que permite adoptar
diversas formas (ICH, 1988).
La hidratación es el proceso donde se combinan químicamente el agua y el cemento, del cual
resulta el fraguado y posterior endurecimiento del hormigón de forma gradual en el tiempo. La
resistencia del hormigón se alcanza al cabo de 28 días, edad a la que se verifican normalmente sus
propiedades mecánicas (ICH, 1988).
El hormigón posee gran capacidad para resistir esfuerzos de compresión, sin embargo su
resistencia a la tracción es muy baja, por lo que normalmente se suele despreciar. El ensayo a
compresión se puede realizar mediante probetas cilíndricas o prismáticas, donde se aplica una fuerza
“P” axialmente en compresión distribuida en un área conocida (Harmsen, 2005).
De la curva Tensión – Deformación que se muestra en la Figura N° 3, se puede inferir que:
 El hormigón es un material frágil, de muy baja capacidad de deformación, no posee punto de
fluencia ni rango plástico.
 La mayor resistencia tiene menor capacidad de deformación.
 La resistencia máxima se logra para deformaciones cercanas a 0,002.
 Una vez alcanzada la resistencia máxima la capacidad del hormigón decae debido a su deterioro,
manifestado en grietas visibles.
 El colapso global ocurre para valores de deformación mayores a 0,003.
 La curva de tensión deformación para el hormigón es aproximadamente parabólica.

13
Figura N° 3: Curvas Tensión – Deformación, para distintos hormigones en compresión.
Cada curva representa un tipo de hormigón diferente, ensayados a velocidades de carga lenta (Elab. propia con
datos de Harmsen, 2005).

3.1.1 Cemento Portland.


El componente básico que le proporciona la propiedad hidráulica es el clínquer Portland,
producto mineralizado obtenido por calcinación de minerales calizos-arcillosos o mezclas
proporcionadas de calizas y arcillas (ICH, 1988).
La composición química total del clínquer está determinada por:
 Alrededor de un 95% de cuatro fases mineralizadas y una fase vítrea.
 Las fases mineralizadas son:
3CaO·SiO2 (C3S) Silicato tricálcico
2CaO·SiO2 (C2S) Silicato dicálcico
3CaO·Al2O3 (C3A) Aluminato tricálcico
4CaO·Al2O3·Fe2O3 (C4AF) Aluminio-ferrita tetracálcico
14
 La fase vítrea es una solución sólida amorfa de composición molecular variable de C3A y C4AF.
 Y alrededor de un 5%, que son otras fases menores, constituidas por: MgO, K2O, Na2O, SO3,
TiO2, Mn2O3, residuos insolubles y otros.
La proporción en que se encuentran las fases mineralizadas y vítreas depende de la composición
de las materias primas, de la temperatura de cocción y de la velocidad de enfriamiento, dando origen a
cementos de distintos comportamientos (ICH, 1988).

3.1.2 Áridos.
Ocupan un volumen considerable en la mezcla de hormigón, entre 65 y 75% del volumen total.
Según el tipo de árido incorporado a la mezcla, se puede afectar la docilidad del hormigón fresco, la
resistencia del hormigón endurecido, la durabilidad de las estructuras y la economía de las mezclas
(ICH, 1988).
Los áridos para confeccionar hormigones están constituidos por partículas que normalmente
varían entre 50 [mm] y 0,080 [mm] (ICH, 1988).
La norma NCh 163 Of 79 entrega las siguientes definiciones referente a los áridos:
Arena (árido fino): Árido que pasa por el tamiz de abertura nominal de 5 [mm] y es retenido en el de
0.080 [mm].
Grava (árido grueso): Árido retenido en el tamiz de abertura nominal de 5 [mm]. El árido grueso se
separa en grava (sobre 20 [mm]) y gravilla (bajo 20 [mm]), con el fin de evitar segregación de los granos.
Árido total (árido combinado): Árido resultante de la combinación de arena(s) y grava(s) en
proporciones definidas por el estudio de dosificación.
Los áridos deben cumplir una serie de condiciones y ensayos, los cuales están normados por la
NCh 163 Of 79 y, dependiendo de los resultados y características de estos, se aprueba o descarta su
uso para la fabricación de hormigones.

3.1.3 Agua.
El agua potable puede emplearse para la fabricación de hormigón, cuando el abastecimiento
de agua proviene de pozos o canales, conviene analizar estas aguas para comprobar su salinidad (ICH,
1988).

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La NCh 1498 Of 82, indica los requisitos que debe cumplir el agua de amasado y que se
resumen a continuación:
 pH 6 a 9,2
 sólidos en suspensión. [mg/l] máx. 2000
 sólidos disueltos. [mg/l] máx. 15000
 materia orgánica, como oxígeno consumido. [mg/l] máx. 50
Si los sólidos disueltos sobrepasan los 5000 [mg/l], deberá analizarse además el contenido de
cloruros y sulfatos solubles, para verificar que no se excedan los límites permisibles en el hormigón.
El agua para curar el hormigón debe cumplir requisitos similares a los establecimientos para el
agua de amasado. Puede resultar más perjudicial para el hormigón, utilizar aguas no adecuadas en su
curado que en su amasado. El agua de mar no se debe utilizar para el curado (ICH, 1988).

3.1.4 Aditivos.
Son sustancias que pueden incorporarse al hormigón, con la finalidad de modificar alguna de sus
propiedades o para conferirle otras (ICH, 1988). Si bien los aditivos son un componente eventual del
hormigón, existen condiciones que los convierten en indispensables. El uso de aditivos se encuentra
condicionado por:
 Que se obtenga el resultado deseado sin tener que variar sustancialmente la dosificación básica.
 Que el producto no tenga efectos negativos en otras propiedades del hormigón.
 Que un análisis de costo justifique su empleo.
Los principales aditivos son: incorporadores de aire, plastificantes o reductores de agua,
fluidificantes, aceleradores de fraguado, retardadores de fraguado, impermeabilizantes y expansores.
Con la incorporación de algunos aditivos, se pueden lograr diferentesefectos a la vez, algunos
actúan como plastificantes-incorporadores de aire y plastificantes-retardadores (ICH, 1988).

16
3.2 Generalidades de la sílice.
La Sílice (SiO2) se presenta en diversas formas cristalinas sobre la tierra, y tiene un carácter
ácido por cuanto tiene la capacidad de reaccionar con óxidos básicos, como son el CaO y el MgO, para
formar silicatos.
Los polimorfos de la sílice que tienen temperatura de formación más elevada, y mayor energía
reticular, muestran una estructura más expandida, esto se refleja en un menor peso específico e índice
de refracción.
La SiO2 funde a 1723°C. En estado sólido, presenta tres formas polimórficas cristalinas: cuarzo,
tridimita, y cristobalita; y una amorfa: sílice vítrea o vidrio de sílice.
El cuarzo (densidad 2,65) es el polimorfo más común de la sílice que tiene estructura cristalina
trigonal, y es estable por debajo de 870 °C. De la misma manera, la tridimita (densidad 2,27) de
estructura cristalina ortorrómbica, es estable entre 870 y 1470°C. En cambio, la cristobalita (densidad
2,33) de estructura cristalina tetragonal, es estable por encima de 1470 °C, hasta el punto de fusión
(Figura N° 4) (Deer et al., 1966).
El cuarzo, tridimita y cristobalita tienen formas de baja (α) y alta (β) temperatura. Las formas
de alta temperatura tienen estructuras con mayor simetría, mientras que la de baja temperatura, tienen
estructuras menos simétricas y más distorsionadas (Deer et al., 1966). Las transformaciones de alta a
baja temperatura son de desplazamiento: reversibles, rápidas y sin rotura de enlaces.
Las transformaciones cuarzo a tridimita y a cristobalita, son transformaciones reconstructivas:
lentas, metaestables, con rotura de enlaces y nueva reconstrucción de la estructura.
Otras formas de la sílice son la coesita y la stishovita, la primera es estable en las zonas más
profundas de la corteza terrestre. Aparece en terrenos de metamorfismo regional de altas presiones,
en cráteres de meteoritos y en kimberlitas. La stishovita, se piensa que es estable en el manto terrestre,
tiene la estructura del rutilo y la coordinación Si-O es octaédrica. Aparece en cráteres de impacto de
meteoritos.

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Figura N° 4: Diagrama de Fase del silicio.
La Tridimita y la Cristobalita se forman a temperaturas relativamente bajas. El Cuarzo-α (cuarzo bajo) es la fase
estable a condiciones atmosféricas. El paso del Cuarzo-α (cuarzo bajo) al cuarzo-β (cuarzo alto) es inmediato y
no implica un cambio sustancial en la estructura (Elab. propia, con datos de Deer et al., 1966).

3.3 Acción de cloruros en el hormigón.


La acción de los cloruros (Cl) sobre el hormigón, desde un punto de vista químico, es bastante
menor que la acción de los sulfatos, pues generan cristales más pequeños y su concentración debe ser
bastante elevada para generar un daño moderado, sin embargo, el real peligro de los cloruros, es el
ataque químico que realizan a las barras de acero embebidas en el hormigón (Aguilar, 2007).
Según Bermúdez (2007), los mecanismos de entrada de los cloruros en el hormigón endurecido
son por permeabilidad, capilaridad, absorción y difusión. La permeabilidad y la absorción se
caracterizan por ser mecanismos de transporte muy rápido, mientras que la difusión es más lenta.
Cuando la superficie del hormigón se encuentra seca, la captación de iones cloruros se produce por
absorción, mientras que si la superficie esta mojada la toma de iones cloruros se produce por
permeabilidad o difusión.

18
3.4 Control de resistencia a la compresión del hormigón.
3.4.1 Toma de muestras.
Los pasos a seguir para determinar las resistencias del hormigón, a partir de muestras de
hormigón fresco son: muestreo, preparación de probetas y ensayo de probetas.
Las operaciones de muestreo del hormigón fresco están establecidas en la norma NCh 171 E
Of 75, que señala:
 La muestra debe tomarse al azar y ser representativa del hormigón de donde procede.
 Cuando se extrae de la descarga de hormigoneras y camiones mixers, debe hacerse entre el
10% y el 90% de la descarga, pasando un recipiente a través de todo el flujo de hormigón, sin
restringirlo.
 Cuando se extrae de hormigón depositado en cancha, debe tomarse porciones (paladas) de por
lo menos cinco puntos diferentes.
 El hormigón para muestras no debe extraerse desde canoas, ni de cintas transportadoras.
 La cantidad de hormigón de la muestra debe estar en exceso por sobre el volumen a emplear
por lo menos en un 50%.
 La muestra debe emplearse inmediatamente después de extraída; en caso de demora, debe
tomarse medidas especiales para protegerla del clima. En ningún caso la demora podrá exceder
de 15 minutos.
 Las muestras no deberán tomarse del hormigón vertido en los moldes.

3.4.2 Preparación de probetas.


La norma NCh 1017 E Of 75 establece para la preparación de probetas:
a) Remezclado: Toda muestra de hormigón deberá remezclarse para evitar segregación, operación
que se repetirá cada vez que se retira hormigón para confeccionar probetas.
b) Determinar asentamiento: Antes de llenar los moldes, deberá determinarse el asentamiento del
hormigón según la norma NCh 1019 Of 74.
c) Llenado de los moldes: Los moldes deberán encontrarse totalmente limpios y con una delgada
película de aceite para facilitar el desmolde. La forma como se llenen dependerá de la forma de la
probeta y del método de compactación.

19
d) Compactación de las probetas: El método de compactación del hormigón dependerá de su
asentamiento. Para un asentamiento menor a 5[cm] se deberá vibrar, para un asentamiento entre 5[cm]
y 10 [cm] se deberá vibrar o bien apisonar, para un asentamiento mayor a 10[cm] se deberá apisonar.
e) Acabado e identificación: Finalizada la compactación, cada probeta debe ser enrasada y alisada.
A continuación deberán ser claramente marcadas para evitar que se confundan.
f) Protección y curado: Las probetas no deben moverse del lugar en que se fabricaron hasta pasadas
24 horas. Para que no pierdan humedad, deberán protegerse con alguna cubierta adecuada y se
mantendrán a temperatura entre 18°C y 25ºC. Para su curado, después de las primeras 24 horas se
colocarán en ambiente de saturación (100% de humedad relativa) o bajo agua, a 20[°C] ± 2[ºC].

3.4.2.1 Defectos en la preparación de probetas.


Los defectos en la preparación de las probetas pueden provenir de:
 Muestreo no representativo o de hormigón segregado.
 Desperfecto en las superficies de las probetas debido a un mal llenado y/o mal compactado.
 Huecos internos originados por compactación insuficiente, con métodos inadecuados.
 Defectos en el tratamiento de curado.
 Manejo poco cuidadoso, golpes o movimientos de las probetas inmediatamente después de
fabricadas, desmolde prematuro, transporte en condiciones desfavorables.
 Caras no paralelas con concavidades o convexidades, falta de perpendicularidad entre ejes y
caras, empleo de materiales de refrentado de baja resistencia.

3.4.3 Ensayo a compresión.


El ensayo a compresión, se rige según NCh 1037 Of 77. En Chile la probeta normalizada es el
cubo de 20 [cm] de arista, aunque también se emplea la probeta cúbica de 15 [cm] de arista y la probeta
cilíndrica de 15 [cm] de diámetro y 30 [cm] de altura. Los valores de resistencia obtenidos según el tipo
de probeta son diferentes en cada caso, por lo que para su equivalencia se emplean factores de
conversión.
La velocidad de carga durante el ensayo a compresión, no debe ser mayor que 3.5
[Kgf/cm2seg], pues velocidades mayores indicaran resistencias mayores.

20
Cuando se ensaya una probeta cilíndrica, ésta debe ser refrentada previamente por ambas caras
con el fin de obtener planidad y paralelismo entre ellas, además de perpendicularidad entre las caras y
el eje del cilindro.
Las probetas, se deben colocar centradas entre los platos de la prensa, para luego comprimirlos
hasta la rotura. La resistencia unitaria a compresión, se obtiene dividiendo la carga de rotura por la
sección transversal media:
𝐶𝐶
𝑅𝑅𝑐𝑐 =
𝑆𝑆
𝑅𝑅𝑐𝑐 =Resistencia unitaria a compresión, en [Kgf/cm2]

𝐶𝐶=carga de rotura, en [Kgf]

𝑆𝑆=sección transversal media, en [cm2]

3.5 Análisis estadístico de la resistencia.


El análisis estadístico se realiza según la NCh 1998 Of 89. Una serie de resultados individuales
como tal carece de significado, por lo cual se hace necesario procesarla estadísticamente para llegar a
tener unos parámetros que permitan hacer una evaluación de los resultados obtenidos. Sin embargo,
antes de realizar dicho análisis, se deben normalizar las resistencias, acorde a lo expuesto en la NCh170
Of 85.

3.6 Fallas típicas en probetas de hormigón ensayadas a compresión.


Las fallas típicas, producidas en el ensayo a compresión para probetas con una esbeltez igual a
2, se presentan en la Figura N° 5. La falla de tipo cono, se observa cuando se logra una carga de
compresión bien aplicada sobre una probeta de prueba bien preparada, es la falla ideal. La falla
columnar, se observa en probetas que presentan una cara de aplicación cóncava y/o por deficiencias
en el material de refrentado o también por concavidad en una de las placas de carga. La falla de tipo
columnar y cono, se observa en probetas que presentan una cara de aplicación de carga convexa y/o
por deficiencias del material de refrentado, rugosidades en el plato cabeceador o placas de carga. La
falla de cono y corte, se observa cuando las caras de aplicación de carga de la probeta se desvían

21
ligeramente de las tolerancias de paralelismo establecidas, o por ligeras desviaciones en el centro de la
probeta para la aplicación de carga. La falla de corte, se observa comúnmente cuando las caras de
aplicación de carga se encuentran cercanas al límite de tolerancia especificada (ASTM C39-86).
Si el tipo de falla es diferente a las antes nombradas y la carga de máxima soportada es menor
a la de diseño, se debe examinar el hormigón en busca de las causas posibles.

Figura N° 5: Fallas típicas producidas en el ensayo a compresión para probetas de esbeltez 2.


a) Falla tipo cono. b) Falla tipo columnar. c) Falla tipo columnar y cono. d) Falla tipo cono y corte. e) Falla por
corte (Elab. propia, con datos de INECYC, 2009).

3.7 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB).


Los microscopios electrónicos, emplean electrones para obtener imágenes de mayor precisión
y resolución que los microscopios ópticos. La Microscopía Electrónica de Barrido (MEB) es una
técnica de análisis superficial, donde se enfoca sobre una muestra opaca a los electrones, un haz de
electrones muy fino y acelerado, con energías de excitación que van desde los 0.1 [KV] hasta 30[KV].
El haz de electrones disparado, incide sobre la muestra, interactuando con los átomos de ésta,
generando señales que son posible captarlas mediante los detectores del microscopio (Staniforth et al.,
2007).

22
El microscopio electrónico está formado básicamente por tres partes:
 Fuente de electrones que ilumina la muestra (objeto).
 Lentes electromagnéticas (convergentes) que dirigen el haz de electrones hacía la muestra.
 Sistema que capta e interpreta la imagen.
Los detectores del microscopio electrónico son:
a) Detector de electrones secundarios (SEI: Secundary Electron Image): Se utiliza para obtener
imágenes de alta resolución.
b) Detector de electrones retrodispersados (BEI: Backscattered Electron Image): Permite
obtener imágenes de composición y topografía de la superficie.
c) Detector de energía dispersiva (EDS: Energy Dispersive Spectrometer): Captura los rayos X
generados por la muestra, lo que permite obtener mediante un software la composición elemental de
la muestra.

3.8 Difracción de Rayos X (DRX).


Cuando los Rayos X impactan contra un cristal, se difractan en las rejillas de éste (Figura N°
6). Esto genera máximas de intensidad, en direcciones definidas en relación con el rayo primario.
Debido a la disposición regular de los átomos en una sustancia cristalina, pueden, no obstante,
encontrarse direcciones para haz coherente incidente y disperso en las que la diferencia de fase de las
ondas de dispersión den lugar a máximas de interferencia en la radiación de dispersión (Cullity et al.,
2001).
Si la superficie donde se difractan los haces corresponde a un nivel reticular, es posible hallar
máximas de interferencias, llamadas reflejos de Bragg, sólo si el haz incidente y el haz difractado forman
un mismo ángulo con el nivel de dispersión. También debe cumplirse la ecuación de Bragg de acuerdo
a:

2 ∗ 𝑑𝑑 ∗ 𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠𝑠 = 𝑛𝑛𝑛𝑛 (𝑛𝑛 = 1,2, … )

Con:
λ: Longitud de onda de la radiación X aplicada.
d: Distancia más corta al de nivel reticular.
θ: Semiángulo de dispersión (ángulo de Bragg).

23
Figura N° 6: Esquema para la Difracción de Rayos X en un cristal.
(Elaboración propia, con datos de Zehe et al., 2001).

Las siguientes informaciones pueden derivarse de los espectros de Difracción de Rayos X:


a) Identificación de fases.
Se pueden determinar los diferentes átomos presentes en una determinada muestra y el tipo de
molécula que están formando dichos átomos (Cullity et al., 2001).
b) Determinación de parámetros de red.
Se pueden determinar parámetros estructurales de una muestra, como la distancia entre los
planos cristalinos y el parámetro de la red que forman las especies atómicas (Cullity et al., 2001).
c) Espesores de recubrimientos y películas delgadas.
Es posible realizar mediante esta técnica, un perfil de profundidad, ya sea para uno o varios
compuestos de la muestra. Si además se conocen algunas características físicas del recubrimiento
utilizado para cubrir la muestra, es factible hacer una correlación con el espesor de dicho material
(Cullity et al., 2001).

24
CAPITULO IV: PROCEDIMIENTO EXPERIMENTAL

Con el fin de lograr los objetivos planteados en el presente tema de tesis, se han desarrollado
experiencias de laboratorio, tomando como referencia los datos reportados en literatura.
Se crearon cuatro tipos diferentes de mezclas de hormigón con concentraciones distintas de
sílice amorfa: 0%, 5%, 10% y 15% en peso respecto del cemento. Por cada mezcla, se crearon una
serie de probetas de hormigón, conformando cuatro lotes. Cada lote está compuesto por cuatro
probetas como se indica en la Tabla N° 1.
Tabla N° 1: Resumen de probetas por lote.
LOTE % SILICE AMORFA NOMENCLATURA DENOMINACION DE PROBETAS

1 0 PC PC1 PC2 PC3 PC4


2 5 P5% P5%-1 P5%-2 P5%-3 P5%-4
3 10 P10% P10%-1 P10%-2 P10%-3 P10%-4
4 15 P15% P15%-1 P15%-2 P15%-3 P15%-4

Estas probetas fueron expuestas a un medio salino durante 33 días, en donde se midieron
parámetros dimensionales para identificar posibles cambios físicos y/o químicos, mediante la
instrumental adecuada. Estas mediciones se realizaron de forma diaria.
Además, se midieron las condiciones atmosféricas del laboratorio, llevando un registro diario
de temperatura y presión.
Luego de 33 días de sumergidas, se retiraron las probetas del medio salino y se realizaron una
serie de ensayos dimensionales y mecánicos. Desde los datos recolectados, se pudo generar un análisis
para identificar los posibles efectos de la sílice amorfa en el hormigón sumergido en el medio salino.
A continuación, se presenta en detalle el procedimiento experimental realizado, identificando
todos los materiales y equipos utilizados como también la metodología de trabajo adoptada.

25
4.1 Materiales y equipos utilizados.
En la Tabla N° 2, se presenta un resumen de los materiales y equipos utilizados para cada
proceso que compone el método experimental.
Tabla N° 2: Resumen de materiales y equipos utilizados.
PROCESOS MATERIALES
Moldes
Hormigón
Confección de Probetas
Sílice Amorfa
Balanza electrónica de mesa
Agua destilada
Preparación medio NaCl
químicamente agresivo
Recipientes
para el hormigón
(medio salino) Balanza electrónica de mesa
Cristalería de laboratorio
Pie de metro
Mediciones diarias Pesa electrónica de mano
Termómetro y barómetro
Maquina ensaye compresión
Microscopio estereoscópico
Ensayos y análisis
Difractómetro de Rayos X
Microscopio Electrónico de Barrido

La descripción particular de cada material y equipo utilizado se presenta a continuación:

4.1.1. Moldes.
Se confeccionaron una serie moldes cilíndricos de PVC, como se puede ver en la Figura N° 7,
respetando la proporción 2:1 entre el diámetro del molde y su altura, como lo indica la NCh 1017 E
Of75.
El diámetro del molde es de 7,5 [cm] y la altura de 15 [cm]. Se cubrió un extremo del molde
con una tapa de PVC adherida con silicona, para evitar la pérdida del agua de amasado, mientras que
el otro extremo se dejó libre para el vaciado del hormigón.
Se confeccionaron un total de 16 moldes y cada molde fue debidamente identificado con una
nomenclatura distintiva, acorde a lo expuesto en la Tabla N° 1.

26
Figura N° 7: Moldes cilíndricos de PVC utilizados.

4.1.2 Hormigón.
La mezcla de hormigón a la cual se le incorporó sílice amorfa, fue preparada y donada para el
presente trabajo de tesis por la empresa Ready Mix Valdivia, cuya confección se realizó en la planta
emplazada en el sector Collico.
Los datos del hormigón fueron entregados en la oficina técnica de la empresa Ready Mix. La
mezcla corresponde a un hormigón HB 25 (90) 20-10. Es un hormigón bombeable, y su resistencia
nominal se alcanza a los 7 días. El cemento utilizado para la mezcla fue cemento portland tipo I, a
razón de 410 [Kg/m3].
La toma de muestras de hormigón se realizó en obra, desde un camión mixer durante el 10%
de la descarga, como lo indica la NCh 171 E Of 75. Esto se muestra en la Figura N° 8.

27
Figura N° 8: Toma de muestras de hormigón en obra.

4.1.3 Sílice Amorfa.


La sílice amorfa utilizada, corresponde al producto CAB-O-SIL® M-5 sílice pirógena,
producida por CABOT, la cual corresponde a dióxido de silicio sintético, amorfo y coloidal. La
reducida granulometría, alta superficie específica, y además, su alta pureza y la tendencia a formar
cadenas, son algunas de las características por lo que se determinó utilizar este producto. Otro aspecto
importante, es su inocuidad hacia las personas, evitando así riesgos a la salud. La presentación de venta
del producto es en bolsas revestidas de papel kraft de 10 [Kg] (Figura N° 9).
A continuación, en la Tabla N° 3, se presentan las propiedades principales del producto.
Tabla N° 3: Principales propiedades de sílice amorfa utilizada.
Propiedades principales
Forma Polvo
SiO2 >99,8%
Índice de refracción 1,46
Forma Cristalina Amorfa
Diámetro prom. partícula 0,2-0,3 micrones
Fuente: CABOT, 2005.

28
Figura N° 9: Presentación de venta para sílice amorfa utilizada.

4.1.4 Agua destilada.


Se utilizó agua destilada para evitar impurezas y contaminantes, y así poder crear un medio
químicamente agresivo en condiciones controladas. El agua utilizada viene en galones comerciales de
5 [l] (Figura N° 10).

Figura N° 10: Agua destilada utilizada.

29
4.1.5 NaCl (Cloruro de Sodio).
Se utilizó cloruro de sodio para crear una solución salina donde sumergir las probetas hechas
en base a las mezclas de hormigón en estudio. El NaCl utilizado viene en presentación comercial de 1
[Kg] (Figura N° 11), provista por la empresa FURET.

Figura N° 11: NaCl utilizado.

4.1.6 Recipientes.
Se utilizaron 2 recipientes plásticos (Figura N° 12) para contener la solución salina y las
probetas de hormigón, en cada recipiente se dispusieron 8 probetas.

Figura N° 12: Recipientes de plástico utilizados.

30
4.1.7 Balanza electrónica de mesa.
Se utilizó una balanza electrónica marca RADWAG, modelo PS510-C1 (Figura N° 13), de 510
[g] de capacidad, con 0,001 [g] de lectura mínima.

Figura N° 13: Balanza electrónica de mesa utilizada.

4.1.8 Cristalería de laboratorio.


Se utilizó diversa cristalería de laboratorio (Figura N° 14) para medir los volúmenes de agua
destilada y contener el NaCl.

Figura N° 14: Cristalería utilizada.

31
4.1.9 Pie de metro.
Se utilizó un pie de metro digital, marca “Redline”, 6/150 [mm] (Figura N° 15), con una presión
de 0,01 [mm], para realizar mediciones diarias de las dimensiones de las probetas.

Figura N° 15: Pie de metro electrónico utilizado.

4.1.10 Pesa de mano.


Se utilizó una pesa electrónica digital de mano, marca “Digital Fish Scale”, modelo PS501
(Figura N° 16), con una carga máxima de 20 [Kg] y una precisión de 0,01 [Kg].

Figura N° 16: Pesa electrónica de mano utilizada.

4.1.11 Termómetro y barómetro tipo fortín.


Se utilizó un termómetro y barómetro de mercurio tipo fortín (Figura N° 17) para medir la
temperatura y presión del laboratorio. La temperatura se mide en grados Celsius [°C] y la presión en
milímetros de mercurio [mmHg].

Figura N° 17: Termómetro y barómetro tipo fortín utilizado.

32
4.1.12 Máquina ensaye compresión.
Se utilizó una prensa normalizada, de marca “Tonindustries” (Figura N° 18), con una capacidad
máxima de carga de 300 [MPa] y resolución de 0,5 [MPa]. Cuenta con velocidad de carga variable y
dos escalas de medición: 0 – 100 [MPa] y 0 - 300 [MPa].

Figura N° 18: Máquina ensaye a compresión utilizada.

4.1.13 Microscopio estereoscópico.


Se utilizó un microscopio estereoscópico marca “Olympus”, modelo SZ61, con cámara
electrónica modelo MD90 y un aumento de 10X (Figura N° 19). Se utilizó el software “Mshot Digital
Imaging System” para el procesamiento de las imágenes en formato digital.

Figura N° 19: Microscopio estereoscópico utilizado.


33
4.1.14 Microscopio Electrónico de Barrido (MEB).
Se utilizó un Microscopio Electrónico de Barrido marca ZEISS, modelo LEO 420 (Figura N°
20), para obtener imágenes de morfología a alto vacío y a una energía de 20 [KeV], equipado con un
detector EDS (EDS: Energy Dispersive Spectrometer), marca ZEISS, para determinar la composición
química de las muestras.

Figura N° 20: Microscopio Electrónico de Barrido, marca ZEISS, modelo LEO 420.

4.1.15 Difractómetro de Rayos X.


Se utilizó un Difractómetro de Rayos X, de polvo marca RIGAKU, modelo D/MAX IIIB
(Figura N° 21), con goniómetro Tetha – 2Tetha vertical, con cátodo de cobre y detector de centelleo
junto a monocromador de grafito y alineado con material de referencia de LaB6 (SRM 660).

Figura N° 21: Difractómetro de Rayos X RIGAKU D/MAX IIIB.

34
4.2 Metodología experimental.
4.2.1 Adecuación de mezclas y confección de probetas.
Debido a que el hormigón al cual se le incorporó sílice amorfa, se obtuvo durante vaciado en
obra (Figura N° 8), fue necesario cubicar en forma previa las cantidades de sílice amorfa a utilizar para
confeccionar las distintas mezclas a evaluar, para posteriormente confeccionar los respectivos lotes de
probetas (Figura N° 22). Gracias a que se contaba con la información respecto a la dosificación del
hormigón, por parte de la oficina técnica de Ready Mix Valdivia, fue posible llevar la cantidad específica
de sílice amorfa a utilizar.
Una vez determinada las cantidades, estas se envasaron adecuadamente para evitar su contacto
con el agua, debido al carácter higroscópico de la sílice amorfa o al contacto con cualquier otro tipo de
contaminante.

Figura N° 22: Determinación de cantidades de sílice amorfa según su peso.

Las cantidades de sílice amorfa utilizada para la confección de las diferentes mezclas a estudiar
y sus respectivos lotes de probetas, se muestran a continuación en la Tabla N° 4.
Tabla N° 4: Cantidad de sílice amorfa incorporada a cada lote de probetas.
SILICE
CEMENTO
LOTE AMORFA
[Kg/m3]
[g]
PC 410 0
P5%-SA 410 13,62
P10%-SA 410 27,24
p15%-SA 410 40,86

35
Las muestras de hormigón recogidas, se depositaron en 4 receptáculos tipo balde, un balde por
cada mezcla de hormigón (0%, 5%, 10% y 15% de Sílice Amorfa respectivamente) (Figura N° 23).
Estos receptáculos son de volumen y dimensiones conocidas. Luego se procedió al mezclado del
hormigón con la sílice amorfa previamente cubicada. El mezclado se realizó con pala, para
homogenizar la distribución de la sílice y para evitar la segregación de los áridos, según lo indica la
NCh 1017 E Of 75.

Figura N° 23: Remezclado del hormigón con adición de sílice amorfa.

Las probetas se confeccionaron según los moldes previamente preparados. Debido al


asentamiento del hormigón (10 [cm]), éste se apisonó en capas como método de compactación, para
finalmente enrasarlas y alisarlas, según se indica en la NCh 1017 E Of 75. Para cada probeta, según el
tipo de mezcla, los moldes contenían un distintivo claro para su posterior identificación.
Las probetas fueron transportadas desde el lugar de la obra, hasta el Laboratorio de Ensayes
de Materiales de Construcción (LEMCO), en la Universidad Austral de Chile, en el Campus Miraflores.
Se cubrió la cara de llenado de los moldes con papel aluminio impermeable y cinta de papel
para su perfecta adhesión a los moldes. Esto con el propósito de impedir la pérdida del agua de
amasado.
Debido a que el hormigón utilizado alcanza su resistencia nominal a los 7 días, se dejó durante
ese tiempo en el LEMCO, con condiciones de humedad y temperatura controladas para su correcto
curado y sin posteriores traslados ni manipulaciones.

36
4.2.2 Preparación de la solución Salina.
Se utilizó una solución salina con un 5% de concentración de NaCl, como medio químicamente
agresivo para el hormigón. Este medio fue elegido por diversos factores como:
 Menor tamaño que los sulfatos, por lo tanto, presenta mayores posibilidades de entrada en el
hormigón.
 Buen indicador para determinar un índice de porosidad, debido a su presencia en el interior
del hormigón.
 Económico, de fácil acceso y conocido.
 Presente en ambientes químicamente agresivos reales para el hormigón, como por ejemplo
ciudades costeras, puentes, puertos, etc.
En un vaso de cristal de 900 [ml] se disolvieron 45 [g] de NaCl, los que se utilizaron para lavar
los recipientes plásticos utilizados, luego se midió la cantidad de 9 [l] de agua destilada y se pesaron
450 [g] de NaCl, los que se mezclaron en el recipiente plástico. Se realizó el mismo procedimiento para
crear la solución del segundo recipiente.

4.2.3 Disposición de probetas en medio salino.


Las probetas con las mezclas estudio, se desmoldaron al noveno día de haber sido creadas,
recordando que alcanzan su resistencia nominal al séptimo día. A continuación, se procedió a
ordenarlas como se muestra en la Figura N° 24, para su posterior inmersión.

Figura N° 24: Probetas con mezclas de estudio desmoldadas al noveno día.

37
Las probetas se dispusieron en forma matricial, como queda ilustrado esquemáticamente en la
Figura N° 25, esto permite tener un mejor control sobre los especímenes de estudio y realizar
mediciones de forma más expedita.

Figura N° 25: Esquema para disposición de probetas en los recipientes de plástico utilizados.

Las probetas, se sumergieron completamente en la solución salina, quedando la parte superior


1 [cm] bajo el nivel de la solución. Esto se puede apreciar de manera esquemática en la Figura N° 26.

Figura N° 26: Esquema de probetas sumergidas, altura de solución salina.

En la Figura N° 27, se puede apreciar la disposición final en los contenedores plásticos para
las probetas, sumergidas en la solución salina.

38
Figura N° 27: Fotografía de probetas en los recipientes con solución salina.

4.2.4 Mediciones diarias.


4.2.4.1 Temperatura y presión atmosférica.
Se realizó un seguimiento diario de la temperatura y presión en el laboratorio donde se
dispusieron las probetas confeccionadas con las mezclas de estudio, con el fin de tener un registro
controlado de estos dos factores, para luego determinar su posible influencia en los resultados finales.
Para ello, se utilizó el termómetro y barómetro tipo fortín descrito anteriormente.

4.2.4.2 Propiedades físicas de las probetas.


Se realizaron una serie de mediciones diarias, referentes a las propiedades físicas de las probetas
confeccionadas con las mezclas en cuestión, para determinar variaciones volumétricas y ganancia o
pérdida de masa durante el tiempo de exposición al medio salino. Los parámetros medidos fueron:
Diámetro de las probetas, altura y peso. Todos estos datos fueron registrados de forma ordenada en
una planilla, identificando el día y hora de medición.
Para medir los diámetros de las probetas y sus alturas, se utilizó el pie de metro digital,
realizando 3 medidas diferentes de diámetro por cada probeta: diámetro superior, diámetro medio y
diámetro inferior y dos medidas diferentes de altura en extremos opuestos.

39
El peso de cada probeta, se obtuvo utilizando una pesa electrónica de mano. Las probetas se
dejaban en un recipiente seco durante 5 minutos, para que escurriera la solución contenida en grietas
o macroporos externos.
Además, se utilizó inspección visual para detectar posibles grietas u otros tipos de fallas o
indicadores, que pudiesen evidenciar la ocurrencia de fenómenos relevantes en las probetas.

4.2.5 Ensayos y análisis.


4.2.5.1 Ensayo a compresión.
El ensayo a compresión se realizó en el Laboratorio de Ensaye de Materiales de Construcción
(LEMCO), se utilizó una prensa normalizada y fue ejecutado por personal capacitado.
Antes de efectuar el ensayo, se refrentaron las caras de las probetas, para proveer paralelismo
y planidad, como se establece en la NCh 1037 Of 77. Para el refrentado se utilizó una mezcla de azufre,
como se puede apreciar en la Figura N° 28.

Figura N° 28: Probetas refrentadas en ambas caras.

Se dispusieron las probetas en la prensa para realizar el ensayo, se aplicó una velocidad de carga
de 3,5 [Kgf/cm2/seg], constante durante todo el ensayo y para todas las probetas.

40
Figura N° 29: Realización del ensayo a compresión.

Se cargaron las probetas hasta que llegaron a la rotura o simplemente dejaron de tomar carga,
para lo cual se registró la carga máxima resistida por cada probeta.
Posteriormente se realizó un trabajo estadístico para obtener las resistencias individuales y por
lotes de las probetas ensayadas.

4.2.5.2 Análisis de macroporos.


Para analizar los macroporos de las mezclas de hormigón estudiadas, se utilizaron muestras de
las probetas ensayadas y se analizaron bajo un microscopio estereoscópico, con el cual se pudo
observar la morfología y obtener una estimación de la cantidad y tamaño de los macroporos.

4.2.5.3 Microscopía Electrónica de Barrido (MEB).


Para realizar el análisis de Microscopía Electrónica de Barrido de las mezclas de hormigón
estudiadas, se tomaron muestras en sectores externos de las probetas ensayadas a compresión, para
que de esta forma, los resultados obtenidos en el análisis de composición química sean más
representativos, pues el tiempo de exposición al medio salino fue de solo 33 días. Se analizaron cuatro
muestras diferentes, correspondiente a una probeta representativa por lote. Posteriormente dichas
muestras fueron remitidas al Departamento de Farmacología de la Universidad Austral de Chile, al
Profesor Ricardo Silva, quien preparó y analizó las muestras utilizando MEB, con un enfoque a

41
morfología y un detector EDS (EDS: Energy Dispersive Spectrometer) para determinar la
composición elemental de las muestras.

Figura N° 30: Muestras enviadas para análisis MEB.

4.2.5.4. Análisis mediante Difracción de Rayos-X (DRX).


Se analizaron cuatro muestras diferentes, correspondiente a una probeta representativa por
cada lote, además de una muestra de la sílice amorfa utilizada para corroborar la información técnica
que fue proveída por el fabricante en cuanto al grado de amorfización de ésta. La preparación de las
muestras, consistió en reducirlas a polvo muy fino, en un mortero de cerámica para su posterior
análisis. Las muestras fueron remitidas a la Università degli Studi di Trento, Italia, para ser analizadas
por el Dr. Matteo Leoni, mediante la técnica de Difracción de Rayos-X.

Figura N° 31: Muestras enviadas para análisis de DRX.

42
CAPITULO V: ANALISIS DE RESULTADOS

5.1 Inspección visual de probetas.


A los 33 días de exposición al medio salino, se retiraron las probetas para realizar una serie de
ensayos y análisis, siendo el primero una inspección visual.
En la Figura N° 32, se observan las cuatro probetas de control (PC) una vez retiradas del medio
salino. No existen grietas, ni perdida visible de masa, ni algún otro fenómeno observable a simple vista,
el cual sea atribuible a la exposición en el medio salino. Se observa, para todas las probetas del lote,
cavidades o poros externos formados durante el proceso de compactación del hormigón. Se destacan
la presencia de algunas de estas cavidades en color rojo.

Figura N° 32: Probetas de control al día 33 de exposición al medio salino.


En círculos rojos se destacan algunos poros externos provocados durante la compactación del hormigón.

En la Figura N° 33, se pueden apreciar las cuatro probetas confeccionadas con hormigón que
contiene 5% de adición de sílice amorfa una vez retiradas del medio salino. Al igual que en las probetas
de control, no se aprecian efectos visibles que puedan ser atribuidos a la inmersión de las probetas en
la solución salina. Sin embargo, se observa un leve aumento en la porosidad externa de las probetas,

43
destacando en rojo sectores con mayor cantidad de poros. Estos poros provienen del proceso de
compactación del hormigón.

Figura N° 33: Probetas de hormigón con 5% de adición de sílice amorfa, retiradas del medio salino.
Las probetas se retiraron al día 33 de sumergidas. Los círculos rojos, destacan zonas con alto número de poros
externos para cada probeta del lote.

La Figura N° 34, presenta las probetas correspondientes al lote hecho con hormigón que
contiene 10% de adición de sílice amorfa una vez retiradas del medio salino. Al igual que en los lotes
anteriores, no hay evidencia visual de daños o patologías provocadas por la exposición al medio. Como
en el lote de probetas hechas con hormigón que contiene 5% de SA, hay un leve incremento en cuanto
a cavidades o poros externos, lo cual se destaca en círculos rojos, pero además, se observa un aumento
leve de la rugosidad en (a), (b) y (d). Este fenómeno se destaca en azul y se presenta en la cara opuesta
a la cara de llenado.
El aumento en la porosidad externa y la rugosidad, son problemas provocados durante el
proceso de compactación del hormigón

44
Figura N° 34: Probetas de hormigón con 10% de adición de sílice amorfa, retiradas del medio salino.
Las probetas se retiraron al día 33 de sumergidas. En rojo de destaca un aumento leve en las cavidades o
porosidad externa para las cuatro probetas. En azul, se destaca el aumento de rugosidad para a), b) y d). En c)
no se aprecia este fenómeno.

En la Figura N° 35, se pueden apreciar las cuatro probetas correspondiente al lote


confeccionado con mezcla de hormigón que contiene 15% de adición de sílice amorfa una vez retiradas
del medio salino. Siguiendo en la misma línea que los lotes anteriores, no se aprecian patologías
generadas por la inmersión en el medio salino. Sin embargo, queda en evidencia para (a), (b) y (d) un
fenómeno generalizado, denominado “rock pocket” (ACI 116) o “bolsón de agregados” (círculos en
color azul), que corresponde a una fracción porosa de hormigón endurecido, donde el mortero es
escaso y hay fundamentalmente agregado grueso y vacíos abiertos; estos bolsones son provocados en
este caso, por fallas en la compactación.
En (c), presenta el fenómeno de menor forma y más zonificado, se indican dichas zonas con
flechas de color rojo.

45
Figura N° 35: Probetas de hormigón con 15% de adición de sílice amorfa, retiradas del medio salino.
Las probetas se retiraron al día 33 de sumergidas. En a), b) y d) se observa los “bolsones de agregados” y
destacados en azul. En c) el fenómeno es menor y más zonificado, se indica por las flechas de color rojo.

De la inspección visual, no se observan patologías asociadas o provocadas por la inmersión de


las probetas en la solución salina. Sin embargo, es evidente una mayor cantidad de poros externos,
grietas, rugosidades y presencia de “bolsones de agregados”, que van aumentando o apareciendo en
las probetas confeccionadas con hormigones que presentan mayor porcentaje de sílice amorfa
incorporada. Para evidenciar aún más dicho efecto, en la Figura N° 36 se contrastan la cara opuesta a
la cara de llenado, para una probeta de control, que contiene hormigón sin adición de sílice amorfa (a)
y para una probeta que contiene mezcla de hormigón con un 15% de adición de sílice amorfa (b). Este
fenómeno se correlaciona a lo reportado en literatura, pues Kosmatka et al., (2003) y Mazloom et al.,
(2004), indica que para adiciones altamente reactivas, como por ejemplo el humo de sílice, se puede
mejorar la cohesión de la mezcla, sin embargo, se pierde trabajabilidad, dificultando la compactación
y el acabado del hormigón. Si se consideran las propiedades de la sílice utilizada, que fueron expuestas
en el punto 3.1.3, ésta se vuelve altamente reactiva al hidratarse, lo que provoca disminución en la
trabajabilidad, dificultando la colocación y compactación, obteniendo finalmente efectos no deseados
como las grietas o los “bolsones de agregados”.

46
Figura N° 36: Cara opuesta a la de llenado, para una probeta con mezcla de hormigón normal y otra con
mezcla de hormigón que contiene 15% de sílice amorfa.
a) Se observa la cara opuesta a la de llenado para PC4, se aprecia una buena compactación y distribución del
hormigón. b) Se observa la cara opuesta a la de llenado para P15%-1, es evidente el fenómeno llamado “bolsón
de agregado” producto de una compactación deficiente, por una disminución de la trabajabilidad.

5.2 Condiciones ambientales de laboratorio.


Los parámetros ambientales medidos durante el periodo de exposición de las probetas al medio
salino fueron: temperatura y presión atmosférica. Pese a que la humedad es un factor importante, el
cual puede condicionar los mecanismos de entrada de los cloruros, ésta no se tomó en cuenta pues las
probetas se encontraban 100% sumergidas en la solución.
En la Tabla N° 5, se presenta un resumen de los datos atmosféricos registrados.
Tabla N° 5: Resumen de condiciones atmosféricas en laboratorio.
TEMPERATURA [°C] PRESION [bar]
PROMEDIO (X) 11,75 1,03
DESVIACION ESTANDAR (s) 1,04 0,004
VALOR MAX. 14,50 1,04
VALOR MIN. 9,00 1,02

La temperatura se mantuvo prácticamente constante durante el periodo de experimentación,


con valores cercanos al promedio (11,75 [°C]), motivo por lo que la desviación estándar entregó un
valor bastante bajo de 1,04 [°C]; pese a que el valor mínimo y máximo se alejan en 3 [°C] del promedio.
Esto último se explica, debido a que esos valores máximos y mínimos se generan sólo los días 30 y 33
respectivamente, por lo tanto se consideran valores aislados dentro del conjunto de datos. Esta

47
información se puede apreciar con mayor claridad en la Figura N° 37, donde se presentan de forma
gráfica todas las temperaturas diarias registradas. Se observa claramente, un rango de valores bastante
acotado durante los primeros 29 días de experimentación, generándose una mayor dispersión de
temperatura en los días 30, 31 y 33.
La temperatura a la cual se realiza los estudios, corresponde a un ambiente normal, sin registrar
variaciones drásticas o temperaturas extremas. Por lo anterior, es posible descartar fenómenos
atribuibles a “gradientes térmicos” tales como: cambios volumétricos u otros fenómenos físicos en las
probetas sumergidas, variaciones en la velocidad de penetración de cloruros o cambios en los
mecanismos de entrada de cloruros (Kosmatka et al., 2003 y Hearn et al., 2006).
De lo anterior, es posible afirmar que la temperatura no es un factor influyente en el estudio
realizado.

TEMPERATURA EN LABORATORIO
15
14
13
12
11
10
Temperatura [°C]

9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 37: Valores diarios de temperatura en laboratorio.

La presión atmosférica presenta un valor promedio de 1,03 [bar] y una desviación estándar de
0,004 [bar], lo que indica una dispersión bastante baja de los datos. El rango de valores registrados
varía entre 1,02 [bar] y 1.04 [bar]. Esto indica que la presión atmosférica se mantuvo prácticamente
constante durante el tiempo de experimentación. Los registros se muestran de forma más clara en la

48
Figura N° 38. Se descarta la influencia de la presión atmosférica en los mecanismos de entrada de
fluidos o cloruros, pues las variaciones de los registros son bastante mínimas, además de encontrarse
las probetas sumergidas durante todo el tiempo de exposición, manteniéndose a una presión
hidrostática constante (Kosmatka et al., 2003 y Hearn et al., 2006).

PRESION ATMOS. EN LABORATORIO


1,050

1,045

1,040

1,035

1,030
Presión [bar]

1,025

1,020

1,015

1,010

1,005

1,000
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 38: Valores diarios de presión atmosférica en laboratorio.

Es importante aclarar que la influencia de las condiciones atmosféricas están analizadas e


interpretadas acorde a los parámetros antes descritos y por el tiempo de experimentación considerado
para este estudio en particular, por lo que no significa que para otras condiciones de exposición y/o
experimentación no deban ser consideradas.

5.3 Variación de las propiedades físicas de las probetas.


A continuación, se realiza un análisis referente a las variaciones de las propiedades físicas de
las probetas sumergidas en el medio salino. En primera instancia, se analizan las propiedades físicas de
las probetas, según el tipo de mezcla de hormigón con el cual fueron confeccionadas (PC, P5% SA,
P10% SA, P15% SA), para luego realizar un análisis comparativo del conjunto completo.

49
Como ya se expuso en 4.2.3.2, los parámetros analizados serán el diámetro y peso de cada
probeta. Para los datos analizados, se entregan valores tabulados del promedio (𝑋𝑋), la desviación
estándar (s), el valor inicial (𝑉𝑉𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼 ) y final (𝑉𝑉𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 ), además de las gráficas de dichos registros por cada
lote.
Si se desea conocer en mayor detalle el valor de estas mediciones diarias, las tablas completas
se encuentran disponibles en el Anexo A.

5.3.1 Probetas de control.


De la Tabla N° 6, se obtiene que las probetas de control (PC), sin sílice amorfa incorporada a
la mezcla de hormigón, presentan una variación promedio de aproximadamente 0,57 [mm] entre el
valor inicial y final para los diámetros registrados. Los registros de diámetros son bastante homogéneos,
como se indica en los valores de la desviación estándar para cada probeta, el cual es de 0,16 [mm]
aproximadamente.
Tabla N° 6: Resumen de propiedades físicas paras las PC.
PROPIEDADES FISICAS PC
PC1 PC2 PC3 PC4
Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso
[mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg]

𝑋𝑋 70,90 1,455 71,15 1,460 71,20 1,451 71,58 1,458


s 0,16 0,006 0,18 0,006 0,14 0,006 0,14 0,006
𝑉𝑉𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖𝑎𝑎𝑎𝑎 70,50 1,440 70,80 1,450 70,92 1,440 71,32 1,450
𝑉𝑉𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝑙𝑙 71,13 1,460 71,41 1,470 71,42 1,460 71,84 1,470

En la Figura N° 39, se presentan los registros diarios de diámetros para cada probeta de control
(PC), además de un ajuste lineal de los datos. De la figura, se observa un leve aumento en los diámetros,
tendencia que se mantiene en el tiempo. Esto último queda en evidencia gracias al ajuste lineal
realizado, donde las curvas de ajuste para PC1, PC2 y PC3, presentan pendientes similares, en general
bastante suaves, mientras que para PC4, pese a una mayor dispersión de datos, presenta una pendiente
menor a las demás curvas.

50
VARIACION DE DIAMETRO PARA PC
72,6
72,4
72,2
72,0
71,8
71,6
71,4
71,2
Diámetro [mm]

71,0
70,8
70,6 PC1
70,4 PC2
PC3
70,2 PC4
70,0 Ajust. Lineal PC1
69,8 Ajust. Lineal PC2
Ajust. Lineal PC3
69,6 Ajust. Lineal PC4
69,4
69,2
69,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 39: Diámetro de las PC durante el tiempo de experimentación.

Respecto al peso, de la Tabla N° 6 se obtiene una variación de 20 [g] promedio para las probetas
de control (PC). En el Figura N° 40, se pueden apreciar de forma gráfica los registros diarios del peso
para cada probeta del lote, además de sus respectivas curvas de ajuste. Se observa un comportamiento
bastante homogéneo, evidenciado por las curvas de ajustes. Se marca un rápido aumento de peso
durante los primeros 8 días, para luego estabilizarse a medida que transcurre el tiempo.

51
VARIACION DE PESO PARA PC
1,48

1,47

1,46

1,45

1,44

1,43
Peso [Kgf]

PC1
PC2
1,42 PC3
PC4
1,41 Ajust. Alomét. PC1
Ajust. Alomét. PC2
1,40 Ajust. Alomét. PC3
Ajust. Alomét. PC4
1,39

1,38

1,37

1,36
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 40: Peso de las PC durante el tiempo de experimentación.

5.3.2 Probetas de hormigón que contiene 5% de adición de sílice amorfa.


En la Tabla N° 7, se presentan datos resúmenes correspondiente a las probetas confeccionadas
con hormigón que contiene 5% de adición de sílice amorfa (P5% SA). La variación promedio de los
diámetros es de 0,42 [mm], tomando en cuenta los valores iniciales y finales registrados. La desviación
estándar referente a los diámetros indican registros bastante homogéneos (Tabla N° 7).
Tabla N° 7: Resumen de propiedades físicas medidas paras las P5% SA.
PROPIEDADES FISICAS PROBETAS P5% SA
P5%-1 P5%-2 P5%-3 P5%-4
Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso
[mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg]

𝑋𝑋 71,13 1,449 71,11 1,449 71,17 1,449 71,20 1,450


s 0,14 0,006 0,08 0,006 0,12 0,006 0,14 0,006
𝑉𝑉𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖𝑎𝑎𝑎𝑎 70,90 1,440 70,94 1,440 70,99 1,440 70,94 1,440
𝑉𝑉𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝑙𝑙 71,34 1,460 71,25 1,460 71,44 1,460 71,41 1,460

52
En la Figura N° 41, se encuentran graficados los registros diarios de diámetros para las
probetas que contiene hormigón con 5% de adición de sílice amorfa y sus respectivas curvas de ajuste.
Se presentan datos bastante homogéneos, tanto en los valores iniciales como en las variaciones en el
tiempo, esto provoca la superposición de los datos representados. Las curvas de ajuste son
prácticamente iguales, presentando un crecimiento leve de los diámetros a medida que transcurren los
días.

VARIACION DE DIAMETRO PARA P5% SA


72,6
72,4
72,2
72,0
71,8
71,6
71,4
71,2
Diámetro [mm]

71,0
70,8
70,6 P5%-1
70,4 P5%-2
70,2 P5%-3
P5%-4
70,0 Ajust. Lineal P5%-1
69,8 Ajust. Lineal P5%-2
69,6 Ajust. Lineal P5%-3
Ajust. Lineal P5%-4
69,4
69,2
69,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 41: Diámetro de las P5% SA durante el tiempo de experimentación.

El peso de las probetas P5% SA, presenta una variación de 20 [g] promedio, dato que se obtiene
gracias a la Tabla N° 7. La Figura N° 42, entrega los registros del peso en forma gráfica. De ésta
manera, se puede observar que todas las probetas del lote presentan el mismo comportamiento, un
aumento de peso bastante rápido en los primeros 8 días de exposición a la solución salina, para luego
estabilizarse en el tiempo. También es posible observar que P5%-2, registra mayor peso que las demás
probetas, lo que desplaza la curva de ajuste verticalmente en sentido positivo, sin embargo, todas
mantienen la misma tendencia ya explicada.

53
VARIACION DE PESO PARA P5% SA
1,48

1,47

1,46

1,45

1,44

1,43
Peso [Kgf]

P5%-1
1,42 P5%-2
P5%-3
1,41 P5%-4
Ajust. Alomét. P5%-1
Ajust. Alomét. P5%-2
1,40 Ajust. Alomét. P5%-3
Ajust. Alomét. P5%-4
1,39

1,38

1,37

1,36
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 42: Peso de las P5% SA durante el tiempo de experimentación.

5.3.3 Probetas de hormigón que contiene 10% de adición de sílice amorfa.


Las probetas confeccionadas con hormigón al que se le ha incorporado 10% de adición de
sílice amorfa (P10% SA), presentan una variación promedio de 0,29 [mm] entre el valor inicial y final
para los diámetros registrados. De la Tabla N° 8, se observa que la desviación estándar para los
diámetros es cercana a cero, indicador que los registros son bastante homogéneos.
Tabla N° 8: Resumen de propiedades físicas medidas paras las P10% SA.
PROPIEDADES FISICAS PROBETAS P10% SA
P10%-1 P10%-2 P10%-3 P10%-4
Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso
[mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg]

𝑋𝑋 71,10 1,430 71,46 1,402 71,37 1,432 71,40 1,422


s 0,06 0,008 0,09 0,007 0,07 0,007 0,07 0,007
𝑉𝑉𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖𝑎𝑎𝑎𝑎 70,95 1,420 71,23 1,390 71,23 1,420 71,27 1,410
𝑉𝑉𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹 71,21 1,440 71,57 1,410 71,49 1,440 71,56 1,430

54
En la Figura N° 43, se grafican los diámetros registrados para las probetas del lote y sus
respectivas curvas de ajuste. Se confirma de forma gráfica el análisis anterior, respecto a la
homogeneidad de los datos. P10%-1 se encuentran levemente por debajo de los demás, esto es
producto a que posee un diámetro menor, pues presenta la misma tendencia que los demás
especímenes: aumento leve de diámetro a medida que transcurre el tiempo, presentando todas las
curvas una pendiente similar, positiva y leve.

VARIACION DE DIAMETRO PARA P10% SA


72,6
72,4
72,2
72,0
71,8
71,6
71,4
71,2
Diámetro [mm]

71,0
70,8
70,6 P10%-1
70,4 P10%-2
P10%-3
70,2
P10%-4
70,0 Ajust. Lineal P10%-1
69,8 Ajust. Lineal P10%-2
69,6 Ajust. Lineal P10%-3
Ajust. Lineal P10%-4
69,4
69,2
69,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 43: Diámetro de las P10% SA durante el tiempo de experimentación.

Los valores entregados en la Tabla N° 8, indican que la variación promedio de peso para las
probetas de éste lote es de 20 [g]. Los registros diarios correspondientes al peso se muestran en la
Figura N° 44. Se observa un desplazamiento vertical en las curvas de ajuste para P10%-2 y P10%-4,
sin embargo, estos desplazamientos obedecen a que presentan pesos más bajos que las demás probetas,
pues se observa la misma tendencia para todos los especímenes: aumento vertiginoso del peso durante
los primeros 8 días, para luego estabilizarse a medida que transcurre el tiempo.

55
VARIACION DE PESO PARA P10% SA
P10%-1
P10%-2
1,48 P10%-3
1,47 P10%-4
Ajust. Alomét. P10%-1
1,46 Ajust. Alomét. P10%-2
Ajust. Alomét. P10%-3
1,45 Ajust. Alomét. P10%-4
1,44

1,43
Peso [Kgf]

1,42

1,41

1,40

1,39

1,38

1,37

1,36
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 44: Peso de las P10% SA durante el tiempo de experimentación.

5.3.4 Probetas de hormigón que contiene 15% de adición de sílice amorfa.


Las probetas con mezcla de hormigón que contiene 15% de adición de sílice amorfa (P15%
SA), presentan una variación promedio para los diámetros de 0,26 [mm], con registros bastante
homogéneos, como se indica en los valores de la desviación estándar.
Tabla N° 9: Resumen de propiedades físicas medidas paras las P15% SA.
PROPIEDADES FISICAS PROBETAS P15% SA
P15%-1 P15%-2 P15%-3 P15%-4
Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso Diámetro Peso
[mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg] [mm] [Kg]

𝑋𝑋 70,96 1,381 71,00 1,411 71,30 1,412 71,18 1,431


s 0,08 0,006 0,09 0,008 0,07 0,006 0,09 0,006
𝑉𝑉𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝐼𝑖𝑖𝑎𝑎𝑎𝑎 70,84 1,370 70,87 1,400 71,13 1,400 71,01 1,420
𝑉𝑉𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝐹𝑙𝑙 71,07 1,390 71,14 1,420 71,39 1,420 71,29 1,440

En la Figura N° 45, se presentan los registros diarios de diámetros para cada probeta hecha
con ésta mezcla. Se observa una dispersión de datos prácticamente nula. Las curvas de ajuste, indican
56
un aumento leve a través del tiempo, evidenciado por la pendiente de carácter suave. Las probetas del
lote presentan un comportamiento bastante homogéneo, respecto de las variaciones de diámetro.

VARIACION DE DIAMETRO PARA P15% SA


72,6
72,4
72,2
72,0
71,8
71,6
71,4
71,2
Diámetro [mm]

71,0
70,8
70,6 P15%-1
70,4 P15%-2
P15%-3
70,2
P15%-4
70,0 Ajust. Lineal P15%-1
69,8 Ajust. Lineal P15%-2
Ajust. Lineal P15%-3
69,6
Ajust. Lineal P15%-4
69,4
69,2
69,0
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 45: Diámetro de las P15% SA durante el tiempo de experimentación.

De la Tabla N° 9, se obtiene una variación de peso promedio de 20 [g] para las probetas del
lote (P15% SA). En la Figura N° 46, se grafican los registros diarios para el peso de las probetas y sus
respectivas curvas de ajuste. Se observan valores iniciales menores que las probetas de los demás lotes,
tomando en cuenta que poseen dimensiones similares. Esta diminución en el peso es producto de los
“bolsones de agregados” presentes, tema expuesto en el punto 5.1. Sin embargo, las curvas de ajuste,
dejan en evidencia la misma tendencia que en los lotes anteriores, aumento rápido del peso en los
primeros 8 días, para luego tender a estabilizarse en el tiempo.

57
VARIACION DE PESO PARA P15% SA
P15%-1
P15%-2
1,48 P15%-3
P15%-4
1,47 Ajust. Alomét. P15%-1
Ajust. Alomét. P15%-2
1,46 Ajust. Alomét. P15%-3
Ajust. Alomét. P15%-4
1,45
1,44
1,43
Peso [Kgf]

1,42
1,41
1,40
1,39
1,38
1,37
1,36
0 2 4 6 8 10 12 14 16 18 20 22 24 26 28 30 32 34
Días

Figura N° 46: Peso de las P15% SA durante el tiempo de experimentación.

5.3.5 Análisis de propiedades físicas considerando todos los tipos de mezclas.


Del análisis realizado a las probetas, se observa para los cuatro tipos de mezcla de hormigón
(PC, P5%, P10% y P15%), comportamientos y tendencias similares en cuanto a variación volumétrica
y de masa.
Respecto a las variaciones de diámetro, todas las probetas, independiente del tipo de mezcla
con el cual fueron hechas, presentan un aumento moderado en función del tiempo. Dadas las
condiciones de exposición, 100 % de humedad, se produce absorción de agua, no habiendo retracción
autógena, lo que se traduce en un hinchamiento del hormigón. Este hinchamiento se produce debido
a una combinación de crecimiento de los cristales, absorción de agua y la presión osmótica (ICH, 1988
y Kosmatka et al., 2003).
Comparativamente al día 33 de exposición en la solución salina, se obtienen variaciones
menores de diámetro para las probetas cuyas mezclas de hormigón contienen mayor porcentaje de
sílice amorfa. Esto último se puede observar claramente en la Figura N° 47, donde se grafican dichas
variaciones para cada mezcla según el porcentaje de sílice amorfa incorporada, además de indicar la
tendencia correspondiente.

58
La variación mayor de diámetro, fue para las probetas hechas con mezclas que contenían 0%
de sílice amorfa incorporada, con un valor de 0,57 [mm], mientras que las probetas confeccionadas
con hormigón que contenían un 15% de adición de sílice amorfa, presentan una variación de 0,26
[mm]. Estos resultados son concordantes con los obtenidos en literatura, pues Mazloom et al., (2004),
realizó un estudio similar referente a las propiedades del hormigón con humo de sílice, obteniendo
cambios volumétricos menores para las probetas cuya mezcla de hormigón presentaba mayor
porcentaje de adición (15 %), atribuyendo los resultados a la presencia del humo de sílice.

VARIACION DE DIAMETROS
DE LAS PROBETAS DE ESTUDIO
0,65
PC
0,60 P5% SA
P10% SA
Variaición de Diámetros [mm]

0,55 P15% SA

0,50

0,45

0,40

0,35

0,30

0,25

0,20
0% 5% 10% 15%
% Sílice Amorfa

Figura N° 47: Tendencias en cuanto a variaciones volumétricas de las probetas.

En cuanto a las variaciones de peso registradas, se observa que independiente del porcentaje
de sílice amorfa incorporada a las mezclas, todos los lotes de probetas presentan una variación de 20
[g] promedio. Sin embargo, el valor obtenido no es del todo representativo, pues el instrumento de
medición no contaba con una resolución lo bastante precisa como para detectar pequeñas variaciones,
por lo que debe considerarse un error de al menos ± 5 [g].
Pese a lo anterior, si se analizan las curvas de ajuste obtenidas, se observa un comportamiento
bastante similar para los lotes de probetas con distinto porcentaje de sílice amorfa. Un aumento rápido
dentro de los primeros 8 días de exposición, para luego tender a estabilizarse. Reportes en literatura

59
coinciden con la tendencia antes descrita, como es el caso de Menéndez et al. (2007), donde evalúa
parámetros relacionados con la permeabilidad de diversas mezclas de hormigones, obteniendo una alta
absorción durante los primeros días de sumergidos, para luego estabilizarse con el tiempo. Además, se
observan porcentajes de absorción de agua bastante similares para las diversas mezclas estudiadas. El
porcentaje máximo de absorción de agua para el estudio realizado por Menéndez et al. (2007),
corresponde a un 5% del peso de la probeta, mientras que para el presente estudio, las variaciones del
peso no van más allá de un 1,5%.
Este aumento de peso vertiginoso durante los primeros días, obedece a la penetración del agua
mediante succión capilar, pues el efecto de la tensión capilar provoca un ingreso rápido del agua dentro
del hormigón. Posteriormente, se produce la entrada de agua al hormigón mediante permeabilidad,
proceso más lento que la succión capilar y a medida que transcurre el tiempo, el hormigón se satura.
Estos dos últimos fenómenos, se traducen en la estabilización del peso, marcado en las curvas de ajuste
a contar del noveno día de exposición en adelante (Hearn et al., 2006 y Bermúdez, 2007).

5.4 Ensayo a compresión.


5.4.1 Tipos de fallas en las probetas provocadas por el ensayo a compresión.
A continuación, se presentan los tipos de fallas registrados, una vez realizado el ensayo a
compresión. Se analizarán las fallas para cada lote de probetas por separado, para luego efectuar un
análisis general del tópico tratado.
Con la finalidad de destacar el tipo de falla, éstas se han remarcado en color rojo, de ésta forma
será más fácil homologar la falla con la información entregada en el punto 3.6. Las figuras sin modificar
se encuentran disponibles en el Anexo B.
En la Figura N° 48, se presentan las probetas de control (PC) ensayadas a compresión. Para
las cuatro probetas del lote se generan fallas de tipo columnar, sin embargo, para PC1 y PC4, las fallas
se manifiestan de forma más crítica, acentuadas por el desprendimiento de franjas longitudinales de
hormigón, como se puede ver en (a) y (b). Este fenómeno, según Park y Paulay (1988), se puede
explicar debido a que las probetas ensayadas, no pueden absorber la liberación de energía de
deformación de la máquina de ensayo cuando la carga disminuye después del esfuerzo máximo. En

60
cambio PC2 y PC3, a pesar que pierden algunos fragmentos de hormigón, como se muestra en (c) y
(b), siguen manteniendo su forma general.

Figura N° 48: Probetas de control (PC) ensayadas a compresión.


En rojo se destaca la orientación y desarrollo de las falla. En todas las probetas se observa una falla de tipo
columnar. a) y d) presentan fallas más críticas, acompañadas de desprendimiento de hormigón en forma de
franjas longitudinales.

Los tipos de fallas para las probetas fabricadas con hormigón al cual se le incorporó un 5% de
adición de sílice amorfa (P5% SA), se muestran en la Figura N° 49. En los especímenes P5%-1 y P5%-
2, se observa una falla mixta de tipo columnar y cono (a y b), mientras que P5%-3 presenta una falla
tipo columnar (c). La probeta P5%-4 presenta una falla por corte (d), que a simple vista puede pasar
desapercibida, pues esta probeta en particular, mantiene un alto grado de conservación, pese a perder
su capacidad mecánica.
Las probetas del lote, presentan un grado bastante bueno de conservación una vez ensayadas,
manteniendo su forma física y cohesión del hormigón.

61
Figura N° 49: Probetas de hormigón con 5% de sílice amorfa (P5% SA) ensayadas a compresión.
En rojo se destaca la orientación y desarrollo de las falla. a) y b) Falla columnar y cono. c) Falla columnar. d)
Falla por corte.

En la Figura N° 50, es posible observar los tipos de fallas generadas por el ensayo a compresión
para las probetas con hormigón que contienen 10% de adición de sílice amorfa (P10% SA). En P10%-
1, se manifiesta una falla de tipo columnar (a), acompañado de un leve desprendimiento de hormigón
en el extremo superior de la probeta. Las demás probetas del lote (a, b y c), presentan fallas de corte y
no se aprecia una gran pérdida de hormigón, manteniendo su forma y cohesión.

62
Figura N° 50: Probetas de hormigón con 10% de sílice amorfa (P10% SA) ensayadas a compresión.
En rojo se destaca la orientación y desarrollo de las falla. a) Falla columnar. b), c) y d) Falla por corte.
.
Las fallas a compresión para el lote P15% SA (hormigón con 15% de adición de sílice amorfa),
se exponen en la Figura N° 51. Las probetas P15%-1 y P15%-2, presentan una falla de tipo columnar
(a y b), sin embargo en P15%-2, la falla se pierde en la mitad de la probeta, donde se encuentra un
“bolsón de agregados”. P15%-3 presenta una falla mixta de tipo columnar y cono (c), mientras que
P15%-4 presenta una falla por corte (d). Esta última probeta, al igual que P5%-4, Figura N° 49(d),
mantiene un alto grado de conservación, por lo que es bastante difícil apreciar la falla a simple vista.
Las probetas pertenecientes a este lote, presentan en general, un alto grado de conservación,
pese a la pérdida de su capacidad mecánica.

63
Figura N° 51: Probetas de hormigón con 15% de sílice amorfa (P15% SA) ensayadas a compresión.
En rojo se destaca la orientación y desarrollo de las falla. a) y b) Falla columnar. c) Falla columnar y cono. d)
Falla por corte.

Los tipos de fallas que se observaron para las probetas ensayadas a compresión, corresponden
a fallas normales para especímenes con una esbeltez igual a 2, realizado con una prensa normalizada y
personal capacitado.
En general, las probetas fabricadas con hormigones al que se les ha incorporado sílice amorfa,
presentan un mayor grado de conservación, referente a pérdida de hormigón, cohesión y pérdida de
forma original, en comparación a las probetas de control (sin adiciones). Las probetas hechas con
hormigón normal (Probetas de control), presentan fallas “más frágiles”, mientras que las que contienen
hormigón con sílice amorfa, fallan de forma más “dúctil”. El grado de conservación de las probetas,
es directamente proporcional al porcentaje de sílice no cristalina incorporada a la mezcla de hormigón.

5.4.2 Resistencia a la compresión.


En la Tabla N° 10, se presentan valores normalizados de la resistencia a la compresión según
factores de ajuste, acorde a la NCh170 Of 85, y parámetro estadísticos según la NCh 1998 Of 89. La
obtención de los valores de ajuste y parámetros estadísticos se exponen en el Anexo C.

64
Es importante mencionar que para el lote correspondiente a las probetas de control, PC1 no
se tomará en cuenta para los análisis posteriores, pues el método de ensayo a la compresión es diferente
al de todas las demás probetas (se utilizó tapones de neoprenos normalizados en las caras de
compresión, a diferencia de las demás que fueron refrentadas).
En la primera columna de la Tabla N° 10, se presentan los valores de la resistencia a
compresión llevadas al cilindro de 150 [mm] de diámetro (fcil150), luego la resistencia a la compresión
llevada al cubo normalizado de 200 [mm] de lado (fcubo150), la resistencia media de cada lote (fm), la
dispersión de resistencias (s), el coeficiente de variación (v), resistencia característica (fk), y el límite
inferior para cada resistencia individual de cada muestra (fo). Los análisis posteriores se realizaron en
base a la resistencia obtenida para el cubo normalizado de 200 [mm] de lado.

Tabla N° 10: Valores de resistencia a la compresión ajustados y datos estadísticos.


RESISTENCIA A LA COMPRESION - VALORES AJUSTADOS

fcil150 fcubo200 fm s v fk fo
[Kgf/cm2] [Kgf/cm2] [Kgf/cm2] [Kgf/cm2] [%] [Kgf/cm2] [Kgf/cm2]

PC1 196,95 246,19


PROBETAS DE
CONTROL

PC2 267,42 318,11


317,40 14,20 4,47 290,56 215,00
PC3 280,28 331,24
PC4 252,73 302,86
P5%-1 183,25 229,06
PROBETAS 5%

AMORFA

P5%-2 171,03 213,79


SILICE

221,44 9,14 4,13 206,44 215,00


P5%-3 183,71 229,64
P5%-4 170,60 213,25
P10%-1 207,68 258,01
10% SILICE
PROBETAS

AMORFA

P10%-2 193,52 241,90


256,28 11,07 4,32 238,13 215,00
P10%-3 206,13 256,39
P10%-4 218,25 268,83
P15%-1 257,20 307,53
15% SILICE
PROBETAS

AMORFA

P15%-2 244,95 295,18


300,57 7,31 2,43 288,58 215,00
P15%-3 243,11 293,40
P15%-4 255,90 306,18

65
De la Tabla N° 10, se puede observar una dispersión de resistencia baja para cada lote, esto
indica que las resistencia a la compresión son bastante homogéneas, pues el código ACI entrega una
calificación de “Excelente” en el grado de control, para valores menores a 28 [Kg/cm2] referente a la
dispersión de resistencias (s).
En la Figura N° 52, se presenta de forma gráfica la influencia de la sílice amorfa en la resistencia
a la compresión del hormigón, con datos llevados al cubo normalizado de 200 [mm] de lado, según se
indica en la normativa vigente. En el gráfico de tipo “Box Chart”, se puede observar claramente los
valores máximos y mínimos (Max, Min), error estándar (± 1 SE), promedio (▫) y mediana (50%).
Para los distintos porcentajes de sílice amorfa incorporados al hormigón, se observa que las
probetas confeccionadas con hormigón que contiene 0% de adición de sílice amorfa (PC), obtienen
los valores más altos en cuanto a resistencia a la compresión se refiere, luego las probetas fabricadas
con hormigón que contiene 15% de adición de sílice amorfa (P15% SA), posteriormente las con 10%
de adición de sílice amorfa (P10% SA) y finalmente las probetas de hormigón que contiene5% de
adición de sílice amorfa incorporada (P5% SA). Sin embargo, como ya se expuso en el punto 2.3.1, es
posible obtener valores menores para los hormigones con adiciones silíceos que para los hormigones
normales, influenciado, por ejemplo, por el tiempo de reacción de éstas adiciones, caso similar al de
Whiting (1989).
Otros aspectos importantes que se pueden obtener y analizar gracias a la Figura N° 52, son la
dispersión de datos y el error estándar. Las probetas de hormigón con 0% de sílice amorfa (PC),
presenta una dispersión mayor de los registros asociados, mientras que para las probetas fabricadas
con mezclas de hormigón que contienen algún grado de adición, la dispersión de datos es bastante
menor, siendo las probetas de hormigón con 15% de sílice amorfa incorporada, las que presentan
menor dispersión en los datos, luego las de 5% y finalmente las con 10% de sílice amorfa incorporada.
Esta información se complementa con la desviación estándar entregada en la Tabla N° 10. El error
estándar, presenta la misma tendencia que la dispersión de datos; es mayor para las probetas que
contienen hormigón sin adición de sílice amorfa y disminuye a medida que aumenta la cantidad de
sílice amorfa incorporada a la mezcla.
Esto último indica una clara influencia de la sílice amorfa en la capacidad para resistir el
esfuerzo a compresión por parte del hormigón, pues todos los registros se hallan bastante definidos,
según el porcentaje de sílice amorfa incorporada a la mezcla.

66
RESISTENCIA A LA COMRPESION SEGUN
PC
% DE SILICE AMORFA ADICIONADO P5% SA
P10% SA
Max
330 P15% SA
1 SE
320 50%
fk-0%
310 -1 SE
Max
Min
f
1 SE k-15%
300 50%
Compresión [Kgf/cm2]

-1 SE
Min
290

280

270 Max

260 1 SE fk-10%
50%

250 -1 SE
fc
Min
240

230 Max
1 SE fk-5%
50%
220
-1 SE fo
Min
210
0% 5% 10% 15%

[%] Sílice Amorfa

Figura N° 52: Resistencia a la compresión llevada al cubo normalizado de 200 [mm] de lado.
Se observan resistencias a la compresión mayores, para las probetas de hormigón con 0% de SA, luego las de
hormigón con 15% de adición de SA, después las de hormigón con 10% de adición de SA y finalmente las de
hormigón con 5% de adición de SA.

Pese a que no es el objetivo del presente trabajo, se hace el ejercicio de evaluar la resistencia
del hormigón. La evaluación se realizó por medio del total de muestras, ya que se cuenta con menos
de 10 muestras por lote. Se debe comparar por un lado, la resistencia característica (fk), la cual debe ser
mayor o igual a la resistencia de diseño (fc), y por otro lado, las resistencias individuales de cada probeta,
no debe ser menor al límite inferior para cada resistencia individual (fo). Recordando que el hormigón
utilizado es un H25 (resistencias de diseño), de la Tabla N° 10 se desprende que los lotes que cumplen
con ambos requisitos son: las probetas de control (PC), las probetas con 10% de adición de sílice
amorfa (P10% SA) y las probetas con 15% de adición de sílice amorfa (P15% SA). Esta información
se puede obtener de igual manera desde la Figura N° 52, donde se observa claramente que las probetas
con 5% de adición de sílice amorfa, presentan una resistencia características más baja que la de diseño
(fc), además de presentar valores individuales menores al límite inferior (fo).
Por lo tanto el lote P5% SA, no cumplen con las condiciones estipuladas, por lo que se
considera como un lote no conforme desde el punto de vista de la evaluación de la resistencia.
67
5.5 Análisis de macroporos.
La Figura N° 53, recoge de forma fotográfica muestras de hormigón obtenidas de las probetas
más representativas de cada lote y las expone de forma tal que sea fácil realizar una comparación de
los macroporos. Las fotografías se encuentran aumentadas en 10X y presentan una barra de escala de
1 [mm].
Antes de entrar al análisis de los macroporos, es importante aclarar que se utilizó una
denominación específica para referirse al tamaño de los poros, la cual se procede a explicar. Los poros
de mayor tamaño, con un diámetro aproximado de 1 [mm] a 2 [mm], se denominaron con el número
1 y color rojo; los intermedios con un diámetro menor a 1 [mm] y mayor a 0,3 [mm], se identificaron
con el número 2 y color amarillo; mientras que los poros más pequeños, con un diámetro menor a 0,3
[mm], se definieron por zonas identificadas con el número 3 y color azul. De ésta forma, se facilita
realizar un análisis y una caracterización del tamaño y distribución de los poros.
La Figura N° 53 (a), presenta una fotografía de una muestra obtenida de la probeta de control
número 3 (PC3). Se observa una cantidad relativamente alta de macroporos internos (no expuestos),
de distintos tamaños (diámetros) y distribución homogénea. Es posible identificar ocho poros tipo 2 y
cuatro zonas de poros tipo 3 bien definidas, sin embargo los poros tipo 1, a pesar de ser sólo tres,
ocupan el mayor porcentaje de vacíos.
En (b) se presenta la muestra obtenida de P5%-3, donde es evidente una disminución en la
cantidad de poros de todos los tipos. La distribución de poros es más centralizada, predominando los
tipo 2 con cinco poros claros, luego le siguen dos zonas de poros tipo 3 y, finalmente, con un solo
poro observable, los tipo 1.
En la muestra obtenida de P10%-3, existe una disminución notable de la macroporosidad (d),
llegando a desaparecer los poros tipo 1. Es posible apreciar dos poros del tipo 2 y una zona para los
tipo 3. Presentan una distribución heterogénea y puntualizada.
Por otra parte, en la muestra obtenida de la probeta P15%-2 (Figura N° 53 –d), sólo es posible
observar dos poros tipo 2, lo que indica una disminución aún mayor de la macroporosidad.

68
2 1
2 1
2
3 2 2
2
3 1
2 2
2 3
3
2 2
3 3
2
1 2
2

2
3

2
2

Figura N° 53: Muestras de probetas representativas indicando la distribución y tamaños de macroporos.


Se identifican 3 tipos de poro según su tamaño. De mayor a menor son: tipo 1 (rojo), 2 (amarillo) y 3 (azul). a)
PC3. b) P5%-3. c) P10%-3. d) P15%-2.

Del análisis realizado, se observa una clara disminución tanto en el tamaño, como en la cantidad
de macroporos presentes a medida que el porcentaje de sílice amorfa incorporado al hormigón es
mayor. Los mejores resultados se obtienen para las mezclas con 10% y 15% de adición de sílice amorfa,
mientras que las mezclas sin sílice amorfa presentan un comportamiento similar, pero por debajo de
las con 5% de adición de sílice amorfa. Comportamientos similares entre las mezclas sin sílice amorfa
(de control) y las con 5% de sílice amorfa incorporada (P5% SA), son reportados por Poon et al.,
(1999). Los resultados son claros y categóricos referente a la disminución de la macroporosidad a
medida que se aumenta el porcentaje de sílice amorfa en el hormigón, y se encuentran acorde a lo
reportado en el estado del arte (apartado 2.3.5), además de lo expuesto por otros autores como
Ramezanianpour et al. (1995) y Song et al. (2010).

69
5.6 Análisis mediante MEB.
Para el análisis mediante Microscopía Electrónica de Barrido (MEB), se seleccionaron las
probetas PC3, P5%-3, P10%-3 y P15%-2, debido a que presentan la mayor cantidad de fallas
morfológicas y no presentan una disgregación considerable a los ensayos mecánicos respetivamente.
A estas muestras se le realizaron análisis morfológicos y de composición.

5.6.1 Morfología.
5.6.1.1 Morfología PC3.
En la Figura N° 54 (a), se puede apreciar una gran cantidad de poros, etringita, además de
varias microfisuras propias de la pasta de cemento hidratada (HCP). En la Figura N° 54 (b), se presenta
una imagen aumentada en 1000X, aquí queda en evidencia una gran rugosidad del hormigón, alta
heterogeneidad y se pueden observar de mejor manera las cavidades o microporos, además de
microfisuras presentes. Asimismo, se observan planos de clivaje de la portlandita, se aprecia etringita
y silicatos cálcicos hidratados (S-C-H).

a) b)
P

MF HCP E
S-C-H
E

MF

Figura N° 54: Morfología de PC3. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um.


MF: Microfisuras, E: Etringita, P: Portlandita, S-C-H: Silicatos Calcios Hidratados, HCP: Pasta de Cemento
Hidratada.

70
5.6.1.2 Morfología P5%-3.
En la Figura N° 55 (a), se puede apreciar una disminución de los poros presentes, además se
observan microfisuras propias de las fases presentes post-hidratación del hormigón. Se destaca una
fisura de mayor tamaño, generada en el proceso de extracción de la muestra. En la Figura N° 55 b) se
presenta una imagen aumentada a 1000X, se observa una fase bastante más compacta, con menor
rugosidad y levemente más homogénea con fases presentes de portlandita, S-C-H, etringita y algunos
carbonatos (calcita).

a) b)

MF S-C-H
E
P C
FE
MF

Figura N° 55: Morfología de P5%-3. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um.


MF: Microfisuras, E: Etringita, P: Portlandita, S-C-H: Silicatos Calcios Hidratados, FE: Fisura por Extracción,
C: Calcita.

5.6.1.3 Morfología P10%-3.


En la Figura N° 56 (a), se puede apreciar una clara disminución en la cantidad de microporos,
en esta figura no se observan microfisuras evidentes. En la Figura N° 56 (b) se expone la imagen
aumentada en 1000X, pese a que se ve una microfisura, ésta proviene del ensayo a compresión
realizado con anterioridad, se pueden apreciar planos de clivajes para los productos post-hidratación,
por ejemplo portlandita, carbonatos, etringita y otros comunes de la hidratación del cemento.

71
a)
b)
PC

P
C
S-C-H

FC P

Figura N° 56: Morfología de P10%-3. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um.


FC: Fisuras por Ensayo a Compresión, E: Etringita, P: Portlandita, S-C-H: Silicatos Calcios Hidratados, PC:
Planos de Clivaje, C: Calcita.

5.6.1.4 Morfología P15%-2.


En la Figura N° 57 (a), se puede apreciar una disminución notable en la cantidad de microporos
debido al aumento de sílice amorfa en el hormigón, en esta figura no se observan microfisuras
evidentes, solo una estructura continua y con mucho clivaje. En la Figura N° 57 b) se presenta una
imagen de 1000X aumentada, a esta escala tampoco se observan microfisuras evidentes o elevada
porosidad, sólo se presenta una fase continua y muy compacta con destacada exfoliación, lo que indica
enlaces entre los materiales componentes y la fases HCP. También se observan productos de la
hidratación como: portlandita, calcita y etringita.

a) b) EX

EX E

C
PC

EX
P

Figura N° 57: Morfología de P15%-2. a) Aumento de 100um; b) Aumento de 10um.


EX: Exfoliación, E: Etringita, P: Portlandita, PC: Planos de Clivaje, C: Calcita.

72
5.6.1.5 Análisis morfológico del conjunto.
Si bien el hormigón, es un material bastante heterogéneo, se observa una importante
homogeneidad de la fase pasta de cemento hidratado (HCP), a medida que aumenta el porcentaje de
sílice amorfa incorporado. Junto con esta homogeneidad, viene consigo una disminución y
refinamiento de los microporos y microfisuras, esto ocurre debido al pequeño tamaño de partícula de
la sílice incorporada y su alta capacidad para generar enlaces, lo que por un lado genera un efecto de
“relleno” en los poros, fisuras y la fase “árido-pasta”, mientras que por otro lado, fortalece la fase pasta
de cemento hidratada (HCP) (Gleize et al., 2003; Chindaprasirt et al., 2007; Moreno et al., 2013).
La exfoliación de los productos hidratados (Calcita, etringita, otros) es más evidente a medida
que las mezclas contienen mayor porcentaje de sílice amorfa, lo que indica una mayor cantidad de
enlaces y un cierto ordenamiento atómico entre la sílice amorfa incorporada y las fases del hormigón.
Todo esto genera una densificación de la matriz de hormigón (Song et al., 2010), lo cual queda en
evidencia en el análisis realizado anteriormente.

73
5.6.2 Análisis químico.
La Tabla N° 11, resume la composición química obtenida por EDS para las muestras
analizadas. Los elementos químicos que se serán motivo de análisis son: Sílice (Si), pues es la adición
que se está estudiando (aunque no se distinguen las fases cristalinas presentes), Sodio (Na) y Cloro (Cl),
estos últimos debido a que son los factores externos con los que puede interactuar el hormigón y sus
componentes.
Tabla N° 11: Composición química de las muestras analizadas mediante EDS.
PC3 P5%-3 P10%-3 P15%-2
Elemento Peso % Elemento Peso % Elemento Peso % Elemento Peso %
O 29,81 O 55,18 O 48,86 O 46,75
Al 0,79 Na 0,25 Na 0,45 Na 0,56
Si 2,5 Mg 0,48 Mg 0,64 Mg 0,33
S 0,51 Al 1,71 Al 3,53 Al 3,99
Cl 1,55 Si 4,99 Si 11,91 Si 28,04
Ca 63,86 S 0,42 S 0,62 S 0,46
Fe 0,99 Cl 1,55 Cl 1,18 Cl 0,8
K 0,12 K 1,51 K 0,93
Ca 34,24 Ca 27,6 Ca 11,67
Ti 0,32 Ti 0,62 Fe 6,46
Fe 0,74 Fe 3,09
Total 100 Total 100 Total 100 Total 100

Los valores referentes a los elementos antes nombrados, se obtienen de la Tabla N° 11 y se


presentan gráficamente en la Figura N° 58. A simple vista, se puede observar una clara relación entre
estos tres elementos: a medida que aumenta el porcentaje de Sílice (Si), también aumenta el porcentaje
de Sodio (Na) y disminuye la cantidad de Cloro (Cl). En base a ésta relación se desprende el siguiente
análisis.

74
PRESENCIA DE Na, Cl Y Si
EN LOS DISTINTOS LOTES DE HORMIGON Na
28,4 Cl
28,2 Si
28,0
27,8
27,6
[%] Peso del Elemento

12
11
10
9
8
7
6
5
4
3
2
1
0
PC P5% SA P10% SA P15% SA
Lotes

Figura N° 58: Porcentajes en peso y tendencias del Cl, Si y Na, para cada lote de probetas.

Respecto de la Sílice (Si), las probetas de control (PC), hechas con mezcla sin sílice amorfa
incorporada, registran un valor de 2,5 % de este elemento. Este fenómeno se explica debido a que la
sílice proviene de otra vía de ingreso, como son los áridos. Los demás lotes presentan porcentajes en
peso similares a los de diseño, sin embargo no es posible discriminar cuanto de ese porcentaje es
amorfo y cuanto cristalino.
En relación al Sodio (Na), este se encontraba disuelto en la solución salina, por lo tanto
proviene de una fuente externa. Se observa que las probetas de control (PC), presenta 0% de Sodio,
porcentaje que aumenta en directa proporción a la cantidad de sílice amorfa incorporada para cada
mezcla de hormigón. El Sodio es un álcali, que interactúa con los minerales silíceos, provocando
expansiones volumétricas. Sin embargo, como se expuso en el punto 2.3.6 al incorporar adiciones
puzolánicas al hormigón, en partículas muy finas, estas reaccionan con el sodio, fijándolo y generando
expansiones volumétricas generalizadas de carácter muy controlado y leve (Stark, 2006). Por lo tanto
esto explica la presencia, y el aumento de Sodio a medida que aumenta la sílice amorfa.

75
El Cloro (Cl), se presenta en proporción inversa a la sílice, siendo las probetas de control,
fabricadas con hormigón sin sílice amorfa, y las probetas fabricadas con hormigón que contiene 5%
de sílice amorfa, las con mayor porcentaje en peso de este elemento, mientras que las mezclas de
hormigón con 10% y 15% de sílice no cristalina, presentan índices más bajos. Los resultados obtenidos
en cuanto a la penetración de cloruros, están en concordancia con los reportados en la revisión del
estado del arte y otros autores como Ramezanianpour et al. (1995), Papadakis (2000) y Poon et al.,
(2006).
Sin embargo, no es posible cuantificar las fracciones de cloruros libres y cloruros fijados
químicamente, debido a que no se realizaron ensayos para medir dicho parámetro.

5.7 Análisis mediante Difracción de Rayos X.


La Figura N° 59, presenta distintos difractogramas correspondientes a PC3 (a), P5%-3 (b),
P10%-3 (c) y P15%-2 (d). En todos los patrones de difracción de las probetas sumergidas en solución
salina, se destaca la presencia de fases cristalinas como el cuarzo (Q), el clinocloro (Cli), la muscovita
(M), la anortita (An), la albita (Al) y otras minerales menores asociadas a los áridos incorporados al
hormigón. Asimismo, se destaca un halo amorfo atribuido a fases no cristalinas relacionadas.
Por tanto, las fases cristalinas obtenidas de la hidratación del cemento, son las mismas para
todos los patrones. De los cuales, se destaca la presencia de la calcita (C), así como también es posible
confirmar en una búsqueda más exhaustiva las fases portlandita y etringita. También, se puede inferir
la presencia de algunos Silicatos Cálcicos Hidratados (C-S-H) de baja cristalinidad y muy baja simetría,
como lo indica también Ganjian y Sadeghi (2005) en estudios similares.
Desde los patrones de difracción, se observa orientación de algunas fases, como por ejemplo,
el cuarzo y las plagioclasas, destacando su fuerte presencia en desmedro de las otras fases menores. Sin
embargo, en el difractograma de la probeta P5%-3 (Figura N° 59 - b), sobresale una orientación
particular a los 10.5°, atribuida a la presencia de alguna especie de Aluminosilicato Hidratado.

76
Q
a)
An
Q Al Al Q Q C Q
Cli M F Cli An C Q Q Q Q

Q
An b)
Q Al Al
F Cli An Q C Q
Cli M C Q Q Q Q

Q
An c)
Al
Q Al C C Q
M F Cli An Q Q Q Q Q

Q d)
Q An
Al Q C
Al Q Q Q
Cli M F Cli An C Q Q

Figura N° 59: Difractogramas obtenidos mediante DRX para distintas muestras de hormigón.
a) En color rojo se presenta el difractograma para PC3; b) en gris para P5%-3; c) en verde para P10%-3 y d) en
azul para P15%-2. Cli: Clinocloro; M: Muscovita; F: Sal de Friedel; Q: Cuarzo; Al; Albita; An; Anortita; C:
Calcita.

Es evidente, que la portlandita no destaca sus máximas intensidades en los difractogramas


mostrados. Sin embargo, se realizó un análisis más exhaustivo en sus ángulos característicos, para ver
su comportamiento a medida que se incrementa el porcentaje de sílice amorfa en el hormigón. En la
Figura N° 60, se muestran los difractogramas para el ángulo 2Theta 18,09° (a), y el ángulo 2Theta
34,09° (b). En (a), es evidente la presencia de portlandita, mostrando una mayor intensidad en el patrón
PC3, decayendo levemente en P5%-3, y luego baja para P10%-3 y P15%-2. En (b), la portlandita
presenta mayor intensidad en P5%-3, luego baja de intensidad para PC3, disminuyendo aún más para
P10%-3 y P15%-2. El comportamiento de la portlandita para las probetas confeccionadas con
hormigones que contienen adición de sílice no cristalina, es similar a lo reportado por Ganjian y
Sadeghi (2005), donde exponen que los materiales puzolánicos, el humo de sílice para su caso
particular, reacciona con la portlandita para formar otros compuestos.

77
a) b)
Figura N° 60: Comparación entre máximos de Portlandita para las muestras analizadas.
a) Presenta una comparación para máximos de Portlandita en el ángulo típico 2Theta= 18,09. b) Presenta una
comparación para máximos de Portlandita en el ángulo típico 2Theta= 34,09.

Es importante comparar algunos picos correspondientes a la Sal de Freidel, pues este


compuesto se forma en presencia de cloruros, los cuales reaccionan con el aluminato tricálcico del
cemento, información que puede proveer algún grado de certeza, en cuanto a la penetración y/o
fijación de cloruros en el hormigón (Hossain, 2008). En la Figura N° 61, se expone un fragmento
comparativo en 3D para los cuatros difractogramas analizados, con un pico correspondiente a la Sal
de Friedel. De ésta figura es posible inferir que P5%-3 y PC3 presentan máximas de intensidades
similares, mientras que P10%-3 y P15%-2, presentan picos bastante más bajos.
Este fenómeno se correlaciona directamente con la información entregada en el punto 5.6.2,
referente a la presencia de cloruros, donde PC3 y P5%-3 presentaban valores similares y mayores,
mientras que P10%-3 y P15%-2 obtenían valores menores.

78
Figura N° 61: Comparación en 3D, para máxima de Sal de Friedel en las muestras analizadas.

5.8 Discusión de resultados.


En base a los resultados obtenidos y analizados con anterioridad, es posible generar una
discusión respecto del tema.
En primer lugar, es claro que existe una disminución en la porosidad interna para los
hormigones a medida que se incrementa la sílice amorfa, tanto a nivel macro como microscópico,
siendo las mezclas de hormigon con 15% de adición las que presentaron mejores resultados. Estas
mezclas, también mostraron índices menores para la presencia de cloruros, relacionando la
permeabilidad con la penetración de estos, como también lo exponen Ramezanianpour et al. (1995),
Song et al. (2010) Kosmatka et al. (2003) en sus estudios.
Otro punto a considerar, es el tipo de falla “explosiva” presentada en algunas probetas de
control, en contraposición a lo ocurrido con las probetas adicionadas, que en definitiva presentaron
mayores grados de conservación física. Este fenómeno, se puede relacionar con la disminución de
microfisuras observadas al realizar el análisis morfológico de las muestras, donde se apreciaron matrices
de hormigón mucho más compactas para las mezclas de hormigón con adición de sílice amorfa que
para las mezclas sin sílice amorfa incorporada (hormigón de control), generando así una mayor
cohesión de la matriz cementicia, como lo explican también Song et al. (2010) y Nochaiya et al. (2010)
en estudios similares.

79
Relacionado con lo anterior, es importante dejar en claro y recalcar, que aún no se tiene pleno
consenso en cuanto a los valores óptimos de adiciones puzolánicas, ni mucho menos hay consenso de
cómo se afectan las propiedades reológicas (de deformación) del hormigón frente a estas adiciones. Es
así como en el presente estudio, se obtuvieron buenos resultados en cuanto a parámetros relacionados
con la porosidad y cambios volumétricos del hormigón con adición de sílice amorfa, sin embargo, la
resistencia mecánica fue menor a las probetas de control, caso similar al de Puertas et al., (1999). Estos
resultados indican que la sílice amorfa actuó principalmente como relleno, aunque pudieron verse
involucrados otros factores, como por ejemplo: el tiempo de exposición y tiempo de activación de la
sílice amorfa (Lange, 1994) o la reacción con otros productos tales como el sodio (Bhatty y Greening
1986).
En cuanto a las comparaciones de las fases de portlandita presentes en los patrones de
difracción, la mezcla de hormigón sin sílice amorfa y la con 5% de adición de sílice amorfa, tienen un
comportamiento similar. Lo que implica que la sílice amorfa residual en la mezcla con 5% de adición,
reacciona con otros elementos tales como el sodio y/o los cloruros en desmedro de la portlandita.
La sílice amorfa interactúa con el sodio de la solución salina, generando una reacción álcali-
sílice (Bhatty 1985; Bhatty y Greening 1986), mientras que con los cloruros, la sílice reacciona para
formar Sal de Friedel de carácter puzolánico y a velocidades mayores que la Sal de Friedel generada
entre la interacción del aluminato tricálcico y los cloruros, como lo describe Talero (2012). Esta
reacción entre la sílice amorfa y los cloruros, se da principalmente en la mezcla de hormigón que
contiene 5% de adición, debido a que presenta alta porosidad y alto índice de presencia de coluros,
similares a lo observado en las probetas fabricadas con hormigón sin sílice amorfa.
Teniendo en cuenta que la sílice amorfa utilizada, no posee las mismas características de origen
que los agregados puzolánicos reportados en literatura, los resultados obtenidos en este trabajo de
investigación son más bien comparables a los resultados descritos por Kosmatka et al. (2003) para el
humo de sílice, tanto para la trabajabilidad del hormigón, permeabilidad, entrada de cloruros,
disminución en los tamaños de poros y microfisuras, compactación de la pasta de cemento hidratado
y cambios de volumen. Presentando sólo resultados disimiles para el ensayo a compresión, donde se
reporta un aumento en la resistencia a la compresión para los hormigones con humo de sílice
incorporado.

80
CAPITULO VI: CONCLUSIONES.

1.- Las mezclas de hormigón con adición de sílice amorfa sumergidas en un medio salino, presentaron
una disminución de la resistencia a la compresión, en relación a las mezcla de hormigón sin contenido
de sílice amorfa. Las mezclas que contenían 15% de sílice amorfa incorporada presentaron una
disminución de un 5,3% de la resistencia a la compresión, las mezclas con 10% de sílice amorfa
disminuyeron en un 19,3% su resistencia a la compresión, mientras que la mezcla de hormigón con
5% de sílice amorfa disminuyó su resistencia a la compresión en un 30%, respecto de las mezclas de
control.

2.- La sílice amorfa disminuyó de manera notable la porosidad de las mezclas de hormigón con
contenido de ésta. La disminución se produjo tanto en el tamaño del poro como en su distribución, es
así como la mezcla que contenía 5% de sílice amorfa presentó una disminución de la porosidad de un
45% respecto de la mezcla de control, mientras que las mezclas con 10% de sílice amorfa presentaron
una disminución de la porosidad en un 83% y la mezcla con 15% de sílice amorfa disminuyó su
porosidad en un 85% respecto del hormigón de control.

3.- Las mezclas de hormigón sumergidas en un medio salino con sílice amorfa incorporada,
presentaron un buen comportamiento frente a la penetración de cloruros, identificándose para las
mezclas de control y las con 5% de sílice amorfa un 1,55% de cloruros en peso, para las mezclas con
10% de sílice amorfa se identificó un 1,18% de cloruros y para las mezclas que contenían un 15% de
sílice amorfa se identificó sólo un 0,8% de cloruros.

4.- Respecto a los cambios volumétricos experimentados por las probetas confeccionadas con las
distintas mezclas de hormigón estudiadas en presencia de un medio salino, es posible observar que los
mayores aumentos corresponden a las probetas fabricadas con hormigón sin sílice amorfa,
aumentando su volumen en un 1,53% respecto al valor inicial, las probetas fabricadas con hormigón
que contenían 5% de sílice amorfa, presentaron un aumento de volumen de 1,12% respecto a los
valores iniciales, las probetas confeccionadas con hormigón que contenía 10% de sílice amorfa

81
presentaron un aumento de volumen de 0,8%, y las con 15% de sílice amorfa incorporada aumentaron
su volumen sólo en un 0,7%.

5.- Las mezclas de hormigón con sílice amorfa, presentaron una disminución progresiva de la
trabajabilidad mientras mayor fue el porcentaje de sílice incorporado. Efecto traducido en problemas
para la compactación del hormigón, generando “bolsones de agregados”. Numéricamente este
fenómeno se puede apreciar en las diferencias de masa inicial para probetas hechas con las distintas
mezclas, registrándose una disminución de 0,35% de masa para probetas de hormigón que contiene
5% de sílice amorfa, una disminución de 2,77% de masa para probetas de hormigón que contiene
10% de sílice amorfa y una disminución de 3,46% de masa para probetas de hormigón que contiene
15% de sílice amorfa, respecto de las probetas fabricadas con hormigón sin sílice amorfa.

82
CAPITULO VII: POSIBLES LINEAS DE INVESTIGACION.

Para el tema tratado se plantean las siguientes líneas de investigación posibles:

1.- Estudiar desde el punto de vista de la dosificación, los porcentajes óptimos de sílice amorfa a
incorporar en el hormigón, con el fin de mejorar sus propiedades mecánicas y cristaloquímicas.

2.- Generar un estudio a mayor plazo referente al tema, con el fin de conocer cómo se comportan los
hormigones con adición de sílice amorfa, en un horizonte de tiempo mayor a 60 días.

3.- Estudiar el comportamiento de especímenes fabricados con mezclas de hormigón con sílice amorfa
incorporada, dentro y fuera de soluciones químicamente agresivas, para caracterizar posibles
diferencias según el medio de exposición.

83
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90
ANEXOS

91
Anexo A: Propiedades Físicas de los distintos lotes de probetas.
Tabla A.1: Propiedades físicas para el lote de probetas de control (PC).
PROPIEDADES FISICAS PROBETAS DE CONTROL
PC1 PC2 PC3 PC4
DIAS

D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso


[mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg]

1 70,50 149,3 582,81 1,44 70,80 149,0 586,60 1,45 70,96 149,5 591,23 1,44 71,33 149,5 597,41 1,45
2 70,50 149,0 581,64 1,45 70,86 149,5 589,57 1,45 71,00 150,0 593,88 1,44 71,50 149,5 600,27 1,45
3 70,55 149,5 584,42 1,44 70,90 149,0 588,26 1,45 71,04 149,0 590,58 1,44 71,59 149,5 601,78 1,45
4 70,68 149,0 584,61 1,45 70,95 149,0 589,09 1,46 71,06 149,5 592,90 1,45 71,64 149,0 600,60 1,45
5 70,75 149,5 587,74 1,45 70,99 148,5 587,77 1,46 70,94 149,0 588,92 1,45 71,68 149,5 603,29 1,46
6 70,89 149,5 590,07 1,45 70,95 149,0 589,09 1,45 71,07 149,5 593,07 1,44 71,62 149,5 602,28 1,45
7 70,88 149,5 589,90 1,45 70,87 149,0 587,76 1,46 70,94 149,0 588,92 1,45 71,69 149,5 603,46 1,45
8 70,81 149,0 586,77 1,45 70,93 148,5 586,78 1,45 70,92 149,0 588,59 1,44 71,59 149,5 601,78 1,46
9 70,83 149,0 587,10 1,45 71,01 149,5 592,07 1,46 71,11 149,0 591,75 1,46 71,52 149,5 600,60 1,46
10 70,86 149,0 587,60 1,46 71,11 149,0 591,75 1,46 71,23 149,5 595,74 1,45 71,39 149,5 598,42 1,46
11 70,84 149,5 589,23 1,45 71,04 148,5 588,60 1,46 71,15 148,5 590,43 1,45 71,46 149,5 599,59 1,46
12 70,79 149,0 586,44 1,45 71,08 149,0 591,25 1,46 71,24 149,0 593,91 1,45 71,56 149,5 601,27 1,45
13 70,83 149,0 587,10 1,46 71,11 149,0 591,75 1,46 71,16 149,5 594,57 1,46 71,52 149,5 600,60 1,46
14 70,90 149,0 588,26 1,45 71,20 149,5 595,24 1,46 71,32 149,5 597,25 1,46 71,40 149,5 598,59 1,46
15 70,89 149,5 590,07 1,46 71,16 148,5 590,59 1,46 71,29 148,5 592,75 1,45 71,46 149,5 599,59 1,45
16 70,91 149,5 590,40 1,46 71,23 149,0 593,75 1,46 71,19 149,5 595,07 1,45 71,60 150,0 603,96 1,46
17 70,86 149,5 589,57 1,46 71,17 149,5 594,74 1,46 71,27 149,5 596,41 1,45 71,32 150,0 599,24 1,46
18 70,91 149,5 590,40 1,46 71,18 149,0 592,91 1,47 71,12 149,5 593,90 1,45 71,38 150,0 600,25 1,45
19 70,84 149,5 589,23 1,46 71,22 149,5 595,57 1,47 71,32 149,0 595,25 1,46 71,53 149,5 600,77 1,46
20 70,97 149,0 589,42 1,45 71,19 149,5 595,07 1,46 71,23 149,5 595,74 1,45 71,63 150,0 604,46 1,46
21 70,96 149,5 591,23 1,46 71,20 149,0 593,25 1,46 71,24 149,5 595,91 1,45 71,69 150,0 605,48 1,46
22 70,98 149,5 591,57 1,46 71,25 148,5 592,09 1,47 71,31 149,5 597,08 1,46 71,76 150,0 606,66 1,46
23 70,94 150,0 592,88 1,45 71,29 149,5 596,74 1,46 71,22 149,5 595,57 1,45 71,73 149,5 604,13 1,47
24 71,07 149,5 593,07 1,46 71,20 149,5 595,24 1,46 71,31 149,5 597,08 1,46 71,72 150,0 605,98 1,46
25 71,01 149,5 592,07 1,46 71,31 148,5 593,09 1,46 71,21 149,5 595,41 1,45 71,68 150,0 605,31 1,46
26 71,00 150,0 593,88 1,45 71,37 148,5 594,08 1,47 71,28 150,0 598,57 1,46 71,71 149,5 603,80 1,46
27 71,02 149,5 592,23 1,46 71,34 150,0 599,58 1,46 71,36 150,0 599,92 1,45 71,49 149,5 600,10 1,46
28 71,05 150,0 594,72 1,46 71,40 149,0 596,59 1,46 71,33 148,0 591,42 1,45 71,51 149,5 600,43 1,47
29 71,09 150,0 595,39 1,46 71,29 149,0 594,75 1,46 71,39 149,5 598,42 1,45 71,78 149,5 604,98 1,46
30 71,09 149,5 593,40 1,46 71,36 149,5 597,92 1,47 71,35 150,0 599,75 1,46 71,51 149,5 600,43 1,46
31 71,10 149,5 593,57 1,46 71,39 148,5 594,42 1,46 71,33 149,5 597,41 1,45 71,84 150,0 608,01 1,46
32 71,11 149,5 593,73 1,46 71,34 149,5 597,58 1,46 71,38 149,5 598,25 1,46 71,60 149,5 601,95 1,47
33 71,13 150,0 596,06 1,46 71,41 149,0 596,75 1,47 71,42 149,5 598,92 1,45 71,84 149,5 605,99 1,46

92
Anexo A: Continuación.

Tabla A.2: Propiedades físicas para el lote de probetas con 5% de SA.


PROPIEDADES FISICAS PROBETAS 5% SILICE AMORFA
P5%-1 P5%-2 P5%-3 P5%-4
DIAS

D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso


[mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg]

1 70,90 150,0 592,21 1,44 70,94 149,0 588,92 1,44 70,99 149,0 589,75 1,44 70,94 149,5 590,90 1,44
2 70,90 150,0 592,21 1,44 70,96 150,0 593,21 1,44 71,09 150,0 595,39 1,44 70,97 149,5 591,40 1,44
3 70,91 150,0 592,37 1,44 70,95 150,0 593,04 1,44 71,03 150,0 594,38 1,44 70,96 149,5 591,23 1,45
4 71,05 150,0 594,72 1,45 71,06 150,0 594,88 1,45 71,02 150,0 594,21 1,45 70,95 149,5 591,07 1,44
5 71,08 150,0 595,22 1,44 71,04 150,0 594,55 1,44 71,11 150,0 595,72 1,44 71,05 149,5 592,73 1,45
6 70,93 150,0 592,71 1,44 70,98 150,0 593,54 1,44 71,07 150,0 595,05 1,44 71,03 149,0 590,42 1,44
7 71,17 149,0 592,75 1,44 71,06 149,5 592,90 1,44 71,18 149,5 594,90 1,44 71,23 149,5 595,74 1,45
8 71,05 150,0 594,72 1,44 71,02 150,0 594,21 1,44 71,03 150,0 594,38 1,44 71,03 149,5 592,40 1,45
9 71,06 150,0 594,88 1,45 70,99 150,0 593,71 1,45 71,10 150,0 595,55 1,45 71,32 148,5 593,25 1,44
10 71,19 150,0 597,06 1,45 71,07 150,0 595,05 1,45 71,19 149,5 595,07 1,45 71,02 149,5 592,23 1,45
11 70,95 150,0 593,04 1,45 71,09 150,0 595,39 1,45 71,11 150,0 595,72 1,45 71,28 150,0 598,57 1,45
12 71,05 150,0 594,72 1,44 71,08 149,5 593,23 1,44 71,15 150,0 596,39 1,44 71,12 149,0 591,92 1,45
13 71,12 150,0 595,89 1,45 71,10 149,5 593,57 1,45 71,13 150,0 596,06 1,45 71,30 148,5 592,92 1,45
14 71,19 150,0 597,06 1,45 71,05 150,0 594,72 1,45 71,11 149,5 593,73 1,45 71,29 149,5 596,74 1,45
15 70,98 150,0 593,54 1,45 71,11 150,0 595,72 1,45 71,18 150,0 596,89 1,45 71,15 150,0 596,39 1,45
16 71,01 150,0 594,05 1,45 71,15 149,5 594,40 1,45 71,23 149,5 595,74 1,45 71,40 149,5 598,59 1,45
17 71,12 149,5 593,90 1,45 71,15 150,0 596,39 1,45 71,08 150,0 595,22 1,45 71,41 149,5 598,75 1,45
18 71,16 150,0 596,56 1,45 71,14 150,0 596,22 1,45 71,09 150,0 595,39 1,45 71,41 150,0 600,76 1,45
19 71,30 150,0 598,91 1,46 71,15 150,0 596,39 1,46 71,15 150,0 596,39 1,46 71,12 149,5 593,90 1,45
20 71,26 150,0 598,24 1,45 71,13 150,0 596,06 1,45 71,17 149,5 594,74 1,45 71,16 149,0 592,58 1,45
21 70,99 150,0 593,71 1,45 71,17 150,0 596,73 1,45 71,32 150,0 599,24 1,45 71,11 149,5 593,73 1,45
22 70,94 149,5 590,90 1,46 71,15 149,0 592,41 1,46 71,12 149,5 593,90 1,46 71,33 149,0 595,42 1,45
23 71,21 150,0 597,40 1,45 71,15 149,5 594,40 1,45 71,06 148,5 588,93 1,45 71,28 149,0 594,58 1,45
24 71,18 150,0 596,89 1,46 71,14 149,0 592,25 1,46 71,19 150,0 597,06 1,46 71,17 149,5 594,74 1,45
25 71,28 150,0 598,57 1,45 71,16 149,5 594,57 1,45 71,10 150,0 595,55 1,45 71,26 149,5 596,24 1,45
26 71,34 150,0 599,58 1,45 71,20 149,5 595,24 1,45 71,15 149,5 594,40 1,45 71,28 148,5 592,59 1,46
27 71,15 149,0 592,41 1,45 71,18 150,0 596,89 1,45 71,23 150,0 597,73 1,45 71,16 150,0 596,56 1,45
28 71,13 149,5 594,07 1,45 71,16 149,5 594,57 1,45 71,24 150,0 597,90 1,45 71,29 150,0 598,74 1,46
29 71,34 150,0 599,58 1,46 71,19 150,0 597,06 1,46 71,32 149,0 595,25 1,46 71,20 149,5 595,24 1,45
30 71,29 149,5 596,74 1,45 71,18 150,0 596,89 1,45 71,41 150,0 600,76 1,45 71,30 149,5 596,91 1,46
31 71,27 150,0 598,40 1,45 71,24 150,0 597,90 1,45 71,39 150,0 600,42 1,45 71,31 150,0 599,08 1,45
32 71,33 150,0 599,41 1,45 71,22 149,5 595,57 1,45 71,43 149,5 599,09 1,45 71,32 149,5 597,25 1,46
33 71,34 149,5 597,58 1,46 71,25 150,0 598,07 1,46 71,44 150,0 601,26 1,46 71,35 149,5 597,75 1,46

93
Anexo A: Continuación.

Tabla A.3: Propiedades físicas para el lote de probetas con 10% de SA.
PROPIEDADES FISICAS PROBETAS 10% SILICE AMORFA
P10%-1 P10%-2 P10%-3 P10%-4
DIAS

D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso


[mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg]

1 70,95 148,5 587,11 1,42 71,23 149,0 593,75 1,39 71,23 150,0 597,73 1,42 71,27 149,0 594,41 1,41
2 71,00 149,5 591,90 1,42 71,27 148,5 592,42 1,39 71,35 150,0 599,75 1,42 71,30 149,5 596,91 1,41
3 70,97 149,5 591,40 1,42 71,29 148,5 592,75 1,40 71,30 149,5 596,91 1,42 71,29 149,0 594,75 1,41
4 71,05 149,5 592,73 1,42 71,24 149,0 593,91 1,40 71,28 149,5 596,58 1,43 71,32 149,5 597,25 1,41
5 71,09 149,0 591,42 1,42 71,31 149,0 595,08 1,39 71,25 149,5 596,07 1,43 71,39 150,0 600,48 1,42
6 71,11 149,5 593,73 1,43 71,35 149,0 595,75 1,40 71,29 150,0 598,74 1,43 71,43 149,5 599,15 1,41
7 71,07 149,0 591,08 1,42 71,43 149,5 599,09 1,39 71,35 149,5 597,75 1,42 71,39 149,5 598,48 1,42
8 71,02 149,0 590,25 1,43 71,46 149,0 597,59 1,40 71,32 150,0 599,24 1,43 71,47 149,5 599,82 1,42
9 71,15 148,5 590,43 1,42 71,44 149,0 597,20 1,39 71,34 149,5 597,58 1,43 71,43 149,5 599,09 1,42
10 71,06 148,5 588,93 1,42 71,44 149,0 597,20 1,40 71,33 150,0 599,47 1,43 71,43 149,5 599,15 1,42
11 71,08 148,5 589,27 1,43 71,48 149,0 597,92 1,40 71,44 150,0 601,26 1,43 71,38 149,0 596,25 1,42
12 71,09 149,0 591,42 1,43 71,46 149,0 597,64 1,40 71,34 150,0 599,58 1,43 71,34 149,0 595,58 1,42
13 71,05 148,5 588,77 1,42 71,43 149,5 599,15 1,40 71,36 149,0 595,86 1,44 71,33 149,5 597,41 1,43
14 71,16 148,5 590,59 1,42 71,44 149,0 597,20 1,40 71,34 149,5 597,58 1,43 71,35 149,5 597,75 1,42
15 71,13 148,5 590,10 1,43 71,52 149,0 598,59 1,41 71,42 150,0 600,93 1,44 71,32 149,0 595,25 1,43
16 71,12 148,5 589,93 1,43 71,53 149,0 598,76 1,40 71,38 149,5 598,25 1,43 71,36 149,5 597,92 1,42
17 71,15 148,5 590,43 1,43 71,48 149,0 597,92 1,41 71,46 149,5 599,59 1,43 71,38 149,5 598,25 1,43
18 71,15 148,5 590,43 1,43 71,47 149,0 597,76 1,41 71,46 149,5 599,59 1,44 71,42 149,5 598,92 1,42
19 71,11 149,0 591,75 1,44 71,57 149,0 599,43 1,40 71,35 150,0 599,75 1,43 71,38 149,5 598,25 1,43
20 71,08 149,0 591,25 1,43 71,53 149,0 598,76 1,40 71,36 150,0 599,92 1,44 71,43 149,5 599,09 1,42
21 71,07 149,5 593,07 1,44 71,49 149,0 598,09 1,41 71,32 149,0 595,30 1,43 71,39 149,0 596,42 1,42
22 71,10 149,5 593,57 1,44 71,54 149,0 598,93 1,41 71,49 149,0 598,09 1,43 71,42 149,0 596,92 1,42
23 71,12 149,5 593,90 1,43 71,56 149,0 599,26 1,40 71,43 149,0 597,09 1,43 71,44 149,5 599,26 1,43
24 71,08 149,5 593,23 1,44 71,51 149,5 600,43 1,40 71,34 149,5 597,58 1,44 71,39 150,0 600,42 1,43
25 71,11 150,0 595,72 1,44 71,55 149,0 599,09 1,41 71,31 150,0 599,08 1,44 71,33 149,5 597,41 1,42
26 71,13 150,0 596,06 1,43 71,51 149,0 598,42 1,41 71,44 150,0 601,26 1,43 71,43 149,5 599,09 1,42
27 71,17 150,0 596,73 1,44 71,45 149,0 597,42 1,40 71,39 150,0 600,42 1,44 71,50 149,5 600,27 1,43
28 71,18 149,5 594,90 1,44 71,49 149,0 598,09 1,41 71,37 149,5 598,08 1,44 71,49 149,5 600,10 1,43
29 71,15 149,5 594,40 1,44 71,51 149,0 598,42 1,40 71,42 149,5 598,92 1,44 71,39 149,5 598,42 1,42
30 71,16 150,0 596,56 1,43 71,53 149,0 598,76 1,41 71,31 150,0 599,02 1,44 71,53 150,0 602,78 1,42
31 71,19 149,5 595,13 1,44 71,53 149,0 598,76 1,41 71,42 150,0 600,93 1,44 71,52 149,5 600,60 1,43
32 71,18 149,0 592,91 1,44 71,50 149,5 600,27 1,40 71,47 149,5 599,76 1,43 71,49 150,0 602,10 1,43
33 71,21 149,5 595,41 1,44 71,57 149,5 601,44 1,41 71,49 150,0 602,10 1,44 71,56 150,0 603,28 1,43

94
Anexo A: Continuación.
Tabla A.4: Propiedades físicas para el lote de probetas con 15% de SA.
PROPIEDADES FISICAS PROBETAS 15% SILICE AMORFA
P15%-1 P15%-2 P15%-3 P15%-4
DIAS

D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso D H Vol. Peso


[mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg] [mm] [mm] [cm3] [Kg]

1 70,84 149,5 589,23 1,37 70,87 148,0 583,82 1,40 71,13 149,5 594,07 1,40 71,01 150,0 594,05 1,42
2 70,86 149,0 587,60 1,37 70,89 148,0 584,15 1,40 71,19 149,5 595,02 1,40 71,03 150,0 594,38 1,42
3 70,84 148,5 585,29 1,38 70,91 147,5 582,56 1,40 71,16 149,0 592,58 1,41 71,03 150,0 594,38 1,43
4 70,95 148,0 585,14 1,38 70,88 147,5 582,06 1,40 71,26 148,5 592,25 1,40 71,01 149,8 593,06 1,43
5 70,89 149,5 590,07 1,37 70,88 147,5 582,01 1,41 71,28 149,5 596,58 1,41 71,05 149,5 592,73 1,42
6 70,91 147,5 582,50 1,38 70,91 147,0 580,53 1,40 71,21 148,0 589,43 1,40 71,05 150,0 594,77 1,43
7 70,89 149,5 590,01 1,37 70,88 147,5 581,95 1,41 71,24 148,5 591,92 1,41 71,09 149,5 593,40 1,42
8 70,86 148,0 583,65 1,38 70,92 147,5 582,67 1,41 71,34 149,0 595,53 1,41 71,13 150,0 596,06 1,42
9 70,87 148,5 585,79 1,38 70,91 147,5 582,50 1,40 71,25 148,5 592,09 1,41 71,18 150,0 596,89 1,43
10 70,96 148,5 587,28 1,38 70,93 147,5 582,83 1,40 71,29 148,5 592,75 1,41 71,09 150,0 595,39 1,43
11 70,84 148,0 583,32 1,38 71,08 149,0 591,31 1,41 71,33 149,0 595,42 1,41 71,14 150,0 596,22 1,43
12 70,89 148,0 584,15 1,38 70,96 148,0 585,30 1,41 71,36 149,0 595,92 1,41 71,24 149,5 595,91 1,43
13 70,86 148,5 585,62 1,38 70,93 147,5 582,83 1,40 71,29 148,5 592,75 1,41 71,22 150,0 597,56 1,43
14 70,94 148,5 586,95 1,38 70,99 148,0 585,80 1,41 71,31 148,5 593,09 1,41 71,16 150,0 596,56 1,43
15 70,96 148,0 585,30 1,39 71,08 149,0 591,31 1,41 71,19 149,0 593,08 1,41 71,19 150,0 597,06 1,43
16 70,95 149,5 591,07 1,38 71,11 148,0 587,83 1,41 71,39 149,5 598,42 1,41 71,18 149,0 592,91 1,43
17 70,95 149,5 591,01 1,38 71,11 148,0 587,78 1,41 71,27 149,0 594,41 1,41 71,22 149,0 593,58 1,43
18 70,95 149,5 591,07 1,38 71,11 148,0 587,83 1,41 71,19 149,0 593,08 1,41 71,24 149,0 593,91 1,43
19 71,01 148,0 586,13 1,38 71,02 147,0 582,33 1,42 71,33 148,5 593,42 1,42 71,22 149,5 595,57 1,43
20 71,06 148,5 588,93 1,39 71,03 147,5 584,47 1,42 71,31 149,0 595,08 1,42 71,18 149,5 594,90 1,44
21 71,03 148,0 586,46 1,38 71,08 148,0 587,23 1,41 71,29 149,0 594,75 1,41 71,21 149,5 595,41 1,43
22 71,04 148,0 586,62 1,38 70,94 148,0 584,97 1,42 71,35 149,0 595,75 1,41 71,19 149,5 595,07 1,44
23 70,98 148,5 587,61 1,39 70,92 148,5 586,67 1,42 71,29 149,5 596,74 1,41 71,27 150,0 598,40 1,43
24 71,06 148,5 588,93 1,38 70,93 149,0 588,76 1,42 71,37 149,0 596,08 1,42 71,24 149,5 595,91 1,43
25 70,99 148,0 585,80 1,38 71,03 148,0 586,46 1,41 71,35 149,5 597,75 1,42 71,19 149,5 595,07 1,44
26 71,02 148,0 586,29 1,38 71,09 148,0 587,45 1,42 71,37 149,5 598,08 1,42 71,27 149,5 596,41 1,43
27 71,04 148,0 586,62 1,39 71,04 148,0 586,62 1,42 71,39 149,5 598,42 1,41 71,26 149,5 596,24 1,44
28 71,06 148,0 586,95 1,38 71,03 148,5 588,38 1,42 71,34 149,0 595,58 1,42 71,24 150,0 597,90 1,44
29 71,03 148,5 588,44 1,38 71,13 148,5 590,10 1,42 71,39 149,0 596,42 1,42 71,29 150,0 598,74 1,43
30 71,07 148,5 589,10 1,39 71,09 148,5 589,49 1,42 71,37 149,5 598,08 1,42 71,29 150,0 598,74 1,44
31 71,05 148,0 586,79 1,39 71,12 149,0 591,92 1,41 71,38 148,5 594,25 1,41 71,28 149,5 596,58 1,43
32 71,05 148,5 588,77 1,39 71,09 148,0 587,45 1,42 71,37 148,5 594,08 1,42 71,25 150,0 598,07 1,44
33 71,07 148,0 587,12 1,39 71,14 148,0 588,27 1,42 71,39 149,5 598,42 1,42 71,29 150,0 598,74 1,44

95
Anexo B: Probetas ensayadas a compresión.

Figura B.1: Fallas a compresión para probetas de control. En todas las probetas se observa una falla de tipo
columnar. a) y d) presentan fallas más críticas, acompañadas de desprendimiento de hormigón en forma de
franjas longitudinales.

Figura B.2: Probetas de hormigón con 5% de sílice amorfa (P5% SA) ensayadas a compresión. a) y b) Falla
columnar y cono. c) Falla columnar. d) Falla por corte.

96
Anexo B: Continuación.

Figura B.3: Probetas de hormigón con 10% de sílice amorfa (P10% SA) ensayadas a compresión. a) Falla
columnar. b), c) y d) Falla por corte.

Figura B.4: Probetas de hormigón con 15% de sílice amorfa (P15% SA) ensayadas a compresión. a) y b) Falla
columnar. c) Falla columnar y cono. d) Falla por corte.

97
Anexo C: Ajustes y parámetros para la resistencia a la compresión.
Tabla C.1: Carga de falla y resistencia a compresión (sin ajustar).
RESISTENCIA A LA COMPRESION
RESIST. A
CARGA DE AREA DE
COMPRESION
FALLA [Kgf] CARGA [cm2]
[Kgf/cm2]
PC1 8000 39,5
PROBETAS DE

202,53
CONTROL

PC2 11000 39,8 276,38


PC3 11500 39,8 288,94
PC4 10500 40,2 261,19
P5%-1 7500 39,7
PROBETAS 5%

188,92
AMORFA

P5%-2 7000 39,7


SILICE

176,32
P5%-3 7500 39,8 188,44
P5%-4 7000 39,8 175,88
P10%-1 8500 39,7 214,11
10% SILICE
PROBETAS

AMORFA

P10%-2 8000 40,1 199,50


P10%-3 8500 40,0 212,50
P10%-4 9000 40,0 225,00
P15%-1 10500 39,6 265,15
15% SILICE
PROBETAS

AMORFA

P15%-2 10000 39,6 252,53


P15%-3 10000 39,9 250,63
P15%-4 10500 39,8 263,82

Las resistencias obtenidas se normalizaron, acorde a lo expuesto en la NCh170 Of 85, en el


Anexo A, en los puntos A.4 y A.5, debido a que las probetas ensayadas no son probetas normalizadas.

𝑓𝑓150 = 𝑘𝑘2 𝑓𝑓𝑛𝑛


Con:

𝑓𝑓150 : Tensión de rotura del cilindro de 150 [mm] de diámetro.

𝑓𝑓𝑛𝑛 : Tensión de rotura del cilindro de diámetro n [mm]

𝑘𝑘2 : Coeficiente de la tabal 18 de la NCh170 Of 85.


En este caso en particular, interpolando se obtiene un valor de k=0,97.

98
Anexo C: Continuación.
Luego para pasar la resistencia del cilindro de 150 [mm] de diámetro al cubo de 200 [mm] de
arista, se tiene según NCh170 Of 85:

𝑓𝑓𝑐𝑐 = 𝑘𝑘3 𝑓𝑓𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐


Con:

𝑓𝑓𝑐𝑐 : Resistencia sobre probeta cúbica de 200 [mm]

𝑓𝑓𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐𝑐 : Resistencia sobre cilindro de 150 [mm] de diámetro

𝑘𝑘3 : Coeficiente de la tabal 19 de la NCh170 Of 85.


Habiendo aplicado estos factores, se obtiene las resistencias para probetas cilindras
equivalentes de 150 [mm] de diámetro y posteriormente para probetas cubicas equivalentes de 200
[mm] de arista (Tabla N° 10).
Luego se obtienen los parámetros estadístico según la NCh 1998 Of 89. En este caso se
determinan:

La resistencia media (fm ) :

∑i=N
i=1 fi
fm =
N
Con:

fi : Resistencia individual
N: Número de muestras.
Desviación normal de las resistencias (S ).

𝑖𝑖=𝑁𝑁
∑𝑖𝑖=1 (𝑓𝑓𝑖𝑖 − 𝑓𝑓𝑚𝑚 )2
𝑆𝑆 = �
𝑁𝑁 − 1

Con:

fm : Resistencia media del lote.

fi : Resistencia individual
N: Número de muestras.

99
Anexo C: Continuación.
Coeficiente de variación (v [%]).
𝑆𝑆
𝑣𝑣 = ∙ 100
𝑓𝑓𝑚𝑚
Con:
S: Desviación normal de las resistencias.

fm : Resistencia media del lote.

Resistencia característica (fk ).

fk = fm − t ∙ s

fm : Resistencia media del lote.


t: Factor dependiente de la fracción defectuosa, se obtiene de Tabla 4 de NCh 1998 Of 89.
S: Desviación normal de las resistencias.

Límite inferior para la resistencia individual de cada muestra (fo ).

fo = f𝑐𝑐 − k 2

fc : Resistencia de diseño.

k 2 : Constante de evaluación dependiente de la fracción defectuosa aceptable y del grado del Hormigón.
Tabla 3 de NCh 1998 Of 89.

Los resultados obtenidos de estos cálculos, se presentan ordenadamente en la Tabla N° 10.

100

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