Está en la página 1de 25

PLAN DE PROYECTO

TÍTULO: “HORNO DE CARBURO DE SILICIO”

Duración del proyecto

XII semanas del 7 de mayo al 2 de Julio del 2019

Cronograma de ejecución del proyecto

Etapas Fecha de inicio Fecha de término Dedicación semanal (Hrs)


1 9 de Mayo 15 de Mayo 8
2 25 de Mayo 26 de Mayo 4
3 1 de Junio 2 de Junio 5
4 17 de Junio 22 de Junio 8
TOTAL 25 Horas.

5. Distribución de actividades de proyecto

Actividad Responsable Fecha de Autoevaluación Observaciones


entrega (cumplió / no
cumplió)
Compra y trato García Loayza, 17 de Mayo cumplieron 
del Horno Daniel - Ramos
microondas Benites, Carlos
modificado -
Transporte
Compra de los Huamán de La Cruz, 26 de Mayo cumplió 
materiales Luis - Crespín
utilizados Gámez, Piero
Ensamblaje de Victorio Gabriel, 2 de Junio cumplieron 
los elementos Deyner
refractarios
Aporte Layza Jurado, Jean 22 de Junio cumplieron 
personal - Carlos - Nieves
Modificaciones Joaquín, John - Tony
al horno – ponte Gomez -
Molido del Elmer chavez cueva -
carburo del Acosta briceño
silicio Alexander -
Yonathan Paredes
Sánchez -
Marcelo Valverde
marco
Rufino - Rufino
Ramos Vicente

6. Presupuesto

Nombre del recurso (Materiales) Cantidad P/U (soles) Costo (soles)


Microondas alto voltaje 1 100 100
Ladrillos Refractario 8 4.5 37.6
Cemento refractario 1 13.9 13.9

Magnetrón 1 20 20

Disco smeril 1 20 20

Viáticos - - -

Transp. Publico - - 31.5

transp. Personal Horno. - - 20

Otros gastos - - 8
TOTAL 251
FACULTAD DE INGENIERÍA Y ARQUITECTURA

CARRERA DE INGENIERIA

“HORNO DE CARBURO DE SILICIO”

CURSO: METALÚRGICA EXTRACTIVA

DOCENTE: Ing. John Bejarano Guevara

TURNO: Martes: 10:30 a.m. - 1:30 p.m.


PRESENTACIÓN

El presente informe va dirigido principalmente al público estudiantil del salón de


ingeniería de minas y también a los distintos niveles educativos de la UCT B. XVI
Ya sea del ciclo I ciclo II ciclo III, etc. de modo más general, para todas aquellas
personas interesadas en ampliar sus conocimientos.
El Proyecto “Horno De Carburo De Silicio” se ha estructurado en un triple esquema: un
desarrollo de los temas escritos
por alumnos de la UCT B. XVI de amplia experiencia bajo los procedimientos
pedagógicos, una cuidadosa selección de teoría, imágenes, dibujos y mapas conceptuales.
Que enriquecen y apoyan funcionalmente el texto, así como un sistema de conocimientos
extraídos de otras fuentes de personas que han investigado también acerca de este
tema.
Se ha tomado en cuenta sus investigaciones para reforzar este informe, a la vez
que estos han tomado como base fundamental los autores que figuran en la
bibliografía de este informe en la última página. Conocimientos adquiridos que
proporcionan al lector seguridad sobre su adecuada asimilación.
La base teórica fundamental y práctica sobre este tema de investigación es sobre El
funcionamiento de un horno adaptado para las necesidades metalúrgicas con elementos en
su interior como elementos refractarios y/o modificaciones internas para su
funcionamiento, plasmado en las páginas siguientes.
En este informe se ha estructurado tema por tema, No cabe duda que este informe de
educación superior servirá como instrumento de
enseñanza y de consulta imprescindible y eficaz.
Índice
1. REALIDAD PROBLEMÁTICA, ANTECEDENTES, JUSTIFICACIÓN Y
LIMITACIONES .................................................................................................................. 11

2. FUNDAMENTO TEÓRICO Y CONCEPTUAL ......................................................... 11

2.1. ¿Cómo funciona un horno de microondas? ........................................................... 11

2.2. Susceptores (carburo de silicio) ............................................................................. 15

2.3. Carburo de Silicio .................................................................................................. 17

2.4. Las aleaciones: ....................................................................................................... 19

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA ..................................................................... 20

4. OBJETIVOS.................................................................................................................. 20

4.1. Generales: .............................................................................................................. 20

4.2. Específicos ............................................................................................................. 20

5. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS ........................................................................ 20

6. MATERIALES: ............................................................................................................ 21

6.1. Materiales necesarios................................................................................................. 21

7. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN, MÉTODOS Y TÉCNICAS .................................... 21

8. RESULTADOS ............................................................................................................. 21

9. DISCUSIÓN .............................................................................................................. 22

10. CONCLUSIONES ..................................................................................................... 22

11. RECOMENDACIONES ........................................................................................... 23

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS ...................................................................... 24

13. ANEXOS ................................................................... Error! Bookmark not defined.


EJECUCIÓN DEL PROYECTO

1. REALIDAD PROBLEMÁTICA, ANTECEDENTES, JUSTIFICACIÓN Y


LIMITACIONES
En el sector de la industria de la fundición se realizan actividades que inciden sobre el Medio
Ambiente. La mayoría de los impactos son negativos provocando contaminación en el
entorno. Esta contaminación se traduce en problemas ambientales tanto a nivel local como
global.
Los impactos asociados a la contaminación atmosférica pueden darse a nivel:
- GLOBAL: Lluvia ácida, Efecto invernadero Destrucción de la capa de ozono
- LOCAL: Contaminación del aire, agua y suelo del entorno.
La energía utilizada para fundir metales de manera tradicional se obtiene de la quema de
combustibles o bien de la inducción electromagnética, la primera es altamente contaminante
y la segunda tiene costos considerables sobre todo si se usa a pequeña escala con fines de
investigación o en pequeños comercios del sector joyero
El tener un sistema de fundición de metales que cumpla con los principios de la Química
Verde (desarrollo sostenible) el cual se basa en crear y mantener las condiciones bajo las
cuales los seres humanos y la naturaleza puedan existir en armonía productiva para apoyar a
las generaciones presentes y futuras es un reto en el sector industrial y de investigación.

2. FUNDAMENTO TEÓRICO Y CONCEPTUAL

2.1.¿Cómo funciona un horno de microondas?


El horno de microondas genera ondas dentro de un espacio cerrado, éstas agitan las
moléculas de agua dentro de las sustancias orgánicas y con su movimiento generan calor.
Las microondas son una clase de radiación electromagnética, tienen una frecuencia de
1000 a 30000 MHz con longitud de onda de 30 a 0.1cm respectivamente. La frecuencia
de radiación es f= 240 MHz.
Las ondas se generan en un cilindro pequeño denominado magnetrón, el cuadro central
(cátodo) se calienta y genera electrones. Dos imanes en cada extremo forman un campo
magnético axial. El ánodo en el microondas sirve para acelerar los electrones y mantener la
radiación emitida dentro de una cavidad resonante de microondas estacionarias y los
electrones deben salir por un solo extremo; dentro del horno.

Las microondas se transmiten a través del vidrio, aire, papel y muchos plásticos, pero se
reflejan en los metales. En los hornos las paredes son metálicas y las microondas se
encuentran confinadas (aun con la malla metálica que hay en la puerta).

Como es sabido, un microondas se compone de un magnetrón que genera una onda


electromagnética de 2,450 Ghz y la vuelca en una cavidad (el horno) de pareces metálicas.
Dentro del horno, las microondas se reflejan en las paredes y se produce una alta densidad
de energía en todo su volumen.

Algunos cuerpos son transparentes a la radiación microondas, por el ejemplo el aire, el vidrio
alguno plásticos y algunos materiales cerámicos. Otros cuerpos son reflectores, es decir que
actúan como un espejo, estos son los materiales buenos conductores como los metales, por
eso las paredes son metálicas. El grafito también puede ser un reflector porque es un buen
conductor.

Otros materiales se encuentran entre ambos y son parcialmente transparentes a las


microondas, la radiación lo atraviesa es absorbida por el material y es convertida en calor
cuando se propaga por su interior. El agua, los alimentos y otros materiales parcialmente
conductores se calientan, porque la radiación al penetrar en su interior es convertida en calor.
Esto es una simplificación de los procesos que se producen, pero es una simplificación válida
para el objeto que nos atañe.

Se tiene el concepto equivocado de que no se pueden introducir metales en el interior de un


horno microondas porque saltas chispas. Esto es cierto solo en parte. Un objeto metálico
grande, buen conductor, introducido en el horno, pero aislado de sus paredes refleja las
microondas que chocan contra su superficie y no se calienta ni se producen chispas. Sin
embargo, una superficie metálica fina como puede ser la metalización de un CD, no tiene
suficiente conducción eléctrica por ser muy fina para actuar como un espejo, en su superficie
se producen corrientes eléctricas intensas que queman el metal. Entre dos conductores
cercanos entre sí, dentro del horno, mal conectados entre ellos pueden saltar chispas, porque
entre ellos las microondas inducen una diferencia de potencial (de alta freuencia) por ejemplo
en una cuchara y las paredes del horno.

Decimos que en teoría en un horno microondas se puede conseguir temperaturas tan altas
como queramos. Veamos las diferencias con una mufla eléctrica. En un horno eléctrico de
resistencia, la energía eléctrica es convertida en calor por medio de una resistencia. La
resistencia se calienta, y es esta, la que calienta su espacio circundante. La temperatura
máxima que puede conseguirse esta limitada por el material de la resistencia, ya que está a
altas temperaturas puede fundirse u oxidarse rápidamente. Las resistencias clásicas NICROM
o KANTAL no permiten conseguir temperaturas superiores a los 1300 ºC. De hecho, a más
de 1200 ºC la vida de las resistencias se acorta rápidamente.

En los hornos eléctricos, el material con que está construido el recinto, también limita la
temperatura máxima. Por una parte, el material tiene que soportar las temperaturas que
deseamos conseguir y por otro debe de proporcionar un aislamiento térmico suficiente para
que la energía proporcionada por la resistencia no se pierda por las paredes.
Sin contar con la limitación de la temperatura máxima que soporta el elemento calefactor, la
temperatura máxima de un horno eléctrico se alcanza cuando la energía suministrada por los
elementos calefactores es igual a la energía perdida por las paredes. En un horno microondas
la temperatura subirá, mientras la energía disipada por conducción o radiación del mismo
iguale la energía absorbida por él.

Como hemos dicho anteriormente, los metales no absorben las microondas, las reflejan. Por
tanto, un metal (en teoría) no se calienta dentro del horno. Pero lo que si podemos hacer es
emplear un crisol realizado con un material que se caliente con las microondas y colocar el
metal en su interior. Este crisol deberá este fabricado con un material que absorba la energia
de las microondas y las transforme en calor. Además, tiene que soportar las temperaturas
máximas que se pretenden conseguir sin degradarse.

Algunos experimentadores han probado, producir calor con mezclas de óxido de hierro,
grafito en polvo, ferritas, mezclas de hierro y arcilla, etc con resultados no siempre buenos.
Después de las pruebas realizadas, ninguno de los materiales anteriormente propuestos da
resultados aceptables. En nuestro caso hemos probado con muchos de ellos, incluso se han
probado crisoles comerciales destinados a hornos de inducción. Pero gracias a las pruebas
exhaustivas que hemos realizado, hemos encontrado el material óptimo para esta aplicación
que sin lugar a dudas supera con creces a todos los anteriores: el Carburo de Silicio.

EL AISLAMIENTO TÉRMICO.

Casi tan importante como el crisol es el aislamiento térmico con que se rodea. Si ponemos el
crisol dentro del microondas, por supuesto que se calentará, pero perderá mucha energía por
radiación y convención con el aire circundante, ademas se calentará el receptáculo del horno.
Sin aislamiento el crisol se calentará pero a temperaturas mucho mas bajas, por ello es
imprescindible rodear el crisol con un aislante térmico. El aislante debe de cumplir cuatro
propiedades. Ser lo mas aislante posible, ser transparente a las microondas, soportar las
temperaturas máximas que deseamos obtener y tener el mínimo calor especifico posible.
Hay dos propiedades que están muy relacionadas, el ser lo más aislante posible y tener el
mínimo calor especifico. El que sea aislante es una característica obvia, El mínimo calor
especifico implica que gastemos la mínima energía en calentarlo. Indudablemente las paredes
interiores donde se encuentre el crisol se van a calentar a una temperatura similar a crisol y
cuanta menos energía nos requiera calentar las paredes antes conseguiremos alcanzar estas
temperaturas. Los materiales que reúnen estas dos características, ser buenos aislantes y tener
poco calor especifico son materiales poco densos con mucho aire incluido en su estructura,
porque el aire es peor conductor y tiene menos calor especifico que cualquier sólido. Los
Aero-geles empleados por la Nasa, son precisamente eso, gran cantidad de aire atrapado en
estructuras solidas (generalmente sílice). El problema de estos materiales porosos es que
suelen ser blandos.

Otra característica también menos obvia es que sean transparentes a las microondas. Si el
material no es transparente, al ser atravesado por las microondas se disipara energía, que en
vez de calentar el crisol se empleará en calentar el aislante. El aire es transparente a las
microondas, por ello también los materiales poco densos son buenos candidatos a ser
transparentes. Es fácil comprobar si un material es transparente a las microondas, basta con
introducirlo en el horno y ponerlo al máximo durante unos minutos. Si no se calienta es que
no tiene perdidas y por lo tanto que es transparente (esto no vale con los cuerpos
conductores).
Por último, que soporte las temperaturas que deseamos conseguir, es otra característica obvia.
La lana de vidrio reúne muchas de las propiedades deseadas, pero puede que a 900 grados se
funda, por lo que no es útil para nuestro objetivo.

2.2.Susceptores (carburo de silicio)


Un susceptor es un material que se usa por su capacidad de absorber energía electromagnética
y convertirla en calor. Suele ser un material de metal conductivo que se usa para transmitir
el calor a otra pieza de metal o material no conductivo, es decir, se utiliza para transferir el
calor a la parte de destino a través de la conducción o la radiación.
Los susceptores normalmente están hechos de grafito por su alta resistencia y fácil
mecanizado y un intervalo de temperaturas hasta 3000 °C (5430 °F). Alternativamente
pueden ser también de acero inoxidable, molibdeno, carburo de silicio, aluminio u otros
materiales conductivos.
El susceptor se puede hacer en forma de placa, disco, tubo, una capa en el material o de la
forma que mejor se adapte a la aplicación.
Algunos ejemplos de aplicaciones incluyen: crisol de fusión de los materiales no conductores
como el vidrio, calefacción de líquidos en un tubo de plástico sellado, fabricación de
compuestos termoplásticos, tapa de cierre hermético, etc.

VENTAJAS DEL CALENTAMIENTO POR INDUCCIÓN:


Al calentar un susceptor por inducción se pueden lograr las siguientes ventajas:
Mayor precisión y velocidad; control del incremento de temperatura mediante el uso de
pirómetros ópticos o termo conectores que forman un sistema de circuito cerrado; la
temperatura uniforme de la superficie se puede lograr con el diseño de la bobina y un
considerable ahorro de energía
La típica fuente de alimentación de radiofrecuencia para el calentamiento de susceptores es
de 1 a 20 kW, dependiendo de las piezas y los requisitos de las aplicaciones.

Calentamiento por conducción: La conducción es el fenómeno consistente en la


propagación de calor entre dos cuerpos o partes de un mismo cuerpo a diferente temperatura
debido a la agitación térmica de las moléculas, no existiendo un desplazamiento real de estas.
2.3.Carburo de Silicio
El carburo de Silicio es un cerámico con excelentes propiedades térmicas, mecánicas,
químicas y eléctricas, lo cual lo ha convertido en uno de los materiales más utilizados en la
industria. Para procesos térmicos es utilizado por su alta conductividad térmica, en la
fabricación de crisoles para fundición y en tubos que sirven como susceptor de micro ondas.

El ladrillo refractario, será de los ligeros de los que aguantan hasta 1260 ºC. Estos ladrillos
se pueden adquirir por 5 euros/ unidad (Fig. 1). Tienen unas dimensiones de 230 x 114 x 64
mm y pesan 500 g. Otros ladrillos refractarios posiblemente no sean útiles.
Se han probado crisoles de carburo de silicio comerciales con resultados dispares
generalmente no buenos. El crisol aquí empleado es de fabricación propia. Es casi cilíndrico
de 65 mm de diámetro y 65 mm de altura. Pesa 200 gr, con un volumen de 10 c.c. Con
capacidad para unos 300 g de aluminio o 700 de cobre o bronce. Más adelante se explica
cómo construirlo.

CONSTRUCCIÓN DEL CRISOL DE SIC:


Para el conformado del crisol de SiC, se llevaron a cabo las siguientes etapas:
- Formulación de la pasta. Se utilizó una piedra de esmeril comercial de SiC, la cual se molió
mecánicamente, aproximadamente 200 g, se mezcló con suficiente agua para hacer una pasta
con consistencia similar a la utilizada para construir un “castillo de arena de mar”.

- Conformado del crisol (por extrusión mecánica). se utilizó un molde de un tubo con
dimensiones de 65 mm de diámetro superior externo, 60 mm de diámetro inferior externo y
65 mm de altura, el hueco del crisol tiene 48 mm de diámetro y 50 mm de altura.
- Tratamiento térmico de secado y sinterizado. Se curó el crisol en una mufla a 800 ० C
durante 30 minutos.
- Finalmente, se realizó la evaluación de la efectividad de radiación, mediante prueba de
calentamiento en el horno de micro ondas.

Construcción del recinto aislante.


Con una hoja de sierra para metal partir el ladrillo en dos mitades iguales. Como el ladrillo
es muy blando, no costara más de unos minutos. Tener cuidado de no romperlo.

En cada uno de los dos trozos, marcar el centro de la cara trazando las diagonales. Marcar un
circulo de 70 mm de 70 mm de diámetro y excavar un orificio ciego de 35 mm de profundidad
y 70 mm de diámetro. Para hacer esta operación se recomienda emplear un taladro a pocas
revoluciones y una broca de buen diámetro.

Con un poco de habilidad se hace en unos minutos. No hacer el orificio excesivamente grande
a costa de disminuir las paredes aislantes.
Si colocamos los dos ladrillos enfrentados nos quedara una cámara hueca cilíndrica de 70
mm de diámetro y 70 mm de capacidad, suficiente para almacenar el crisol.

Probar primero con aluminio. Poner el microondas al máximo, fijar el tiempo en 10 minutos.
Cerrar la puerta del horno para que empiece a calentar. Cuando acabe el tiempo abrir la puerta
y ver por el orificio si se ve el crisol al rojo. Con el ladrillo refractario adecuado la
temperatura del mismo no sera muy alta y se podrá tocar con la mano. No obstante emplead
unos buenos guantes aislantes pro si se cae el metal. (En la fotografía anterior se ve el crisol
incandescente por una grieta.)

2.4 Las aleaciones:


Son la mezcla de un metal principal con otros elementos para mejorar las propiedades físicas
y mecánicas del metal puro. Variando la composición de las aleaciones se puede conseguir
un intervalo de propiedades diferentes para una amplia gama de aplicaciones.

Cuando se añade un átomo de un elemento metálico a otro, se pueden distinguir dos casos.
Que el elemento sea soluble (quede dentro de la red cristalina), bien formando una disolución
sólida o bien un compuesto. En este caso el soluto es el elemento en menor proporción y el
disolvente el que está en mayor proporción. Que el elemento que se añada no sea soluble,
sino que origina una mezcla de fases. Bajo el microscopio metalográfico se pueden distinguir
las fases fácilmente ya que coexisten micro partículas de las dos composiciones.

Dentro del tipo de aleaciones homogéneas se pueden clasificar en: disoluciones sólidas
cuando la composición puede variar de forma continua sin modificar bruscamente las
propiedades físicas y químicas de la aleación (aunque microscópicamente la composición es
constante) y (2) compuestos o fases de composición intermedia que tienen una estequiometría
definida con propiedades físicas y químicas diferentes de las aleaciones homogéneas
cercanas en composición.
En el caso de las disoluciones sólidas se pueden distinguir si son sustitucionales o
intersticiales. Las aleaciones sustitucionales se dan en metales de radio, electronegatividad y
carga similares con igual número de coordinación. Los factores que más afectan para formar
disoluciones sólidas son:
(1) Radio atómico y número de coordinación. Elementos de tamaño similar son más
solubles, y no deben diferir en más de un 15 % aproximadamente.
(2) Electronegatividad. Si difieren mucho se favorece la formación de compuestos químicos
en lugar de la disolución sólida.
(3) Valencia. Si la valencia de los metales son la misma se favorece la disolución mientras
que si es diferente se desfavorece. Por norma general, el metal de menor valencia disuelve
mayor cantidad del de mayor valencia que, al contrario.
En el caso de las aleaciones intersticiales el elemento soluble se sitúa en los huecos de la
red cristalina del metal disolvente.

3. PLANTEAMIENTO DEL PROBLEMA

¿Cómo elaborar un horno de carburo de silicio para fundir metales a temperaturas


elevadas?

4. OBJETIVOS

4.1.Generales:

 Elaborar un horno de carburo de silicio para fundir metales a temperaturas elevadas

4.2.Específicos

 Adecuar el horno microondas a una temperatura adecuada (elevada) para la fundición


de metales.
 Construir un crisol de carburo de sillico que soporte temperaturas elevadas para las
pruebas que se realizaran.

5. FORMULACIÓN DE LA HIPÓTESIS

Si utilizamos el microondas para calentar un susceptor como el SiC podremos fundir metales
con puntos de fusión menores a 1200 ० C, como resultado se gastará menos energía
realizándolo en menor tiempo que con métodos convencionales, reduciendo así el impacto
ambiental.
6. MATERIALES:
6.1. Materiales necesarios para la elaboración del horno de carburo de sillico.
 Un horno microondas domestico de 800 W o más.
 Un ladrillo refractario de baja densidad.
 Un crisol de carburo de silicio.
 Pinzas metálicas para manipular el crisol.
 Guantes, gafas, y elementos de protección.

7. DISEÑO DE INVESTIGACIÓN, MÉTODOS Y TÉCNICAS


Diseño De Investigación:

Diseño de Investigación cuantitativa


Tipo
Diseño de Investigación descriptivo

Métodos: Se ha consultado especialistas en el tema o recurriendo a distintas bibliografías

Técnicas:
Técnicas de muestreo no probabilístico - Intencional

8. RESULTADOS

PASOS DE LA REALIZACION DEL HORNO DE CARBURO DE SILICIO REALIZADO


POR LOS ALUMNOS DE LA UNIVERSIDAD CATÓLICA DE TRUJILLO
“BENEDICTO XVI”
Un horno microondas común y corriente, de esos que se encuentran en los hogares se emplea
generalmente para calentar alimentos, rara vez estos alcanzan temperaturas superiores a los
100 ºC, debido a la resistencia y magnetrón que posee sin embargo en teoría, con un horno
microondas y los componentes adecuados se pueden alcanzar temperaturas tan altas como
queramos. Decimos en teoría porque en la práctica hay condicionantes que nos limitaran la
temperatura máxima.

Para ello se ha comprado un Horno microondas y se le ha cambiado el magnetrón por un tipo


más potente que llega alcanzar con su capacidad eléctrica a los 4.1 kilovoltios, además de
eso se le ha cambiado las resistencias al tipo Kantal que llega alcanzar una temperatura
máxima de 1200 °C

9. DISCUSIÓN
Los resultados obtenidos en este proyecto, muestra que después de haberse aplicado las
distintas fases de la elaboración del horno de carburo de sillico, se obtuvo un resultado
como se había planificado y diseñado.

Según la hipótesis planteada nos dice que si utilizamos el microondas para calentar un
susceptor como el SiC podremos fundir metales con puntos de fusión menores a 1200 ० C,
como resultado se gastará menos energía realizándolo en menor tiempo que con métodos
convencionales, reduciendo así el impacto ambiental. La cual esto nos favorece y estaríamos
ayudando en el cuidado del ambiente.
Por otro lado comprobamos que al adaptar un nuevo magnetrón al horno microondas con
mayor capacidad de voltajes capaces de soportar temperaturas más elevadas obtuvimos
buenos resultados ya que se podrá realizar pruebas de fundición a temperaturas hasta de 1200
ºC

10. CONCLUSIONES
Se logró elaborar un horno de carburo de silicio para fundir metales a temperaturas elevadas
a partir de una modificación de un horno convencional para que permita las temperaturas
altas.

Se alcanzó adecuar el horno microondas a una temperatura adecuada (elevada) para la


fundición de metales a partir de su resistencia entre terminales a 0.7 Ohm mediante las
resistencias Kantal.

Se logró construir un crisol de carburo de sillico que soporte temperaturas elevadas para las
pruebas que se realizaran a partir de un esmeril que ha sido triturado y pulverizado, además
de que pasó por un proceso de compresión manual y un modelamiento para obtener la forma
de un “crisol”.

11. RECOMENDACIONES
 Aumentar el grosor del aislamiento. Si bien para tiempos de calentamiento menores de
10 minutos las paredes aislantes están tan poco calientes que se pueden manejar con la
mano, cuando los tiempos suben a 20 minutos se calientan a unos 200 grados, por tanto,
con un mejor aislamiento podría subirse la temperatura interior para el mismo tiempo o
bajar el tiempo necesario para la fusión.

 Mejorar la temperatura máxima del aislante. Los ladrillos refractarios de baja densidad
no soportan más allá de 1200 ºC. Si se pretende la fusión de hierro sera necesario sustituir
estos ladrillos por otros que soporten al menos 1500 ºC. O bien colocar una capa interior
de lana cerámica que soporte esta temperatura y otra exterior de estos ladrillos.

 Más potencia. El horno utilizado es de 800 W. En el mercado los hay de 1200 W y


también de 1400 W. La utilización de potencias mayores puede reducir notablemente los
tiempos de operación a la vez que subir las temperaturas máximas. Queda en estudio
colocar dos magnetrones en la misma cavidad aprovechando elementos de desguace con
lo cual se conseguirían potencias de 1600 W.
 Probar primero con aluminio. Poner el microondas al máximo, fijar el tiempo en 10
minutos. Cerrar la puerta del horno para que empiece a calentar. Cuando acabe el tiempo
abrir la puerta y ver por el orificio si se ve el crisol al rojo. Con el ladrillo refractario
adecuado la temperatura del mismo no sera muy alta y se podrá tocar con la mano. No
obstante, emplead unos buenos guantes aislantes pro si se cae el metal. (En la fotografía
anterior se ve el crisol incandescente por una grieta.)
 Poner uno de los bloques boca arriba. Situar el crisol en su interior, previamente llenado
del metal a fundir. Coloca la otra mitad e introducirlo en el microondas. Si se ha hecho
la canal, situar esta de manera que se pueda ver sin sacar el conjunto del microondas.
 Agarrar el conjunto y ponerlo dentro del microondas aproximadamente en el centro. No
es imprescindible que el plato del microondas gire.
 Para latón, empezar con 15 minutos. Y repetir lo dicho anteriormente. Si al sacar el latón
fundido echa humos blancos es que nos hemos pasado de temperatura. La próxima vez
bajad el tiempo.
 Debido a los altos gradientes de temperatura entre el interior y el exterior del ladrillo, este
se resquebraja, apareciendo grietas que terminan desmoronándolo. Normalmente un
ladrillo sirve para unas 20 o más fusiones dependiendo del trato que se le dé.
 Si ponemos tiempos muy altos (p. eje. 30 minutos) la temperatura que se alcanza supera
los 1250 grados que soporta el ladrillo refractario y el interior de este empieza a fundirse.

12. REFERENCIAS BIBLIOGRÁFICAS

 Lydia C. Paredes. (2011). ¿Cómo funciona un Horno de Micro ondas?. 10/10/2015,


de Instituto Nacional de Investigaciones Nucleares Sitio web:
http://www.inin.gob.mx/publicaciones/documentospdf/COMO%20FUNCIONA.pdf
 José M. Criado, María J. Diánez, Luis A. Pérez-Maqueda. (2008). MODIFICACIÓN
DE UN HORNO DOMÉSTICO DE MICROONDAS PARA EL TRATAMIENTO
DE MATERIALES A ALTA TEMPERATURA BAJO ATMÓSFERA
CONTROLADA. 25/11/2015, de CONGRESO CONAMET/SAM Sitio web:
http://www.materiales-sam.org.ar/sitio/biblioteca/conametsam2008/pdfs/u3.pdf

 José Francisco Cortés Ruíz Velasco, et.al. (1999). MODELO DE ENLACE


METÁLICO, RELACIÓN ENTRE LA ESTRUCTURA METÁLICA, LAS
PROPIEDADES Y LOS USOS A LOS QUE SE DESTINAN LOS METALES..
México: CCH Azcapotzalco UNAM.

 José Francisco Cortés Ruíz Velasco, et.al.. (1999). LA NATURALEZA DE LAS


ALEACIONES. México: CCH Azcapotzalco UNAM.

 Marina L. Morales Galicia, et.al.. (2011). ¿QUÉ TAN VERDE ES UN


EXPERIMENTO?. 18/09/2015, de Educación Química 22(3), pág. 240-245 Sitio
web:
http://www.fao.org/fsnforum/sites/default/files/resources/Qu_tan_verde_es_un_exp
erimento _%5B1%5D.pdf

13. ANEXOS

ANEXO 1: CONSTRUCCION DEL CRISOL DE CARBURO DE SILICIO