INDICE

EXTRACCION SUPERFICIAL ............................................................................................................ 2

INTRODUCCION ......................................................................................................................... 2
PLANIFICACION Y DISEÑO A CIELO ABIERTO ............................................................................. 8
MECHANICAL EXTRACTION LOADING, AND HAULING ............................................................ 14
DISEÑO CONSTRUCCIÓN MANTENIMIENTO DE CAMINOS DE ACARREO. .............................. 21
STRIP MINING .......................................................................................................................... 25
EXTRACCION SUBTERRANEA ....................................................................................................... 30
MINERIA CAMARAS Y PILARES ................................................................................................ 30
SHRINKAGE STOPING .............................................................................................................. 35
SUBLEVEL STOPING ................................................................................................................. 40
CUT AND FILL MINING ............................................................................................................. 46
BACKFILL MINING .................................................................................................................... 50
LONGWALL MINING ................................................................................................................ 52
SUBLEVEL CAVING ................................................................................................................... 56
COMENTARIO .......................................................................................................................... 60
COMMENTARY ........................................................................................................................ 61

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 EXTRACCION SUPERFICIAL
INTRODUCCION
El aumento de los costos de minería, la disminución de las leyes de mineral promedio, las
consideraciones ambientales y una mejor conciencia de salud y seguridad son algunos de los
principales desafíos que enfrenta la industria minera actual (Caccetta y Hill 1999).
Estos desafíos enfatizan la necesidad de optimización de la minería, especialmente cuando se
trata de minería a gran escala asociada a tajo abierto. El mensaje subyacente que se expresa en
este capítulo es que las operaciones. Una mina a cielo abierto es un sistema cada vez complejo
de interpretar que solo puede optimizarse mediante una cuidadosa coordinación, gestión y
armonización de sus elementos individuales.
Definición de minería a cielo abierto:
La minería a cielo abierto se puede definir como el proceso de excavaciones de depósitos de
mineral en la superficie, utilizando uno o más bancos horizontales para extraer el mineral
mientras se descarga la carga y los relaves dedicados sitio de disposición fuera del límite final
del pit. A cielo abierto se utiliza para la extracción de metales y no metálicos; la aplicación de
este método de minería en carbón es menos común en minerales de tallo.
Geometría a cielo abierto

 BANCOS:
La altura de banco se establece, en general, a partir de las dimensiones de los equipos de
perforación, de los de cargado y de las características del macizo rocoso. Sobre la definición de
la altura de banco tiene gran importancia la disposición estructural o morfología del yacimiento,
el control de la dilución durante la extracción, el alcance de los equipos, etc. Este parámetro está
limitado en un buen número de minas alrededor del mundo a 20 metros. Esta altura permite
utilizar los equipos de cargado para la limpieza de las frentes de trabajo y mantener unas
condiciones de seguridad aceptables.

La selección de la altura óptima es, por tanto, el resultado de un análisis téc 4 - nico-económico
apoyado en estudios geológicos y geotécnicos que incluyen el aspecto de seguridad de las

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operaciones, así como de los estudios de recuperación de los terrenos afectados por las
actividades mineras cuando se llega a la etapa de abandono.
Como orientación, en las canteras se suele ir a una altura de banco próxima al límite permitido,
es decir, 20 metros, en tanto que en los otros sectores mineros los bancos suelen ser más bajos
en el estéril y, sobre todo, en el mineral.

 BERMAS:
Las bermas se utilizan como áreas de protección, al detener y almacenar los materiales que
puedan desprenderse de los frentes de los bancos superiores, y también como plataformas de
acceso o, incluso, transporte, en el talud de una excavación. La altura o separación entre bermas,
así como su anchura, son funciones de las características geotécnicas del macizo de explotación,
que conjuntamente con el resto de los parámetros que intervienen en el diseño de la mina
conducen a la

obtención de un factor de seguridad que garantice la estabilidad del talud general y seguridad de
los trabajos.
En el caso de que la berma se utilice para la circulación de vehículos, su anchura debe cumplir
con lo establecido para las pistas de rodamiento.

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  PISTAS Y RAMPAS:
Las pistas de rodamiento son los caminos a través de los cuales se realizará el transporte
habitual de materiales rocosos dentro del área de explotación, es decir, por los que circularán las
unidades de acarreo. También existen rampas que se utilizan exclusivamente como accesos a los
frentes de trabajo de las máquinas que realizan el arranque, por lo que su uso es esporádico.
Ambos tipos de obras tienen distinto tratamiento y diseño, pues mientras que 4 por las primeras
la circulación es prácticamente continua en los dos sentidos y a velocidad rápida, la utilización
de las segundas es mínima y a una velocidad mucho más lenta. En estas últimas las pendientes
deben recomendarse por razones de seguridad, pues, aunque la lubricación de los mecanismos
de los equipos que van a circular por ellas permita fuertes inclinaciones, en ningún caso deben
sobrepasar del 20 %, sobre todo teniendo en cuenta que, en ocasiones, también circularán por
ellas los vehículos de mantenimiento y reparación. Con relación al ancho, éste debe superar, por
lo menos, en dos metros el ancho de la vía de la unidad más ancha que vaya a circular por ellas.

 EXPANSION DEL PIT

La expansión de una mina a tajo abierto se realiza en una serie de fases, a menudo denominadas
refuerzos o recortes. Desde el punto de vista de la planificación, un rechazo debe apuntar a
maximizar el rendimiento financiero de una mina. Al planificar un rechazo, esto significa tener
en cuenta no solo el grado de un material sino también los costos de desarrollo, minería,
procesamiento y márketing (Hall 2009).
La geometría exacta de un rechazo es muy específica del sitio y depende de rango de factores
que incluyen geometría mineral, metas financieras, consideración geotécnica, equipo de
minería, metas de producción y planificación a largo plazo. Los retrocesos pueden ser
convencionales o secuenciales (McCarter 1992). Esencialmente, ambos métodos hacen
retroceder la cáscara de un pozo la misma distancia horizontalmente; sin embargo, un retroceso
secuencial hace esto a través de un número de bancos activos más pequeños que se empujan
simultáneamente en varios niveles, mientras que un retroceso convencional minimiza la
extensión horizontal total de un nivel de retroceso antes de pasar al siguiente nivel.

 OPERACIONES UNITARIAS
minería, las operaciones unitarias se definen como aquellos pasos básicos necesarios para la
producción de material pagadero de un depósito, y las operaciones auxiliares utilizadas para
respaldar la producción (Hartman y Mutmansky 2002). Las operaciones unitarias en un ciclo de
producción a cielo abierto incluyen acceso, perforación y voladura, prácticas de excavación y
métodos de transporte. Las operaciones auxiliares y otras actividades relacionadas con la
producción incluyen la sobrecarga y la eliminación de la capa superficial del suelo, las
operaciones auxiliares y los servicios mineros, y el monitoreo y mantenimiento de los equipos.

 ACESSO
El primer paso en el desarrollo de una nueva operación minera o un retroceso es obtener acceso
al área que se va a extraer. Especialmente cuando se trabaja en áreas remotas, un camino de
acceso adecuadamente planificado y diseñado con capacidad suficiente puede hacer una
diferencia sustancial en el éxito inicial de una nueva operación. Después de que se haya
asegurado el acceso permanente a la nueva área de minería, puede comenzar la remoción de la
capa superficial y la sobrecarga. En la minería, la sobrecarga se refiere a todo el material no
rentable que necesita ser excavado para acceder a un depósito de mineral, incluyendo la capa
superior y la sobrecarga. La capa superficial se refiere a la capa de material no consolidado en la
superficie que es adecuada para sostener el crecimiento de la planta. Debido a la naturaleza no

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consolidada del suelo superficial, a menudo requiere diferentes técnicas de excavación.
Dependiendo del clima, la topografía y la geología del lecho rocoso, la capa superficial del
suelo puede variar desde cualquier lugar entre centímetros y decenas de metros de espesor. La
sobrecarga se refiere al material consolidado que se encuentra debajo de la capa superficial del
suelo y generalmente sobre el cuerpo del mineral. Si la sobrecarga se encapsula entre dos capas
de mineral, se puede denominar como interburden.

 PERFORACIÓN Y VOLADURA
La perforación y voladura son las dos primeras etapas de las cuatro etapas principales del ciclo
de producción de una mina a cielo abierto y el método más común para romper rocas. Otros
métodos de ruptura de rocas, como la rotura mecánica y los mineros de superficie, generalmente
no pueden competir en términos de tasa de producción o economía y no se analizarán en este
capítulo.

 DISEÑO DE VOLADURAS
El diseño de voladuras es el primer paso y el más crucial en la perforación y voladura. En
primer lugar, el diseño de voladuras es un proceso iterativo, donde factores importantes como la
fragancia, la producción y la forma de pila de estiércol requeridos se utilizan como punto de
partida para determinar el diámetro óptimo de la perforación, la profundidad y la inclinación, las
perforaciones secundarias y el tipo de explosivos. y el tiempo de detonación (Hopler 1998). Es
importante destacar que los costos operativos tanto de la mina como de la planta de
procesamiento están directamente relacionados con la fragmentación lograda durante la
voladura (Bhandari 1997). La altura del banco y los requisitos de subperforación dictan las
profundidades de los orificios de perforación. Subperforar el término utilizado para la longitud
que un pozo de voladura se extiende más allá del nivel de excavación. Esto se hace para reducir
el riesgo de daños en el equipo como resultado de las malas condiciones del piso, que a su vez
se rigen por las características geológicas y la resistencia de la masa rocosa. La figura 10.1-4
muestra una geometría básica de explosión y blastol.

 PERFORACIÓN
Los equipos de perforación de producción generalmente se montan en camiones o sobre orugas
y son propulsados por un motor diesel o por un motor eléctrico. Las fuerzas de empuje hacia
abajo y de elevación se aplican mediante sistemas hidráulicos o de elevación de cadena. Una
gama de sistemas está disponible para monitorear el estado de la máquina y el proceso de
perforación. Los equipos de perforación de producción se dividen en equipos de perforación de
martillo rotativo, de martillo superior y de fondo (DTH). Los equipos de perforación giratorios
se basan en una fuerza de arrastre que se transmite a través de una sarta de perforación giratoria,
generalmente con una broca tricónica para la acción de corte (Australian Drilling Industry
Training Committee 1997). Los equipos de perforación rotatorios generalmente son más
eficientes en roca de media a dura y en orificios con un diámetro mayor a aproximadamente 170
mm. Las profundidades de los orificios pueden extenderse a más de 80 m en casos extremos.

 VOLADURA
El nitrato de amonio-aceite combustible (ANFO) es el agente de voladura de superficie más
común y más barato, seguido de emulsiones y suspensiones. Los ingredientes que componen la
sustancia explosiva se transportan al lugar de la voladura en compartimientos separados de un
camión especializado. Por razones de seguridad, los ingredientes que componen la sustancia
explosiva generalmente no se mezclan entre sí por el camión de explosivos hasta que están en el
sitio, cargando los pozos. La fragmentación óptima generalmente se logra cuando los explosivos
se distribuyen de manera que el tercio inferior de la profundidad del orificio contenga la mitad

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de la carga explosiva (Hopler 1998). Si se experimentan altos costos de perforación o problemas
de fragmentación, puede ser ventajoso usar explosivos más fuertes o cargas de cubierta, o
agregar aditivos para aumentar la energía explosiva (Bhandari 1997). Las combinaciones de
tubo de choque, cordón detonante y línea troncal / fondo de pozo de estos dos sistemas son los
sistemas de detonación de superficie más comunes. Los conectores pirotécnicos de
milisegundos son los mecanismos de retardo más comunes, aunque en los últimos años los
detonadores electrónicos han ido ganando terreno rápidamente debido a una precisión de
temporización de retardo inigualable.

 EXCAVACIÓN
La excavación es la tercera etapa principal del ciclo de producción en una mina. Según el
tamaño de la operación y el tipo de sistema de transporte, las palas eléctricas, las excavadoras
hidráulicas o, en algunos casos, las grandes cargadoras frontales se utilizan en las operaciones
de minería a cielo abierto.

 DESPACHO Y MONITOREO DE EQUIPOS

Los avances en el posicionamiento por GPS, el monitoreo mecánico de la salud y el monitoreo
de la producción están contribuyendo a una tendencia cada vez mayor hacia la automatización
de las minas a cielo abierto. El despacho de camiones es ahora un lugar común en la mayoría de
las operaciones, y los beneficios y potenciales de otros sistemas de monitoreo son cada vez más
reconocidos. Todos los OEM principales incluyen un paquete básico de gestión de máquinas
con sus equipos. Su función más importante es controlar el estado de las funciones vitales de la
máquina, como el tren de fuerza, la suspensión y los frenos para detectar condiciones anormales
o fallas inminentes.

 MINERÍA ABIERTA EL MEDIO AMBIENTE

la entrada de la minería en el medio ambiente se está convirtiendo en un proceso minero. Como
tal, las discusiones sobre las deliberaciones ambientales dentro de este capítulo, una discusión
de la sección geotécnica sobre la gestión del agua en el pozo. Como se mencionó en la
introducción de este capítulo, se justifica la consideración importante antes, durante y después
de los impactos de la influencia, así como el cierre de minas y la rehabilitación de minas.
Además, para conectar varias consideraciones y el monitoreo de pendientes se incluyen juntas

 CONSIDERACIONES GEOTÉCNICAS Y MONITOREO DE TALUDES

A lo largo de este capítulo, se han hecho varias referencias a la importancia de un diseño
geotécnico adecuado y un monitoreo de la estabilidad de taludes de una mina a cielo abierto.
Posteriormente, una discusión genérica de estos temas es apropiada. Los lectores se remiten a
los Capítulos 8.3 y 8.5 de este manual para una discusión exhaustiva de los temas de la
instrumentación geotécnica y la estabilidad de la pendiente. Los parámetros de masa de roca son
una consideración importante a partir del estudio de factibilidad en adelante; no solo afectan la
disposición de los pozos y la geometría, sino también las prácticas de voladura y, en menor
medida, la selección del equipo de minería y el diseño del circuito de contaminación (Wyllie y
Mah, 2004). Lo más importante es que los parámetros de la masa de roca determinan
directamente la pendiente y el ángulo de la cara más abruptos posibles a la vez que se mantiene
un factor de seguridad aceptable, lo que influye de manera importante en la rentabilidad de una
operación.

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  REHABILITACIÓN Y CIERRE DE LA MINA
El principal objetivo del cierre de la mina es garantizar la estabilidad física y química, así como
la restauración del ecosistema en todas las áreas afectadas por la operación minera (Spitz y
Trudinger 2008)
Antes del cierre de una mina, el robo de mineral o la recolección de residuos puede ser hecho
Esta práctica implica la extracción de mineral residual amarrado en caminos de acarreo y otras
áreas que no permitieron la extracción del mineral por razones operativas. Un ejemplo de
extracción de mineral se realizó en Palabora, Sudáfrica, para complementar la producción
subterránea de mineral. Es importante darse cuenta de que la extracción de mineral puede
reducir los factores de seguridad de las pendientes a niveles peligrosos y solo debe hacerse
después de un análisis cuidadoso de la probabilidad, extensión y consecuencias de la falla de la
pendiente. Además, puede inhibir el acceso al pit, si esto fuera necesario en el futuro, se debe al
gran impacto en la superficie y al gran volumen de movimientos (Spitz y Trudinger 2008).
La planificación cuidadosa durante el desarrollo de los aspectos de cierre de la mina específicos
para la minería a cielo abierto, principalmente el uso de una operación, puede reducir
significativamente las perturbaciones y los costos del sitio después de la mina. En general, se
intenta hacer que el paisaje posterior a la mina tenga un uso igual o mejor en comparación con
el paisaje preminente. La estabilización y la protección contra la erosión de pendientes
pronunciadas y caras inestables son cruciales para garantizar la estabilidad física y química. Por
lo general, esto implica una etapa operacional de reconocimiento y teniendo en cuenta los
contornos postminales del paisaje, seguidos de la colocación de vegetación o forros para la
protección contra la erosión de la excavación, lo que permite estabilizar las fosas y terraplenes
para que se aproximen mejor a fin de que sea más exitoso Terminando con el paisaje y el
ecosistema natural.

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PLANIFICACION Y DISEÑO A CIELO ABIERTO

 PROCESO DE PLANIFICACIÓN
El proceso descrito es genérico y puede adaptarse a muchos tipos de proyectos, incluida la
planificación de minas a cielo abierto. El
proceso se resume en la Tabla 10.2-1, y los
detalles se proporcionan en la siguiente
discusión. El proceso se describe como una
secuencia de pasos para mayor claridad. En
la práctica, sin embargo, no es raro volver
a los pasos anteriores. Por ejemplo, cuando
se dispone de nueva información en el
Paso 2 (preparación de entradas), puede
dar lugar a un cambio en el propósito y
alcance del estudio (Paso 1). Todo el
proceso puede aplicarse una vez, o de
manera iterativa, para cubrir el rango.
desde un estudio amplio del potencial de
recursos, hasta un estudio de optimización
limitado destinado a generar un plan de
acción detallado. La diferencia entre la
aplicación amplia y estrecha se refleja en el
propósito y alcance del estudio.

 PREPARACIÓN GENERAL
Cualquier proceso de planificación de
minas a cielo abierto requiere liderazgo,
administración y recursos, con
responsabilidades compartidas por varias
personas. Ejemplos de responsabilidades y
asignaciones de roles se muestran en la
Tabla 10.2-2. El análisis de los interesados
se realiza para determinar el propósito y el
alcance del proceso, para generar aportes al
estudio y para definir la estructura de los
resultados. El compromiso debe ser
considerado con todos los interesados,
incluidos los interesados internos (por
ejemplo, la alta gerencia, los miembros del
equipo de planificación, los usuarios de los
planes y los proveedores de recursos) y los
interesados externos (por ejemplo,
inversores, clientes, agencias
gubernamentales y comunidades locales).

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  COSTOS
Todos los costos deben representarse en una estructura adecuada para el modelado de flujo de
efectivo en uno o más sistemas de optimización. Los planificadores no deben confiar solo en un
conjunto de pronósticos de costos, sino que deben usar al menos los tres siguientes
I. Pronóstico de costos medios: Los costos esperados
2. Pronóstico de costos bajos: Un pronóstico algo optimista
3. Pronóstico de costos altos: Un poco pronóstico
Algunos costos están basados en el mercado, y los conceptos y modelos descritos para el
pronóstico de los precios pueden aplicarse igualmente al pronóstico de los costos basados en el
mercado. Los ejemplos de costos basados en el mercado incluyen el petróleo, el envío, el equipo
y los servicios de construcción

 CONJUNTOS DE PRESUPUESTOS
Para facilitar la evaluación de alternativas, es muy útil definir y documentar una serie de
conjuntos de supuestos. Cada conjunto de supuestos consta de precio, costo y configuración
geológica y operativa. El primer conjunto de supuestos debe ser el conjunto de supuestos de
referencia y debe incluir los pronósticos de precios a los valores esperados (el pronóstico de
precio medio) y el costo, las tasas de rendimiento de la recuperación, los modelos geológicos y
geotécnicos (incluidas las pendientes), a los valores esperados. Los conjuntos de supuestos
secundarios pueden construirse para representar diferentes escenarios para condiciones futuras o
temas de recursos. Los siguientes son ejemplos:
Conjunto de supuestos de alto precio: es el mismo que el conjunto de supuestos de referencia,
excepto que se usa el pronóstico de alto precio (junto con cualquier impacto asociado en los
costos).
Conjunto de supuestos de bajo precio: este es el mismo que el conjunto de supuestos de
referencia, excepto que se usa el pronóstico de bajo precio (junto con cualquier impacto
asociado en los costos) del rango de recursos del que se usa el rango de recursos.
Conjunto de supuestos de alto recurso: este es el mismo que el conjunto de supuestos de
referencia, excepto que el caso de alto precio Conjunto de supuestos de bajo recurso: es el
mismo que el conjunto de supuestos de referencia, excepto que el caso de bajo precio.

 TÉCNICAS DE PLANIFICACIÓN DE OPEN-PIT

Técnica básica para generar planes de vida útil de la mina La Tabla 10.2-7 muestra una serie de
pasos recomendados para lograr el diseño técnico de una mina a cielo abierto y su cronograma a
largo plazo. Los pasos son iterativos, y en varios puntos es necesario recorrer los pasos en la
búsqueda de un buen plan general.

 MÉTODOS DE PARAMETRIZACIÓN DE PIT

Al aplicar la optimización de pit a un modelo de recurso único y un conjunto de suposiciones, se
creará un esquema de hoyo en el esquema que maximiza los flujos de efectivo netos (no
descontados) de una mina y, a menudo, se denomina "pozo de efectivo". Sin embargo, es útil
tener una serie de contornos de tajos disponibles para el análisis, que se utilizarán como
candidatos para los diseños finales de tajos y los diseños de retroceso. Una técnica iniciada por
Matheron (1975), denominada pit.

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  FACTOR DE COSTO

Se pueden obtener efectos similares aplicando factores a los costos de extracción o

procesamiento o mediante la manipulación directa de los puntos de corte. Un rango típico de
factores de costo es de 1.00 a 20.00 en 100 pasos iguales, con factores de costo más altos que
producen pozos más pequeños. La principal ventaja de esta clase de parametrización de pozo es
que generalmente da lugar a una gran variedad de carcasas que, si se utilizan como base de
diseños de retroceso, pueden llevar a un alto VAN. La principal desventaja es que las carcasas
para cuerpos de mineral orientados verticalmente son a menudo poco prácticos, con conchas
formándose como anillos concentrados, sin compartir una pared común.

 DETERMINACIÓN DE LA TASA DE PRODUCCIÓN ÓPTIMA

La tasa de producción óptima es la tasa a la que se maximiza el VAN para el proyecto. El
método más simple para determinar la tasa de producción óptima es calcular el VAN para un
rango de diferentes alternativas. La prueba se realiza programando la mina para un rango de
diferentes conjuntos de supuestos, con un conjunto de supuestos que representa una alternativa
de tasa de producción diferente con su capital asociado; costos variables; costes fijos; y
selectividad, geometría de fosa y requisitos de infraestructura. A medida que aumenta la tasa,
hay varios impactos o operaciones y eficiencias en el pozo, y estos deben reflejarse
adecuadamente en los conjuntos de supuestos. Los siguientes son ejemplos:
Es posible que se requiera equipo más grande, lo que conlleva un aumento en el tamaño de la
unidad minera selectiva y un aumento en la Demanda en rampas que aumentará, lo que lleva a
una necesidad

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El gasto de capital desbloquea la capacidad productiva de dilución y / o la pérdida minera.
Rampas más anchas o adicionales. Si se incrementa el nivel de gasto de capital, se producen
algunos impactos al alza y a la baja en el valor, de la siguiente manera: El gasto de capital
reduce el VAN directamente.
El gasto de capital aumenta el rendimiento de la producción, que a su vez aumenta los flujos de
efectivo netos positivos en cada período y aumenta el VPN La vida útil de la mina se reduce, lo
que reduce el número de períodos en los que puede ocurrir un VPN positivo y los costos fijos
por período asociados con el mantenimiento. Los costos variables asociados con el
procesamiento de cada unidad de los costos terminales futuros, el nivel de producción puede
aumentar la producción puede bajar.

 DETERMINACIÓN DE PROCESAMIENTO DEL CUTOFFS

En la práctica, los planificadores mineros dependen del software para calcular u optimizar la
configuración de los cortes de procesamiento. Sin embargo, es importante comprender los
conceptos básicos y no simplemente poner fe ciega en el software. Para ese fin, se proporciona
una explicación simple de algunos de los conceptos, incluido el cálculo de los recortes
marginales para situaciones simples y descripciones de algunos de los problemas encontrados al
tratar de efectuar la discriminación de mineral / desperdicio en situaciones más complejas.
Como parte del proceso de planificación a cielo abierto, es necesario determinar el tratamiento
del material de la mina. Las alternativas incluyen típicamente lo siguiente:
Tratar como mineral y asignarlo a una de las rutas de procesamiento disponibles
Tratar como mineral, pero diferir el procesamiento al asignar el material a una reserva de
calidad (el material se reclamará más adelante para su procesamiento)
Tratar Como residuos y destinación a un vertedero.

 DETERMINACIÓN DE LA INTERFAZ A CIELO ABIERTO / SUBTERRÁNEO

Para algunos cuerpos de mineral, la minería es posible mediante métodos a cielo abierto o
subterráneos. Si la elección es entre aplicar un método y el otro, entonces una decisión sobre
qué método elegir se realiza comparando el mejor plan a cielo abierto con el mejor plan
subterráneo.
En el caso de que se pueda emplear una combinación de los dos métodos, entonces se debe
tomar una decisión sobre dónde termina un método y comienza el otro. Cuando se utilizan
métodos de minería a cielo abierto y subterráneo, pueden surgir muchos problemas.

 MODELOS Y HERRAMIENTAS
Introducción a la optimización
La optimización es un término que se puede usar en un sentido general para significar un
proceso a través del cual un resultado se hace tan bueno como sea posible mediante el ajuste de
entradas, estructuras o métodos. El término también tiene una definición matemática más
precisa, que significa "encontrar el valor óptimo de una función, a menudo sujeto a
restricciones". Óptimo (valor) en términos matemáticos significa uno de los siguientes
Valor Mínimo: El valor más bajo posible (para optimizar el costo total es minimizarlo)
Valor máximo: El valor más alto posible (para optimizar el beneficio total es maximizarlo)
Un modelo para optimización incluye lo siguiente.

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Objetivo: Este es el elemento que se optimiza.
Función objetiva: La función objetivo es una expresión matemática, o algún otro tipo de modelo
matemático que calcula lo que debe optimizarse según las variables que se describen a
continuación.
Datos de entrada: los costos, precios y eficiencias son todos ejemplos de datos de entrada de los
que depende el cálculo del valor objetivo.
Variables de decisión: para optimizar el objetivo, un proceso de optimización debe encontrar la
configuración adecuada para una o más variables de decisión. Un problema de optimización
puede tener una o varias variables de decisión.
Restricciones: La configuración de las variables de decisión está sujeta a restricciones, tanto en
las propias variables de decisión como en las funciones de las variables de decisión.
Método de optimización: este es un método para determinar la configuración adecuada para la
variable de decisión, de modo que el objetivo esté optimizado.

 OPTIMIZACIÓN DE MODELOS DE COSTOS

Para realizar la optimización, el impacto de las variables de decisión en los ingresos y costos
debe incorporarse al modelo. Los ingresos son flujos de efectivo positivos y están asociados con
la producción del producto. Los costos son flujos de efectivo negativos y deben asociarse con
las actividades de tal manera que un cambio apropiado en las decisiones tomadas en el modelo
de optimización se reflejará en un cambio apropiado en los costos.
Las siguientes definiciones de modelado básico son necesarias para conducir el modelado de
costos de manera efectiva:
Costos de capital: son costos en los que se incurre una vez para crear o desbloquear la
capacidad productiva. Por ejemplo, el costo de construir una planta de procesamiento adicional
es un costo de capital asociado con la capacidad productiva de la nueva planta.
Costos variables: son costos que varían en proporción a actividades como la extracción, el
procesamiento y el envío de productos terminados. Existe un conjunto generalmente aceptado
de categorías utilizadas en la planificación de minas a cielo abierto para costos variables, que se
describen en la Tabla 10.2-16
Costos fijos: son costos en los que se incurre regularmente (periódicamente) y se asocian con el
mantenimiento del nivel de capacidad productiva. Los costos fijos a veces se llaman costos de
tiempo. Por ejemplo, el costo de mantener un campamento minero para 500 empleados y sus
familias es un costo fijo: no aumenta ni disminuye con la tasa de extracción, procesamiento o
producto producido mensualmente, y solo cambia con el número de los empleados
Costos de la terminal: son los costos en los que se incurre al cesar las operaciones mineras
normales (normalmente, los costos de cierre y rehabilitación)

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13
MECHANICAL EXTRACTION LOADING, AND HAULING

 SISTEMAS DE DRENAJE
Las líneas de arrastre (Figuras 10.3-1 y 10.3-2) son sistemas autónomos que cargan y
transportan material a un punto de descarga. Son altamente productivos, comparativamente
bajos en costos operativos y requisitos de mano de obra, y extremadamente robustos, y por lo
tanto tienen vidas muy largas, generalmente de 30 a 40 años.
A efectos de comparación, el sistema de dragalinas es un alto costo de capital, bajo costo de
operación. sistema de costos que es moderadamente flexible y puede operar a través de un rango
moderado de aplicaciones con baja sensibilidad a la variación geológica Debido a su alta
productividad y capacidad de eliminación directa de material, las líneas de arrastre son
preferidas para la minería de área en áreas de geología tabular plana. Con altos requerimientos
de producción. La aplicación más común para grandes líneas de arrastre es la eliminación de
sobrecargas en la minería del carbón. Sin embargo, debido a que excavan por debajo de su nivel
de trabajo y ejercen una presión muy baja sobre el suelo, son especialmente adecuados para
excavar materiales muy húmedos, en ocasiones incluso debajo del agua.
Una gran línea de dragado puede funcionar en un rango de aproximadamente 50 m (170 pies)
por encima de 65 m (210 pies) por debajo de su nivel de trabajo Esto significa que, con técnicas
avanzadas, la línea de dragado puede manejar profundidades de sobrecarga de aproximadamente
80 m (260 t). Aunque la línea de dragones más grande jamás construida tenía un cucharón de
170 m (220 yd), durante las últimas décadas las líneas de dragón más grandes construidas han
tenido cubetas de 125 m (160 yd). Las líneas de arrastre de este tamaño son capaces de mover
30-35 millones de BCM (metros cúbicos bancarios) (40-45 millones de BCY [yardas cúbicas
bancarias]) por año. Las aplicaciones y operaciones de la línea de arrastre están determinadas
por dos factores principales: la colocación del botín material en el espacio disponible y los tres
controles básicos del cucharón (elevación, arrastre y giro). Los patrones de posición de la tina,
ubicación de excavación, secuencia de excavación y ubicación de volcado se optimizan mejor
mediante un diseño de fosa que considere la ubicación de los despojos y las características y las
interrelaciones de los controles de la cubeta. En menor medida, las peculiaridades de excavación
del cucharón y el espacio de banco requerido para las operaciones también son consideraciones
para el diseño de PIT.

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  SELECCIÓN DE DRAGLINE

Un concepto importante a tener en cuenta al dimensionar o seleccionar una línea de dragón es

seleccionar la línea de dragón para el plan de la mina, no el plan de mina para la línea de
dragón. Los draglines son sistemas diseñados, generalmente personalizados para una aplicación;
incluso cuando se compran usados, pueden modificarse durante el reensamblaje para adaptarse
mejor a una aplicación. Los dos parámetros principales utilizados para seleccionar una línea de
arrastre son el radio de volcado y la carga permitida. Ocasionalmente, otros parámetros, como la
presión sobre el suelo de la bañera, el espacio de giro de la parte trasera, la altura de descarga y
la profundidad de excavación también pueden afectar la selección.
El radio de descarga Rd es la distancia horizontal desde el centro de rotación de la máquina al
cable de elevación cuando el cucharón está suspendido verticalmente. Parte de este radio es
consumido por el separador So (Figura 10.3-10), que es la distancia desde el centro de rotación
hasta la cresta del antiguo muro alto.

 DRAGLINES AS LOADERS
Aunque las líneas de arrastre se usan normalmente para unir de forma directa, a veces también
se usan como cargadores. En ese caso, la técnica de volcado normalmente imprecisa de la línea
de dragón debe ser modificada a algo tan preciso como se usa cuando se mancha un cucharón en
la excavación. La mayoría de los operadores experimentados tienen poca diferencia. Por lo
general, se ha adaptado al volcado de puntos y el método ha sido En general, es más útil cuando
el fondo del foso no es adecuado para el tráfico de camiones y se utiliza para cargar tolvas,
camiones y barcazas. demasiado profundo para una excavadora hidráulica. Por ejemplo, es
común en los fosfatos de Florida para un dragalina para extraer la matriz de fosfato y volcarla
en un sumidero de lodo en el muro alto. El sumidero tiene aproximadamente el tamaño de una
gran carrocería de camión de minería. Contrariamente a la imagen mental inicial de este
método, el cucharón no gira sobre el objetivo. Más bien, el columpio se detiene con el cucharón
en la posición de acarreo y el arrastre se paga para volcar. Los camiones se colocan en una
posición opuesta a la línea de arrastre, de modo que el cucharón entra por el portón trasero.

 SISTEMAS DE EXCAVADORA DE RUEDA DE CUBO

La excavadora de rueda de cazo (BWE) (Figura 10.3-11) es una de las grandes máquinas de la
industria minera y se remonta a los dibujos de Leonardo da Vinci. El conflicto original de fines
del siglo XIX fue desafiado tecnológicamente por los esfuerzos en la pala de vapor, tuvo sus
comienzos prácticos a principios del siglo XX, pero tuvo sus primeras aplicaciones de minería
reales en las minas de lignito alemanas durante la Primera Guerra Mundial (Rasper 1975, a
efectos de comparación, el El sistema BWE es un sistema de alto costo de italianos y de bajo
costo operativo que tiene una capacidad de capitalización flexible limitada y puede operar a
través de un rango limitado de aplicaciones con sensibilidad a la variación geológica, que
cualquier otra máquina minera, en la medida en que casi Cada máquina no es única, sino que
también es diferente. Las máquinas son muy robustas en diseño y, por lo tanto, las BWE son
altamente personalizadas y varían en diseño más duraderas. Sus aplicaciones de minería más
comunes son la minería sin carga y el lignito, manejando materiales a granel como como
almacenes e instalaciones de descarga, y construcción y remoción de pilas de lixiviación.

15
  SISTEMAS DE CARGADOR Y TRANSPORTE
Los cargadores y transportadores de camiones transportan más material que todos los demás
sistemas de excavación combinados. Los factores decisivos en la selección de este sistema son,
por lo general, las características cualitativas de la flexibilidad y la probabilidad de lograr los
objetivos de producción y costos. Los cargadores y los transportistas de camiones destacan por
su flexibilidad. No están limitados dimensionalmente por el método de operación, por lo que
son capaces de moverse en cualquier dirección para cualquier distancia. Por lo tanto, pueden
trabajar en geología y terreno restringidos o irregulares, y pueden agregarse gradualmente, lo
que los hace virtualmente la única opción para uso en minas de pozo muy profundo. Su
flexibilidad.

16
  SELECCIÓN
Debido a que todas las herramientas de carga realizan una función básica (es decir, cargan
camiones), las diferencias entre ellas se encuentran en otras características. Del mismo modo,
debido a las diferencias de diseño y las diferencias resultantes en los costos de capital y de
operación por unidad de producción, las evaluaciones del valor presente neto pueden resultar
inútiles. Los factores decisivos son más probables las características cualitativas de capacidad,
movilidad, flexibilidad, vida y requisitos de soporte.
Capacidad. El rango de capacidad de los tres tipos de herramientas de carga es una característica
diferenciadora. Para la operación con grandes camiones mineros, sus capacidades son las
siguientes:
Cargadora de ruedas: 27-45 t (30-50 st)
Pala hidráulica: 27-81 t (30-90 st)
Pala de minería: 54-110 t (60-120) S t)

 MOVILIDAD.
Si la movilidad es crítica para una operación, la mejor opción es generalmente un cargador de
ruedas. En las operaciones que tienen múltiples caras que requieren reubicaciones frecuentes o
que desean una unidad de respaldo para cargadores múltiples, el cargador de ruedas tiene una
capacidad única de reubicación rápida. Sin embargo, los desarrollos recientes en transportadores
de flotadores grandes o de poca altura han extendido la capacidad de las palas hidráulicas
medianas a grandes para reubicarse rápidamente.

 FLEXIBILIDAD.
La capacidad para trabajar en caras de diferentes alturas o para cavar en diferentes niveles de
una cara es una ventaja. Los cargadores de ruedas son más productivos en alturas de al menos
tres veces la altura del cucharón, aunque en alturas de cara más cortas pueden avanzar hacia
adelante a través de no consolidado o Material bien roto con un ligero impacto en la
productividad. En material menos consolidado, las palas hidráulicas pueden penetrar en un
banco a diferentes niveles para separar el material en la cara con solo un ligero impacto en la
productividad La mayoría de las palas hidráulicas también pueden configurarse como
plataformas o excavadoras de masa para excavar debajo del nivel y cargar camiones debajo oa
nivel operativo. La carga de camiones por debajo del nivel de operación permite el uso de varias
técnicas de localización y acorta los tiempos de ciclo. La carga de camiones al nivel operativo,
aunque más lento, es obviamente deseable cuando el fondo del pozo está mojado. Las
retroexcavadoras generalmente se limitan a usar cuando las alturas de la cara son
aproximadamente iguales a la longitud de la vara. Las palas mineras requieren una altura de la
cara de aproximadamente el 50% de su altura de la polea puntual, básicamente de la altura de
los dientes cuando la varilla del balancín es horizontal. Sin embargo, pueden operar a alturas de
banco más altas que las cargadoras de ruedas y palas hidráulicas, lo que reduce otros costos
operativos. Una cara mas alta.

17
  TRACK DOZER
Los bulldozers de pista grandes (Figuras 10.3-21 y 10.3-22) son extremadamente comunes en
todas las operaciones mineras. Están diseñados para mover la mayor cantidad de material de la
manera más eficiente y, en general, se usan para trabajos de utilidad y producción. El trabajo de
servicios públicos incluye tareas que dan soporte a la flota de producción principal de una mina,
como la preparación y limpieza de vertederos, la preparación de bancos, la creación de caminos,
el trabajo de almacenamiento y la recuperación. Sin embargo, el enfoque de esta sección es su
uso para la producción.

18
  TRANSPORTADORES
El transporte de material (como carbón, mineral, arena, grava o suelo) de un punto a otro de
manera segura, eficiente y rentable es crítico para las operaciones mineras. La selección del tipo
de transportador de superficie requiere una comprensión profunda del método de minería
seleccionado y sus ventajas y desventajas asociadas, junto con la maquinaria disponible para la
industria. Existen varias opciones de transporte disponibles para minería, todas ellas con
características únicas que pueden ser óptimas para un sitio de la mina particular y la distancia de
transporte. La Figura 10.3-24 compara las distancias de acarreo para los topadores, cargadores
frontales, raspadores de tractores de ruedas, camiones de volteo articulados, camiones de chasis
rígido fuera de la carretera y camiones de volteo, cada uno de los cuales tiene una ventaja
económica en ciertas distancias de transporte. con alguna superposición.

19
  CAPACIDAD DE CARGA ÚTIL.
El tamaño o la carga útil de un camión de minería de bastidor rígido fuera de la carretera
desempeña un papel importante en la determinación de la viabilidad de una operación minera.
Por ejemplo, para un plan de mina dado, uno podría elegir operar cincuenta camiones de 90 t
(100 st) o veinticinco camiones de 180 t (200 st). A primera vista, suponiendo que el
rendimiento de la máquina sea igual, la segunda opción, con la mitad del tamaño de la flota,
parece reducir los costos drásticamente. Sin embargo, cada flota tiene una huella de costo de
capital y de operación diferente, y no se debe suponer que estas huellas son lineales.
Los camiones para minería de superficie tienen actualmente capacidades de carga útil de 90-360
t (100-400 t). Estos valores han evolucionado a lo largo del tiempo, impulsados por el deseo de
la industria minera de aumentar su tamaño para mantener o aumentar la producción al tiempo
que disminuyen el tamaño de la flota y los costos operativos. Dentro de este rango de carga útil,
hay cinco clases distintas, designadas según el tamaño
1. 90 t (100 st) clase
2. 135 t (150 st) clase
3. 180 t (200 st) clase
4. Camión de ultra-clase (UCT) de 220 toneladas (250 unidades) clase
5. 290 toneladas (320 unidades)

20
DISEÑO CONSTRUCCIÓN MANTENIMIENTO DE CAMINOS DE ACARREO.

 COMPONENTES DE UN DISEÑO INTEGRADO DE CAMINOS DE MINA

El rendimiento operativo de una carretera de la mina se puede subdividir en cuatro componentes
de diseño (es decir, gestión geométrica, estructural, funcional y de mantenimiento); Cuando se
diseña y construye un camino de acarreo para un rendimiento óptimo, estos componentes de
diseño se abordan mejor con un enfoque integrado. Si un componente del diseño es deficiente,
es posible que los otros componentes no funcionen a su máximo potencial y el rendimiento de la
carretera a menudo se vea comprometido. Esto se verá con mayor frecuencia como caminos de
"alto mantenimiento" o de alta resistencia a la rodadura, lo que se traduce en un mayor
funcionamiento del equipo, tiempo de inactividad y costos de reparación.
La cura, sin embargo, no es necesariamente un mantenimiento más frecuente; ninguna cantidad
de mantenimiento reparará una carretera mal diseñada El diseño y la gestión de los sistemas de
carreteras de acarreo también deben abordarse de manera holística, especialmente con respecto
a los beneficios obtenidos de varias soluciones para mejorar la productividad. Aunque, por
ejemplo, la asistencia de trole puede mejorar los tiempos de ciclo y reducir el costo por tonelada
métrica transportada, primero es necesario evaluar hasta qué punto una red de caminos de
acarreo existente cumple con los requisitos óptimos de diseño antes de recurrir a soluciones que
no abordan directamente las deficiencias clave del sistema de caminos existente. Por lo tanto, el
enfoque recomendado es evaluar en qué medida el activo (la red vial actual) presenta un margen
de mejora y, una vez optimizado.

 DISEÑO GEOMÉTRICO
El diseño geométrico de un camino de transporte minero está dictado en gran medida por el
método de extracción utilizado y la geometría tanto del área de extracción como del cuerpo del
mineral. El software de planificación de minas permite considerar varias opciones geométricas
de caminos de acarreo y seleccionar el diseño óptimo, tanto desde el diseño de la carretera como
desde la perspectiva económica (menor costo de provisión) (MineMap 2008). Si bien estas
técnicas a menudo tienen valores de diseño predeterminados incorporados en el software, sin
embargo, es necesario revisar los conceptos básicos del diseño geométrico si se deben
considerar modificaciones en el diseño de caminos mineros, ya sea sobre la base de la economía
o, de manera más crítica. Desde una perspectiva de seguridad La disposición o alineación de la
carretera, tanto horizontal como verticalmente, es generalmente el punto de partida del diseño
geométrico.
En la práctica, a menudo es necesario llegar a un acuerdo entre un diseño ideal y lo que la
geometría y la economía de minería permitirán. Cualquier desviación de las especificaciones
ideales dará como resultado reducciones en la vida útil de la carretera y del camión. Ya existen
datos considerables sobre las buenas prácticas de ingeniería en diseño geométrico (Kaufman y
Ault 1977 USBM 1981; Tannant y Regensburg 2000), y constituyen la base de los criterios de
diseño desarrollados aquí. En términos generales, la seguridad y las buenas prácticas de
ingeniería requieren que la alineación del camino de acarreo esté diseñada para adaptarse a
todos los tipos de vehículos que utilizan el camino.

21
  BERMAS DE SEGURIDAD
Una cresta (pendiente) o berma del borde de la carretera (hilera) no impedirá de manera efectiva
que los camiones (especialmente los camiones cargados o cargados a alta velocidad) salgan de
la carretera. En el mejor de los casos, proporcionarán una desviación y advertencia limitadas al
conductor de que la ruta del camión necesita ser corregida. Para camiones grandes, la altura de
la berma debe ser al menos el 66% del diámetro de la rueda del camión. La pendiente de los
lados de la berma de seguridad debe ser preferiblemente de 3H: 1V para garantizar la
estabilidad y el mantenimiento de la altura.
La GVM del camión tiene un importante efecto de deformación en la berma, que generalmente
se construye a partir de material no consolidado; a medida que el camión sube a la berma, el alto
centro de gravedad en combinación con un ancho estrecho de la pista de la rueda hace que los
camiones sean susceptibles de volcarse. Además, los grandes tamaños de neumáticos y los
mecanismos de dirección no centrados reducen la tendencia de la carretilla a redirigirse cuando
se encuentra con una berma. Con los ADT con tracción en las ruedas de 4x6 y 6x6, se
recomiendan dimensiones de berma superiores al 66% del diámetro de la rueda, debido a la
capacidad del camión para subir bermas más pequeñas. Otros factores, como las características
de inercia, la relación de masa brusca y las características de suspensión, indican patrones de
respuesta significativamente diferentes para los vehículos de acarreo cuando se encuentran con
bermas. Para detener camiones fuera de control, a menudo se usan bermas medianas (centro o
pararrayo). Se colocan en el centro de la carretera y se requiere una curvatura (corona) para que
el agua drene a los bordes de la carretera. Para permitir al conductor dirigir el camión.

22
  DISEÑO ESTRUCTURAL
El diseño estructural se refiere a la capacidad de un camino de acarreo para transportar las
cargas impuestas sin la necesidad de mantenimiento o rehabilitación excesivos. Los caminos de
acarreo se deterioran con el tiempo debido al esfuerzo interactivo de la carga de tráfico y las
subestructuras específicas y las resistencias y grosores estructurales de los materiales in situ. El
método de relación de rodamientos de California (CBR) (Kaufman y Ault 1977) se ha aplicado
ampliamente al diseño de caminos de acarreo de minas en los que se utilizan materiales no
tratados. Sin embargo, cuando los caminos de varias capas se consideran junto con una capa
base de roca de desecho seleccionada, es más apropiado un enfoque mecánico. Cuando se
selecciona una capa de roca de desecho ubicada debajo del curso de desgaste, el rendimiento de
la carretera mejora significativamente, principalmente debido a la capacidad de carga de la capa
de roca de desecho, lo que reduce la susceptibilidad del material de subsuelo suave e in situ a
los efectos de la humedad. cargas También tiene la ventaja adicional de reducir los costos de
construcción (en virtud de los requisitos volumétricos y de compactación reducidos) en
comparación con el enfoque de diseño de curva de cobertura CBR (Morgan et al. 1994;
Thompson y Visser 1996). Un diseño mecanístico se basa en un Modelo teórico lineal-elástico
de sistema multicapa de la carretera.

 DISEÑO FUNCIONAL (CURSO DE DESGASTE)

Igualmente, importante como la resistencia estructural del diseño es la capacidad de tráfico
funcional del camino de acarreo. Esto se dicta en gran medida a través de la selección, la
aplicación y el mantenimiento de los materiales del curso de desgaste (o revestimiento de
carreteras). El bajo rendimiento funcional se manifiesta como una mala calidad de marcha,
polvo excesivo, mayor desgaste y daño de los neumáticos y una pérdida de productividad
asociada. El resultado de estos efectos se ve como un aumento en los costos generales de
operación y mantenimiento del vehículo. El diseño funcional de un camino de acarreo es el
proceso de seleccionar el material de curso de desgaste más apropiado o la mezcla de
materiales, típicamente grava natural o piedra triturada y mezclas de grava que son acordes con
las consideraciones de seguridad, operacionales, ambientales y económicas. El material de curso
de uso más común para caminos de acarreo sigue siendo las mezclas de grava o grava y piedra
triturada. Además de su baja resistencia a la rodadura y su alto coeficiente de adherencia, su
mayor ventaja sobre otros materiales de curso de desgaste es que las superficies de las carreteras
se pueden construir rápidamente y a un costo relativamente bajo. Al igual que con los diseños

23
estructurales, si el material de la mina local se puede usar para la construcción, el costo es
favorable. Sin embargo, esta ventaja de costos no es aparente a largo plazo si las características
del material del curso de desgaste dan como resultado un rendimiento funcional subóptimo.

 DISEÑO DE ADMINISTRACIÓN DE MANTENIMIENTO

Los costos de diseño y construcción para la mayoría de los caminos de acarreo representan solo
una pequeña proporción del costo total de operación y mantenimiento de caminos; en particular,
el uso de una estrategia de gestión de mantenimiento vial adecuada tiene el potencial de generar
ahorros significativos en los costos. particularmente a la luz de los aumentos en la resistencia a
la rodadura debido a los efectos interactivos del volumen de tráfico y el deterioro del curso de
desgaste (Thompson y Visser 2003)
La gestión y la programación del mantenimiento de caminos de acarreo no se han descrito
ampliamente en la literatura, principalmente debido a la naturaleza subjetiva y localizada de la
experiencia del operador y los niveles requeridos de funcionalidad vial. En la mayoría de los
casos, los comentarios se limitan a las diversas funciones que comprenden el mantenimiento, a
diferencia de la gestión de mantenimiento para minimizar los costos totales. Long (1968)
sugiere que se puede lograr una capacidad de servicio adecuada (funcionalidad) mediante el uso
de un motonivelador (y un carro de agua) por cada 45,000 tkm (tonelada métrica-kilómetros) de
transporte diario. La División de Tecnología de Salud y Seguridad de Minerales de la Oficina de
Minas de los Estados Unidos (USBM 1981), en su informe sobre los peligros de seguridad vial
de la mina, confirma estas especificaciones pero sin una declaración clara de qué actividades
comprenden el mantenimiento de carreteras. Además de la falta de objetivos unánimes en la
aplicación del mantenimiento, la definición de mantenimiento aplicada a los caminos de acarreo
minero varía de una mina a otra. Tabla 10.6-7

24
STRIP MINING
 MINERÍA GENERAL DE TIRAS
El proceso de extracción de bandas desde el primer trabajo hasta el cierre final se puede
describir de forma genérica en seis pasos:
1. Limpieza y remoción del suelo superficial
2. Fragmentación
3. Eliminación de desechos
4. Colocación de desechos (incluida la restauración del suelo y la revegetación inicial)
5. Minería de carbón
6. Restauración, mantenimiento y eventual cierre de la mina.

 FRAGMENTACIÓN
Después de la remoción de la capa superficial del suelo, hay un espesor relativamente pequeño
de material degradado y / o no consolidado que cubre unidades mucho más gruesas de
sobrecarga competente. Sin embargo, cuando hay un espesor sustancial de material débil, puede
ser posible, o incluso necesario, avanzar directamente a un proceso de eliminación de desechos.
Esta es la excepción, por lo que se requiere la fragmentación o fragmentación de la sobrecarga
antes de las operaciones mineras para que pueda manejarse de manera segura y productiva. Los
dos métodos principales para lograr la fragmentación son la extracción a tope y la perforación y
voladura, y la selección del método depende de la resistencia de la sobrecarga, su espesor y la
demanda volumétrica de la mina.

25
  MINERÍA DEL CARBÓN
Aunque el proceso de eliminación de la sobrecarga representa la mayor parte del gasto operativo
de una mina a cielo abierto, el propio carbón es la razón de la extracción y proporciona los
ingresos para respaldar la eliminación de la sobrecarga. La sobrecarga y las vetas de carbón
coinciden físicamente en su límite, por lo que es inevitable que la minería imperfecta los
procesos darán como resultado una extracción no planificada de carbón con la sobrecarga o
pérdida, y alguna adición no planificada de sobrecarga al carbón, o dilución. Las pérdidas y
diluciones típicas por masa pueden oscilar entre el 5% y el 10%, con mayores pérdidas en las
costuras más delgadas y dependientes de las prácticas y condiciones locales. La pérdida se
incurre directamente a través de la voladura que puede arrojar el carbón a la posición final del
botín que se va a perder para siempre, pero también se habilita la explosión a través de la
perturbación de la interfaz de sobrecarga de carbón. Al utilizar equipos de movimiento de tierras
a gran escala, impulsados por el paradigma y el indicador clave de rendimiento (KPI) de
minimizar el costo operativo unitario, eliminar la sobrecarga cerca del carbón puede fácilmente
orientarse hacia la pérdida de carbón. Un remedio eficaz puede ser establecer la recuperación de
carbón como KPI o implementar una configuración de equipo más selectiva cuando se acerque a
la interfaz de sobrecarga de carbón en los últimos 1-2 m. Esto conlleva un mayor costo unitario
para la eliminación de la sobrecarga, pero el volumen afectado es bastante pequeño y el costo
total de impacto mínimo. De manera similar, la operación de la minería del carbón a menudo
está sesgada hacia la pérdida por dilución debido a la alta visibilidad de la cámara de
sobreexposición dentro del carbón extraído.

26
  ESTRATEGIAS DE MINERÍA DE CIELO ABIERTO ALTERNATIVA
Las cuatro estrategias de minería de franja más comunes se examinarán de la siguiente manera:
1. Operación de fundición, dormita y excavación
2. Operación de línea de arrastre de una sola costura con Prestrip
3. Operación de arrastre de múltiples costuras con Prestrip
4. Operación de camión y pala
Una estrategia de minería a cielo abierto puede ser tipificada por una combinación única de
configuración de fosa, selección de equipo y metodología de operación con la combinación
esencialmente una respuesta al depósito que se está trabajando. Por esta razón, se aplicará un
enfoque metódico utilizando el siguiente marco de discusión para examinar cada una de las
cuatro estrategias principales de extracción a cielo abierto desplegadas en las minas de hoy. Una
breve discusión genérica de la estrategia de extracción. Un estudio de caso de una mina
específica que se usó para examinar la configuración del pozo, la ubicación y el diseño de la
mina y la selección del equipo, la metodología de operación física y volumétrica, una
descripción operacional. Referencia a las variantes de la nota aplicadas en la escala de
extracción de orientación geológica de otros depósitos, y en términos de movimiento de
sobrecarga y operaciones mineras de carbón.

 OPERACIÓN DE LÍNEA DE ARRASTRE DE COSTURA ÚNICA CON

PRESTRIP
Para costuras de carbón simples que se producen a más de 30 m y donde las economías de
escala lo permiten, a menudo se aplica un método de línea de arrastre de costura única. Aunque
se pueden recuperar múltiples costuras, para los fines de la terminología donde solo una costura
está expuesta directamente por las operaciones de la línea de dragón, se llama operación de la
línea de dragón de un solo brazo. Debido a sus limitaciones geométricas específicas, las
operaciones de línea de arrastre eficientes están dictadas por la interacción de las geometrías de
depósito particulares y las dimensiones de trabajo clave de la máquina. Una línea de arrastre se
mueve sobrecargada mediante un ciclo repetitivo simple que consiste en llenar el cucharón
mediante una combinación de tirar de la cuerda de arrastre y dejar salir la cuerda del polipasto,
levantando la cubeta por los movimientos de la cuerda inversa
balanceándose para enfrentar el área de deterioro, vaciando el cucharón liberando la tensión en
la cuerda de arrastre y girando hacia atrás para devolver el cucharón a la cara de excavación o al
banco. El ancho de la tira es típicamente de 50-70 m de ancho, y la tira se coloca en el vacío
adyacente en bloques de excavación discretos de 25-30 m de longitud, según el nivel de
operación de la línea de dragado. Hay varios métodos diferentes de línea de dragón disponibles
para colocar la sobrecarga en el vacío anterior. La selección del método se basa en una serie de
factores:
Geología del depósito: El número de costuras a cubrir por la línea de dragado y los grosores de
sobrecarga e interburder. Estabilidad geotécnica Ciertos materiales en los estratos pueden ser
inadecuados para colocar la máquina o inadecuados para colocarlos en ciertos lugares dentro del
botín
Spoil fit : La máquina tendrá que sentarse lo suficientemente baja para alcanzar la parte superior
del carbón, pero también deberá siéntese lo suficientemente alto como para asegurarse de que
pueda colocar el botín en su posición final.

27
La productividad se maximizará con los ángulos de oscilación promedio más bajos, pero el
ángulo de oscilación puede ser un problema menor si hay un gran número de oscilaciones
dependientes del polipasto (donde la velocidad de oscilación es menor que la máxima debido a
que la máquina espera en el cucharón para ser izada). a la altura)
Programación A veces puede ser necesario adoptar un método de línea de dragón que puede ser
menos productivo en general debido al aumento de los tiempos de reubicación, pero que libera
carbón de manera más rápida y sistemática.

 VARIANTES EN OTRAS OPERACIONES DE MINERÍA

Existen varias variantes posibles de las operaciones de línea de arrastre de costura única. Los
tractores de oruga se pueden implementar para ayudar en la operación de la línea de arrastre y

28
acelerar las tasas de exposición al carbón como en la mina cercana Gregory. Esta mina también
ha utilizado flotas de excavadoras y camiones para eliminar el material clave de la línea de
dragón para acelerar la exposición al carbón. La ventaja es que este material se coloca fuera del
área de operación de la línea de dragón y no contribuye a la reorganización, a diferencia de la
producción de dormitadores. Las minas poco profundas en los Estados Unidos han empleado un
método de lanzamiento directo o lateral. El ancho de la banda operativa es más estrecho y la
relación de residuos a carbón es tal que la línea de dragado puede colocar directamente todo el
material en la posición final sin construir almohadillas de trabajo y, por lo tanto, incurrir en la
reorganización. Para las costuras de inmersión abruptas o los depósitos altamente defectuosos,
la línea de dragón puede exponer un "piso falso" y dejar que la cuña restante de material sobre
el carbón sea removida por medio de métodos de camiones y excavadoras más pequeños.

 OPERACIÓN DE LÍNEA DE ARRASTRE DE COSTURA MÚLTIPLE CON

PRESTRIP
Para las costuras de carbón múltiples que se producen a más de 30 m, y donde las economías de
escala lo permiten, se selecciona una configuración de pozo de costura múltiple. Dentro de esta
configuración amplia, se aplica una combinación de varios métodos de línea de arrastre de
costura única para descubrir cada costura sucesiva. La geometría de franja y bloque es similar a
los métodos de línea de arrastre de costura única, pero la geometría dicta un tiempo y un
esfuerzo significativo para mover la línea de arrastre hacia arriba y hacia abajo entre lo que
pueden ser horizontes de trabajo muy diferentes. A continuación, se ofrece una breve
descripción general de las dos amplias categorías de configuraciones de fosas de costura
múltiple: apiladas y desplazadas.

 OPERACIÓN DE CAMIONES Y PALAS

Como se mencionó anteriormente, la minería de franjas de camiones y palas se selecciona
donde se requiere una flexibilidad más allá de la ofrecida por un método eficiente de dragalinas.
Por lo general, estas aplicaciones se realizan en depósitos multiseam más complejos y / o de
inmersión abrupta. Se prefiere el camión y la pala en los depósitos de inmersión abrupta, donde
el espacio de desperdicio de desechos en la tira anterior es insuficiente dentro de la envoltura de
operación eficiente de un dragalina. El camión y la pala también se usan para operaciones de
vida más corta donde la vida útil de la mina es insuficiente para proporcionar un reembolso por
la mayor inversión de capital de las líneas de dragones. Los dos tipos principales de operaciones
de minería de camiones y palas son las operaciones convencionales de huelga, con el foso
avanzando hacia abajo con cada tira sucesiva, y la minería en inmersión o la minería de terraza,
donde las tiras se excavan hacia abajo hasta el muro alto final y luego progresó a lo largo del
ataque (efectivamente, en ángulos rectos a un método convencional de ataque continuo). La
ventaja de la minería de terrazas es que el material de desecho se puede arrastrar a través de los
desperdicios o alrededor de los extremos de las tiras hasta el vertedero de desechos adyacente.
Las dimensiones típicas para la minería de terrazas en las minas de carbón australianas son de
200 m de bajada con anchos de franja de 70 m.

29
 EXTRACCION SUBTERRANEA
MINERIA CAMARAS Y PILARES
El método se conoce en castellano como Caserones y Pilares, aunque casi siempre se utiliza su
nombre en inglés. Mediante este método se explotaban 60% de las minas subterráneas de
minerales distintos al carbón en Estados Unidos en los años 80 y el 90% de las minas de carbón.
El método posee una variante denominada Stope and Pillar.
Este método de explotación es el único aplicable en el caso de yacimientos tabulares
horizontales o sub-horizontales, con inclinaciones de hasta 30º. Se trata, por lo general, de
depósitos estratificados de origen sedimentario.

 PRINCIPIO
Consiste en lo esencial en excavar lo más posible el cuerpo mineralizado dejando pilares de
mineral que permiten sostener el techo de material estéril.
Las dimensiones de los caserones y de los pilares depende de la mayor o menor competencia de
la roca sobrepuesta (estabilidad del techo) y también de la roca mineralizada (estabilidad de los
pilares), como asimismo del espesor del manto y de las presiones existentes.
Por lo general los pilares se distribuyen en una disposición o arreglo lo más regular posible, y
pueden tener una sección circular, cuadrada o rectangular semejando un muro. Los caserones
abiertos tienen forma rectangular o cuadrada.
Al término de la explotación de un área determinada es posible recuperar, al menos
parcialmente, un cierto porcentaje de los pilares, dependiendo del valor del mineral que se está
extrayendo.
El control de leyes es primordial (más importante que diseño minero y ventilación): resulta en
un diseño ad-hoc, irregular, con pilares de baja ley no recuperables
Se puede trabajar a frente completa (full face slicing) o por tajadas (multiple slicing)

 Frente completa: hasta 8-10m de espesor

 Tajadas: más de 10 m de espesor
En la explotación por tajadas se saca primero la parte superior y luego se banquea y saca la parte
inferior, lo que permite la explotación simultánea de ambas frentes.

 DESARROLLOS
En los cuerpos mineralizados de inclinación cercana a la horizontal, se requieren mínimos
desarrollos previos a la explotación propiamente tal. Casi siempre es posible utilizar como vías
de acceso y transporte del mineral los mismos caserones ya explotados.
En el caso de cuerpos de mayor inclinación, donde las pendientes no permiten la circulación de
los equipos de carguío y transporte sobre neumáticos, es necesario desarrollar con anterioridad
niveles horizontales, espaciados regularmente según la vertical y orientados según el rumbo del
manto.
Tales niveles se pueden comunicar entre sí mediante rampas, o también se pueden habilitar
piques de traspaso cortos que conducen el mineral a un nivel de transporte principal horizontal
emplazado bajo el manto.

 ARRANQUE

30
 La perforación y tronadura de producción se realiza según las prácticas habituales que se
aplican en el avance de túneles y/o galerías.
Dependiendo del espesor del manto, vale decir, del espacio disponible, el nivel de mecanización
que es posible utilizar incluye desde perforación manual hasta jumbos de gran tamaño.
En presencia de mantos de gran potencia (espesor) la operación de arranque se realiza en dos
etapas: 1. Se extrae la parte superior del manto según la modalidad antes indicada 2. Luego se
recupera la tajada inferior mediante una operación de banqueo como en una mina a cielo
abierto.
Dependiendo de la inclinación del manto, se utilizan equipos montados sobre neumáticos o
sobre orugas.

 CARGUÍO Y TRANSPORTE
El mineral tronado se carga directamente en los frentes de trabajo, de preferencia con equipos
cargadores diesel montados sobre neumáticos.
El espesor del manto, las dimensiones de los espacios y de los accesos disponibles, y la
capacidad productiva de la faena, determinan el nivel de mecanización que es posible utilizar.
En mantos de gran potencia, sin problemas de espacio, se usan cargadores frontales y camiones
normales. Con restricciones de espacio, se prefieren los cargadores LHD conjuntamente con
camiones especiales de bajo perfil.

 VENTILACIÓN
La gran extensión horizontal que pueden alcanzar los laboreos y el uso intensivo de equipo
diesel, hacen necesario implantar un sistema de ventilación que puede llegar a ser bastante
complejo.
En la mayoría de los casos resulta indispensable instalar sistemas de ventilación secundaria,
utilizando ductos y ventiladores auxiliares ubicados en las proximidades de los frentes de
trabajo.

 FORTIFICACIÓN
Los yacimientos estratificados requieren un riguroso control de la estabilidad del techo, el
riesgo de derrumbes o desplomes de material está siempre presente. Se recurre por lo general al
apernado sistemático del techo.
También, si se estima necesario, es posible reforzar o fortificar los pilares, mediante pernos,
cables e incluso un enzunchado de cintas metálicas.
En resumen, se consideran los siguientes elementos de fortificación:

 Apernado de techo sistemático

 Pernos de roca: o Lechados (a columna completa) o Anclados mecánicamente (puntual)
o 5/8, ¾, 1, 1 ¼ pulgadas o 7, 9, 17, 26 toneladas de resistencia o Pensionados a 50%
de resistencia
 Planchuelas de 6 pulgadas (150 mm) y de ¼ a 3/8 pulgadas de espesor, planas o como
campanas, que distribuyen el esfuerzo de la roca en el collar del perno a través de una
tuerca
 Malla puede instalarse entre pernos
 Shotcrete para largo plazo

31
  La resistencia de pernos disminuye con el tiempo (puede ser necesario tensarlos
nuevamente, o reemplazarlos durante la vida de la operación).
 CARACTERÍSTICAS
En resumen, las características del método son:

 Método barato, productivo, fácil de mecanizar y simple de diseñar.

 Se usa en depósitos horizontales o sub-horizontales (hasta 30º) en roca razonablemente
competente y espesores de 2 a 6 m en carbón, sal, potasio, calizas. En algunos casos
pueden considerarse mantos de mayor potencia.
 Consideraciones de diseño: o Estabilidad del techo o Resistencia de los pilares o
Espesor del depósito o Profundidad de la mina
 Objetivo: extraer la cantidad máxima de mineral compatible con condiciones seguras de
explotación.
 Pilares pueden recuperarse: o Relleno (backfill) en minas no de carbón o Retroceso
(retreat mining) en minas de carbón, permitiendo subsidencia.

 DISEÑO DE PILARES

La metodología más simple de diseño de pilares asume que el esfuerzo en el pilar está
distribuido uniformemente y que es igual al esfuerzo geoestático vertical original, dividido por
la razón entre el área del pilar y el área original (tributaria). El fallamiento ocurre cuando este
esfuerzo excede la resistencia a la compresión del pilar de roca.
Esta aproximación no considera:

 Extensión y profundidad del área explotada

 Componente del esfuerzo paralelo al estrato
 Propiedades de deformación del pilar, techo y suelo
 Posición de pilares en el área explotada
La resistencia del pilar se calcula a partir de las características geométricas (ancho y alto) y de
tests de laboratorio o estudios estadísticos empíricos.

 CAPITAL Y COSTOS DE OPERACIÓN

los costos de capital y de operación para la minería de R&P de la roca dura son sistemas en la
misma producción diaria.

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33
34
SHRINKAGE STOPING
El shrinkage stoping es un método de explotación vertical aplicable a vetas (estructuras
verticales), principalmente para explotaciones menores. En su esencia, consiste en utilizar el
mineral quebrado como piso de trabajo para seguir explotando de manera ascendente. Este
mineral provee además soporte adicional de las paredes hasta que el caserón se completa y
queda listo para el vaciado. Los caserones se explotan ascendentemente en tajadas horizontales,
sacando solamente el ~35% que se esponja y dejando hasta el momento del vaciado el resto
(~65%). Es un método intensivo en mano de obra, difícil de mecanizar.
Se aplica generalmente a vetas angostas de 1.2 a 30 m o a cuerpos donde otros métodos son
técnica o económicamente inviables. Para asegurar que el mineral fluya (que no se “cuelgue”),
el mineral no debe tener muchas arcillas, ni debe oxidarse rápidamente, generando cementación.
El cuerpo mineralizado debe ser continuo para evitar la dilución. El estéril debe extraerse como
dilución o dejarse como pilares aleatorios (que no impidan el flujo).

 CONDICIONES DE APLICACIÓN
Este método de explotación es aplicable en cuerpos tabulares verticales o subverticales
angostos o de poco espesor (1 a 10 m), con bordes o límites regulares. Su inclinación debe ser
superior al ángulo de reposo del material quebrado, vale decir, mayor a 55º.
La roca mineralizada debe ser estable y competente. La roca encajadora (paredes) debe
presentar también buenas condiciones de estabilidad.

 PRINCIPIOS
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente (realce)
partiendo de la base del caserón.
Una proporción del mineral quebrado, equivalente al aumento de volumen o esponjamiento (30
a 40 %), es extraída continuamente por la base. El resto queda almacenado en el caserón, de
modo de servir como piso de trabajo para la operación de arranque (perforación y tronadura)
como asimismo de soporte de las paredes del caserón.
Cuando el proceso de arranque alcanza el límite pre-establecido superior del caserón, cesan las
operaciones de perforación y tronadura, y se inicia el vaciado del caserón extrayendo el mineral
que ha permanecido almacenado (60 a 70%).
Los pilares y puentes de mineral que separan los caserones por lo general son recuperados con
posterioridad.

 DESARROLLOS
El método requiere conocer bastante bien la regularidad y los límites del cuerpo mineralizado.
Para ello, se construyen dos niveles horizontales separados verticalmente por 30-180 m, los
cuales permiten definir la continuidad de la veta y determinar la regularidad en el espesor de la
misma.
A esto, se agrega una o más chimeneas, construidas por Alimak o Raise- Boeing, las que
permiten definir la continuidad vertical, facilitan la ventilación y permiten el acceso del personal
y equipos.

Finalmente, hay tres alternativas para el desarrollo que sigue:

35
1. Puntos de extracción cada 1-10m en la base del cuerpo ƒ Instalación de chute de madera en
cada punto
2. Correr galería paralela a la base del cuerpo a 7.5 – 15 m en footwall (por estabilidad)

 Correr estocada de extracción desde la galería de extracción a la galería de base del

depósito cada 7.5 – 15 m
 Tronar la primera tajada y se extrae el esponjamiento con LHD o scraper
3. Cuerpos más anchos:

 Correr dos galerías de base

 Construir embudos
 Por el centro de las dos galerías de base, correr galería de extracción con scraper y
estocadas de extracción para que el esponjamiento fluya hacia la galería de extracción

 ARRANQUE
Las condiciones de aplicación de este método (vetas angostas de baja capacidad productiva),
como también las dificultades de acceso y el piso de trabajo irregular no permiten la utilización
de equipos mecanizados de perforación.
En la práctica normal se utilizan perforadoras manuales (jack-legs o stopers) y barras integrales.
Los tiros pueden ser horizontales (1.6 a 4.0 m) o verticales (1.6 a 2.4 m) con diámetros de 32 a
38 mm. Excepcionalmente, se utiliza perforación mecanizada, mediante el uso de: drill wagons
o jumbos con largos de perforación que pueden ir de 1.8 a 2.4 m (hasta 3.0 m).
La tronadura se realiza utilizando ANFO, geles (hidrogeles), slurry (emulsiones) y con
iniciación no eléctrica normalmente.

 MANEJO DE MINERAL
El sistema tradicional o más antiguo consiste en el carguío directo del esponjamiento por el
nivel de extracción mediante de pequeños carros de ferrocarril, mediante buzones instalados en
la base de los embudos recolectores.
Es necesario nivelar el piso para seguir perforando después de cada tronada, dentro del caserón,
para lo que se pueden utilizar slushers, LHD pequeños o simplemente palas y realizar el trabajo
manualmente.
Después de tronar y extraer cada tajada vertical, se deben subir los accesos (fortificación de
accesos con madera).
Entre los sistemas de carguío y transporte en el nivel de extracción, también se pueden encontrar
palas de arrastre (scrapers) descargando directamente a carros de ferrocarril o camiones y
equipos LHD saliendo directamente a superficie, o en combinación con piques de traspaso
cortos, ferrocarril o camiones, y rampas o piques de extracción.

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  VENTILACIÓN
El frente de trabajo se ventila inyectando aire desde la galería de transporte ubicada en la base a
través de la chimenea de acceso emplazada en uno de lkos pilares que flanquean el caserón.
El aire viciado se extrae hacia el nivel superior por la chimenea emplazada en el otro pilar
correspondiente al caserón vecino.

 FORTIFICACIÓN
Dependiendo de la estabilidad de la roca encajadora, se recurre normalmente a un apernado
parcial o sistemático de las paredes del caserón.
En situaciones de mayor inestabilidad se colocan pernos y malla de acero, o incluso shotcrete.
También es posible dejar algunos pilares de mineral de pequeñas dimensiones.
Muestreo de canaleta o de chips en intervalos regulares para control de leyes

 VACIADO
El vaciado es la etapa más peligrosa. Se debe evitar este método si el material se pega o
cementa (arcillas) y puede crear colgaduras o arcos. Estas colgaduras pueden ser “deshechas”
mediante el uso de agua, explosivos o a mano, lo cual es muy riesgoso. Las colgaduras son
costosas y peligrosas.
El vaciado debe hacerse sistemático y parejo, para evitar la dilución

 Tren, LHD / camión, slusher (balde de arrastre)

 PARÁMETROS

 Características del mineral: mineral competente, que no se oxide ni cemente, bajo en

arcillas • Características de roca de caja: competente a moderadamente competente
 Forma del depósito: vertical, uniforme en su inclinación y contactos o Inclinación >
45º, ojalá > 60º
 Tamaño: o Angosto a moderado espesor (1 a 30 m) o Largo: 15 m en adelante
 Ley: moderada a alta
Ventajas

 Tasas de producción pequeñas a medianas

 Vaciado del caserón por gravedad
 Método simple, para minas pequeñas
 Capital bajo, algo de mecanización posible
 Soporte de mineral y paredes mínimo
 Desarrollos moderados
 Buena recuperación (75 a 100%)
 Baja dilución (10 a 25%)
 Selectividad posible

Desventajas

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 Productividad baja a moderada (3-10ton/hombre-turno
 Costos moderados a altos
 Intensivo en mano de obra
 Mecanización limitada
 Condiciones de trabajo difíciles
 Aprox 60% del mineral “preso” dentro del caserón hasta el final
 Colgaduras
 Pérdida del caserón en vaciado si no se hace con cuidado

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39
SUBLEVEL STOPING
Este método se aplica preferentemente en yacimientos de forma tabular verticales o
subverticales de gran espesor, por lo general superior a 10 m. Es deseable que los bordes o
contactos del cuerpo mineralizados sean regulares.
También es posible aplicarlo en yacimientos masivos o mantos de gran potencia, subdividiendo
el macizo mineralizado en caserones separados por pilares, que posteriormente se pueden
recuperar.
Tanto la roca mineralizada como la roca circundante deben presentar buenas condiciones de
estabilidad; vale decir, deben ser suficientemente competentes o autosoportante.

 PRINCIPIOS
El sublevel stoping es un método en el cual se excava el mineral por tajadas verticales dejando
el caserón vacío, por lo general de grandes dimensiones, particularmente en el sentido vertical.
El mineral arrancado se recolecta en embudos o zanjas emplazadas en la base del caserón, desde
donde se extrae según diferentes modalidades.
La expresión “sublevel” hace referencia a las galerías o subniveles a partir de los cuales se
realiza la operación de arranque del mineral.

 DESARROLLOS
Un nivel base o nivel de producción, consiste en una galería de transporte y estocadas de
carguío que permiten habilitar los puntos de extracción.
Embudos o zanjas recolectoras de mineral. Cuando se trata de una zanja continua a lo largo de
la base del caserón – modalidad preferida en la actualidad – se requiere el desarrollo previo de
una galería a partir de la cual se excava la zanja.
Galerías o subniveles de perforación, dispuestos en altura según diversas configuraciones
conforme a la geometría del cuerpo mineralizado.
Una chimenea o una rampa de acceso a los subniveles de perforación, emplazada en el límite
posterior del caserón.
Una chimenea a partir de la cual se excava el corte inicial o cámara de compensación (slot) que
sirve de cara libre para las primeras tronaduras de producción.
Arranque
En la versión convencional se perforan tiros radiales (abanicos) a partir de los subniveles
dispuestos para esos fines. Se trata de tiros largos (hasta unos 30 m) de 2 a 3 pulgadas de
diámetro, perforados de preferencia con jumbos radiales electro-hidráulicos y barras de
extensión.
En la versión LBH (long blast hole) se perforan tiros de gran diámetro (4 ½ a 6 ½ pulgadas), en
lo posible paralelos y de hasta unos 80 m de longitud. Se utiliza equipo DTH.
Las operaciones de perforación y tronadura se pueden manejar en este caso en forma continua e
independiente. Se puede barrenar con anticipación un gran número de abanicos, los que
posteriormente se van quemando según los requerimientos del programa de producción.

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  MANEJO DEL MINERAL
En su modalidad más antigua el mineral arrancado se cargaba directamente a carros a través de
buzones dispuestos en la base del caserón. La presencia de bolones – frecuente en este método –
es un problema complicado, dado que no es posible reducir de tamaño en los buzones. Era
necesario instalar estaciones de control (parrillas) antes de los buzones.
También es posible la utilización de scapers para extraer el mineral, y luego arrastrarlo y
cargarlo a carros de ferrocarril. En este caso, el manejo del material grueso o de sobretamaño es
mucho más simple.
Hoy en día se utilizan preferentemente equipos LHD para la extracción, carguío y transporte del
mineral hacia estaciones de traspaso, donde es cargado a carros o camiones para su transporte
final a superficie.

 VENTILACIÓN
La utilización generalizada hoy en día de equipos cargadores diesel (LHD) para el manejo del
mineral, exige disponer de una adecuada ventilación del Nivel de Producción.
Para tal propósito, se utilizan las galerías de acceso o de cabecera ubicadas en los límites del
caserón: el aire es inyectado por una de estas galerías y luego de recorrer el nivel es extraído por
la otra.
Los subniveles de perforación se ventilan desviando parte del flujo de aire hacia las chimeneas o
rampas de acceso a dichos subniveles.

 FORTIFICACIÓN
Como fuera señalado anteriormente, la aplicación de este método exige buenas condiciones de
estabilidad tanto de la roca mineralizada como de la roca circundante. No requiere, por lo tanto,
de la utilización intensiva o sistemática de elementos de refuerzo.
Las galerías de producción en la base de los caserones se fortifican por lo general – según
requerimiento – mediante pernos cementados o pernos y malla de acero (incluso shotcrete),
atendiendo a las condiciones locales de la roca.
En los subniveles de perforación se puede utilizar localmente elementos de refuerzo provisorios
cuando las condiciones de la roca así lo requieran.

 CARACTERÍSTICAS

 Alta producción
 Aplicable a cuerpos largos, muy inclinados (idealmente verticales), regulares y con
roca mineral y de caja competente
 Productividad: 15-40 ton / hombre turno
 Cada caserón puede producir más de 25.000 ton / mes
 Intensivo en desarrollos, pero todos son hechos en mineral
 Método no es selectivo cuerpos tienen que ser regulares
 Uno de los métodos subterráneos de más bajo costo

 TIPO DE CUERPO MINERALIZADO

 Regular

41
  Grande
 Resistente y competente
 Muros deben autosoportarse
 Desde 6 m de ancho
 Cuerpos parejos y bien definidos
 Dilución
 Sin inclusiones de estéril
 Sin fracturas
 Se truena muchas veces Æ inestabilidad
 Caserones permanecen abiertos por largo tiempo
 DESARROLLO

 Acceso por pique en footwall

 Galerías de transporte cada 45 – 120 m
 Subniveles cada 10 – 55 m
 Slot para cara libre
 Pilares se dejan para separar caserones y pueden recuperarse
 Extracción

 Embudos que cargan directamente a tren (con nivel de reducción) o Tronadura

secundaria
 Embudos que cargan a tren (sin nivel de reducción) o Requiere material de
granulometría fina
 Slusher
 Parrillas para carguío de tren
 LHD a puntos de traspaso o Pala autocargadora a tren
 PERFORACIÓN de producción

 Factores que influyen:

 Dureza
 Tamaño requerido para traspaso
 Diámetro de tiros o Largo de tiros
 Orientación
 Espaciamiento
 Estos factores contribuyen a elegir el equipo de perforación
 Perforación en abanico o tiros paralelos
 LBH: o Diámetro: 170 mm o Distancia entre subniveles: 45 – 55 m o Espaciamiento y
burden: 6 x 6 m
Tronadura de producción

 Factores:
 Fragmentación requerida
 Diámetro de perforación
 Espaciamiento y burden

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  Condición de tiros o Agua o Tamaño permitido de la tronadura (vibraciones) o Dureza
del mineral
 ANFO, hidrogeles, emulsiones y ANFOS pesados a granel o empaquetados
 Tronadura secundaria
 Perforación y tronadura
 Carga cónica
Relleno de caserones

 Razones medioambientales o de seguridad

 Se puede realizar con:
 Roca no cementada
 Arena o Roca cementada
 Colas cementadas o Etc.
 Permite recuperar pilares
Aspectos económicos

 Alta productividad
 Bajo costo
 Mecanización
Ventajas

 Muy favorable para mecanización

 Altamente eficiente o Hasta 110 ton / hombre turno
 Tasa de producción moderada a alta (25.000 ton / mes)
 Método seguro y fácil de ventilar
 Recuperación sobre 90%
 Dilución baja: < 20%
 Perforación puede adelantarse
 En operaciones grandes, tronaduras semanales son frecuentes Æ turnos entrenados y
eficientes
 Mineral está disponible de inmediato al iniciarse la tronadura de producción
Desventajas

 Intensivo en capital Æ bastantes desarrollos antes de iniciar la producción

 No selectivo
 Ineficiente a bajas inclinaciones
 Tronadura secundaria puede generar gases que vuelven al caserón
Variantes

 VCR: vertical crater retreat o Tronadura con cargas esféricas en la base de hoyos
verticales

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45
CUT AND FILL MINING
Aplicable a depósitos verticales (vetas) o depósitos de gran tamaño e irregulares.

 CONDICIONES DE APLICACIÓN
Se aplica por lo general en cuerpos de forma tabular verticales o subverticales, de espesor
variable desde unos pocos metros hasta 15 o 20 m en algunos casos
Se prefiere a otras alternativas cuando la roca encajadora (paredes) presentan malas condiciones
de estabilidad (incompetente). En cambio, la roca mineralizada debe ser estable y competente,
especialmente si se trata de cuerpos de gran espesor.
El mineral extraído debe ser suficientemente valioso de modo que el beneficio obtenido por su
recuperación compense los mayores costos del método.

 PRINCIPIOS
Consiste en excavar el mineral por tajadas horizontales en una secuencia ascendente (realce)
partiendo de la base del caserón. Todo el mineral arrancad es extraído del caserón.
Cuando se ha excavado una tajada completa, el vacío dejado se rellena con material exógeno
que permite sostener las paredes y sirve como piso de trabajo para el arranque y extracción de la
tajada siguiente.
El mineral se extrae a través de piques artificiales emplazados en relleno, que se van
construyendo a medida que la explotación progresa hacia arriba.
Como relleno, se utiliza el material estéril proveniente de los desarrollos subterráneos o de la
superficie, también relaves o ripios de las plantas de beneficio, e incluso, mezclas pobres de
material particulado y cemento para darle mayor resistencia.

 DESARROLLOS
Una galería principal de transporte emplazada a lo largo de la base del caserón, dotada de las
correspondientes instalaciones de carguío (buzones).
Subnivel de corte inicial (undercut), ubicado entre 5 a 10 m sobre el nivel de transporte, y sus
correspondientes chimeneas de acceso.
Piques o chimeneas de ventilación, acceso y traspaso del material de relleno, comunicadas con
la superficie o con un nivel superior.

 ARRANQUE
Se puede realizar con perforación horizontal como también vertical hacia arriba (bancos
invertidos). Ambas soluciones tienen ventajas y desventajas.
Dependiendo de las dimensiones del cuerpo mineralizado, espacios disponibles y capacidad
productiva, es posible utilizar perforación manual (jack-legs o stopers) como también equipos
tales como jumbos o wagon-drills.

 MANEJO DEL MINERAL

El manejo del mineral arrancado en el caserón consiste en cargarlo y transportarlo hasta los
piques artificiales de traspaso.

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Dependiendo de las dimensiones del caserón y de la capacidad productiva de la faena, esta
operación puede ejecutarse con palas manuales y carretillas (minería artesanal), palas de arrastre
o scrapers, y también con equipos cargadores sobre neumáticos LHD.
En la base del caserón, los piques de traspaso descargan el mineral por intermedio de buzones a
carros de ferrocarril o camiones.

 VENTILACIÓN
Por lo general, el aire es inyectado a los caserones desde el nivel de transporte a través de
chimeneas de acceso.
En los frentes de trabajo, al interior del caserón, se utiliza ventilación secundaria mediante
ventiladores auxiliares y ductos.
El aire viciado se extrae por las chimeneas de ventilación y/o de acceso hacia el nivel superior, y
luego es evacuado incorporándolo en el circuito general de ventilación de la mina.

 FORTIFICACIÓN
Teniendo en cuenta que este método se aplica en cuerpos tabulares con roca encajadora poco
competente, la práctica habitual es el apernado sistemático de las paredes, incluyendo cintas
metálicas, malla de acero o cables según las condiciones de terreno.
El techo mineralizado se mantiene estable con elementos de fortificación semi-permanentes
tales como pernos y/o malla de alambre.
Variantes
Overhand C&F Stoping

 Cortes horizontales de 1.8 a 4.6 m son extraídos alejándose del acceso, hacia arriba.
 Mineral arrancado queda sobre el relleno o desarrollo se inicia en la base del cuerpo
 Techo puede sostenerse con pernos ocasionales si el mineral es competente o con
pernos en una malla regular, para que el personal trabaje bajo un techo controlado
 Problemas con perforación para tronadura (interferencia) y porque hay que sacar
pernos a mano del material quebrado para que no interfiera en traspaso, y otros
procesos (chancado) o Soporte de techo y muros con madera
Post Pillar Stoping

 Para cuerpos anchos verticalmente que no pueden ser explotados por Room and Pillar
 Se mantienen pilares para soportar techo, pero el relleno los confina
 Mineral debe ser de buena competencia para prevenir fallas en pilares y techo
Under C&F Stoping

 Igual al Overhand C&F Stoping, pero se procede en dirección descendente

Drift&Fill Stoping

 Consiste en extraer por medio de galerías que son rellenas, permitiendo la extracción de
la “galería” adyacente.

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48
49
BACKFILL MINING
 Tipos de relleno:
Como se indica en la selección de historial, los diferentes materiales que se han utilizado para
rellenar las aberturas de la mina incluyen los siguientes

 Arena seca y relleno de roca

 Relleno hidráulico no cementado
 Relleno hidráulico cementado
 Relleno de roca cementado
 Relleno de pasta
 Relleno neumático
 Relleno fluido
En secciones subsiguientes de este capitulo, cada una de estas alternativas será discutida. Para
cada uno, el método de colocación los requisitos de drenaje

 RELLENO DE PASTA CON CEMENTO

La trabajabilidad de las mezclas de la pasta de relleno se puede mejorar de las maneras
siguientes:

 Menor uso de ligante para cualquier requisito de resistencia dado

 Disminución de la presión de bombeo y reducción de pérdida de presión (mayor
distancia de transporte y fluidez mejorada)
 Reducción de la tasa de desgaste de tuberías
 Mejora de la colocación del relleno (mayor capacidad autonivelante del material
durante el proceso de relleno de cámara)
 Consistencia de la mezcla de relleno mejorada y segregación reducida
Relleno Hidráulico con Cemento
La mejora de la estabilidad y del proceso de transporte de la mezcla a densidades de sólidos
constante, o la mejora de la fluidez y del proceso de transporte de la mezcla de relleno a
densidades más altas, proporcionan los siguientes beneficios:

 Menor uso de ligantes para cualquier requisito de resistencia dado

 Disminución de la presión de bombeo y reducción de pérdida de presión (mayor
distancia de transporte y fl ujo mejorado)
 Reducción de la tasa de desgaste de tuberías y amasadora
 Reducción del riesgo de atasco
 Mejora de la colocación del relleno (mayor capacidad autonivelante del material
durante el proceso de relleno de cámara)
 Disminución del consumo de energía
 Mejora de la colocación del relleno (más consistente y homogéneo)
 Consistencia de la mezcla de relleno mejorada y segregación reducida
 Capacidad de drenaje mejorada y disminución significativa de la migración de fi nos
de la mezcla (slimes/lodos)
 Mejor gestión del agua de la mina

50
ROCA Y ÁRIDOS CEMENTADOS
La efectividad del relleno con roca y áridos se puede aumentar de las siguientes maneras:

 Con control de la hidratación – tiempo abierto ampliado

 Reduciendo la segregación con efecto capa
 Aumentando la resistencia
 Mejorando la uniformidad
 Mejorando el contenido de ligantes
 Mejorando la decantación

51
LONGWALL MINING
 INTRODUCCIÓN.
La minería por tajo largo es uno de los principales métodos de explotación minera subterránea
en todo el mundo. En la minería de países desarrollados el método de tajo largo es uno de los
más utilizados, ejemplo de ello es la minería de Estados Unidos, que, en 1993, el 40 por ciento
de su minería era por tajo largo.
El método de minería por tajo largo ha venido aumentando en las últimas décadas, siendo cada
vez más usado por sus grandes ventajas. El desarrollo de este método ha venido desarrollándose
desde su creación en Inglaterra en el siglo XVIII, los cambios positivos se han logrado en salud
y seguro, incluyendo muchas áreas como los niveles de la producción, productividad, los costes
unitarios y los gastos de explotación toral.

 CONSIDERACIONES GEOLÓGICAS.
No todas las capas de carbón son convenientes para el laboreo por tajos largos. La técnica
trabaja mejor en las capas de carbón que son extensas, bastante echadas, de espesor
generalmente uniforme, y libre de discontinuidades, tales como averías grandes u otras
características geológicas que podrían interferir con la extracción continua del mineral. El suelo
de la mina debe ofrecer una base firme para los apoyos movibles usados en el laboreo por tajos
largos. Los acuíferos importantes no deben cubrir la capa de carbón. Los pozos de aceite y de
gas en el área que se minará representan obstáculos, porque los pilares del carbón se deben dejar
alrededor de los pozos para ofrecer la protección.
Lo ideal es que los estratos que cubren la capa de mineral deben hundirse detrás de los apoyos
pronto después de que se extraiga el mismo. Si los estratos “cuelgan hacia arriba” y se rompen
en cuadras grandes, las altas tensiones puestas en los apoyos pueden interferir con su operación
poniendo en riesgo el lugar. Por una parte, ciertas condiciones geológicas favorecen fuerte el
laboreo por tajos largos sobre la explotación minera por cuartos y pilares. Particularmente, las
capas de mineral con profundidad mayor de 1.000 pies se deben extraer usando el laboreo por
tajos largos. La explotación minera por cuartos y pilares no es generalmente económica en tales
profundidades porque los pilares muy grandes requeridos para soportar el techo de la mina
reducen dísticamente la cantidad de carbón que puede ser recuperada. En cambio, el laboreo por
tajos largos está bien adaptado a las capas de carbón profundas porque no hay necesidad de
soportar el techo.

 EQUIPOS UTILIZADOS EN LA MINERÍA POR TAJO LARGO.

Las mejorías en el equipo del laboreo por tajos largos han sido factor principal en el aumento en
productividad por tajo largo durante la última década. Entre los cambios más importantes
estaban los caballos de fuerza y la capacidad crecientes de las cortadoras y delos transportadores
de carbón. Los mandos electrohidráulicos para los apoyos eran otro revelado importante.

52
53
  SISTEMA DE CORTE BIDIRECCIONAL.
El corte bidireccional se describe como “la extracción completa de la membrana de la
soldadura en él un pase a lo largo de la cara del tajo largo”. Cada vez que el esquilador
corta a partir de un extremo de la cara al otro, una membrana completa del carbón se extrae.
Mientras que el esquilador corta a lo largo de la cara, el apoyo avance un de entonces el
transportador de cara avance después de los apoyos. El corte bidireccional puede ser
ambientalmente menos deseable que opciones si el sistema genera altos volúmenes de polvo,
del avance del esquilador o de apoyo.
Los factores críticos que pueden limitar el uso del corte bidireccional son:

 La edad y la confiabilidad del sistema de mando del apoyo.

 Dos operadores del esquilador pueden ser requeridos.
 El mando de horizonte necesita ser de alta calidad.
 El transportador de cara y la capacidad de sistema de la galería abierta pueden
determinar velocidades del corte.
 Carencia de la adaptabilidad en el ciclo de corte, requiriendo a operadores tener un buen
conocimiento de los problemas y de las averías de sistema.
 La necesidad de operadores adicionales si la automatización está en un nivel técnico
inferior.
Los factores beneficiosos de corte bidireccional pueden ser:

 Demanda reducida en requisitos del sistema de apoyo.

 La capacidad de soportar la cara mejor en condiciones pobres.
 Mayores ventajas en soldaduras más finas donde está crítica la tolerancia bajo apoyos.

54
  SISTEMA DE CORTE UNIDIRECCIONAL
El corte unidireccional se describe como “la extracción de la membrana en dos pases a
través de la cara del tajo largo”. En términos básicos el esquilador debe pasar a través de la cara
dos veces para extraer la membrana. En el primer pase del corte, los apoyos avance y en el pase
de retorno el transportador de cara avance.
Los factores críticos que pueden limitar el uso del corte unidireccional son:

 La velocidad creciente del esquilador puede aumentar demanda en el sistema de apoyo.

 La necesidad de tener una velocidad más rápida del transporte en el esquilador.
 Los operadores adicionales pueden ser necesarios si la automatización está en unnivel
técnico inferior.
 El avance de apoyo en la puerta posterior tiene los mismos efectos ambientales queel
corte bidireccional.
 El deslizamiento puede ser causado serpenteando en una dirección cada resistencia.
Los factores beneficiosos de corte unidireccional pueden ser:

 Requisitos de entrenamiento reducidos quizá porque el sistema es más simple.

 Solamente un tambor necesita ser controlado a través del ciclo.
 Más ambientalmente deseable porque el avance de apoyo se diseña para estar en el lado
de retorno del operador (dependiendo de diseño del serpenteo en la puerta posterior).
 El cargar en el equipo puede ser mineral regulado fácilmente.
 El cargamento del transportador de cara y el sistema de la galería abierta se pueden
regular cerca varían la extracción en cada pase (especialmente en soldaduras gruesas).
 El mando de horizonte es menos crítico pues el transportador de cara se puede tirarde
nuevo a clasifica de nuevo el suelo.
 Hay mayor adaptabilidad en la operación del ciclo de corte y de sistema de mandodel
apoyo.

55
SUBLEVEL CAVING
 CONDICIONES DE APLICACIÓN
El método SLC se aplica de preferencia en cuerpos de forma tabular, verticales o subverticales,
de grandes dimensiones, tanto en espesor como en su extensión vertical. También es aplicable
en yacimientos masivos.
La roca mineralizada debe presentar condiciones de competencia solo suficientes para que las
labores emplazadas en ella permanezcan estables con un mínimo de elementos de refuerzo.
La roca circundante, o más específicamente la superpuesta, debe ser poco competente, de modo
que se derrumbe con facilidad ocupando el vacío dejado por la extracción de la roca
mineralizada.
Es deseable que la roca mineralizada y el material estéril superpuesto sean fácilmente
diferenciables y separables, en el sentido de minimizar su mezcla y por consiguiente la dilución
del mineral.

 PRINCIPIOS
En general el concepto de método por hundimiento implica que el material estéril superpuesto
se derrumba y rellena el vacío que va dejando la extracción del cuerpo mineralizado. Este
proceso se debe propagar hasta la superficie, creando así una cavidad o cráter.
Consiste en dividir el cuerpo mineralizad en subniveles especiados verticalmente entre 10 a 20
m. En cada subnivel se desarrolla una red de galerías paralelas que cruzan transversalmente el
cuerpo, a distancias del orden de 10 a 15 m.
Las galerías de un determinado subnivel se ubican entremedio y equidistantes de las galerías de
los subniveles inmediatamente vecinos. De este modo, toda la sección mineralizada queda
cubierta por una malla de galerías dispuestas en una configuración romboidal.
Las operaciones de arranque, carguío y transporte del mineral, se realizan a partir de estos
subniveles en una secuencia descendente.

 DESARROLLOS
Una rampa que comunica y permite el acceso a todos los subniveles.
Galerías de cabecera en cada uno de los subniveles, emplazadas en la roca yacente (footwall),
por lo general orientadas según el rumbo y siguiendo el contorno del cuerpo mineralizado.
Galerías de arranque y extracción del mineral en todos los subniveles, según la disposición
indicada previamente. Estas galerías, de gran sección, constituyen la mayor parte de los
desarrollos requeridos y su excavación puede llegar a representar hasta un 20% de la capacidad
productiva de la mina.
Piques de traspaso que se conectan a todos los subniveles y que permiten la evacuación del
mineral arrancado hacia un nivel de transporte principal.

 ARRANQUE
La operación de arranque se inicia en el subnivel superior, en retroceso desde el límite más
alejado o pendiente (hanging wall) del cuerpo mineralizado hacia el límite yacente (foot wall).

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Desde cada galería del subnivel se perforan tiros hacia arriba, según un diagrama en abanico que
cubre toda la sección de roca de forma romboidal ubicada inmediatamente encima.
La longitud de los tiros es variable pudiendo alcanzar hasta unos 40m. El diámetro de
perforación se ubica en el rango de 50 a 90 mm. Se utilizan jumbos electrohidráulicos diseñados
para perforación radial.
La perforación se realiza anticipadamente como una operación continua e independiente de la
tronadura. Cada tronadura involucra entre dos y cinco abanicos por galería.

 MANEJO DEL MINERAL

El material arrancado se maneja con equipos LHD de gran capacidad, los cuales cargan el
mineral en la frente de producción y lo transportan a través de las mismas galerías de
perforación para vaciarlo en los piques de traspaso que se conectan a las galerías de cabecera.
Este sistema operativo alcanza una alta eficiencia. Una misma pala puede mantenerse
continuamente en operación sirviendo simultáneamente a varias galerías.
A medida que se extrae el mineral tronado, el material estéril superpuesto rellena el vacío
dejado por la explotación, mezclándose parcialmente con el mineral arrancado. La extracción
continúa hasta que la introducción de material estéril supera un cierto límite pre-establecido.

 VENTILACIÓN
El uso intensivo de cargadores LHD diésel exige disponer de una buena ventilación en las
galerías de producción. Considerando que tales labores son ciegas, se debe recurrir a sistemas
auxiliares de ventilación.
La solución más socorrida consiste en inyectar el aire fresco por la rampla. El aire accede así a
la galería de cabecera donde se instala una puerta de control dotada de un ventilador soplante
inyector.
A partir de esta puerta, el aire sigue su recorrido hacia las galerías de producción por el interior
de una red de ductos de acero o material plástico, que rematan en los frentes de trabajo.
El aire retorna ventilando las galerías de producción hacia la galería de cabecera, de donde es
evacuado por una chimenea – dotada de un ventilador extractor – ubicada al interior de la puerta
de control.
Fortificación
Este método implica el desarrollo de una gran cantidad de labores de gran sección,
específicamente las galerías de producción de 4 a 5 m de ancho, que a su vez tienen una vida
relativamente corta. Ambos sentidos apuntan en sentido contrapuesto en cuanto a satisfacer de
modo eficiente las condiciones de estabilidad de tales excavaciones.
Si se trata de una roca competente no se requiere de elementos de fortificación adicionales. En
presencia de rocas medianamente competentes, se pueden utilizar elementos de refuerzo
provisorios tales como enmaderado, pernos cementados y malla de alambre.

El principal problema se presenta en la mantención del frente de extracción o visera. La

presencia de roca de mala calidad requiere de elementos de fortificación semi-permanentes tales
como malla de acero, shotcrete o incluso marcos de acero, situación que puede afectar
seriamente las posibilidades de aplicación del método.

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La principal debilidad de este método es la alta dilución a la que queda expuesto
permanentemente el mineral arrancado durante el proceso de extracción. Se mide en términos de
la relación entre la diferencia de leyes de la mineral in-situ y del material extraído, con respecto
a la diferencia de leyes de la mineral in-situ y del material contaminante. Se expresa en
porcentaje y puede alcanzar en este caso cifras de hasta un 25%.
La dilución, a su vez, afecta la recuperación de las reservas. Cuando la ley del material extraído
alcanza el valor mínimo económico estimado aceptable (ley de corte), la extracción se
interrumpe y parte del mineral arrancado se pierde.
Requiere un gran volumen de desarrollos, que si bien es cierto en gran medida son en mineral,
de todos modos, los costos involucrados inciden de modo significativo en el costo operacional
del proceso productivo.

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COMENTARIO

 La minería a cielo abierto es rentable cuando el yacimiento no es muy profundo o

cuando el terreno es arenoso o delicado, de modo que la minería subterránea no sea
posible. Los costos de trabajo son menores, tanto en excavación como en transporte, y
permiten utilizar maquinaria grande. No precisa de iluminación artificial y permite el
uso de explosivos de cualquier tipo, sin olvidar que la seguridad y la higiene de los
trabajadores es mucho mejor.
 Sin embargo, es cierto que tiene implicaciones medioambientales a considerar, que
genera un fuerte impacto ambiental (estético, de ruido, polvo) en la zona y que el
trabajo se realiza a la intemperie. La necesidad de trabajar una gran extensión de terreno
es otra de las cuestiones a tener en cuenta.

 En mantos de un espesor importante y de inclinación cercana a la horizontal, el método

por room and pillar puede adoptar un alto grado de mecanización, operacionalmente
muy eficiente y con una alta capacidad productiva.
 Permite una explotación selectiva, dado que siempre existe la posibilidad de dejar
como pilares los sectores de más baja ley.
 En la actualidad la aplicación del método SHRINKAGE STOPING ha quedad relegada
a la llamada minería artesanal. Vetas angostas que no permiten gran mecanización.
 El método SUBLEVEL STOPING permite la utilización intensiva de equipos
mecanizados de gran rendimiento; vale decir, pocas unidades con escaso personal. Se
puede obtener así una alta productividad en un sector concentrado de la mina.
 El método CUT AND FILL es bastante versátil, con un rango de aplicación amplio,
especialmente en condiciones de roca incompetente o de características impredecibles.
Permite una buena recuperación y selectividad de las reservas, se pueden obviar sin
problemas las irregularidades del yacimiento. Los sectores estériles pueden quedar
como pilares, como asimismo es posible dejar en el mismo caserón mineral tronado de
baja ley. La dilución es controlable utilizando sistemas de soporte adecuados.
 El SLC es un método de alta capacidad productiva; su disposición general (layout) es
bastante simple, regular y esquemática; y no requiere de excavaciones e instalaciones
demasiado complejas.
 En yacimientos masivos de baja ley, el método por block caving hoy en día es el que
permite alcanzar la mayor capacidad productiva con el menor costo de explotación (4 a
5 US$/ton). En tal sentido, el caso de aplicación más relevante a nivel mundial es la
mina El Teniente de Codelco Chile, con una producción que supera las 100.000 tpd,
lejos la mina subterránea más grande del mundo.
 El libro “SME MINING ENGINEERING HANDBOOK” de: PETER DARLING
estuvo muy interesante y con mucha información para nuestro aprendizaje.

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COMMENTARY

 Open pit mining is profitable when the deposit is not very deep or when the terrain is
sandy or delicate, so that underground mining is not possible. Labor costs are lower,
both in excavation and transportation, and allow the use of large machinery. It does not
require artificial lighting and allows the use of explosives of any kind, without
forgetting that the safety and hygiene of workers is much better.
 However, it is true that it has environmental implications to consider, which generates a
strong environmental impact (aesthetic, noise, dust) in the area and that the work is
carried out in the open. The need to work a large area of land is another issue to
consider.

 In mantos of an important thickness and of inclination near the horizontal, the method
by room and pillar can adopt a high degree of mechanization, operationally very
efficient and with a high productive capacity.
 It allows selective exploitation, given that there is always the possibility of leaving the
lower grade sectors as pillars.
 Currently, the application of the SHRINKAGE STOPING method has been relegated to
the so-called artisanal mining. Narrow streaks that do not allow great mechanization.
 The SUBLEVEL STOPING method allows the intensive use of high performance
machined equipment; that is, few units with limited personnel. Thus, high productivity
can be obtained in a concentrated sector of the mine.
 The CUT AND FILL method is quite versatile, with a wide range of application,
especially in conditions of incompetent rock or unpredictable characteristics. It allows a
good recovery and selectivity of the reserves; it can be avoided without problems the
irregularities of the deposit. The sterile sectors can remain as pillars, as it is possible to
leave in the same masonry bounced low-grade ore. The dilution is controllable using
suitable support systems.
 The SLC is a method of high productive capacity; its general layout (layout) is quite
simple, regular and schematic; and it does not require excavations and too complex
installations.
 In massive low-grade deposits, the block-caving method is the one that allows to reach
the highest productive capacity with the lowest operating cost (US $ 4 to 5 / t). In this
sense, the most relevant application case worldwide is the El Teniente mine of Codelco
Chile, with a production that exceeds 100,000 tpd, far the largest underground mine in
the world.
 The book "SME MINING ENGINEERING HANDBOOK" by: PETER DARLING was
very interesting and with a lot of information for our learning.

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