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FICHA DE INVESTIGACIÓN DE TRABAJO DE INVESTIGACIÓN

Título: Composición de Gas


Autor: Zúñiga Flores Cristian Daniel
Atto Hervas Joel
Alcocer Ferrufino Bismar
Laura Mamani Grover
Aguilar Juan Luis
Fecha:04/09/2018

Código de estudiante: 48986, 46775, 45802, 49758

Carrera: Ingeniería en Gas y Petróleo


Asignatura: Geología Física
Grupo: “A”
Docente: Ing. LARRAZABAL RODRIGUEZ WALTER
Periodo académico: Segundo Semestre

Subsede: Cochabamba
Abstract

Abstract
INTRODUCCIÓN

Los descubrimientos de acumulaciones convencionales de petróleo se están haciendo


cada vez menores y en consecuencia, se han incrementado los costos de producción y
explotación de yacimientos altamente complejos, heterogéneos y en estado avanzado de
agotamiento. Por esta razón, las acumulaciones de crudos pesados y extrapesados han
adquirido importancia en las últimas décadas, ya que las compañías petroleras han
tenido que explotar estos yacimientos para completar la producción que se demanda
mundialmente. Venezuela tiene un alto potencial en la explotación de crudos pesados y
extrapesados debido a las inmensas reservas que posee., ya que más del 90 % de las
reservas mundiales de petróleo pesado y extrapesado están depositadas en Canadá y
Venezuela. Debido a que estas acumulaciones requieren el uso de estrategias especiales
de explotación, para incrementar y optimizar las tasas, de modo de hacerlas
económicamente rentables, no han cesado las investigaciones de nuevas tecnologías que
permitan la extracción de los fluidos de estos yacimientos.

El proceso de drenaje gravitacional asistido por vapor (SAGD por sus siglas en inglés)
ha surgido como una tecnología efectiva y de gran potencial económico para el recobro
de petróleo pesado y extrapesado. En general, este proceso utiliza dos pozos
horizontales, uno por encima del otro separados por una distancia vertical. El pozo
superior es usado para inyectar vapor a la formación, calentando el crudo y
permitiéndole fluir hacia el pozo inferior bajo la acción de la gravedad. El éxito de la
implementación del proceso SAGD depende de dos factores principales: los parámetros
del yacimiento y las condiciones operacionales. Por esta razón, es de gran importancia
encontrar las condiciones operacionales apropiadas (que pueden ser controladas) para la
optimización del proceso bajo condiciones de yacimiento específicas.
PROBLEMA
¿En que consiste el método de drenaje asistido por el vapor y cuales son sus beneficios?
OBJETIVOS

OBJETIVOS GENERALES
Analizar el funcionamiento de la técnica del drenaje gravitacional asistido por
vapor y analizar sus criterios para una aplicación exitosa en un yacimiento.

OBJETIVOS ESPECIFICOS
Analizar los aspectos geológicos y de ingeniería de la técnica SAGD.
Describir de la técnica SAGD.
Analizar los criterios de selección para la técnica SAGD.
HIPOTESIS
En su totalidad es un a forma avanzada de estimulación con vapor en la que se perforan
un par de pozos horizontales en el depósito de aceite.
VARIABLE
Variable Independiente
Desde su descubrimiento en 1878 por el Doctor Roger Butler ha sido una tecnología
mas usada hasta ahora en Canadá.
Variable Dependiente
Es un método con el cual se obtiene mayor factor de recobro es el proceso de
segregación gravitacional asistida por vapor.
JUSTIFICACION
Tener conocimientos teóricos de sus características geológicas y de la ingeniería de la
técnica de drenaje gravitacional asistido por vapor como método de recuperación de
aceite.
REVISION
El presente trabajo esta basado en investigaciones desarrolladas o buscadas en internet,
Libros pdf utilizando métodos de investigación basados en la obtención de respuestas.
El presente proyecto tiene una visualización no tan amplia del tema pero se encuentra a
la de cualquier de cualquier investigación realizada
PROPOSITO

Se tiene como propósito mostrar información completa sobre los compuestos del gas
para que los futuros lectores puedan aprender más sobre este tema que es muy
importante sobre todo para las personas que están estudiando la carrera de los
hidrocarburos.
CAPITULO I
1. MARCO TEORICO
DRENAJE POR GRAVEDAD ASISTIDO CON VAPOR (SAGD)

1.1. ANTECEDENTES

Mundo. Canadá
La teoría que predice el comportamiento de producción bajo el proceso
SAGD, fue desarrollada por la División de Investigación de Crudos Pesados
de Essol Resources en Calgary, Canadá a través del Dr. Roger Butler, quien
a mediados de los años 70 propuso inicialmente el uso de pozos verticales
inyectores de vapor sobre pozos productores horizontales. El primer
proyecto piloto bajo esta configuración de pozos fue perforado en Canadá en
1978 en el campo Cold Lake, por la compañía Imperial Oi1, utilizando un
pozo productor horizontal y un pozo inyector vertical. El pozo horizontal fue
perforado cerca de la base de la formación y el pozo inyector vertical fue
localizado directamente sobre el horizontal a una distancia de 45 m, respecto
al final de la sección horizontal.

En 1987; en el Campo Athabasca de Canadá, la "Alberta Oí1 Sands


Technology and Research Authority (AOSTRA)" realizó la primera prueba
del proceso de drenaje por gravedad asistido con vapor, utilizando 3 pares de
pozos horizontales (inyectores - productores). La longitud de cada par fue de
55 m, separados en el plano vertical aproximadamente por una distancia de 5
m. La prueba piloto fue denominada instalación de prueba subterránea (UTF:
Underground Test Facility), la cual consistió en la perforación de un túnel de
5 m de ancho por 4 m (le alto, por medio del cual fueron perforados los
pozos horizontales. El porcentaje de recobro obtenido en las diferentes fases
de este proyecto se ubico entre un 55 y 60 %.

1.1.2 Venezuela. Proyecto piloto

En el año de 1997, se realizo en Venezuela la primera perforación de pares


de pozos horizontales como prueba piloto para evaluar el proceso de Drenaje
por Gravedad Asistido con Vapor, específicamente en el campo Tía Juana
Tierra (ver Figura 1), bloque C-7, donde los fluidos de yacimiento son
bastante viscosos (generalmente 20000 cp a condiciones de yacimiento). La
profundidad del yacimiento es aproximadamente 1000 pies, con una
porosidad de 38 % y una permeabilidad de 1 a 2 d. Este campo
históricamente mostró recobros bajos, del orden de 10 %, bajo Estimulación
Cíclica con Vapor (CSS).
La producción promedio resultante, durante el primer año de operación en
SAGD, fue de 700 B/d, en dicha prueba se perforaron 2 pares de pozos (LSE
508515088 y LSE 509 1/5092), los cuales reportaron un 61 % y 58% de
factor de recobro respectivamente, por cada pareja de pozos, luego de cuatro
años de operaciones, lo que muestra el gran potencial del proceso para la
explotación de yacimientos de crudos pesados y extra pesados en Venezuela.
Posteriormente en el año 2000, dicha prueba se extendió al campo Lagunillas
Tierra, con la perforación de dos pares de pozos horizontales adicionales (LS
529815302 y LS 5308153 1 l), para evaluar igualmente dicha tecnología de
producción. Durante la perforación de los pozos horizontales se encontró
alto contenido de intercalaciones lutíticas en el yacimiento, lo cual influyo
para que la puesta en producción de dichos pozos no fuera exitosa.

Figura 1. Localización de la Prueba Piloto SAGD en Venezuela

Fuente: http://saber.ucv.ve/jspui/bitstream/123456789/2697/1/Tomo.pdf
1.2. GENERALIDADES DE SAGD
El proceso de Drenaje por Gravedad Asistido con Vapor (SAGD), para la
obtención de crudos pesados y extrapesados, es una técnica que logra un alto
recobro del petróleo original en sitio (POES), lo que lo hace muy atractivo
desde el punto de vista económico. Es un método sistemático de inyección
continua de vapor, que permite incrementar el recobro de petróleo en
yacimientos de crudos pesados y extrapesados. Su principal mecanismo de
empuje es causado por la fuerza de gravedad, la cual produce el movimiento
del crudo hacia un pozo productor. Igualmente, la viscosidad del crudo es
reducida por el efecto de calentamiento que proporciona el vapor inyectado,
lo cual mejora su movilidad.

Por lo general, el arreglo de los pozos en el proceso SAGD, envuelve la


utilización de pozos horizontales perforados cerca de la base del yacimiento.
Su configuración consiste en dos pozos, de los cuales uno es inyector de
vapor y está ubicado encima de un pozo productor. Ambos pozos deben estar
alineados en la misma dirección y verticalmente separados por una corta
distancia (ver Figura 2). Comienza con una etapa de precalentamiento, que
generalmente consiste en la recirculación de vapor conjuntamente en el pozo
superior e inferior, acción que permite iniciar la conducción de calor en la
zona entre los pozos.

Una vez culminado el precalentamiento, el pozo horizontal superior es usado


para inyectar vapor, con el fin de formar una cámara de vapor alrededor del
mismo, y el pozo inferior es usado para recolectar los líquidos producidos
(agua de formación, agua condensada y petróleo). El vapor es inyectado
constantemente a la cámara de vapor, que crece progresivamente hacia
arriba, hasta encontrarse con la capa impermeable (tope de la formación), y
es cuando ésta comienza a expandirse hacia los lados (se condensa en las
fronteras de la misma), calentando de esta forma al petróleo y haciéndolo
fluir hacia pozo productor.
Figura 2. Cámara de vapor

Fuente: http://saber.ucv.ve/jspui/bitstream/123456789/2697/1/Tomo.pdf

Este es un proceso de drenaje gravitacional y por ello depende


principalmente de la diferencia de densidad entre el vapor y la fase
líquida así como de la permeabilidad vertical efectiva del
yacimiento.
Se han propuesto una serie de modelos matemáticos para ajustar la dinámica
del proceso SAGD. Butler, uno de los pioneros en el estudio del proceso,
trabajó en el desarrollo de modelos teóricos y, entre sus resultados, se
encuentra una correlación empírica para determinar la máxima tasa de
petróleo del proceso SAGD. Esta correlación es dada por la siguiente
ecuación:

Donde:
Φ: es la porosidad (fracción).

∆So: es la variación de la saturación de petróleo (adimensional).

K: es la permeabilidad (m2).

g: es la aceleración debida a la gravedad (m/s2).

α: es la difusividad térmica del yacimiento (m2/s).

H: es el espesor del yacimiento (m).

m: es el parámetro de viscosidad del petróleo (adimensional).

vs: es la viscosidad cinemática del petróleo (m2/s).


1.2.1. Cámara de vapor
Durante el desarrollo de la cámara de vapor dentro el yacimiento, se
presentan tres etapas o periodos, que se originan sucesivamente, a medida
que esta se forma. Estos periodos son:
 Periodo de Crecimiento Vertical de la Cámara: la cual es conocida
como periodo de ascenso de la cámara o periodo de incremento de
potencial. y ocurre desde el momento en que comienza la inyección
del vapor en el yacimiento hasta que este llega al tope del mismo. En
esta etapa la tasa de producción aumenta progresivamente.
 Periodo de Expansión Lateral: la cual se caracteriza por una tasa de
producción que se mantiene estable. Esta etapa se inicia desde e1
momento en que la cámara llega al tope del yacimiento y comienza a
expandirse solamente hacia los lados, hasta abarcar la longitud
horizontal del pozo productor.
 Periodo de Declinación: Última fase en la cual la tasa de producción
comienza a disminuir. La etapa se inicia desde el momento en que la
cámara de vapor llega al final de la longitud horizontal del pozo
productor y finaliza cuando la altura del volumen de crudo entre los
pozos (ubicada dentro de los límites del área de drenaje de la cámara)
comienza a decrecer con lo que disminuye igualmente latasa de
drenaje, hasta convertirse en un proceso antieconómico. Al llegar a
este punto se concluye que el proyecto ha finalizado.

La presión en la cámara de vapor normalmente se mantiene constante


durante todo el proceso, y se encuentra rodeada de arena petrolífera
fría. El vapor fluye a través de la arena dentro de la cámara hasta
alcanzar la interfase "Arena Petrolífera - Cámara de Vapor", donde se
condensa y el calor liberado se transmite por conducción a la arena
petrolífera fría. De esta forma, es calentando el petróleo que se
encuentra cerca de la superficie de condensación, permitiendo a su
vez que tanto el petróleo como los condensados sean drenados por
gravedad hacia el pozo productor. Durante este proceso, el petróleo
se mueve en dirección contraria a la de avance de la cámara de vapor.
El petróleo y los condensados drenan hacia abajo y el vapor hacia
arriba, ya que el vapor tiende a subir, y tanto los condensados y el
crudo caliente tienden a caer al fondo (por ser más pesados). Por lo
tanto, el flujo es causado por la fuerza de gravedad (ver Figura 3).
Figura 3. Drenaje por gravedad asistido con vapor (SAGD)

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

En general, el mecanismo del proceso de drenaje por gravedad


asistido con vapor, se puede resumir en cuatro pasos:

 El vapor se condensa en la interfase.


 El petróleo y el condensado son drenados hacia el pozo productor.
 El flujo es causado por la gravedad.
 Crecimiento de la cámara de vapor hacia arriba y hacia los lados.

1.2.2 Estrategias de inicialización


Existen varias formas de llevar a cabo el período de arranque en el proceso
SAGD. A continuación se presenta una breve reseña de las dos formas más
utilizadas en la industria.
Recirculación de Vapor
En yacimientos en donde la inyectividad inicial es muy baja, como aquellos
que contienen crudos de alta viscosidad, se utiliza la recirculación de vapor
para dar movilidad al crudo que se encuentra en la zona entre los dos pozos.
En ambos pozos horizontales el vapor es inyectado a través de la tubería y
retorna por el anular a la superficie (ver Figura 4). Esta es la estrategia de
inicialización más común en el proceso SAGD.
Figura 4. Ilustración del concepto de Recirculación de Vapor

Fuente: http://saber.ucv.ve/jspui/bitstream/123456789/2697/1/Tomo.pdf

Inyección de Vapor

Esta técnica es usada cuando es posible la inyección inicial de vapor,


como por ejemplo en yacimientos que tienen crudos con cierta movilidad
inicial. El vapor es inyectado a través del pozo superior y se obtiene la
producción en el pozo inferior cuando se establece la comunicación entre
los dos pozos (ver Figura 5).

Figura 5. Ilustración del concepto de Inyección de Vapor

Fuente: http://saber.ucv.ve/jspui/bitstream/123456789/2697/1/Tomo.pdf
1.3. CONSIDERACIONES GEOLOGICAS Y DE YACIMIENTOS
Para determinar la viabilidad del proceso SAGD en yacimientos de crudos
pesados y extrapesados, es necesario analizar y evaluar la influencia de la
arquitectura geológica y las características de yacimientos en una
determinada formación, ya que dicho proceso es altamente sensible a las
mismas.

1.3.1 Consideraciones de yacimientos


El proceso SAGD requiere de una alta relación crudo - vapor (SOR), debido
a que toda la región del yacimiento depletado requiere ser calentado a la
temperatura del vapor. Según esto, es necesario contar con buenas
propiedades petrofísicas, tales como alta porosidad (Ø), alta permeabilidad
(K), alta saturación de crudo (So). Si dichas propiedades presentan bajos
valores, tenderían a incrementar significativamente los requerimientos de
vapor, haciendo el proceso antieconómico. Igualmente, las formaciones con
baja viscosidad (μ), están asociadas con yacimientos de mayores
profundidades, los cuales no son atractivos para el proceso SAGD, ya que
igualmente requerirían mayores presiones de inyección de vapor.

Asimismo debe existir una buena difusividad térmica dentro del yacimiento,
que asegure una buena transmisión del calor a través de la matriz de la arena.
Esto mejora el transporte de la masa, contribuyendo finalmente a una mayor
extracción de crudo.

Respecto al contenido de arcilla dentro de la formación, especialmente las


hinchables (montmorionita), se recomienda que sea lo más bajo posible, o al
menos inferior al 10%. Esto se debe a que el agua al condensarse (al hacer
contacto con el crudo) dentro de la cámara de vapor y mezclarse con la
arcilla puede originar daños a la formación, por hinchamiento de las mismas.

Igualmente es necesario contar con una buena permeabilidad vertical, que


garantice el ascenso del vapor, así como el drenaje del crudo por gravedad.
Una baja permeabilidad vertical se reflejaría en una cámara de poca altura
con mayor expansión lateral.

1.3.2 Consideraciones geológicas

La mayoría de las características geológicas de la formación, definen la


forma y tamaño de la cámara de vapor, así como la viabilidad del proceso. A
continuación se describen los aspectos geológicos que influyen dentro del
proceso SAGD:
Espesor de la arena

Para desarrollar el proceso SAGD, es necesario contar con un buen espesor


de arena petrolífera, ya que el empuje por gravedad depende de la altura de
la cámara de vapor, la cual a su vez depende del espesor de la formación.
Bajo este método, la tasa de producción depende de cuánto crudo con buena
movilidad puede ser drenado, mientras que el recobro depende del volumen
que ocupe la cámara de vapor dentro del yacimiento. Por consiguiente,
mientras alta sea la contribución de la fuerza de gravedad, mayor será la tasa
de producción.Para aplicar este método de producción, es deseable contar
con una zona continua de por lo menos 10 metros (33 pies) de espesor.
Obviamente, formaciones con mayor espesor proporcionan ventajas
adicionales, ya que ofrece mayores reservas haciendo el proyecto más
rentable. En formaciones de bajo espesor, además de afectar la altura de la
cámara de vapor y por ende afectar el drenaje por gravedad, se origina una
baja eficiencia de energía bajo la inyección del vapor, ya que se producen
grandes pérdidas de calor hacia el tope y la base de la formación, haciendo el
proyecto antieconómico.

Capa impermeable

Es necesario que en el tope de la formación se encuentre una capa


impermeable o sellante, que garantice la contención o confinamiento de la
cámara de vapor dentro del yacimiento.

Acuíferos

En los yacimientos que presentan presencia de acuíferos, se producen


problemas de pérdidas de energía bajo el proceso SAGD, ya que al entrar en
contacto con la cámara de vapor, se pierde gran parte del vapor inyectado,
debido a la mayor permeabilidad relativa del agua.

Capa de gas

Al igual que en los acuíferos, las capas de gas al entrar en contacto con la
cámara de vapor, producirían altas perdidas de calor durante la inyección del
vapor. En muchos casos, el yacimiento cuenta con la presencia de capas de
agua y gas, los cuales actúan como zonas ladronas de energía, desviando el
vapor hacia áreas indeseadas. Por lo tanto, se deben evitar sus presencias en
un diseño bajo el proceso SAGD. Igualmente es importante analizar las
presiones adyacentes dentro de la zona de interés, ya que la presencia de
regiones depletadas puede conllevar a un aceleramiento de las pérdidas de
vapor fuera de la zona objetivo.

Heterogeneidades de la formación

Viene dado por la presencia de ciertas características geológicas que afectan


la permeabilidad vertical de la formación, y por consiguiente, controlan la
forma y desarrollo de la cámara de vapor. Estas características pueden alterar
el comportamiento del proceso SAGD, al punto de afectar significativamente
su viabilidad. Entre estas se encuentran, la presencia de barreras o
intercalaciones lutíticas, cambios litológicos, presencia de fallas y fracturas.
La presencia de barreras o intercalaciones lutíticas afectan el proceso
dependiendo de su naturaleza y extensión.

La presencia dentro del yacimiento de intercalaciones de poca extensión


puede permitir el ascenso del vapor, desplazándose alrededor de las barreras
que están presentes dentro de la cámara. En contraste, si la presencia de las
intercalaciones lutíticas abarca una gran parte de la extensión lateral (ancho)
de la cámara impedirían severamente el ascenso del vapor y por
consiguiente, esta no se formaría. Así mismo, no permitirían el drenaje por
gravedad del crudo. La existencia de cambios litológicos así como presencia
de fallas, pueden impedir el flujo vertical del crudo, reduciendo
significativamente la producción. Así mismo, las fracturas, por su alta
permeabilidad pueden impedir el progreso de la formación de la cámara, ya
que el vapor inyectado se canalizaría preferiblemente por estos conductos,
desviándolo hacia zonas indeseadas.

Efecto del buzamiento de la formación

Hasta la actualidad, la experiencia bajo la tecnología SAGD, ha sido con


pozos cuya sección horizontal no presentan inclinación (o declive), ya que de
presentarse pueden conllevar ciertas complicaciones, principalmente, la
variación del nivel de fluidos encima del pozo productor. Igualmente, se
requiere que el gradiente de presión de la dentro cámara de vapor que crece,
sea lo más bajo posible en la dirección de los pozos, de tal forma que la base
de la cámara se forme lo mas horizontal posible. Debido a esto, es
recomendado orientar la dirección de los pozos horizontales perpendicular al
buzamiento de la formación, para asegurar que tanto el pozo productor y el
inyector queden lo mas nivelado possible.

Ubicar un pozo horizontal en una área sin declive, implica que la porción del
yacimiento ubicada debajo de la sección horizontal del pozo no podrá ser
recobrada. De allí surge la necesidad de que los pozos horizontales son
ubicados lo más cercano posible a la base de la formación, para minimizar
las perdidas por crudo no recuperable. En los yacimientos que presenten
declive, se recomienda que los pozos sean orientados paralelos al contorno
de la base de la formación.
1.4. CRITERIOS DE DISEÑO PARA UN PROYECTO SAGD

Los siguientes criterios de selección, sugieren las bases para considerar


llevar a cabo un proyecto rentable bajo la tecnología SAGD, los cuales están
basados en resultados de simulaciones. Sin embargo, cualquier yacimiento
en particular, debe ser analizado y simulado con sus características
originales, a fin de .asegurar la viabilidad del proceso. A continuación se
enumeran los factores de diseño:

 Arenas continuas con espesores mayores a 15 metros (49 pies) para


viscosidades de hasta 10000 cp. Para crudos menos viscosos se
pueden aceptar espesores de hasta 10 metros (33 pies).

 Permeabilidad mayor a 1 darcy.

 Alta saturación de crudo (> 80%).

 Alta porosidad (>30%).

 Gravedad API < 20°.

 Presión actual del yacimiento < 1000 psi.

 Profundidad < 4500 pies.

 Evitar la presencia de capas de gas y acuíferos (tanto en el tope como


la base del yacimiento). De presentarse, deben ser menores a 1 metro
de espesor. En algunos casos la permisibilidad del espesor puede
alcanzar hasta 2 metros. Igualmente, si están asociadas a arenas con
espesores mayores a 20 metros, pueden alcanzar tasas
económicamente atractivas si las capas de agua y gas son aun más
delgadas.

 No deben existir barreras lutíticas de gran continuidad o extensión y


poco espesor (< 2 metros).

 Presencia de una capa impermeable en el tope de la formación.

 Contenido de arcillas hinchables dentro de la formación menor a


10%.

 Evitar la presencia de fallas y fracturas.

1.4.1 Zonas con alta prospectividad

A continuación se enumeran varias de las principales características que


posibilitan la viabilidad del proceso SAGD, en una determinada formación:

 Acumulaciones de arenas con buena secuencia vertical, sin 1a


presencia significativa de intercalaciones lutíticas.

 Buena continuidad lateral.


 Buena conectividad interna entre los intervalos.

 Alta relación de permeabilidad vertical y horizontal (Kv/Kh).

1.4.2 Zonas con baja prospectividad

A continuación se presentan las características que hacen poco atractivo la


aplicación del proceso SAGD en una determinada formación. Es obvio que
para cada caso en particular hay que analizar las características presentes, así
como los factores económicos.

 Formaciones con bajo espesor.

 Zonas con presencia de capas de gas y acuíferos.

 Arenas con múltiples intercalaciones lutíticas.

 Regiones con significativas e impredecibles barreras lutíticas.

 Formaciones con alto contenido de arcilla.

 Regiones con presencia de fracturas y fallas comunicantes,


que desvíen el vapor inyectado a zonas indeseables.

1.5. CONFIGURACIÓN DE LOS POZOS


Existen dos formas generales de configuración de los pozos para desarrollar
el proceso SAGD:
1.5.1 Pozo inyector vertical posicionado encima de un pozo horizontal
productor.
Esta opción presenta entre sus ventajas que su ejecución es más económica y
sencilla de construir. Igualmente, es posible cambiar el punto de inyección
en el pozo, a medida que la madurez del proyecto avanza (en las etapas
iniciales es deseable tener un punto de inyección lo más cercano posible al
pozo productor para facilitar la comunicación entre los pozos, sin embargo, a
medida que el proyecto continua, es preferible elevar el punto de inyección
de forma que el movimiento del vapor a través de la cámara produzca un
gradiente de presión más favorable). La principal desventaja de este tipo de
configuración, es que cada pozo inyector solo abarca una longitud limitada
del pozo productor. Por consiguiente, para pozos productores de gran
longitud se requerirá un mayor número de pozos inyectores (ver Figura 6).
Figura 6. Pozo vertical inyector

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.5.2 Pozo inyector horizontal

En esta aplicación los pozos deben estar configurados de forma paralela


(inyector ubicado encima del productor) y alineados en la misma dirección.
La separación entre los pozos debe ser muy cercana de forma de que permita
una buena comunicación así como el calentamiento efectivo del yacimiento
ubicado entre los pozos, permitiendo que se establezca un flujo entre los
mismos. La comunicación entre los pozos es alcanzada calentando ambos
pozos y presurizándolos cíclicamente. En esta etapa, se forma la cámara de
vapor y debe crecer ascendiendo progresivamente hasta el tope del
yacimiento de forma que alcance una buena conformidad vertical (ver Figura
7).
Figura 7. Pozo Inyector Horizontal SAGD

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-2636/Publico/parte_01.pdf

Distancia de separación entre los pozos

Este factor juega un papel crítico dentro de efectividad de la operación


SAGD, por consiguiente, tanto la separación vertical como la alineación
entre los pozos, debe ser lo más precisa posible. Esto se debe a que si los
pozos son perforados muy cerca, el vapor inyectado en el pozo superior
puede comunicarse directamente con el productor. Si por el contrario, los
pozos están muy separados se puede afectar la producción del crudo, ya que
el vapor inyectado podría no calentar suficientemente e1 volumen existente
entre los pozos, con lo cual, no se aseguraría la ocurrencia del drenaje por
gravedad. En general, los pozos son espaciados entre 4 a 10 metros de
separación.

Esta variable depende de la viscosidad del crudo. Para crudos muy viscosos
cuya movilidad es muy limitada a la temperatura del yacimiento, el pozo
inyector es ubicado generalmente a 5 metros de separación del pozo
productor. Esta distancia es típica (a nivel mundial) para crudos pesados y
está basada en simulaciones, así como, en los excelentes resultados de
campos obtenidos. Esta corta separación permite establecer la comunicación
entre los pozos, produciendo la movilización del crudo del yacimiento entre
el inyector y el productor mediante calentamiento por conducción térmica.

Si el crudo del yacimiento es menos viscoso, existe mayor flexibilidad en


relación a la ubicación del pozo inyector, por lo cual este puede ser ubicado
en una sección superior del yacimiento, permitiendo una mayor separación
entre ambos pozos. El factor limitante es que la movilidad del crudo dentro
del yacimiento debe ser suficientemente alta para permitir que la cámara de
vapor avance hacia abajo (desde el inyector hasta el productor), en un
periodo de tiempo razonable. Durante este avance, existirá un
desplazamiento de crudo en frío y vapor condensado hacia el pozo
productor, y con una adecuada movilidad del crudo, este periodo de
comunicación puede ser altamente productivo.

Espaciamiento entre las parejas de pozos

Para un mejor recobro del yacimiento y eficiencia del proceso, siempre es


recomendable, iniciar un proyecto SAGD con al menos dos pares de pozos,
los cuales deben estar espaciados a cierta distancia de separación. En
general, este proceso en formaciones heterogéneas con alto espesor, resulta
en un alto drenaje de toda la extensión lateral que abarque la cámara de
vapor.

Mientras mayor sea el espaciamiento entre las parejas de pozos, resultara en


mayores tasas de producción acumuladas por cada pareja de pozos. Sin
embargo, a medida que se incrementa el espaciamiento, so= presenta un
desequilibrio por un lado con la tasa de producción acumulada y por el otro
con la relación crudo - vapor, en combinación con el factor de recobro. Por
consiguiente, el espaciamiento óptimo dependerá de los resultados de
simulaciones, que definan el mejor balance entre los mencionados
parámetros de producción. En líneas generales, el espaciamiento entre las
parejas de pozos oscila entre 100 a 150 metros.
1.6. COMPLETACIÓN DE LOS POZOS

La concepción convencional del proceso SAGD, implica que la producción


de los pozos se realice mediante levantamiento natural de los fluidos, lo cual
conlleva a la no utilización de equipos de bombeo. Debido a que las
temperaturas de operación del proceso SAGD, son generalmente mayores a
200° Centígrados, para tales temperaturas no existen sistemas de bombeo
confiables que puedan manejar la cantidad de producción esperada, mas aun
si se presenta producción de arena. Por consiguiente, el tipo de completación
es totalmente atípica y única bajo este tipo de tecnología. Adicionalmente de
utilizar el mecanismo de producción de levantamiento de flujo natural con
vapor, este puede ser apoyado, mediante levantamiento con inyección de
gas.

1.6.1 Completación con sarta doble de tuberías

La completación consiste básicamente, en una sarta doble de tuberías


colgadas dentro de cada pozo. Una sarta es larga y abarca toda la longitud
del pozo, mientras que la otra es corta y su longitud alcanza hasta el final de
la sección curva del pozo. Durante el periodo de inicio del precalentamiento,
se circula vapor en ambos pozos. Se inyecta vapor por la sarta larga y se
circula por la corta (ver Figura 8). Posteriormente, en condiciones normales
de operación se detiene la circulación por la tubería corta en ambos pozos.
Al llegar a esta condición se suministra e1 vapor en el pozo inyector en un
porcentaje del 10-25% del volumen a través de la sarta larga, mientras que el
volumen restante se inyecta por el anular (90 - 75%). 13-1 el pozo productor
los fluidos son producidos a través de la tubería larga (ver Figura 9).

Figura 8. Completación Doble en la Fase de Precalentamiento

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf
Durante el periodo de precalentamiento de los pozos, el flujo de retorno
(conformado por condensado y vapor) circula a una presión y temperatura
más baja que el fluido de inyección. Esto crea la tendencia de que el calor se
traspase del flujo inyectado al flujo de retorno, por medio de transferencia de
calor a través de las paredes de las tuberías. Dicha tendencia hace impráctico
la utilizaci6n de una sola sarta (dentro de los pozos) por la cual se inyecte el
vapor y se retornen los fluidos por el anular; ya que el calor transferido entre
los tubos concéntricos crea la formación de un intercambiador de calor (por
convección) muy grande para tal sistema, por lo que esencialmente, lo que
llegaría al fondo del pozo seria vapor condensado (agua caliente).

Figura 9. Completación Doble en la Fase Inyección / Producción

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf
1.6.2 Completación doble con levantamiento artificial con gas

Bajo este tipo de completación, solo varia la del pozo productor, dentro del
cual, adicional a la sarta doble de tuberías, se coloca en el interior de la sarta
larga, una tubería continua, generalmente de 1" a 11/4" de diámetro, cuya
longitud abarcaría hasta sección curva del pozo. El propósito de esta tubería
es proporcionar la opción de inyectar gas para levantar los fluidos cuando
estos se encuentren a temperaturas más bajas o cuando por razones
operacionales se requiera una presión -mucho más alta en el cabezal. Esta
tubería también puede ser utilizada para realizar mediciones de las presiones.

Cuando el pozo se completa bajo este diseño, se debe tomar en cuenta el


efecto de la presencia del gas en la producción del crudo, ya que esto tiende
a incrementar la caída de presión en la sección horizontal, mientras que las
pérdidas de presión son menores en la sección curva. El efecto neto de esto,
es la disminución general de la presión en el cabezal del pozo.

Desde el punto de vista operacional, es preferible producir los fluidos con


una baja relación gas - petróleo, ya que esto reduce la cantidad de vapor a
manejar en superficie y permite mantener presiones más altas en el cabezal.
Sin embargo, será necesario purgar periódicamente el sistema, para reducir
la acumulación de gases no condensables (ver Figura 10).

Figura 10. Completación Doble para Inyección de Gas

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf
1.7. CONTROLABILIDAD DEL PROCESO SAGD

Así como en cualquier proceso, para controlar la operación SAGD es


necesario identificar tres tipos de variables de forma de definir la estrategia o
esquema de control a seguir. Estas son:

1.7.1 Variables controlables

Son aquellas que deben ser mantenidas en un valor de referencia


seleccionado. El sistema de control debe tomar en cuenta que ciertas
variables del proceso deben ser restringidas a ciertos valores. Como se
menciono anteriormente, la condición de sub-enfriamiento tiene una
importante influencia en la producción del proceso SAGD, por lo que es
necesario definir el grado de sub-enfriamiento requerido para mantenerlo en
un nivel opimo.

Otra variable que requiere ser mantenida en un valor constante, es la tasa de


inyección de vapor, ya que permite una transferencia de calor apropiada para
la formación y el desarrollo de la cámara de vapor. Igualmente debe existir
un balance entre la producción (drenaje de la cámara de vapor) y la tasa de
inyección, para obtener una óptima recuperación del petróleo.

1.7.2 Variables manipulables

Son aquellas que son ajustadas para mantener las variables controladas
restringidas a los valores de referencia. En el proceso SAGD, las variables a
ser manipuladas son la presión de producción y la tasa de vapor. Estas
variables son las únicas a ser utilizadas para mantener la condición de sub-
enfriamiento y la tasa de inyección.

1.7.3 Variables de perturbación

Son aquellas que al presentarse dentro del proceso pueden producir alguna
alteración o cambio en su respuesta. Estas variables dentro del proceso
SAGD vienen dadas por la temperatura ambiental y las condiciones del
vapor. Ambas afectan el proceso de transferencia de calor. En el caso de la
temperatura ambiental, no puede ser medida hasta que tenga algún efecto en
el proceso.

En otro orden de ideas, la eficiencia del proceso es medida por la tasa de


producción y el corte de agua. Esto hace necesario determinar los valores de
referencia para la condición de sub-enfriamiento y la tasa de inyección, con
el objeto de mejorar la eficiencia del proceso. Estos valores de referencia son
determinados primero mediante procesos de simulación y luego son
ajustados durante la fase de operaciones, midiendo la tasa de producción y el
corte de agua. Luego las variables controlables son ajustadas. Todos los
ajustes que sean realizados deben respetar la presión de fractura del
yacimiento y la tasa producción de vapor que se dispone de la planta, las
cuales son las principales restricciones para el proceso SAGD.
Manteniendo las variables controladas, se obtendrá una respuesta estable de
producción a lo largo del tiempo. Sin embargo, otros aspectos que se deben
tomar en cuenta son:

 El punto óptimo de operación es un proceso dinámico durante todo el


proceso de inyección por lo que la respuesta del proceso puede variar
en diferentes momentos y condiciones.

 Es necesario mantener una supervisión constante del proceso, por


personal calificado.

Es deseable contar con un proceso de optimización continuo, que calcule los


valores de referencia para las variables controlables de forma de obtener
máximo rendimiento del proceso, manteniéndolo bajo sus restricciones. El
disponer de un modelo del proceso para calcular continuamente la eficiencia
del proceso utilizando datos de yacimiento en tiempo real y relacionándolos
a las variables controlables, proporcionaría una considerable ventaja.
El procedimiento para la inyección de vapor en el proceso SAGD, se inicia
con la circulación de vapor dentro de ambos pozos, inyector y productor,
para calentar el crudo por conducción térmica, de forma de iniciar la
comunicación vertical entre ambos pozos. Esta fase de circulación de vapor
puede durar entre 1 a 2 meses, dependiendo de la inyectividad inicial del
vapor.
El procedimiento a seguir, para iniciar la inyección de vapor es el siguiente:
 Se circula vapor de baja calidad (agua caliente), dentro de las tuberías
largas de ambos pozos durante aproximadamente de 1 a 2 días, para
calentar los pozos gradualmente y curar el cemento. La inyección por
las tuberías largas proporciona una forma efectiva de calentar por
completo ambos hoyos. La presión inicial de inyección debe ser
ajustada por debajo de la presión de fractura. Algunos fluidos de la
formación retornan por la tubería corta.
 Gradualmente se incrementa la calidad del vapor de forma de
aumentar la tasa inyección de calor dentro de los pozos. Las
mediciones de temperatura en el fondo del pozo, indicaran cuando el
vapor ha alcanzado el extremo final la sección horizontal. Una vez
que tanto la sección vertical como la sección curva del hoyo, sean
llenadas con vapor, la presión de inyección puede ser incrementada al
nivel deseado. Debido a la baja tasa de inyección, la caída de presión
en los pozos será baja, y tanto la temperatura como la presión de
fondo deben ser aproximadamente igual en los cabezales de los
pozos.
 La tasa de circulación de vapor en los pozos debe ser controlada de
tal forma que la temperatura de fondo sea aproximadamente
constante a lo largo de los pozos y que los fluidos que retornan a
superficie, tengan un mínimo contenido de vapor. Debido a que el
proceso SAGD, aplica en formaciones no consolidadas, existe el
riesgo de producción de arena, por lo que es importante reducir la
velocidad del vapor con el objeto de minimizar cualquier daño a los
pozos y a los equipos de superficie.
 Después de circular el vapor por un periodo de tiempo (el cual debe
ser determinado de acuerdo al comportamiento del pozo), se aplica
un diferencial de presión entre el pozo inyector y productor,
aumentando la presión (le1 inyector para fomentar la producción del
crudo hacia el productor. Se estima que la presión del inyector debe
ser entre 200 a 300 Kpa (30 a 45 psi), mayor que la del productor.
 El comportamiento de producción del crudo puede verificarse a
través del monitor del fluido de producción, y una vez que ocurra una
producción significante de crudo , se deja de circular vapor dentro del
pozo inyector (es decir, solo se inyectara vapor en el mismo), pero se
continuara circulando vapor en el pozo productor por 1 o 2 semanas
adicionales. Debido a que la separación entre el pozo inyector y
productor no es uniforme a lo largo de su trayectoria, se continua
circulando vapor en el pozo productor para asegurar el calentamiento
adecuado del crudo existente entre ambos pozos, antes de llegar a una
operación normal del proceso SAGD.
 Durante la última fase de circulación de vapor se debe elevar la
presión del pozo inyector y productor (en varios cientos de kilo-
pascales más altos que la presión hidrostática inicial) cuidando de no
superar la presión de fractura de la formación. Esto asegurara que los
fluidos producidos serán levantados hasta la superficie durante la
operación normal del proceso SAGD.
 Posteriormente, se detiene la inyección de vapor dentro del pozo
productor, y se intenta producir el crudo a través de la tubería larga
del pozo, de forma de iniciar la operación normal del proceso SAGD.
La razón de producir por la tubería larga es la de obligar a que todos
los fluidos que sean drenados viajen hasta el extremo final de la
sección horizontal y lleguen a superficie a través de dicha tubería. De
esta forma se fuerza a que el fluido que es calentado y drenado dentro
de la cámara de vapor, independientemente de su ubicación (ya sea
en el extremo inicial o final de la sección horizontal), sea producido a
superficie. El intercambio de calor entre la tubería de producción y el
anular asegurara, el calentamiento del hoyo, tan rápido como sea
posible, para maximizar su rendimiento.
 Si la conversión del proceso es exitosa, es decir, un flujo de
producción estable en el pozo productor, se continúa la operación
SAGD. Si la conversión no es exitosa, se revierte el proceso, y se
circula nuevamente vapor por pocos días hasta intentar nuevamente
el proceso de conversión con éxito.
 Durante la operación normal del proceso SAGD, el vapor es
inyectado tanto por la tubería de producción como por el anular del
pozo inyector b2jo presión controlada. Aproximadamente entre un 10
a 25% del vapor es inyectado por la tubería, mientras que el resto se
inyecta por el anular.
 Si la presión de fondo en el pozo productor es conocida, se dice que
el pozo productor se encuentra bajo un sistema entrapado de vapor
controlado. Si no se conoce dicha presión, entonces la temperatura de
fondo del pozo productor debe ser más baja que la del pozo inyector,
para evitar una conificación significativa del vapor.
 Después de un periodo prolongado de operación (1 año,
aproximadamente), cuando la cámara de vapor este bien desarrollada,
puede ser ventajoso utilizar también la tubería corta para la
producción de los fluidos. El beneficio de la utilización combinada
de ambas tuberías, radica en obtener un mejor drenaje en el
yacimiento.
1.8. LEVANTAMIENTO DE LOS FLUIDOS EN SUPERFICIE
Uno de los aspectos más importantes en la operación del proceso SAGD, es
el levantamiento de los fluidos producidos a una tasa adecuada. En los
primeros proyectos ejecutados en el mundo bajo la tecnología SAGD, casi
todos presentaron un comportamiento del proceso que estaba severamente
limitado por un levantamiento inadecuado, especialmente durante las
operaciones iniciales. Cuando esto ocurre, el crudo producido tiende a ser
reemplazado por agua en lugar de gas y vapor, y por lo tanto, la cámara de
vapor no se forma o queda confinada a la parte superior del yacimiento.
Por consiguiente, es necesario levantar la producción a una tasa lo
suficientemente alta que permita la formación de la cámara de vapor. Si la
tasa de inyección de vapor es muy alta en comparación con la tasa de
producción (entendiéndose por esto como la cantidad de líquido producida,
es decir, crudo y agua), originaria que la cantidad de crudo que es drenado en
el yacimiento es reemplazado por agua, por lo que no se formaría la cámara
de vapor. Lo ideal es que la tasa de producción esperada sea mayor a la tasa
de inyección de vapor por un margen (cantidad) que sea aproximadamente
igual a la tasa neta de crudo producida, lo cual permitiría que el volumen de
crudo drenado en el yacimiento sea ocupado por e1 vapor. En otras palabras,
el desempeño de la cámara de vapor y de la producción del pozo será mejor
mientras la relación o tasa acumulada "liquido (crudo + agua) 1 vapor", sea
más alta.
El proceso SAGD convencional está concebido para operar la producción
mediante el levantamiento natural de los fluidos. Igualmente, si las
condiciones del pozo 13 requieren (como una baja tasa de producción),
puede ser necesario la utilización del levantamiento artificial con gas.
Debido a esto, para ciertos diseños de pozos es necesario evaluar la
capacidad del levantamiento natural bajo este proceso, y modificarlos si la
capacidad de flujo se ve afectada.
Para lograr que la producción en un proyecto SAGD, sea por levantamiento
natural sin la utilización de una bomba, la presión en la cámara de vapor
debe ser suficientemente alta en relación con la profundidad del yacimiento.
Por consiguiente, mientras más somero sea el yacimiento, la producción del
pozo debe ser diseñada bajo levantamiento natural (o con la inyección
adicional de gas). Esta técnica es menos atractiva, para yacimientos
profundos, ya que requerirían una altísima presión de operación en la cámara
de vapor, resultando en una pobre relación crudo - vapor. Por consiguiente la
viabilidad del proceso SAGD esta limitada para tales yacimientos.
Es importante resaltar, que en algunos casos específicos, se han utilizados
bombas mecánicas en el pozo productor para levantar los fluidos hasta la
superficie, básicamente cuando se han presentado problemas en el manejo
inicial de la operaciones de arranque del proceso o en periodos determinados
durante la producCión de los pozos
1.9. INFLUENCIA DE LOS PARÁMETROS DE PRODUCION
El proceso SAGD, es sensible a ciertos parámetros de producción que de
manipularse correctamente influyen en la eficiencia del proceso. A
continuación se describen las mismas:
1.9.1 Influencia de la tasa de inyección de vapor
Inyectar vapor a una tasa intermedia, resulta en la formación de una cámara
que crece hacia arriba debido al efecto SAGD y se extiende hacia abajo
debido a la presión de empuje. La relativa extensión de este efecto depende
directamente de la tasa de inyección de vapor. Altas tasas obligan a la
cámara a extenderse hacia abajo en el pozo productor rápidamente. En
cambio con bajas tasas de inyección el efecto predominante es el ascenso de
la cámara, con lo cual, bajo estas condiciones es posible operar con una
cámara de vapor que solamente abarca la parte superior del yacimiento. Si
esta condición es predominante, el crudo drenado hacia el pozo productor, es
forzado a circular a través de una región intermedia saturada de petróleo.
Esta operación, con una cámara de vapor separada por una distancia
considerable del pozo productor es indeseada, debido a que únicamente es
aprovechada una parte del principal potencial de drenaje del yacimiento y
adicionalmente las pérdidas de calor hacia los estratos son excesivas. Según
esto, es deseable que el vapor sea inyectado a una tasa que mantenga el
vapor lo suficientemente en contacto con la parte baja del yacimiento.
1.9.2 Efecto de la tasa de producción
El efecto de la tasa de producción puede afectar la eficiencia del proceso.
Cuando la tasa de producción es muy alta, el nivel del líquido calentado
disminuye, debido a que el drenaje por gravedad no puede compensar la
producción. Si esto no es controlado puede ocurrir comunicación o
producción de vapor en el pozo productor, lo que obligaría al cierre del par
de pozos con riesgos de daño en el hoyo.
Cuando la producción es muy baja, se incrementa el nivel del fluido encima
del pozo productor, afectando la forma general de la cámara, lo cual tiende a
desarrollar únicamente la parte superior del yacimiento. Debido a esto se
reduce la capacidad total de drenaje de la cámara y así mismo, se desmejora
el balance de energía, ya que lo fluidos (calientes) que no son producido
deben ser mantenidos igualmente a altas temperaturas. Esto hace que el
proceso se prolongue innecesariamente.
Si el crudo es removido muy lentamente, la eficiencia térmica es baja, pero a
medida que se incrementa la tasa de remoción, la misma se incrementa hasta
alcanzar un nivel optimo. A tasas muy altas, el vapor se desvía de la cámara
y la eficiencia cae nuevamente. Por consiguiente, la tasa final debe ser
controlada para prevenir desvíos significativos del vapor. Si la tasa es
demasiado baja los líquidos drenados se acumulan encima del pozo
productor haciendo que el proceso se prolongue innecesariamente.
1.9.3 Efecto de la presión del vapo
El efecto de operar el vapor a presiones más altas se refleja en un aumento
de la temperatura en la cámara de vapor, lo cual permite que el crudo drene
más rápidamente. Por consiguiente, cuando la presión es más elevada, la
eficiencia térmica también será la más alta para ese momento. Durante este
periodo de tiempo, una pequeña fracción del calor inyectado se pierde en los
estratos y en la porción del yacimiento ubicada fuera de la cámara.
Sin embargo, existe un efecto contraproducente que contrarresta el
mejoramiento de la eficiencia térmica a una presión más alta, el cual resulta
del incremento del calor requerido para elevar el sistema a la temperatura del
vapor (la cual es más alta, simplemente, porque la temperatura del vapor es
más alta. Dicho resultado es, que la relación general "crudo - vapor", es
prácticamente independiente de la presión de vapor que se emplee, es decir,
no se incrementa. No obstante, puede haber ventajas económicas
significativas en operar a presiones más altas, ya que se obtiene una
producción en un menor periodo de tiempo.
1.9.4 Efecto de gases no condensables
Bajo el proceso SAGD, es esperado que el vapor dentro de la cámara
contenga gases no condensables, particularmente metano y dióxido de
carbono, los cuales son emanados dentro del yacimiento. El crudo contiene
gas en solución, los cuales al calentarse se separan del mismo en fase
gaseosa, mezclándose con el vapor dentro de la cámara.
La acumulación de una pequeña cantidad de gases no condensables en el
tope de la cámara, es beneficiosa, ya que reduce las pérdidas de calor hacia
los estratos. Es considerado que en la mayoría de los casos siempre existe
suficiente cantidad de gases dentro de la cámara, por lo que no es necesario
inyectar gas adicional para promover este efecto.
En algunas situaciones, para evitar una acumulación excesiva de gases,
podría ser necesario purgar el gas intencionalmente de la cámara, de la
misma manera como es purgado de los condensadores y equipos de
superficie. Sin embargo, se cree que se presenta suficiente purga de gas
durante la producción para prevenir una acumulación excesiva,
El dióxido de carbono es más fácil de remover de la cámara que el metano,
debido a que por su más alta solubilidad, es removido más rápido por
solución, en el agua producida.
1.10. VARIACIONES DEL PROCESO SAGD

Fuera del proceso SAGD convencional, existen diferentes variaciones o


métodos que la diferencian de su concepción original. A continuación, se
explican brevemente las diferentes variaciones del método SAGD:

1.10.1 SAGD mediante un solo pozo

Este método surge por la necesidad de recobrar el crudo en yacimiento de


bajo espesor, donde no es posible perforar dos pozos horizontales. Por
consiguiente, varia del proceso convencional, en que pretende desarrollar la
cámara de vapor, utilizando un solo pozo horizontal, el cual actúa al mismo
tiempo como inyector de vapor y productor de los fluidos. La inyección del
vapor, se realiza al final del pozo mediante una sarta interna y la producción
se lleva a cabo por el espacio anular. 1-Iasta el presente, ésta técnica ha
mostrado algunas dificultades para la expansión de la cámara de vapor. Esta
técnica es conocida por las siglas en inglés SW-SAGD (SINGLE WELL
STEAM ASSISTED GRAVITY DWAGE) (ver Figura 11).
Figura 11. SW-SAGD

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.10.2 Extracción de vapor (VAPEX)

El método es una evolución del proceso SAGD, en el cual el vapor inyectado


es reemplazado por un vapor de solvente hidrocarbonado, el cual debe estar
cercano a su punto de roció a la temperatura del yacimiento. El crudo es
movilizado por la disolución del vapor hidrocarbonado en el mismo. Otro
efecto que ocurre dentro de esta técnica, es que el crudo producido es
drenado sin la presencia de asfáltenos, particularmente con el propano. Entre
los vapores hidrocarbonados que han sido estudiados se encuentran el etano,
el butano y el propano. Es conocida por sus siglas en ingles VAPEX
(VAPOUR EXTRACTION) (ver Figura 12).

Figura 12. VAPEX

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.10.3 Drenaje por gravedad asistido con Nafta (NAGD)

Consiste en inyectar vapor de nafta en lugar de vapor de agua, combinando


el efecto térmico con el mecanismo de dilución de la nafta. La cámara de
vapor de nafta se expande como un pistón en vez de un triángulo invertido.
Requiere de grandes cantidades de inyección de nafta para producir las
mismas cantidades de crudo bajo el proceso SAGD convencional, por lo cual
es necesario su recirculación para hacerlo competitivo. Es conocido por sus
siglas en inglés como NAGD (NAFTA ASSISTED GRAVITY
DRAINAGE) (ver Figura 13).
Figura 13. NAGD

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.10.4 Drenaje rápido por gravedad asistido con vapor (FAST-SAGD)

Combina el proceso SAGD con la inyección alternada de vapor. Una vez


aplicado el proceso convencional se realizan estimulaciones periódicas en
uno o varios pozos horizontales, espaciados cercanamente al pozo productor,
para propagar la zona de vapor y aumentar la producción. Es conocido por
sus siglas en inglés como FAST- SAGD (ver Figura 14).

Figura 14. FAST-SAGD

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.10.5 Drenaje por gravedad asistido con vapor con estimulaciones


intermitentes en el pozo productor (SAGD-ISSLW)

Consiste en realizar estimulaciones intermitentes con vapor en el pozo


horizontal productor mientras se continúa la inyección en el pozo inyector
SAGD Mejora la tasa de producción debido a que la cámara de vapor es más
larga y ancha. Solo presenta pruebas de laboratorios. Es conocido por sus
siglas en inglés como SAGD-ISSLW (INTERMITTENT STEAM
STIMULATION LOWER WELL) (ver Figura 15).
Figura 15. SAGD- ISSLW

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.10.6 Drenaje por gravedad mejorado asistido con vapor (E-SAGD)

Consiste en la utilización de múltiples pares de pozos espaciados lateral y


continuamente entre sí, con el objeto de incrementar la presión en un pozo
inyector a fin de crear un pequeño diferencial de presión entre las distintas
cámaras de vapor existentes. Este diferencial crea un empuje adicional del
vapor que mejora al mecanismo de drenaje por gravedad en comparación
con el que es obtenido con un solo par de pozos. Según una prueba de
campo, se requiere inducir un diferencial de presión aproximadamente de 70
psi. Es conocido por las siglas E-SAGD (EINHANCED STEAM
ASSISTED GRAVITY DRAINAGE) (ver Figura 16).

Figura 16. E-SAGD

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf

1.10.7 Empuje asistido con gas y vapor (SAGP)

Consiste en mezclar una pequeña cantidad de gases no condensables (1%),


tales como metano o nitrógeno, con el vapor de inyección a fin de reducir los
requerimientos de energía (cantidad de vapor) necesarios para calentar la
Formación y mantener la cámara de vapor. Debido a la acumulación de los
gases no condensables en la parte superior de la cámara, se disminuyen las
pérdidas de calor hacia el estrato superior. Este método es considerado para
yacimientos de bajo espesor. Es conocido por las siglas SAGP (STEAM
ASSISTED AND GP.S PUSH) (ver Figura 17).

Figura 17. SAGP

Fuente: http://tesis.luz.edu.ve/tde_arquivos/99/TDE-2012-03-19T08:25:15Z-
2636/Publico/parte_01.pdf
CONCLUSIONES

 Para implementar el proceso SAGD en un determinado yacimiento, deben ser


consideradas ciertas propiedades fundamentales que tienen gran influencia en el
proceso, a saber: el espesor de la arena, la permeabilidad, la relación
permeabilidad vertical a permeabilidad horizontal, la viscosidad inicial del crudo
presente en el yacimiento, la densidad del crudo, las heterogeneidades de la roca y
la porosidad.
 La tasa de inyección de vapor es el parámetro operacional de mayor influencia en
el proceso SAGD, ya que afecta directamente el desarrollo de la cámara de vapor
y además representa la cantidad energía transmitida al yacimiento para calentar el
crudo y aumentar su movilidad.
 El periodo de precalentamiento también es de gran importancia para el desarrollo
apropiado del proceso SAGD. Aunque este periodo representa un lapso de tiempo
sin producción de petróleo, es necesario que se lleve a cabo, ya que el aumento de
la movilidad inicial del crudo, antes del inicio de las operaciones de inyección-
producción, es favorable en el rendimiento general del proceso.
 La calidad del vapor inyectado debe ser tomada en cuenta en la planificación de
un proyecto SAGD, ya que influye directamente en la cantidad de energía
transmitida al yacimiento. De esta forma, es necesario que el vapor inyectado
llegue al yacimiento con la calidad máxima que las condiciones operacionales
permitan.
 Es importante escoger un espaciamiento vertical entre los pozos que permita
obtener una mayor producción y un periodo de precalentamiento más corto.
También es importante considerar la relación entre el espaciamiento vertical de
los pozos y la tasa de inyección de vapor, con el fin de no inyectar a tasas tan altas
que el vapor inyectado sea producido directamente a través del pozo productor.

DISCUSIÓN
El SAGD Al ser un método muy utilizado cconcluimos con mis colaboradores de grupo;
que este método es mu efectivo pues tiene la ventaja con respecto a los métodos de
inyección de vapor tradicionales, de que utiliza la gravedad como un mecanismo para
drenar el yacimiento.
REFERENCIAS
 PADRÓN, M. (2011). Evaluación de la Factibilidad Técnica y Económica del
Proceso Toe To Heel Steamflood (THSF) en la Arena U1-3 del Yacimiento
MFB-53, del Campo Bare, Faja Petrolífera del Orinoco, Mediante Simulación
Numérica de Yacimientos. Tesis de Grado – Universidad de Oriente
 Deutsch, J.A Mc Lennan. Guide to SAGD (Steam Assisted Gravity Drainage)
Reservoir Characterization Using Geostatistics. C.V.
 Cesar Mercado y Miguel Garces. Recobro Mejorado de crudos pesados
horizontales mediante el método segregación gravitacional asistida por vapor
utilizando un solo pozo (SW-SAGD). 2003
 http://www.petroleoamerica.com/2011/02/sagd.html

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