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Elección Del Separador para Mezclas Homogéneas de Fluidos 2 PDF
Elección Del Separador para Mezclas Homogéneas de Fluidos 2 PDF
fluidos I – Destilación
Esto significa que todo el Componente i que ingresa con la alimentación, Fzi, sale
en la fase de vapor como Vyi. Por lo tanto, si se requiere que un componente salga
en la fase de vapor, su valor K debe ser grande en relación con V / F.
Por otro lado, si Ki es pequeño en relación con V / F (típicamente Ki <0.1) en la
ecuación 4.58, entonces:
𝐹𝑧𝑖⁄
𝑥𝑖 ≈ 𝐿 es decir 𝐿𝑥𝑖 ≈ 𝐹𝑧𝑖
Esto significa que todo el Componente i que ingresa con la alimentación, Fzi, sale
con la fase líquida como Lxi. Por lo tanto, si se requiere que un componente salga
en la fase líquida, su valor K debe ser pequeño en relación con V / F.
Idealmente, el valor K para el componente de clave liviana en la separación de fase
debería ser mayor que 10 y, al mismo tiempo, el valor K para la clave pesada menor
que 0.1. Tales circunstancias pueden llevar a una buena separación en una sola
etapa. Sin embargo, el uso de separadores de fase aún podría ser efectivo en el
diagrama de flujo si los valores K para los componentes clave no son tan extremos.
Bajo tales circunstancias, una separación más cruda debe ser aceptada.
DESTILACION
Una sola etapa de equilibrio solo puede lograr un limitado Cantidad de separación.
Sin embargo, el proceso puede repetirse tomando el vapor de la separación de una
sola etapa a Otra etapa de separación y condensándolo parcialmente y Llevando el
líquido a otra etapa de separación y parcialmente.
Donde:
zi, jyi, j, xi, j = alimentación, vapor y mole líquido fracciones para la etapa j
Fj, Vj, Lj = alimentación, vapor y líquido molar caudales para la etapa j
Wj, Uj = corrientes laterales de vapor y líquido para Etapa j
HF = entalpia molar de la alimentación
HVj, hlj = entalpías molares y vapor para la etapa j
Qj = transferencia de calor de la etapa j(negativo para la transferencia de calor a la
escenario)
Ki, j = constante de equilibrio vapor-líquido entre xi y yi para la etapa j
NC = número de componentes
Debe ser resuelto simultáneamente. Los cálculos son complejo, pero muchos
métodos están disponibles para resolver el ecuaciones1. Los detalles de los
métodos utilizados están fuera.
El alcance de este texto. En la práctica, los diseñadores utilizan con más frecuencia
Paquetes de simulación de computadora comercial.
Sin embargo, antes de que el conjunto anterior de ecuaciones pueda ser Resuelto,
muchas decisiones importantes deben ser hechas sobre La columna de destilación.
El estado térmico de la alimentación, el número de etapas de equilibrio, ubicación
de alimentación, funcionamiento presión, cantidad de reflujo, etc., todo debe ser
elegido.
Esta línea se puede trazar en una gráfica x – y como se muestra en la Figura 9.7b.
Es una línea recta con pendiente L '/ V', que corta la línea diagonal en xi, B. A partir
de la composición inferior, xi, B, una línea vertical hasta la línea de equilibrio da la
composición del vapor que sale del hervidor (yB). Una línea horizontal a través de
la línea operativa proporciona la composición del líquido que sale de la Etapa N
(xN). Una línea vertical hasta la línea de equilibrio da el vapor que sale de la Etapa
N (yN), y así sucesivamente.
Ahora las secciones de rectificación y pelado se pueden unir en la etapa de
alimentación. Considere el punto de intersección de las líneas operativas para las
secciones de rectificación y desmonte. De las ecuaciones 9.10 y 9.15:
Vyi = Lxi + Dxi,D….. 9.17 V’yi = L’xi − Bxi,B…… 9.18
Donde yi y xi son la intersección de las líneas operativas. Restar las ecuaciones
9.17 y 9.18 da:
(𝑉 − 𝑉′)𝑦𝑖 = (𝐿 − 𝐿′)𝑥𝑖 + 𝐷𝑥𝑖,𝐷 + 𝐵𝑥𝑖,𝐵 9.19
Sustituyendo el balance general de masa, la ecuación 9.7, da:
(𝑉 − 𝑉′)𝑦𝑖 = (𝐿 − 𝐿′)𝑥𝑖 + 𝐹𝑥𝑖,𝐹 9.20
Hay dos límites importantes que deben considerarse para la destilación. El primero
se ilustra en la figura 9.12a. Este es el reflujo total en el que no se toman productos
y no hay alimentación. A reflujo total, la totalidad del vapor de cabeza se somete a
reflujo y todos los fondos del líquido se vuelven a hervir. La Figura 9.12a también
muestra el reflujo total en un gráfico x – y. Esto corresponde con el número mínimo
de etapas requeridas para la separación. El otro caso límite, que se muestra en la
Figura 9.12b, es donde se elige la relación de reflujo de manera que las líneas
operativas se intersecan en la línea de equilibrio. Cuando este procedimiento de
pasos se acerca a la línea q desde ambos lados, se requiere un número infinito de
pasos para acercarse a la línea q.
Esta es la condición de reflujo mínimo en la que hay zonas de composición
constante (pellizcos) por encima y por debajo de la alimentación. Para la destilación
binaria, las zonas de composición constante generalmente se ubican en la etapa de
alimentación, como se ilustra en la Figura 9.12b. El pellizco también puede estar
alejado de la alimentación como se ilustra en la Figura 9.12c. Esta vez, se produce
un pellizco tangente por encima de la etapa de alimentación. También se puede
obtener un pinzamiento tangente debajo de la etapa de alimentación, dependiendo
de la forma del diagrama x – y.
El Método McCabe-Thiele está restringido en su aplicación porque solo se aplica a
sistemas binarios e implica la suposición simplificada de desbordamiento molar
constante. Sin embargo, es un método importante para entender, ya que
proporciona información conceptual importante sobre la destilación que no se puede
obtener de otra manera.
ELECCIÓN DE CONDICIONES DE FUNCIONAMIENTO
(b) Relación de reflujo. Otra variable que debe establecerse para la destilación es la
relación de reflujo. Para una columna de destilación autónoma (es decir, una utilidad
utilizada tanto para recargar como para condensar), hay una compensación de
capital y energía, como se ilustra en la Figura 9.18. A medida que la relación de
reflujo aumenta desde su mínimo, el costo de capital disminuye inicialmente a
medida que el número de placas se reduce desde el infinito, pero los costos de los
servicios públicos aumentan a medida que se requiere más recalentamiento y
condensación (Figura 9.18). Si los costos de capital de la columna, el hervidor y el
condensador se anualizan (consulte el Capítulo 2) y se combinan con el costo anual
de los servicios públicos (consulte el Capítulo 2), se obtiene la relación de reflujo
óptima. La proporción óptima de reflujo real a mínimo es a menudo menor que 1.1.
Sin embargo, la mayoría de los diseñadores son reacios a diseñar columnas más
cercanas a
reflujo mínimo de 1.1, excepto en circunstancias especiales, ya que un pequeño
error en los datos de diseño o un pequeño cambio en
Las condiciones de operación podrían llevar a un diseño inviable. Además, la curva
de costo total suele ser relativamente plana en un rango de volatilidad relativa en
torno al óptimo. No se debe intentar realizar la optimización ilustrada en la Figura
9.18 hasta que se haya establecido una imagen del diseño general del proceso. Más
adelante, cuando se considera la integración térmica de la columna con el resto del
proceso, la naturaleza de la compensación cambia, y la relación de reflujo óptima
para la columna integrada por calor puede ser muy diferente de la de una columna
independiente. Cualquier suposición razonable es adecuada en las etapas iniciales
de un diseño, por ejemplo, una relación de reflujo real a mínimo de 1.1.
LIMITACIONES DE LA DESTILACION
1. Separación de materiales con baja masa molar. Los materiales de baja masa
molar se destilan a alta presión para aumentar su temperatura de
condensación y permitir, si es posible, el uso de agua de enfriamiento o
enfriamiento por aire en el condensador de la columna. Los materiales de
masa molar muy baja requieren refrigeración en el condensador junto con la
alta presión. Esto aumenta significativamente el costo de la separación ya
que la refrigeración es costosa. Los separadores de absorción, adsorción y
membrana de gas son las alternativas más comúnmente utilizadas para la
destilación para la separación de materiales de baja masa molar.
2. Separación de materiales sensibles al calor. El material de masa molar alta
a menudo es sensible al calor y se descompondrá si se destila a alta
temperatura. El material de baja masa molar también puede ser sensible al
calor, particularmente cuando su naturaleza es altamente reactiva. Dicho
material normalmente se destilará al vacío para reducir la temperatura de
ebullición. La cristalización y la extracción líquido-líquido se pueden utilizar
como alternativas a la separación de materiales sensibles al calor de alta
masa molar.
3. Separación de componentes con una baja concentración. La destilación no
es adecuada para la separación de productos que forman una baja
concentración en la mezcla de alimentación. La adsorción y la absorción son
ambos medios alternativos efectivos de separación en este caso.
4. Separación de clases de componentes. Si una clase de componentes se va
a separar (por ejemplo, una mezcla de componentes aromáticos de una
mezcla de componentes alifáticos), la destilación solo se puede separar
según los puntos de ebullición, independientemente de la clase de
componente. En una mezcla compleja donde las clases de componentes
deben separarse, esto podría significar el aislamiento de muchos
componentes innecesariamente. La extracción y adsorción de líquido-líquido
se puede aplicar a la separación de clases de componentes.
5. Mezclas con baja volatilidad relativa o que presentan comportamiento
azeotrópico. Algunas mezclas líquidas homogéneas exhiben un
comportamiento altamente no ideal que forma azeótroposqq1 en ebullición
constante. En una composición azeotrópica, el vapor y el líquido están ambos
en la misma composición para la mezcla. Por lo tanto, la separación no puede
llevarse a cabo más allá de una composición azeotrópica usando destilación
convencional. El método más común utilizado para tratar estos problemas es
agregar un agente de separación de masas a la destilación para alterar la
volatilidad relativa de la separación de teclas de manera favorable y hacer
que la separación sea factible. Si la separación es posible pero
extremadamente difícil debido a la baja volatilidad relativa, entonces también
se puede usar un agente de separación de masa en estas circunstancias, de
manera similar a la utilizada para los sistemas azeotrópicos. Estos procesos
se consideran en detalle más adelante en el Capítulo 12. La cristalización, la
extracción líquido-líquido y los procesos de membrana pueden usarse como
alternativas a la destilación para la separación de mezclas con baja
volatilidad relativa o que muestran un comportamiento azeotrópico.
6. Separación de mezclas de componentes condensables y no condensables.
Si una mezcla de vapor contiene componentes condensables y no
condensables, entonces una condensación parcial seguida de un simple
separador de fase a menudo puede proporcionar una buena separación. Esta
es esencialmente una operación de destilación de un solo eje. Es un caso
especial que nuevamente merece atención con algún detalle más adelante
en el Capítulo 13.
SEPARACION DE HOMOGENEOS
MEZCLAS FLUIDAS POR DESTILACION – RESUMEN
A pesar de que se deben hacer elecciones para los separadores en esta etapa del
diseño, la evaluación de los procesos de separación se debería realizar idealmente
en el contexto del sistema total. Como se explica más adelante, los separadores,
como la destilación, que utilizan una entrada de calor para llevar a cabo la
separación, a menudo se pueden ejecutar con un costo de energía efectivamente
cero si se integran adecuadamente con el resto del proceso. Si bien los separadores
accionados por calor son intensivos en energía pueden ser eficientes
energéticamente en términos del proceso general si se integran adecuadamente en
el calor. No vale la pena dedicar ningún esfuerzo a optimizar la presión, la condición
de alimentación o la relación de reflujo hasta que se haya establecido la imagen
general de integración de calor. Estos parámetros muy a menudo cambian más
adelante en el diseño.
El diseño de una destilación implica una serie de pasos de la siguiente manera.
a. Establecer las especificaciones del producto.
b. Ajuste la presión de trabajo.
c. Determine el número de etapas teóricas requeridas y los requerimientos de
energía.
d. Determine el número real de bandejas o la altura del empaque necesario y el
diámetro de la columna.
e. Diseñe los elementos internos de la columna, que implican determinar las
dimensiones de las bandejas, los sistemas de empaque, de distribución de líquidos
y vapores, etc.
f. Lleve a cabo el diseño mecánico para determinar el grosor de las paredes del
recipiente, los accesorios internos, etc.